NOTAMMENT DE FIBRES DE VERRE

Domaine technique

La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces moulée, et plus particulièrement la fabrication de pièces moulée à partir de déchets de matériaux composites contenant une résine thermo durcie provenant de l’industrie nautique et de déchets de fibres de verre et/ou de carbone.

Les coques de bateaux, défenses, bouée et autres objets utilisés dans l’industrie nautique contiennent souvent une résine thermo durcie renforcée par des fibres.

Ces objets contiennent de nombreux additifs permettant à l’objet de résister à l’eau, aux rayons ultra-violet (UV), au sel et/ou d’éviter la prolifération d’algues en surface de l’objet.

Un des objets de la présente invention est de proposer une solution pour recycler efficacement et à moindre coût les déchets de matériaux composites contenant une telle résine thermo durcie provenant de l’industrie nautique.

Un des autres objets de la présente invention est de fournir une formulation liquide d’une matrice à base de broyais de matériaux composites thermodurcissables et de broyats de fibres de verre et/ou de carbone.

Etat de l ’art

Les matériaux composites présentent des propriétés mécaniques intéressantes dont notamment la résistance et la légèreté.

Ainsi, les matériaux composites, et notamment les matériaux composites thermo durcis, sont utilisés en grande quantité dans l’industrie nautique et la construction navale : de tels matériaux composites servent par exemple dans la fabrication des coques de bateau.

Le traitement des déchets associés à ces matériaux demeure cependant problématique.

Ces matériaux composites comprennent principalement une matrice en résine polymère et une structure de renfort constituée de fibres inorganiques telles que des fibres de verre et/ou de carbone. La résine ou le mélange de résines thermo durcies renforcée par les fibres contient de nombreux additifs tels que des benzophénones, des benzo triazoles, ou des amines ( Hindered Amine Light Stabilizers ou HALS). Bien souvent, ces matériaux sont de plus recouvert par une couche de couverture contenant des oxydes de cuivre qui sont libérés dans le milieu afin d’éviter la formation d’une couche d’algues sur la coque du bateau par exemple. La résine constituant l’objet peut elle-même contenir un tel agent anti-algue.

Tous les objets de l’industrie nautique, en particulier les coques de bateau, sont soumis aux agressions chimiques de l’eau éventuellement salée combinées à celle des UV. II s’ensuit que le recyclage des résines composites provenant de l’industrie nautique n’est pas aisé car la composition même des pièces est souvent indéterminée du fait des réactions chimiques ayant lieu au sein de la résine sous l’effet des UV et/ou de l’eau et/ou du sel. En particulier, l’eau peut faire gonfler des résines en s’insinuant entre les chaînes de polymère thermo durci. Les polymères mis en œuvre sont généralement des polyesters insaturés qui, après mise en contact avec les fibres de renfort, sont polymérisés (ou réticulés) pour former un réseau tridimensionnel conduisant à un polymère thermodurcissable.

Compte tenu de cette structure, les polymères thermodurcissables, contrairement aux polymères thermoplastiques, ne peuvent être retravaillés à la chaleur. II est donc jusqu’à présent très difficile, voire impossible, de recycler de tels déchets.

Aussi, la grande majorité des déchets de résines thermo durcies provenant de l’industrie nautique est contrainte en fin de vie de suivre une filière de traitement qui prévoit un enfouissement ou une incinération avec les déchets ménagers.

Ceci semble très peu satisfaisant tant pour des raisons financières que pour des raisons écologiques et environnementales.

On connaît des techniques alternatives de recyclage qui visent à traiter les matériaux composites thermodurcissables pour fabriquer de nouvelles pièces mécaniques.

On connaît certaines techniques de recyclage consistant à utiliser des broyats de chutes ou rebuts de fabrication d'au moins un produit moulé ou d’au moins un produit moulé en fin de vie en matériau composite constitué par une matrice à base d’au moins un polymère thermodurcissable (polyester) renforcée par des nappes de fibres (fibres de verre et/ou de carbone).

