La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un habillage, notamment un habillage intérieur de véhicule automobile, comprenant un revêtement stratifié comprenant au moins une couche ligneuse et une couche de renfort poreuse adhérée à l'envers de la couche ligneuse, du type dans lequel on thermoforme le revêtement et on découpe le revêtement dans au moins une région de découpe.

Pour des raisons esthétiques, on souhaite fournir des habillages munis d'un revêtement possédant une feuille de bois et mis en forme pour lui conférer une forme tridimensionnelle.

FR 2 922 137 divulgue un revêtement comprenant une feuille de bois munie d'une couche de renfort souple collée sur l'envers de la feuille de bois, la couche de renfort étant un textile telle qu'un tissu ou un non-tissé, un papier ou une feuille de caoutchouc, le revêtement comprenant en outre une couche de protection sur l'endroit de la feuille de bois, possédant des propriétés d'élasticité pour faciliter la mise en forme du revêtement.

Il peut s'avérer nécessaire de découper le revêtement pour former ses bords ou pour y ménager une ouverture, par exemple pour y insérer un interrupteur électrique ou une commande d'ouverture d'une porte. Les bords découpés peuvent présenter des défauts d'aspect du fait de la nature fibreuse de la feuille de bois et éventuellement de la couche de renfort.

Ces défauts peuvent être traités par exemple par l'application locale d'une résine sur les bords découpés. Néanmoins, ces opérations sont difficiles à automatiser et doivent donc être effectuées manuellement.

Sinon, ces bords découpés peuvent être masqués par des enjoliveurs. Néanmoins, ces enjoliveurs sont susceptibles de nuire à l'esthétique et à la qualité perçue et engendrent forcément des coûts supplémentaires

Un but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication permettant la mise en forme du revêtement tout en diminuant les défauts d'aspect des bords découpés. A cet effet, l'invention propose un procédé du type précité, caractérisé en ce qu'on imprègne la couche de renfort avec une résine thermodurcissable au moins dans une région de découpe et on découpe le revêtement dans la région de découpe après le thermoformage du revêtement et le durcissement de la résine thermodurcissable.

Selon d'autres modes de mis en œuvre, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :

- on fournit la couche de renfort sous la forme d'un matériau textile tissé ou non-tissé ;

- on imprègne la couche de renfort avec une résine choisie parmi : polyester, époxyde, phénolique, polyimide, mélamine, caoutchouc vulcanisé ;

- on fixe le revêtement sur un support pour former l'habillage ; et

- on thermoforme le revêtement et on fixe le revêtement sur le support simultanément par thermocompression du revêtement sur le support, la résine thermodurcissable durcissant lors de la thermocompression.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :

- la figure 1 est une vue en coupe partielle d'un habillage intérieur de véhicule automobile comprenant un support en matière plastique et un revêtement d'aspect ; et

- les figures 2 et 3 sont des vues schématiques en coupe d'une presse de thermocompression, illustrant différentes étapes d'un procédé de fabrication de l'habillage de la figure 1 , conforme à l'invention.

Telle que représenté sur la figure 1 , l'habillage 2 intérieur de véhicule automobile comprend un support 4 en matière plastique et un revêtement 6 d'aspect recouvrant le support 4.

Le revêtement 6 est disposé sur la face visible de l'habillage 2. Il comprend une face avant 6a visible tournée du côté opposé au support 4, et une face arrière 6b en contact avec le support 4.

Le revêtement 6 est stratifié et comprend au moins une couche ligneuse 8 en bois naturel. Tel que représenté sur la figure 1 , le revêtement 6 comprend une seule couche ligneuse 8. En option, le revêtement 6 comprend plusieurs couches ligneuses 8 superposées et collées ensemble.

Le revêtement 6 comprend une couche de protection 10 recouvrant la couche ligneuse 8 du côté de la face avant 6a.

La couche de protection 10 a pour fonction de protéger la couche ligneuse

8, notamment contre les radiations ultraviolet pouvant provoquer un vieillissement accélérer de la couche ligneuse 8. La couche de protection 10 est par exemple une résine de synthèse, par exemple un vernis, et est colorée, transparente ou translucide.

La couche de protection 10 est appliquée par exemple par projection sur l'endroit de la couche ligneuse 8.

Le revêtement 6 comprend une couche de renfort 12 souple recouvrant la couche ligneuse 8 du côté de la face arrière 6b.

La couche de renfort 12 a pour fonction de renforcer la couche ligneuse 8 sur son envers et de favoriser la liaison du revêtement 6 avec le support 4 lors de la fixation de ce dernier sur l'envers du revêtement 6.

La couche de renfort 12 est poreuse. Il s'agit par exemple d'une couche de matériau textile, notamment un tissu ou un non-tissé, un papier ou une feuille de caoutchouc.

La couche de renfort 12 est par exemple contrecollée sur l'envers de la couche ligneuse 8.

Un tel revêtement 6 est nommé parfois complexe ligneux stratifié, du fait de la superposition de couches incluant une couche ligneuse.

Tel qu'illustré sur la figure 1 , l'habillage 2 comprend des bords marginaux 14 découpés et un orifice 15 délimité par un bord périphérique 16 découpé.

