La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces métalliques de turbomachine, et en particulier d'aubes de roue de turbine d'un turboréacteur ou d'un turbopropulseur d'avion.

II est connu de réaliser des aubes de turbomachine par usinage d'une ébauche obtenue de fonderie par coulée d'un alliage métallique. L'ébauche a en général une forme allongée pleine et est usinée pour réaliser les aubes.

Cependant, on a constaté que cette ébauche cylindrique pleine peut présenter des différences de microstructures entre son centre et sa périphérie. Les aubes réalisées au centre de l'ébauche peuvent donc avoir des microstructures différentes de celles des aubes réalisées à la périphérie de l'ébauche. De plus, cela peut entraîner des différences de microstructure au sein d'une même aube.

C'est notamment le cas des aubes réalisées en alliage métallique à base de TiAI. La mise en forme du TiAI par fonderie est extrêmement difficile et ne permet pas à l'heure actuelle de fondre des épaisseurs suffisamment fines pour réaliser des pièces avec des zones brutes de fonderie. Il est donc nécessaire d'usiner intégralement le brut de fonderie pour obtenir les pièces finales. Les aubes sont alors usinées dans une ébauche du type précité. Lors du refroidissement de l'ébauche, des différences de microstructures apparaissent entre le centre et la périphérie de l'ébauche, ce qui se traduit par des aubes usinées pouvant avoir des comportements et des durées de vie différents.

Par ailleurs, dans la technique actuelle, les ébauches sont obtenues par fonderie en cire perdue dans un moule en céramique dans lequel est coulé l'alliage métallique. Ce moule est difficile à mettre au point et est à usage unique. De plus, des interactions entre le métal en fusion et la céramique peuvent générer des défauts de fonderie à la surface des ébauches, et la cire perdue peut provoquer des défauts géométriques dans les ébauches si elle est de mauvaise qualité.

La présente invention permet de remédier à au moins une partie des inconvénients précités de façon simple, efficace et économique.

A cet effet, elle propose un procédé de fabrication de plusieurs pièces métalliques de turbomachine, comprenant les étapes consistant à : a) couler un alliage métallique dans un moule pour la réalisation d'une ébauche, et

b) usiner l'ébauche pour la réalisation des pièces,

caractérisé en ce que l'ébauche obtenue par coulée a une forme allongée tubulaire à section de forme circulaire ou polygonale, et en ce que les pièces sont usinées dans l'épaisseur de la paroi tubulaire de l'ébauche.

Selon l'invention, l'ébauche a une forme allongée tubulaire ou creuse c'est-à-dire non pleine. Elle comprend une paroi tubulaire dans l'épaisseur de laquelle sont usinées les pièces. Lors du refroidissement de l'ébauche, cette forme tubulaire a l'avantage de limiter les différences de microstructures entre les périphéries interne et externe de l'ébauche. Les pièces usinées ont donc des microstructures sensiblement identiques et donc des comportements en fonctionnement et des durées de vie similaires, ce qui est avantageux. Du fait de leurs microstructures semblables, elles subiront en outre les mêmes déformations lors de leur usinage.

L'ébauche peut être un barreau cylindrique creux. L'alliage métallique peut être à base de TiAI.

Les pièces usinées peuvent être des aubes, telles que des aubes de roue de turbine.

L'ébauche peut être coulée par centrifugation. Cette technologie permet de réaliser des ébauches en TiAI par exemple.

Le moule, qui est par exemple un moule permanent, dans lequel est coulé l'alliage est de préférence métallique, ce qui permet de limiter la contamination du matériau de l'ébauche par celui du moule. Il peut en outre être utilisé pour la fabrication successive de plusieurs ébauches ou séries d'ébauches.

Le nombre de pièces usinées dans l'ébauche peut être supérieur à six, et est par exemple au moins égal à 10.

Dans un cas particulier de réalisation de l'invention, l'ébauche a une longueur comprise entre 10 et 50cm et sa paroi a une épaisseur comprise entre 1 et 10cm.

D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique de face d'un barreau cylindrique plein de la technique antérieure, dans lequel est destinée à être usinée une aube de turbomachine,

- la figure 2 est une vue schématique de côté du barreau de la figure 1 , - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'un barreau cylindrique creux selon l'invention, dans lequel sont destinées à être usinées des aubes de turbomachine,

- la figure 4 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale du barreau de la figure 3, et

- la figure 5 représente un dispositif de fonte, de coulée et de moulage d'ébauches.