Ces fibres assurent au moins une partie de la charge de renforcement d'une composition pour le moulage d’un nouveau produit. Les fibres de verre et/ou de carbone participent donc au renfort structurel du nouveau produit. Le Demandeur soumet en effet que les tests réalisés sur des échantillons montrent que le pourcentage de fibres utilisées fait fortement varier les performances liées à la résistance mécanique des nouveaux produits. Le Demandeur soumet par ailleurs que la technique pour le moulage des nouveaux produits reste très contraignante. Il faut en effet poser dans le moule les nappes de fibres de verre et/ou de carbone avant moulage et introduction de la résine thermodurcissable.

Ceci nécessite l’intervention d’un opérateur, ce qui reste contraignant et coûteux.

De plus, ces techniques de l’art antérieur nécessitent l’utilisation de nappes de fibres de verre et/ou de carbone neuves ; ceci ne participe pas au recyclage des fibres de verre et/ou de carbone. Le document US 5 879 601 A décrit un procédé de recyclage de résines renforcées par des fibres comprenant le mélange de morceaux de résines renforcées avec un matériau sous forme de granulés, puis l’ajout à ce mélange d’un liant durcissant à température ambiante. Ce document indique bien que la résine thermo durcie contient encore le ou les catalyseurs utilisés lors de sa polymérisation. Ces catalyseurs sont susceptibles de migrer hors de la résine thermo durcie, surtout lorsqu’elle est sous forme de poudre. Le fait d’utiliser un liant durcissant à température ambiante limite les réactions chimiques non désirables.

Le document précité n’est pas spécifique des résines contenant au moins un additif choisi parmi les agents anti-UV, les agents anti-algues, l’eau, les ions Na et/ou Cl.

Pour l’ensemble de ces raisons, le Demandeur observe que les solutions de l’état de la technique ne sont pas pleinement satisfaisantes.

Résumé de l ’ invention

La présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus.

La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution simple, économique et efficace pour recycler à la fois les déchets de matériau composite thermo durci et les déchets de fibres de verre et/ou de carbone.

A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un procédé de fabrication d’une pièce moulée comprenant les étapes suivantes :

- une fourniture de premiers broyais constitués d’un matériau composite comprenant au moins une résine thermo durcie et des fibres avec des deuxièmes broyais d’éléments de charges de remplissage, ledit matériau composite comprenant au moins un composé choisi parmi les agents anti-UV, les agent anti-algues et/ou l’eau et/ou les ions Na et/ou Cl ;

- un malaxage desdits premiers et deuxièmes broyais dans un malaxeur pour obtenir un mélange ;

- un ajout dans ledit malaxeur d’un liant apte à réagir avec le mélange ou autour des broyais du mélange pour former un mélange visqueux, éventuellement pompable ; et - un moulage de ladite pièce moulée en introduisant ledit mélange visqueux dans un moule.

Le matériau composite peut contenir au moins an agent anti-UV et/ou au moins un agent anti algue. Il peut contenir au moins un agent anti UV et au moins un agent anti-algue (cas des chutes de fabrication d’une coque de bateau, par exemple. Il peut contenir de l’eau et au moins un agent anti UV et au moins un agent anti-algue (cas d’une coque de bateau usagé, par exemple). Il peut contenir de l’eau et au moins un agent anti UV et au moins un agent anti algue (cas d’une coque de bateau usagé, par exemple). Il peut contenir de l’eau, au moins un agent anti UV, au moins un agent anti-algue et des ions Na et Cl (cas d’une coque de bateau usagée ayant été utilisée en mer).

Certaines pièces d’éoliennes usagées peuvent également être utilisées pour fournir le matériau composite.

La Demanderesse a en effet mis en évidence qu’en dépit de la présence d’agent anti-UV et/ou d’agent anti-algue, il était possible d’obtenir une pièce moulée ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes. En effet, de manière surprenante, la présence de ces agents ne gêne pas le moulage de la pièce et l’obtention d’une pièce solide.