La couche de renfort 12 est imprégnée d'une résine thermodurcissable. La couche de renfort 12 est imprégnée de résine thermodurcissable au moins dans les zones de découpe 18 du revêtement 6. La couche de renfort 12 est imprégnée de préférence seulement dans les zones de découpe 18 ou sur toute sa surface.

La résine thermodurcissable est appliquée sur l'envers de la couche de renfort 12 ou entre la couche de renfort 12 et l'envers de la couche ligneuse 8, lors de la fabrication du revêtement 6. La résine thermodurcissable imprègne au moins la couche de renfort 12, et peut en pratique imprégner également la couche ligneuse 8.

La résine thermodurcissable a pour fonction de rendre le revêtement plus homogène dans les zones imprégnées en comblant les vides de la couche de renfort et éventuellement de la couche ligneuse, et de durcir le revêtement dans les zones imprégnées pour obtenir des bords découpés plus nets.

La résine utilisée possède après durcissement un module d'Young de préférence compris entre 1.500 et 7.000 MPa.

La résine thermodurcissable est prévue pour durcir du fait du thermoformage du revêtement 6, i.e. sous l'effet de la chaleur apportée au revêtement pendant sont thermoformage.

La résine thermodurcissable est par exemple choisie parmi : polyester, époxyde, phénolique, polyimide, mélamine, caoutchouc vulcanisé.

Selon l'invention, on fournit le revêtement 6 comprenant la couche ligneuse 8, la couche de protection 10 et la couche de renfort 12 imprégnée par la résine thermodurcissable non durcie, ni polymérisée, ni réticulée. Par ailleurs, on fournit le support 4, par exemple par moulage par injection de matière plastique dans un moule de moulage par injection approprié.

Ensuite, on thermoforme le revêtement 6 et on le fixe sur le support 4 par thermocompression du revêtement 6 contre le support 4 dans une presse à chaud comme illustré sur les figures 2 et 3.

Telle qu'illustrée sur les figures 2 et 3, la presse 20 une partie supérieure 22 et une partie inférieure 24 complémentaires et mobiles l'une par rapport pour ouvrir la presse 20 par écartement des parties supérieure 22 et inférieure 24 (figure 2) et fermer la presse 20 par rapprochement des parties supérieure 22 et inférieure 24 (figure 3)

La partie supérieure 22 comprend une surface d'appui 26 de réception du support 4 formé préalablement.

La partie inférieure 24 comprend une surface de formage 28 prévue pour la mise en forme du revêtement 6 appliqué en pression contre cette surface de formage 28. Elle possède une forme tridimensionnelle correspondant à la forme tridimensionnelle finale souhaitée pour le revêtement 6. La surface de formage 28 peut notamment être une surface non développable. La surface d'appui 26 et la surface de formage 28 sont disposées en regard.

Selon le procédé de fabrication, on ouvre la presse 20, on dispose l'envers du support 4 en appui contre la surface d'appui 26, et on dispose Le revêtement 6, initialement sensiblement plat, est entre le support 4 et la surface de formage 28

(figure 2), la face arrière 6b et la couche de renfort 12 du revêtement 6 étant tournées vers le support 4.

Ensuite, on thermoforme le revêtement 6 et on thermocomprime le revêtement 6 contre le support 6 en fermant la presse 20. Du fait de la fermeture de la presse 20, le support 4 est appliqué contre le revêtement 6, ce qui permet le thermocompression, et applique le revêtement 6 contre la surface de formage 28, ce qui permet le thermoformage du revêtement entre le support 4 et la surface de formage 6.

La vitesse de fermeture de la presse 20 est la vitesse de rapprochement des parties 22, 24 de presse. En fin de course, i.e. de 5 mm à 10 mm avant la fermeture de la presse 20, la vitesse de fin de course est de préférence comprise en 0,5 mm/s et 1 mm/min pour permettre au revêtement 6 de monter en température.

Pendant ces opérations, la presse 20 est maintenue à une température favorisant la fixation du support 4 sur la couche de renfort 12. Cette température est comprise par exemple entre 70 et 180 °C.

Lors du thermoformage et de la thermocompression, la résine thermodurcissable durcit.

On effectue les découpes nécessaires dans le revêtement 6 après le durcissement de la résine thermodurcissable.

Les bords 14 du revêtement sont découpés dans la presse 20, après le durcissement de la résine thermodurcissable, par exemple à l'aide de couteaux prévus à cet effet, ou après avoir retiré l'habillage 2 de la presse 20.

L'orifice 15 est découpé par exemple par fraisage après avoir retiré l'habillage 2 de la presse 20.

La résine thermodurcissable apporte de l'homogénéité en formant un liant dans la couche de renfort 12 ou alternativement dans la couche de renfort 12 et dans la couche ligneuse 8, et augmente le module d'Young dans les régions de découpe 18 imprégnées. Il en résulte que les bords découpés présenteront une découpe plus franche et plus nette. Ainsi, il est possible de laisser ces bords apparents, sans traitement ultérieur coûteux et sans ajout d'enjoliveur.

Le procédé de fabrication est mis en œuvre de manière simple, sur des thermopresses déjà existantes dans la mesure où la résine thermodurcissable durcit du fait de la chaleur apportée lors de la thermocompression. En outre, la résine thermodurcissable non durcie ne s'oppose pas à la mise en forme du revêtement.