On se réfère tout d'abord aux figures 1 et 2 qui représentent un barreau 10 métallique réalisé de fonderie et dans lequel est destinée à être usinée une aube 12 de turbine d'une turbomachine.

Le barreau 10 a une forme cylindrique et est plein. Il est obtenu par coulée d'un alliage métallique dans un moule.

Lors du refroidissement du barreau 10, le barreau se solidifie et des microstructures se créent dans l'alliage métallique. Comme expliqué dans ce qui précède, on a constaté que la microstructure du barreau au voisinage de son centre 14 est différente de celle au niveau de sa périphérie 16. L'aube 12 peut donc présenter des différences de microstructures.

L'invention permet de remédier à cet inconvénient au moyen d'un barreau dont la forme est adaptée pour limiter voire empêcher ces disparités de microstructures entre la périphérie interne et la périphérie externe du barreau. Pour cela, le barreau obtenu directement par coulée de l'alliage métallique a une forme allongée tubulaire.

Les figures 3 et 4 représentent un mode de réalisation du barreau 1 10 selon l'invention, ce barreau 1 10 ayant ici une forme cylindrique creuse.

Dans un exemple particulier de réalisation de l'invention, le barreau 1 10 a une longueur ou dimension axiale comprise entre 10 et 50cm, un diamètre externe compris entre 5 et 20cm, un diamètre interne compris entre 4 et 10cm et une épaisseur radiale comprise entre 1 et 10cm.

Comme cela est visible dans les dessins, le barreau 1 10 est usiné pour réaliser dix aubes 1 12 de rotor, chaque aube comportant une pale dont les extrémités sont reliées à des plates-formes. Les aubes 1 12 sont usinées dans l'épaisseur de la paroi du barreau 1 10, dans des secteurs angulaires 1 14 du barreau qui sont disposés à côté les uns des autres et qui ont chacun une forme allongée s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal X du barreau (les secteurs 1 14 sont délimités par des traits pointillés en figure 4).

La paroi du barreau 1 10 peut avoir une épaisseur qui varie le long de l'axe longitudinal X (cf. figure 4).

La figure 5 représente un dispositif 120 de fabrication des barreaux

1 10, par des opérations successives de fonte, coulée et moulage.

Le dispositif 120 comprend une enceinte 122 fermée et étanche dans laquelle est appliqué un vide partiel . Un lingot 126 en alliage métallique, à base de TiAI par exemple, est fixé à une extrémité d'une électrode 128 qui est reliée à une borne d'une source de courant dont l'autre borne est reliée à un creuset 124 logé dans l'enceinte 122. Pour provoquer la fusion du lingot 126, l'électrode est déplacée au dessus du creuset 124 par des mouvements de va-et-vient de faibles amplitudes. Lorsque le lingot 126 se rapproche du creuset 124, des arcs électriques se forment entre le creuset et le lingot ce qui provoque la fusion du lingot qui tombe alors au fond du creuset 124 (VAR : Vacuum Arc Remelting). Lorsque le lingot 126 est complètement fondu, l'alliage métallique en fusion dans le creuset est versé dans un moule 130 métallique permanent.

Ce moule 130 permet de couler l'alliage par centrifugation. Pour cela, le moule 130 est mis en rotation autour d'un axe A, le moule comprenant plusieurs logements cylindriques 132 qui s'étendent radialement autour de l'axe A et sont régulièrement espacés autour de cet axe. Les forces centrifuges générées par la rotation du moule forcent l'alliage en fusion à pénétrer dans ces logements et à les remplir.

Pour obtenir des ébauches de forme tubulaire, un noyau cylindrique 134 peut être monté coaxialement à l'intérieur de chacun des logements 132.

Après refroidissement, le moule 130 est démonté et la pièce moulée est extraite. La pièce moulée a une forme de roue comportant plusieurs ébauches 1 10 radiales solidaires par leurs extrémités radialement internes d'un moyeu central commun. Chaque ébauche 1 10 peut être désolidarisée du moyeu et des autres ébauches par usinage, et peut ensuite être usinée pour former les dix aubes précitées (figure 3).