La Demanderesse a également mis en évidence qu’en dépit de la présence d’eau et/ou de sel dans le matériau composite, il était possible d’obtenir une pièce moulée ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes. En particulier, la pièce moulée ne comporte pas de vides nuisant à sa résistance mécanique et pouvant provenir, par exemple de la vaporisation de l’eau contenu dans le polymère thermo durci ou de l’air contenu dans le mélange de broyais.

Ainsi, grâce à la succession de ces différentes étapes techniques, caractéristique de la présente invention, il devient possible de recycler les éléments en matériau composite thermo durci (par exemple de type polyester) et les charges de remplissage (de type fibres de verre et/ou de carbone), de tels éléments étant présents en grande quantité dans les coques de bateau par exemple.

Le procédé prévoit en effet de malaxer ensemble des broyais provenant de ces déchets (polyester et fibres de verre par exemple) et d’y ajouter un liant qui provoque une réaction chimique pour obtenir un mélange visqueux permetant ensuite l’obtention d’une pièce moulée. Selon l’invention le liant peut réagir avec les broyais en créant des liaisons covalentes avec la surface de ces derniers, par exemple. Il peut également polymériser autour des broyais les piégeant mécaniquement du fait, par exemple, de son gonflement lors de sa polymérisation. Il peut également former des liaisons hydrogène avec la surface des broyais. Il peut également se lier aux broyais de trois manières précitées. On notera que, contrairement à l’art antérieur, les déchets de fibres de verre et/ou de carbone se présentent ici comme des charges de remplissage et non comme des charges de renfort ayant un effet structurel. De ce fait, la technique employée permet un recyclage efficace de ces fibres issues des chutes de fabrication des coques de bateaux ou de coques de vieux bateaux (bateaux usagés).

Le matériau composite peut comprendre au moins une mousse de type polyuréthane et/ou du bois et/ou une couche résines époxy.

Selon un mode de réalisation combinable avec tous les modes de réalisations du procédé de l’invention, le matériau composite comprend du bois et/ou de la mousse en polyuréthane (PET). Les coques de bateau comportent de tels matériaux, ce qui rend le procédé particulièrement efficace dans le domaine de l’industrie nautique et de la construction navale. La Demanderesse a mis en évidence que de manière surprenante il n’était pas nécessaire de séparer les constituant du matériau composite, en particulier pas nécessaire de séparer, par exemple le « gel coat » (couche de surface de la coque, en général en résine époxy) et/ou le matériau qui est situé entre deux couches de résine thermo durcie (bois et/ou mousse de polyuréthane).

Avantageusement, les premiers broyais représentent un pourcentage en poids au moins égal à 85%, de préférence égal à 90%, et les deuxièmes broyais représentent un pourcentage en poids inférieur ou égal à 15%, de préférence égal à 10%.

Ici, ces pourcentages en poids sont donnés sur le poids total du mélange.

Dans un mode de réalisation mettant un œuvre un recyclage dit thermodurcissable, le liant est une résine thermodurcissable. Le procédé comprend alors une étape de chauffage pour polymériser le liant après insertion du mélange dans le moule.

De préférence, cette résine thermodurcissable est de type résine polyester insaturé. Ce type de résine est facile à utiliser et est peu coûteux. La résine thermodurcissable peut ainsi être choisie parmi les résines orthophtaliques, les résines isophtaliques, les résines DCPD (résine polyester modifiée par incorporation de dicyclopentadiène), les résines bisphénol A-fumarate, les résines halogénées et les mélanges d’au moins deux de ces résines.

Avantageusement, un catalyseur est ajouté au mélange lors de l’étape d’ajout.

De préférence, ce catalyseur présente un pourcentage en poids de 2% sur le poids total du mélange. Un tel pourcentage de catalyseur permet d’accélérer efficacement la réaction et le recyclage thermodurcissable.

Le liant n’est pas limité selon l’invention. Il peut durcir, notamment par polymérisation à température ambiante, par exemple. Dans un mode de réalisation alternatif mettant en œuvre un recyclage thermoplastique, le liant comporte une pluralité de granulés de polymère thermoplastique.

Dans ce mode, on prévoit de préférence que le procédé comporte, suite à l’étape d’ajout du liant sous forme de granulés, un chauffage du mélange. Il est ainsi possible d’obtenir un mélange visqueux pompable pouvant être facilement utilisé pour le moulage.

Avantageusement, l’étape de moulage comporte une injection du mélange visqueux dans le moule, ladite injection comprenant une mise en œuvre d’une vis d’injection de type vis d’Archimède logée à l’intérieur d’un tube de plastification comprenant une résistance chauffante.

Le terme visqueux désigne dans toute la présente demande un mélange pouvant s’écouler, en particulier un mélange pouvant être pompé et/ou injecté.

On comprend ici que l’actionnement de la vis d’Archimède permet d’acheminer le mélange visqueux à travers une filière pour injecter celui-ci dans le moule.

Dans un mode de réalisation avantageux, le malaxage est réalisé dans des conditions de pression inférieure à 0.2 bar. De telles conditions de pression pour le malaxage sont mises en œuvre pour le recyclage thermodurcissable.

De préférence, le malaxage est réalisé sous vide. Ceci accélère la réaction pour obtenir la formulation liquide à base des broyais provenant des éléments en matériau composite thermodurcissable et des éléments en fibre de remplissage (fibres de verre et/ou de carbone par exemple). Ceci permet ainsi de réduire les bulles d’air avant injection et/ou d’extraire l’eau contenu dans le matériau composite.

Pour le recyclage thermoplastique, le malaxage n’est pas réalisé dans de telles conditions de pression (inférieure à 0.2 bar).

Avantageusement, l’étape de fourniture comporte une introduction dans la trémie de broyais de feutres et/ou de pièces textiles (textile techniques tels que par exemple des voiles de bateau en Nylon, polyester, aramide, par exemple) et/ou de cordages (chanvre, coton, sisal ou fibre de coco).

Ceci permet d’élargir le spectre des produits recyclés provenant de l’industrie nautique.

On notera que ces broyats représentent eux aussi une charge de remplissage et ne présentent pas d’effet structurel.

Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte un broyage au moins des éléments en matériau composite thermo durci et/ou des éléments en charges de remplissage pour obtenir des premiers et deuxièmes broyats. De préférence, cette étape de broyage est réalisée de manière à obtenir des broyais sous forme de paillettes présentant une longueur de 2 à 20 millimètres.

Une telle taille évite la désorption trop rapide des agents anti-UV, eau, sel ou agent anti-algue dans le liant. Il n’y a pas de réaction chimique qui perturbe la polymérisation du liant. Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte, suite à l’étape de broyage, un tamisage des premiers et/ou deuxièmes broyais.

Avantageusement, un colorant est ajouté dans le mélange lors de l’étape d’ajout.

De préférence, les charges de remplissage sont des fibres de verre et/ou des fibres de carbone. Alternativement, ces déchets peuvent provenir d’autres industries comme l’industrie de l’éolien pour recycler les éoliennes en fin de vie. Les pales d’éolienne, par exemple contiennent souvent un matériau composite contenant une résine thermo durcie qui comprend de l’eau du fait de l’exposition à la pluie et aux UV des pales. Les pales contiennent également au moins un agent anti-UV.

Avantageusement, la pièce moulée est une pièce longiligne sensiblement parallélépipédique de type latte. Il peut également s’agir d’une lame.

De telles pièces moulées peuvent servir pour concevoir des pontons de bateau par exemple ; de telles pièces sous forme de lattes et/ou de lames peuvent en effet présenter l’aspect du teck ou d’un autre bois exotique équivalent (apprécié dans le monde du nautisme).

La présente invention concerne également un ponton de bateau comprenant ou constitué de lattes moulées obtenues selon le procédé de l’invention.

Ainsi, la présente invention, par ses différentes caractéristiques techniques structurelles et fonctionnelles, met à disposition des acteurs de l’industrie du recyclage et des fabricants (notamment de bateaux et/ou d’éoliennes) une technique simple à mettre en œuvre et efficace permettant de réutiliser les déchets provenant des matériaux composites thermo durcis et des fibres de verre et/ou de carbone.

Brève description des figures annexées

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci- dessous, en référence aux figures 1 à 3 qui en illustrent différents exemples de réalisation qui sont dépourvus de tout caractère limitatif et sur lesquelles :

[Fig. 1]

La figure 1 représente de façon schématique une installation pour la fabrication d’une pièce moulée selon un exemple de réalisation de la présente invention ; [Fig. 2]

La figure 2 représente de façon schématique une installation pour la fabrication d’une pièce moulée selon un autre exemple de réalisation de la présente invention ; et [Fig. 3]

La figure 3 représente un organigramme illustrant le procédé de fabrication d’une pièce moulée selon un exemple de réalisation de la présente invention.

Description détaillée

La présente invention va maintenant être décrite dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3 annexées à la description.

Pour mémoire, un des objectifs de la présente invention est de recycler certains déchets issus de l’industrie du nautisme et de la construction navale dont notamment les déchets comprenant des matériaux composites thermodurcissables et les déchets comprenant des fibres de verre.

De tels déchets proviennent par exemple de pièces moulées telles que les coques de bateau. Cette description détaillée par souci de clarté portera essentiellement sur un exemple d’application dans le domaine du nautisme et de la construction navale.

Ceci ne présente en aucun cas un caractère limitatif : L’homme du métier comprendra ici qu’il peut transposer cet exemple d’application à d’autres domaines dans lesquels les déchets comprennent eux aussi des matériaux composites thermodurcissables et des fibres de verre comme par exemple dans le domaine de l’éolien.

Recycler de tels déchets de composites thermodurcissables et de fibres de verre pour fabriquer de nouvelles pièces moulées est rendu possible par la présente invention.

On notera que les figures 1 et 2 représentent toutes les deux des installations 100 qui diffèrent l’une de l’autre en ce qu’elles metent chacune en œuvre une technique de moulage différente. On retrouvera par contre dans les deux installations 100 illustrées aux figures 1 et 2 l’ensemble des autres moyens techniques communs pour la mise en œuvre de l’invention.

Dans chacun des deux exemples décrits ici, on dispose d’une installation 100 spécifique comprenant notamment une trémie 10.

Dans ces deux exemples, l’opérateur lors d’une étape SI charge dans la trémie 10 :

- des premiers broyais BRI comprenant des déchets de matériaux composites thermodurcissables tels que par exemple des broyats de polyester ; et

- des deuxièmes broyats BR2 comprenant des déchets de fibres de verre.

L’utilisation des fibres de verre en tant que charge de remplissage est caractéristique de la présente invention ; celle-ci diffère notamment de l’état de la technique dans lequel il est constaté que les fibres de verre ont un effet structurel et sont utilisées en tant que charges de renfort.

De préférence, il est prévu dans ces deux exemples une répartition des broyais BRI et BR2 selon les pourcentages suivants : les premiers broyais BRI représentent un pourcentage en poids d’environ 90% et les deuxièmes broyais représentent un pourcentage en poids d’environ 10%, lesdits pourcentages en poids étant donnés sur le poids total dudit mélange.

La trémie 10 stockent donc les premiers BRI et deuxièmes BR2 broyais pendant une période de stockage déterminée.

Lors de cette étape SI, on peut également prévoir de remplir la trémie 10 avec d’autres déchets à recycler comme par exemple des broyais BR3 de cordages, de feutres et/ou de pièces textiles. De tels déchets se retrouvent en abondance dans l’industrie nautique.

On comprendra que l’installation 100 peut également comprendre en amont de la trémie 10 un ou plusieurs broyeurs (non représentés ici) configurés pour broyer préalablement les déchets afin d’obtenir les broyais BRI, BR2 et BR3.

Ainsi, dans la chaîne de production prévue dans ces exemples, on peut prévoir l’acheminement par des camions (ou autres) de déchets issus de l’industrie navale (par exemple : des coques de bateau en fin de vie ou des rebus de fabrication).

Ici, les camions déversent ces déchets dans des zones de décharge prévues à cet effet.

Ces déchets sont ensuite convoyés par des moyens d’acheminement (non représentés ici) vers le ou les broyeurs.

On peut par exemple prévoir un premier broyeur qui broie lors d’une étape S0_1 les déchets comprenant les éléments en matériau composite thermodurcissable pour fournir les premiers broyais BRI et un deuxième broyeur qui broie lors d’une étape S0_2 les déchets comprenant des éléments de fibres de verre pour fournir les deuxièmes broyais BR2.

Ici, les premier et deuxième broyeurs sont paramétrés pour broyer les déchets en broyais se présentant sous la forme de paillettes de longueur comprise entre 2 à 20 millimètres.

De telles dimensions contribuent notamment à obtenir des broyais BR2 servant de charges de remplissage.

On peut aussi prévoir un troisième broyeur qui broie lors d’une étape S0_3 les autres déchets de cordages, de feutres et/ou de pièces textiles pour obtenir les broyais BR3.

Dans ces deux exemples, on peut également prévoir un tamis (non représenté ici) permettant un tamisage S0_4 des broyais BRI, BR2 et BR3 avant chargement dans la trémie 10.

Cette étape de tamisage S0_4 permet de filtrer les broyais pour l’étape ultérieure ci-dessous. On notera que cette étape de tamisage est limitée et reste optionnelle. Par ailleurs, le procédé mis en œuvre dans le cadre de la présente invention accepte la présence de bois et de mousses PET dans les broyais ; ceci est particulièrement intéressant dans le domaine de l’industrie nautique et de la construction navale : le bois type contre-plaqué ou balsa et les mousses PET sont utilisés en grand quantité dans la fabrication de pièces thermodurcissables comme renfort et principe sandwich.

Dans ces deux exemples de réalisation, la trémie 10 se situe en aplomb d’un malaxeur 20.

Une fois la trémie 10 remplie, celle-ci déverse les broyais BRI, BR2 et BR3 dans le malaxeur 20 par vidage gravitaire.

Après déversement des broyats dans le malaxeur 20, l’opérateur peut initier l’étape ultérieure de malaxage S2 en faisant baisser au préalable la pression au sein du malaxeur 20 de manière à créer le vide. La création du vide permet de réduire les bulles d’air avant injection de la matière et de faciliter ainsi le moulage.

Cette étape de malaxage S2 sous vide des broyats BRI, BR2 et BR3 est réalisée pendant une période de malaxage déterminée pour obtenir un mélange MIX1.

Dans chacun de ces deux exemples, il est ensuite prévu un ajout S3 dans ledit malaxeur 20 d’un liant LI1 ou LI2, ou réactifs. Un tel liant LI1 ou LI2 est sélectionné pour réagir avec le mélange MIX1 afin d’obtenir la formulation d’un mélange visqueux MIX2. Cet ajout S3 d’un liant LI1 ou LI2 est mis en œuvre par des moyens d’adjonction 50.

Dans l’exemple de réalisation de la figure 1, le liant LI1 ajouté lors de cette étape S3 est une résine thermodurcissable liquide par exemple ici une résine polyester.

Une telle résine polyester peut par exemple être une résine polyester insaturé orthophtalique, une résine vinylester ou encore une résine époxy.

On prévoit alors dans cet exemple d’ajouter en outre un catalyseur CA qui permet d’accélérer la réaction de la résine polyester LI1 avec le mélange MIX1 de broyats BRI, BR2 et BR3.

Il peut s’agir par exemple d’un catalyseur de type peroxyde organique.

Ce premier exemple correspond à un recyclage thermodurcissable.

Dans l’exemple de réalisation de la figure 2, le liant LI2 ajouté lors de cette étape S3 comporte des granulés de polymère.

Préférentiellement, cet exemple nécessite dans ce cas de prévoir une montée en température S4 du mélange MIX1 avec le liant LI2 pour obtenir après réaction thermique et polymérisation un mélange visqueux MIX2.

Ce deuxième exemple correspond à un recyclage thermoplastique.

Dans un exemple comme dans l’autre, on obtient un mélange visqueux MIX2. On pourra également prévoir lors de l’étape S3 un ajout d’un colorant CO, ceci afin d’obtenir à partir du mélange visqueux colorée MIX2 une pièce moulée PM présentant la couleur souhaitée.

L’opérateur va ensuite procéder à l’aide d’un moule 30 au moulage S5 d’une ou plusieurs pièces moulées PM à base de ce mélange visqueux MIX2.

Ce moulage S5 va être décrit selon les deux exemples prévus ici. L’homme du métier comprendra toutefois que d’autres techniques pourront être mises en œuvre pour le moulage S 5 de la pièce PM.

Dans l’exemple de la figure 1, on dispose d’un moule 30 avec des moyens d’injection 31 de type buse permettant d’injecter le mélange visqueux MIX2 dans le moule 30.

L’opérateur peut actionner ces moyens d’injection 31 pour initier l’opération de moulage et permettre l’injection dudit mélange.

Dans cet exemple, le moule 30 est en deux partie 30A et 30B qui se referme l’une sur l’autre et définissent ensemble la matrice du moule 30 dans laquelle le mélange visqueux MIX2 est introduit. On notera ici de préférence que la partie 30B, ici la partie supérieure, est fermée contre la partie 30A, ici la partie inférieure, selon une pression de fermeture comprise entre 0.4 et 1 bar.

Afin d’amener le mélange visqueux MIX2 dans la matrice du moule 30, les moyens d’injection 31 mettent en œuvre une aspiration à travers la matrice et un conduit d’aspiration 32 entre - 0.1 et - 0.6 bar pour aspirer ledit mélange visqueux et répandre celui-ci à travers toute la matrice. Une étanchéité est mise en œuvre au niveau du conduit d’aspiration par des joints 33.

Le vide de fermeture est mis en œuvre par aspiration entre les joints.

Une fois le mélange visqueux MIX2 injecté dans le moule 30, l’opération de moulage S5 en tant que tel peut débuter.

Dans l’exemple de réalisation de la figure 2, on prévoit un moulage alternatif avec la mise en œuvre d’une vis d’Archimède 35 dont l’actionnement permet d’acheminer le mélange MIX1 dans le tube de plastification 34 vers une filière débouchant dans le moule 30.

Dans cet exemple, le tube 34 comprend en outre une résistance chauffante 36 ; c’est ici la résistance chauffante 36 qui permet le chauffage du mélange MIX1 pour obtenir le mélange visqueux MIX2.

En sortie de filière, on comprend donc ici que le mélange MIX2 est à l’état visqueux et peut s’introduire aisément dans le moule 30 pour le moulage S5 de la pièce PM.

Quelle que soit la technique de moulage, on comprendra que la formulation visqueuse obtenue avec les premiers BRI et deuxièmes BR2 broyais permet l’obtention d’une pâte dont l’introduction dans la moule permet de fabriquer des pièces moulées, ce qui permet un recyclage simple et efficace des déchets de composites thermodurcissables et des déchets de fibres de verre.

Dans l’application décrite ici, la matrice utilisée permet le moulage d’une pièce PM longiligne sensiblement parallélépipédique de type latte, panneau ou lame. Ici, une telle pièce moulée PM peut servir à la réalisation de lattages pour ponts de bateaux ayant l’apparence de bois exotique tel que du teck. Un tel bois exotique est particulièrement apprécié dans le domaine du nautisme car il confère un caractère luxueux au navire. En revanche, l’utilisation de bois exotique est très coûteuse ; le Demandeur soumet par ailleurs qu’une pénurie en approvisionnement de bois exotique est à anticiper dans les prochaines années.

L’application de l’invention dans le domaine du nautisme est pour ces raisons particulièrement appréciée.

Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent.

Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée.