L'invention concerne le domaine de la fabrication des lentilles optiques.

L'invention concerne plus particulièrement les procédés de fabrication de telles lentilles présentant une première face et une deuxième face opposée à la première face, comportant une étape de positionnement de la deuxième face par rapport à la première face, pour l'usinage de cette deuxième face.

L'invention concerne en outre les ensembles utilisés pour la fabrication de telles lentilles.

On connaît déjà de la demande de brevet européen EP 2 199 021 de tels procédés de fabrication, comportant une étape de fourniture d'un palet, aussi appelé semi-fini, ayant une face convexe préformée et une face concave à usiner.

La première face, ou ici face avant, de la lentille est formée par la face du palet ayant une forme convexe, et la deuxième face, ou ici face arrière, de la lentille est formée par la face du palet ayant une forme concave.

La fabrication d'une telle lentille comporte typiquement des étapes au cours desquelles le palet reçoit sur sa surface des marquages.

Par exemple, il peut s'agir de points ou de croix identifiant un point particulier (par exemple le centre optique de la lentille ou le point de référence de prisme pour un verre progressif), des traits d'axes (par exemple pour indiquer l'axe horizontal selon lequel l'astigmatisme est corrigé), les formes délimitant une zone particulière (par exemple, zone de vision de près ou zone de vision de loin dans le cas des lentilles optiques progressives). De même, il peut être nécessaire d'effectuer des marquages relatifs à l'identification de la lentille ou autres marquages commerciaux.

Ces marquages sont généralement réalisés par des microgravures ou par des marquages imprimés, dits marquages temporaires. Le palet ainsi marqué est ensuite monté sur une bague dite de support.

Cette bague est annulaire et comporte sur un bord supérieur plusieurs repères visuels de contrôle.

L'opérateur peut ainsi effectuer un contrôle visuel grossier de la position du palet sur la bague en comparant les positions des marquages sur le palet et des repères visuels sur la bague. Si cela est nécessaire, l'opérateur peut modifier la position du palet sur la bague en le déplaçant en translation selon trois directions relatives à trois axes d'un repère orthonormal basique, et en rotation suivant également trois directions définies autour respectivement de chacun des trois axes.

Le palet est ensuite assujetti à cette bague ainsi qu'à un pion de blocage par l'intermédiaire d'un matériau liant, ici un métal dit fusible, s'étendant de la face avant du palet jusqu'à ce pion de blocage.

La bague est ainsi interposée entre le palet et le pion de blocage.

Le pion de blocage, ensemble avec la bague et le palet, est monté sur un appareil de blocage et de contrôle, lequel appareil comporte un dispositif de visualisation, autrement dit une caméra, configuré pour visualiser à la fois les repères de contrôle de la bague et les marquages sur le palet.

L'appareil détermine ainsi une première position du palet par rapport à la bague, et plus précisément de la face convexe du palet ayant les marquages, puis détermine une erreur de positionnement en comparant cette première position à une position prédéterminée du palet par rapport à la bague.

La première position du palet correspond à la position réelle de la face convexe du palet par rapport à la bague et l'erreur de positionnement est représentative des corrections qu'il est nécessaire d'apporter à un fichier de surface de la face concave. Ce fichier de surface est un fichier d'usinage de la face concave du palet, lequel fichier est chargé dans une machine d'usinage pour l'usinage de cette face concave.

L'appareil de blocage et de contrôle envoie donc cette erreur de positionnement et/ou ces corrections de coordonnées à la machine d'usinage configurée pour usiner la face concave du palet, sur la base du fichier de surface corrigé, pour former la face avant de la lentille optique.

L'invention vise à fournir un procédé de fabrication de lentilles optiques, comportant une étape de positionnement de la face arrière par rapport à la face avant de cette lentille qui permette de limiter les erreurs de positionnement, voire de les supprimer presque totalement, et qui soit simple, commode et économique.

L'invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un procédé de fabrication d'une lentille optique présentant une première face et une deuxième face opposée à ladite première face, comportant une étape de positionnement de ladite deuxième face par rapport à ladite première face pour l'usinage de ladite deuxième face, laquelle étape de positionnement comporte les étapes de:

fournir un palet pour former ladite lentille optique, lequel palet présente une face supérieure pour former ladite première face, une face inférieure, opposée à ladite face supérieure, pour former ladite deuxième face et au moins un repère de positionnement ;

fournir une bague de positionnement présentant au moins un repère de contrôle ;

monter ledit palet sur ladite bague de positionnement ;

bloquer en position ledit palet sur un pion de blocage et de maintien, ladite bague de positionnement étant alors interposée entre ledit palet et ledit pion de blocage et de maintien ;

caractérisé en ce que ledit palet comporte une tranche globalement circulaire formant un premier repère mécanique de positionnement et au moins une portion en rampe formant un deuxième repère mécanique de positionnement, ladite au moins une portion en rampe étant ménagée entre ladite tranche globalement circulaire et ladite face supérieure ; ladite bague de positionnement présente une forme globalement cylindrique et comporte une cavité définissant un contour interne globalement circulaire formant un premier repère complémentaire de contrôle, lequel contour interne est concentrique avec ladite tranche dudit palet, et un épaulement formant un deuxième repère complémentaire de contrôle ; et ladite étape de monter ledit palet sur ladite bague comporte l'étape d'emboîter au moins partiellement ledit palet dans ladite cavité de ladite bague, avec ladite tranche dudit palet qui est au moins partiellement en contact avec ledit contour interne de ladite bague et ladite au moins une portion en rampe dudit palet qui est également en contact avec ledit épaulement de ladite bague.

Le procédé selon l'invention offre l'avantage de simplifier l'étape de positionnement de la deuxième face par rapport à la première face de la lentille en vue de l'usinage de cette deuxième face tout en améliorant les performances de ce positionnement par l'élimination presque totale, voire totale, des éventuelles erreurs de positionnement.

L'étape de positionnement est en effet facilitée grâce aux configurations du palet et de la bague, et plus précisément grâce aux premier et deuxième repères mécaniques de positionnement sur ce palet et aux premier et second repères mécaniques complémentaires de contrôle sur cette bague.

Le premier groupe formé des premiers repères mécaniques de positionnement et de contrôle, autrement dit la tranche globalement circulaire et le contour interne globalement circulaire et concentrique avec cette tranche, permet de positionner de manière sûre le palet sur la bague, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra). Ce palet est positionné selon deux directions de translation correspondant à deux des axes d'un repère orthonormal basique, à savoir les directions Tx et Ty qui se trouvent ici dans un même premier plan dit horizontal, ainsi que selon deux directions de rotation définies respectivement autour des directions de translation ci-dessus, à savoir Rx et Ry.

Le deuxième groupe formé des deuxièmes repères mécaniques de positionnement et de contrôle, autrement dit la ou les portion(s) en rampe et l'épaulement, permet de positionner de manière sûre le palet sur la bague, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra). Le palet est positionné essentiellement selon une autre direction de translation correspondant au troisième axe du repère orthonormal basique, à savoir la direction Tz qui se trouve ici dans un deuxième plan dit vertical, mais aussi selon les deux directions de translation Tx et Ty. Une fois emboîté au moins partiellement sur la bague, le palet est donc en position, dite définitive, au moins selon les directions de translation Tx, Ty et Tz et selon les directions de rotation Rx et Ry, pour l'usinage de la deuxième face de la lentille. Le positionnement du palet sur la bague est ici indépendant de la géométrie de la face supérieure de ce dernier.

Contrairement aux repères visuels de contrôle de la bague utilisée dans le procédé de l'art antérieur, les premier et second repères mécaniques de contrôle de la bague utilisée dans le procédé selon l'invention n'ont pas un rôle essentiel d'aide au contrôle visuel par un opérateur ou par un dispositif de visualisation. En effet, ces premier et second repères mécaniques de contrôle sur cette bague correspondent plutôt à des repères de positionnement complémentaires en ce sens qu'ils ont chacun un rôle pratique pour et lors de l'emboîtement partiel du palet sur la bague.

On notera que puisque l'étape de positionnement est préalable à l'usinage de la face inférieure du palet pour former la deuxième face de la lentille, c'est plus précisément la face inférieure du palet qui est positionnée par rapport à la première face (puisqu'en général la face supérieure du palet a déjà été transformée, par exemple par usinage, pour former la première face de la lentille).

Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du procédé selon l'invention, ledit palet comporte en outre un troisième repère mécanique de positionnement au niveau de ladite tranche globalement circulaire, par exemple un méplat, et ladite bague de positionnement comporte un troisième repère complémentaire de contrôle au niveau dudit contour interne, par exemple une portion droite, avec ledit troisième repère mécanique de positionnement et ledit troisième repère mécanique de contrôle qui sont configurés pour immobiliser ledit palet en rotation autour d'un axe traversant lesdites faces supérieure et inférieure dudit palet, par rapport à ladite bague, lorsque ledit palet est monté sur ladite bague.

Le troisième groupe formé des troisième repères mécaniques de positionnement et de contrôle, par exemple le méplat et la portion droite, permet de positionner de manière sûre le palet sur la bague, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra). Le palet est positionné selon une autre direction de rotation définie autour de la direction de translation Tz, à savoir Rz.

Une fois emboîté au moins partiellement sur la bague, le palet est donc en position, dite définitive, selon toutes les directions de translation Tx, Ty et Tz et de rotation Rx, Ry et Rz, sans nécessité de contrôle de cette position, pour l'usinage de la deuxième face de la lentille.

Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du procédé selon l'invention, ledit palet comporte en outre un troisième repère mécanique ou visuel de positionnement au niveau de ladite tranche globalement circulaire ou de la périphérie de ladite face supérieure ; et ledit procédé comporte en outre une étape de contrôle visuel ou mécanique de la position angulaire dudit palet par rapport à ladite bague, laquelle position angulaire est prise par rapport à un axe traversant lesdites faces supérieure et inférieure dudit palet, lorsque ledit palet est monté sur ladite bague ; ainsi qu'une étape de détermination d'une éventuelle erreur de position angulaire.

Ici, afin de s'assurer de la position définitive correcte du palet par rapport à la bague, uniquement selon l'autre direction de rotation définie autour de la direction de translation Tz, à savoir Rz, une étape de contrôle visuel ou mécanique de la position angulaire du palet est requise. Cette étape de contrôle visuel ou mécanique peut être réalisée par un palpeur mécanique ou par l'œil d'un opérateur ou encore par un dispositif de visualisation.

Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du procédé selon l'invention :

le procédé comporte en outre l'étape d'usiner ladite face inférieure dudit palet pour former ladite deuxième face de ladite lentille optique ;

le procédé comporte en outre les étapes de détourer ledit palet à un diamètre prédéterminé, polir ladite deuxième face préalablement usinée, graver ladite deuxième face préalablement usinée ;

l'étape de filmer ladite face supérieure dudit palet avant ladite étape de monter ledit palet sur ladite bague de positionnement. ladite bague de positionnement comporte en outre une encoche d'injection débouchant dans ladite cavité et ladite étape de bloquer en position ledit palet sur ledit pion de blocage et de maintien comporte l'étape d'injecter un matériau liant, par exemple du métal, dans ladite encoche d'injection ;

ladite étape de fournir ledit palet comporte les étapes de déborder au moins partiellement le contour dudit palet pour former ladite tranche globalement circulaire et ainsi former ledit premier repère mécanique de positionnement dudit palet ; chanfreiner au moins partiellement une partie dudit palet située entre ladite tranche globalement circulaire et ladite face convexe pour former ladite au moins une portion en rampe et ainsi former ledit deuxième repère mécanique de positionnement dudit palet ; usiner ledit troisième repère mécanique de positionnement dudit palet au niveau dudit contour dudit palet ; et/ou

ladite étape de fournir ledit palet comporte en outre une étape d'usiner ladite face supérieure dudit palet pour former ladite face supérieure de ladite lentille optique.

L'invention a aussi pour objet, sous un second aspect, un ensemble comportant un palet pour former une lentille optique présentant une première face et une deuxième face opposée à ladite première face, et une bague de positionnement sur lequel est monté ledit palet, lequel palet présente une face supérieure pour former ladite première face et une face inférieure, opposée à ladite face supérieure, pour former ladite deuxième face ; caractérisé en ce que ledit palet comporte en outre une tranche globalement circulaire formant un premier repère mécanique de positionnement et au moins une portion en rampe formant un deuxième repère mécanique de positionnement, ladite au moins une portion en rampe étant ménagée entre ladite tranche globalement circulaire et ladite face supérieure ; ladite bague de positionnement présente une forme globalement cylindrique et comporte une cavité définissant un contour interne globalement circulaire formant un premier repère complémentaire de contrôle, lequel contour interne est concentrique avec ladite tranche dudit palet, et un épaulement formant un deuxième repère complémentaire de contrôle ; ledit palet étant configuré pour être au moins partiellement emboîté dans ladite cavité de ladite bague, avec ladite tranche dudit palet qui est configurée pour être au moins partiellement en contact avec ledit contour interne de ladite bague et ladite au moins une portion en rampe dudit palet qui est configurée pour être également en contact avec ledit épaulement de ladite bague.

L'ensemble selon l'invention offre l'avantage de simplifier le positionnement de la deuxième face par rapport à la première face de la lentille en vue de l'usinage de cette deuxième face tout en améliorant les performances de ce positionnement par l'élimination presque totale, voire totale, des éventuelles erreurs de positionnement.

Le positionnement est en effet facilité grâce aux configurations du palet et de la bague, et plus précisément grâce aux premier et deuxième repères mécaniques de positionnement sur ce palet et aux premier et second repères mécaniques de contrôle sur cette bague.

Le premier groupe formé des premiers repères mécaniques de positionnement et de contrôle, autrement dit la tranche globalement circulaire et le contour interne globalement circulaire et concentrique avec cette tranche, permet de positionner de manière sûre le palet sur la bague, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra). Le palet est positionné selon deux directions de translation correspondant à deux des axes d'un repère orthonormal basique, à savoir les directions Tx et Ty qui se trouvent ici dans un même plan dit horizontal, ainsi que selon deux directions de rotation définies respectivement autour des directions de translation ci-dessus, à savoir Rx et Ry.

Le deuxième groupe formé des deuxièmes repères mécaniques de positionnement et de contrôle, autrement dit la ou les portion(s) en rampe et l'épaulement, permet de positionner de manière sûre le palet sur la bague, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra). Le palet est positionné essentiellement selon une autre direction de translation correspondant au troisième axe du repère orthonormal basique, à savoir la direction Tz qui se trouve ici dans un plan dit vertical, mais aussi selon les deux directions de translation Tx et Ty. Une fois emboîté au moins partiellement sur la bague, le palet est donc en position, dite définitive, au moins selon les directions de translation Tx, Ty et Tz et selon directions de rotation Rx et Ry, pour l'usinage de la deuxième face de la lentille. Le positionnement du palet sur la bague est ici indépendant de la géométrie de la face supérieure de ce dernier.

Contrairement aux repères visuels de contrôle de la bague utilisée dans le procédé de l'art antérieur, les premier et second repères mécaniques de contrôle de la bague de l'ensemble selon l'invention n'ont pas un rôle essentiel d'aide au contrôle visuel par un opérateur ou par un dispositif de visualisation. En effet, ces premier et second repères mécaniques de contrôle sur cette bague correspondent plutôt à des repères de positionnement complémentaires en ce sens qu'ils ont chacun un rôle pratique à l'emboîtement partiel du palet sur la bague.

On notera que puisque le positionnement est préalable à l'usinage de la face inférieure du palet pour former la deuxième face de la lentille, c'est plus précisément la face inférieure du palet qui est positionnée par rapport à la première face (puisqu'en général la face supérieure du palet a déjà été transformée, par exemple par usinage, pour former la première face de la lentille).

Selon des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques de l'ensemble selon l'invention :

ledit palet comporte un chanfrein circulaire formant ladite portion en rampe, lequel chanfrein circulaire présente une pente comprise entre environ 20° et environ 45°, et ladite bague comporte une arête définie par ledit épaulement, avec ledit chanfrein circulaire qui est en appui sur ladite arête lorsque ledit palet est partiellement emboîté dans ladite bague ;

ledit palet comporte en outre un troisième repère mécanique de positionnement au niveau de ladite tranche globalement circulaire, par exemple un méplat, et ladite bague de positionnement comporte un troisième repère mécanique de contrôle au niveau dudit contour interne, par exemple une portion droite, avec ledit troisième repère mécanique de positionnement et ledit troisième repère mécanique de contrôle qui sont configurés pour immobiliser ledit palet en rotation autour d'un axe traversant lesdites faces supérieure et inférieure dudit palet, par rapport à ladite bague, lorsque ledit palet est emboîté partiellement sur ladite bague ; de sorte que le troisième groupe formé des troisièmes repères mécaniques de positionnement et de contrôle, par exemple le méplat et la portion droite, permet de positionner de manière sûre, c'est-à- dire sans nécessité de vérification postérieure (que ce soit par l'œil d'un opérateur ou par une caméra), le palet sur la bague, selon une autre direction de rotation définie autour de la direction de translation Tz, à savoir Rz ;

ledit troisième repère mécanique de positionnement est ménagé parallèlement à un axe nasal-temporal dudit palet pour former ladite lentille optique ;

ladite bague de positionnement comporte en outre une encoche d'injection débouchant dans ladite cavité et ledit ensemble comporte en outre un pion de blocage et de maintien sur lequel ledit palet est configuré pour être bloqué en position grâce à un matériau liant injecté à travers ladite encoche d'injection, ladite bague de positionnement étant alors interposée entre ledit palet et ledit pion de blocage et de maintien ; et/ou

ladite bague comporte une pluralité de blocs de guidage régulièrement disposés autour de ladite cavité et définissant ledit contour interne.

Selon d'autres caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques de l'ensemble selon l'invention :

ladite au moins une portion en rampe dudit palet présente un angle d'inclinaison par rapport à ladite tranche dudit palet, lequel angle d'inclinaison est déterminé de sorte à augmenter le contact entre ledit palet et ladite bague de positionnement en fonction d'au moins une contrainte prédéterminée ;

ledit angle d'inclinaison de ladite au moins une portion en rampe est déterminé en fonction d'une caractéristique représentative d'un périmètre de contact entre ladite au moins une portion en rampe dudit palet et ledit épaulement de ladite bague pour assurer la stabilité dudit palet dans ladite bague ; et/ou ledit angle d'inclinaison de ladite au moins une portion en rampe est déterminé en fonction d'une caractéristique représentative d'une zone optiquement utile de ladite lentille optique pour assurer une ouverture prédéterminée de ladite lentille optique.

La zone optiquement utile est la zone de la lentille optique qui comporte les caractéristiques optiques liées à la prescription du porteur. Il s'agit généralement d'une zone de la lentille qui se trouve dans une monture de lunettes lorsque cette lentille est taillée à la forme de la monture et est montée dans cette dernière.

L'ouverture de la lentille optique est représentative de la taille de la zone optiquement utile.

On va maintenant poursuivre l'exposé de l'invention par la description d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

- la figure 1 représente schématiquement une étape du procédé de fabrication d'une lentille optique, conforme à l'invention, ici l'usinage de la face supérieure et de la périphérie d'un palet, pour former la première face de la lentille ;

- la figure 2 représente schématiquement une autre étape du procédé de fabrication de la lentille optique, ici le montage et le blocage du palet sur une bague de positionnement pour positionner la face inférieure du palet par rapport à la première face ;

- la figure 3 représente schématiquement encore une autre étape du procédé de fabrication d'une lentille, ici l'usinage de la face inférieure du palet, de manière à former la deuxième face de la lentille optique ;

- la figure 4 est une vue en perspective du palet, après l'étape d'usinage illustrée sur la figure 1 ;

- la figure 5 représente schématiquement, en vue de dessus, le palet dans la bague de positionnement, comme illustré sur la figure 2 ;

- les figures 6 et 7 sont des vues en perspective, respectivement de la bague de positionnement prise isolément et de cette bague dans laquelle est monté le palet, comme illustré sur la figure 2 ; - la figure 8 est une vue en coupe partielle et schématique repérée VIN-VIN sur la figure 7 ;

- la figure 9 est un schéma-blocs illustrant différentes étapes de fonctionnement du procédé de fabrication de la lentille optique, comportant notamment l'étape illustrée sur la figure 1 ;

- la figure 10 est un schéma-blocs illustrant en détail une des étapes visibles sur la figure 9, à savoir l'usinage de repères mécaniques sur le palet ;

- la figure 1 1 est un schéma-blocs illustrant d'autres étapes de fonctionnement du procédé de fabrication de la lentille optique, comportant notamment les étapes illustrées sur les figures 2 et 3 ; et

- les figures 12 à 15 montrent chacune le palet des figures 2 et 3, en vues de face et de dessus, selon plusieurs variantes de réalisation d'une portion en rampe qu'il comporte.

Les figures 1 et 3 illustrent différentes étapes de fonctionnement d'un procédé de fabrication d'une lentille optique 1 .

Ici, la lentille optique 1 est du type ophtalmique et configurée pour former un verre de lunettes prévu pour être monté sur une paire de lunettes.

Cette lentille optique présente une première face correspondant ici à une face avant 2 qui a une forme convexe ainsi qu'une deuxième face correspondant ici à une face arrière 3 qui a une forme concave. Cette face arrière 3 peut présenter une surface complexe, appelée "free form surfacing" ou "digital surfacing" en anglais, nécessitant un usinage et plus précisément un surfaçage, particulièrement précis et difficile notamment du fait des grandes variations d'altitude, combinées par exemple avec un tore et une progression, sur cette surface.

Il est nécessaire de positionner correctement la lentille optique 1 , et plus précisément sa face arrière 3 (pas encore usinée) par rapport à sa face avant 2 (déjà usinée) de manière à réaliser la face arrière 3 de la lentille optique 1 conformément à la prescription ophtalmique souhaitée.

La lentille optique est formée à partir d'un palet, également référencé 1 , comportant un corps plein généralement moulé en matière plastique. Ce palet 1 , à l'état brut, aussi appelé premier semi-fini, présente une face supérieure correspondant ici à une face convexe 32 et une face inférieure correspondant ici à une face concave 33, chacune étant destinée à former respectivement la face avant 2 et la face arrière 3 de la lentille.

La figure 1 illustre l'usinage de la face convexe 32, dite aussi face avant, du palet 1 ainsi que l'usinage de repères mécaniques de positionnement sur ce palet 1 .

La figure 2 illustre le positionnement du palet 1 dans une bague de positionnement 10, postérieurement aux étapes d'usinage illustrées sur la figure 1 .

La figure 3 illustre quant à elle l'usinage de la face concave 33 du palet 1 .

On décrira ci-après plus en détail le procédé de fabrication de la lentille optique à partir du palet en référence aux figures 9 à 1 1 qui illustrent différentes étapes de fonctionnement de ce procédé de fabrication et en référence aux figures 1 à 3 qui illustrent concrètement la mise en œuvre de certaines de ces étapes.

On va maintenant décrire plus en détail le palet 1 qui permet de former la lentille optique, la bague de positionnement 10 et la coopération entre ce palet 1 et cette bague 10.

La figure 4 illustre le palet 1 tel que visible sur la figure 2, autrement dit après l'usinage de sa face convexe 32 et des repères mécaniques de positionnement.

Le palet 1 comporte ici, à l'opposé de sa face concave 33, la face avant 2 de la lentille optique.

Le palet 1 comporte en outre une tranche 4 qui est globalement circulaire, un méplat 6 qui est ménagé sur une portion de cette tranche 4 ainsi qu'un chanfrein 5 formant une portion en rampe, ici biseautée, et globalement circulaire. Ce chanfrein 5 est ménagé entre la tranche 4 et la face avant 2.

Ici, le chanfrein 5 présente une pente, ou angle d'inclinaison par rapport à la tranche 4 du palet 1 , comprise entre environ 20° et environ 45°. Cet angle d'inclinaison est déterminé de sorte à augmenter le contact entre le palet 1 et la bague de positionnement 10 en fonction d'au moins une contrainte prédéterminée (voir ci-après en référence aux figures 12 à 15). Le palet 1 ainsi usiné forme ce qu'on appelle un second semi-fini. Le premier semi- fini est le palet 1 à son état brut, comme indiqué plus haut.

La tranche 4 globalement circulaire forme un premier repère mécanique de positionnement, le chanfrein 5 forme un deuxième repère mécanique de positionnement et le méplat 6 forme un troisième repère mécanique de positionnement, pour positionner le palet 1 , en tant que deuxième semi-fini, dans la bague de positionnement 10.

La figure 6 illustre la bague de positionnement 10 prise isolément.

Cette bague 10, qui présente une forme globalement cylindrique, comporte un corps 1 1 , ici en aluminium, pourvu d'une paroi latérale cylindrique 12, d'un bord supérieur 15 et d'une cavité 13 débouchant de part et d'autre de la bague 10.

Cette bague 10 comporte en outre quatre blocs de guidage 16 en saillie du bord supérieur 15, lesquels blocs de guidage 16 sont configurés pour former un contour interne 20 à la bague 10 qui soit globalement circulaire.

Les blocs de guidage 16 sont régulièrement répartis le long du bord supérieur 15.

La bague 10 comporte également un épaulement 21 globalement circulaire définissant une arête elle-même globalement circulaire, lequel épaulement 21 est ménagé entre le bord supérieur 15 et une paroi de fond 23.

Cette paroi de fond 23 est pourvue d'une ouverture centrale 14 débouchant hors de la bague 10 et d'une portion biseautée 24 ménagée entre cette ouverture 14 et la paroi de fond 23.

La bague 10 comporte en outre un autre bloc de guidage 18 différent des blocs de guidage 16 en ce que cet autre bloc 18 présente une portion droite 19 du côté de la cavité 13 et donc au niveau du contour interne 20 globalement circulaire.

Cet autre bloc 18 est ménagé entre deux blocs de guidage 16. La bague 10 comporte en outre une encoche d'injection 25 ménagée au travers du corps 1 1 et débouchant dans la cavité 13, jusqu'à l'orifice 14.

Le contour interne globalement circulaire 20 forme un premier repère complémentaire de contrôle, l'épaulement 21 et plus précisément l'arête 22 forment un deuxième repère complémentaire de contrôle et la portion droite 19 forme un troisième repère complémentaire de contrôle.

La bague de positionnement 10 est réalisée en une seule pièce.

Les figures 5 et 7 montrent le palet 1 illustré sur la figure 4 emboîté partiellement dans la bague de positionnement 10 illustrée sur la figure 6 selon des angles de vue différents. La figure 5 est une vue schématique.

Sur la figure 7 sont également illustrées les différentes directions de de déplacement en translation du palet 1 dans la bague 10, à savoir Tx, Ty et Tz, correspondant aux trois axes d'un repère orthonormal basique ainsi que les directions de déplacement en rotation respectivement autour de chacune de ces directions de translation, à savoir Rx, Ry et Rz.

On observera que les directions de translation Tx et Ty se trouvent ici dans un même plan dit horizontal et que ces axes Tx et Ty s'étendent dans le diamètre au palet 1 , tandis que la direction de translation Tz correspond sensiblement à l'épaisseur du palet 1 et se trouve ici dans un plan dit vertical (c'est-à-dire orthogonal au plan comportant les axes Tx et Ty).

La figure 8 montre quant à elle le palet 1 partiellement emboîté dans la bague 10 selon la vue en coupe repérée VIII-VIII sur la figure 7.

On observera que le contour interne 20 de la bague 10 est concentrique avec la tranche 4 du palet 1 .

On observera en outre que lorsque le palet 1 est emboîté partiellement dans la cavité 13 de la bague 10, la tranche 4 du palet 1 est en contact avec le contour interne 20 de la bague et plus précisément avec des portions internes incurvées des blocs de guidage 16.

En outre, le chanfrein 5 du palet 1 est également au moins partiellement en contact avec l'arête 22 définie par l'épaulement 21 de la bague 10. En outre, le méplat 6 est en regard, voire au contact, avec la portion droite 19 de l'autre bloc de guidage 18 de la bague 10.

Le premier groupe formé des premiers repères mécaniques de positionnement et complémentaire de contrôle, autrement dit la tranche 4 du palet 1 et le contour interne 20 de la bague 10, permet de positionner de manière sûre selon les directions de translation Tx, Ty et selon les directions de rotation Rx, Ry le palet 1 sur la bague 10.

Le deuxième groupe formé des deuxièmes repères mécaniques de positionnement et complémentaire de contrôle, autrement dit le chanfrein 5 du palet 1 et l'arête 22 de l'épaulement 21 de la bague 10, permet de positionner de manière sûre selon la direction de translation Tz et aussi selon les directions de translation Tx, Ty le palet 1 sur la bague 10.

En outre, le troisième groupe formé des troisièmes repères mécaniques de positionnement et complémentaire de contrôle, autrement dit le méplat 6 et la portion droite 19 de l'autre bloc de guidage 18 de la bague 10, permet de positionner de manière sûre selon la direction de rotation Rz le palet 1 sur la bague 10.

Ainsi, dans la position du palet 1 par rapport à la bague 10 visible sur les figures 5, 7 et 8, le palet 1 est en position dite définitive selon toutes les directions de translation Tx, Ty, Tz et de rotation Rx, Ry et Rz,. Le simple positionnement du palet 1 sur la bague 10 assure donc la bonne position dite définitive de la face concave 33 du palet 1 par rapport à la face avant 2 et par conséquent de la face arrière (pas encore usinée) par rapport à la face avant de la lentille, comme décrit ci-après plus en détail.

On va maintenant décrire plus en détail le procédé de fabrication de la lentille optique, en référence aux figures 9 à 1 1 et aussi aux figures 1 à 3.

Le procédé comporte l'étape 101 de fournir un palet SF1 , lequel palet SF1 correspond au palet brut (premier semi-fini) tel que décrit ci-dessus. Ce palet SF1 est en matière plastique et présente une face convexe 32 ainsi qu'une face concave 33 qui est non usinée et issue de moulage.

Le procédé comporte l'étape 102 de filmer la face concave 33, aussi appelée face arrière (face AR), du palet SF1 . Il s'agit de l'application sur cette face concave 33 d'un film plastique (non représenté) permettant de protéger cette dernière.

Le procédé comporte l'étape 103 de bloquer la face concave 33 du palet SF1 . Ce blocage est visible sur la figure 1 sur laquelle est représenté un ensemble comportant le palet SF1 , ici référencé 1 , un pion de blocage et de maintien 30 et un matériau liant 31 ici formé par un métal dit fusible.

Lors de cette étape 103, le palet SF1 est monté sur un support (non représenté) au fond duquel est positionné le pion 30.

Ce support comporte par exemple une encoche d'injection à travers laquelle est injecté le métal liant sous forme de liquide. Une fois durci, ce métal

31 assujetti le pion 30 au palet SF1 , par sa face concave 33.

Le procédé comporte en outre l'étape 1 10 d'usiner la face convexe

32 du palet SF1 , aussi appelée face avant. Cet usinage est également illustré sur la figure 1 , laquelle montre d'une part la face convexe 32 du palet SF1 ainsi que la zone à usiner pour former la face avant 2 de la lentille optique.

Le procédé comporte l'étape 1 1 1 d'usiner les repères mécaniques de positionnement sur le palet SF1 , à savoir la tranche globalement circulaire 4, le chanfrein 5 ainsi que le méplat 6. Ces trois repères mécaniques de positionnement ménagés sur le palet SF1 permettent, comme indiqué plus haut et aussi ci-après, de positionner le palet SF2 (deuxième semi-fini) dans la bague de positionnement 10, à la fois dans les directions de translation Tx, Ty et Tz et de rotation Rx, Ry et Rz.

Cette étape 1 1 1 d'usinage comporte en particulier l'étape 121 de déborder un contour du palet SF1 pour former la tranche globalement circulaire 4 et ainsi former le premier repère mécanique de positionnement du palet SF1 .

Cette étape 1 1 1 d'usinage comporte en outre l'étape 122 de chanfreiner une partie du palet SF1 située entre la tranche globalement circulaire 4 et la face convexe 32 pour former une portion biseautée et ainsi former le deuxième repère mécanique de positionnement de ce palet SF1 .

Cette étape 1 1 1 d'usinage comporte également l'étape 123 d'usiner le méplat 6 au niveau du contour du palet SF1 pour former un troisième repère mécanique de positionnement de ce palet SF1 . L'usinage du repère selon Rz peut aboutir à autre chose qu'un méplat 6 visible notamment sur la figure 4 et qu'en variante, ce repère peut être un cran ménagé sur la tranche globalement circulaire 4.

Les étapes 1 10 et 1 1 1 peuvent être réalisées dans une même machine d'usinage, durant une même opération d'usinage ou durant deux opérations successives, ou dans des machines distinctes. L'étape 1 10 peut être mise en œuvre avant l'étape 1 1 1 , ou inversement.

L'usinage de la face convexe 32 du palet SF1 ainsi que l'usinage des repères mécaniques de positionnement sur ce palet SF1 sont réalisés en relation les uns avec les autres, et plus précisément, la face convexe est réalisée par rapport aux repères mécaniques de positionnement ou inversement. Ce procédé permet donc de créer une référence de positionnement entre la face convexe et les repères mécaniques de positionnement.

Cette relation est particulièrement simple à obtenir puisque les deux étapes d'usinage sont réalisées en même temps, ou dans la foulée, sur une même machine d'usinage, laquelle utilise un même référentiel d'usinage et positionne donc la surface et les repères de positionnement avec une grande précision l'un par rapport à l'autre, voire un même fichier de surface.

Le procédé comporte ensuite l'étape 1 12 de polir la face avant du palet SF1 , laquelle face avant est désormais représentative de la face avant 2 de la lentille puisque la face convexe 32 a été usinée.

Le procédé comporte également l'étape 1 13 de débloquer la face concave 33 du palet SF1 , laquelle étape 1 13 est similaire à l'étape 1 15 de déblocage décrite ci-dessus.

On obtient alors le palet SF2 aussi appelé deuxième semi-fini.

Une fois ce deuxième semi-fini réalisé, ce dernier peut être par exemple stocké et est bien souvent envoyé sur un autre site, pour la réalisation notamment de la face arrière 3 de la lentille 1 , grâce à une machine d'usinage différente de celle(s) utilisée(s) ci-dessus. Le procédé de fabrication de cette lentille optique comporte en outre, comme illustré sur la figure 1 1 , l'étape 131 de fournir ce deuxième semi-fini, autrement dit le palet SF2.

Le procédé comporte l'étape 132 de filmer la face avant 2 du palet SF2. Il s'agit ici de filmer à l'aide d'un film plastique (non représenté) la face avant 2.

Le procédé comporte l'étape 133 de fournir la bague de positionnement décrite ci-dessus en référence notamment aux figures 5 à 8, ainsi que l'étape 134 de positionner le palet SF2 sur cette bague 10, comme cela est visible sur la figure 2.

Le positionnement du palet SF2 sur la bague 10 est réalisé de telle manière que ce palet SF2 est partiellement emboîté dans la cavité 13 de cette bague 10, avec la tranche 4 du palet SF2 qui est en contact avec le contour interne 20 décrit par la cavité 13, et en particulier avec les portions internes incurvées des blocs de guidage 16, avec le chanfrein 5 du palet SF2 qui est également au moins partiellement en contact avec l'arête 22 de l'épaulement 21 de la bague 10, et avec le méplat 6 qui est en regard, voire au contact, avec la portion interne 19 de l'autre bloc de guidage 18 de cette bague 10.

Ainsi, le premier groupe formé de la tranche 4 et du contour interne 20 permet de positionner de manière sûre, c'est-à-dire sans nécessité de vérification postérieure, le palet SF2 sur la bague 10, selon les directions de translation Tx et Ty et selon les directions de rotation Rx et Ry.

En outre, le deuxième groupe formé du chanfrein 5 et de l'arête 22 de l'épaulement 21 permet de positionner également de manière sûre le palet SF2 sur la bague 10, essentiellement selon la direction de translation Tz mais aussi selon les directions de translation Tx et Ty.

Enfin, le troisième groupe formé du méplat 6 et de la portion droite 19 permet de positionner également de manière sûre le palet SF2 sur la bague 10, selon l'autre direction de rotation Rz.

Le palet SF2 ainsi positionné est donc dans une position définitive correspondant par conséquent au positionnement de la face arrière pas encore usinée de la lentille par rapport à la face avant 2, et ici plus précisément au positionnement de la face concave 33 du palet SF2 par rapport à la face avant 2.

Le procédé comporte alors l'étape 135 de bloquer la face avant 2 du palet SF2 pour bloquer le palet SF2 en position dans la bague 10. Lors de cette étape 135, le palet SF2 est monté sur la bague de positionnement 10 au fond duquel est positionné le pion de blocage et de maintien 30 (identique au support 30 visible figure 1 ).

Un matériau liant 31 sous forme de métal liquide est injecté à travers l'encoche d'injection 25 dans la cavité 13 (entre la face avant 2 et le pion 30 et la paroi de fond 23 de la bague 10), et une fois durci, ce métal 31 assujetti le pion 30 au palet SF2 par sa face concave 33.

Le procédé peut en outre comporter l'étape 136 de contrôler la position selon la direction de rotation Rz de la face concave 33 du palet SF2 par rapport à la face avant 2.

Dans l'exemple illustré ici, cette étape 136 de contrôle est caduque puisque grâce au troisième repère mécanique de positionnement, à savoir le méplat 6, et grâce au troisième repère mécanique complémentaire de contrôle, à savoir la portion interne 19, la position du palet SF2 selon Rz est fixe, c'est-à- dire que le palet SF2 ne peut pas se déplacer en rotation selon Rz et qu'il est immobilisé selon Rz dans sa position définitive.

Dans les variantes indiquées ci-dessus où il ne s'agit pas d'un méplat 6 et d'une portion interne droite 19 comme représentés sur les figures 4 et 6, mais où il s'agit seulement d'un cran ménagé sur le palet SF2, alors cette étape 136 de contrôle de la position du palet SF2 selon Rz dans la bague 10 peut être nécessaire.

Cette étape 136 de contrôle peut par exemple être réalisée à l'œil par un opérateur, ou grâce à un palpeur mécanique ou encore grâce à un dispositif de visualisation tel qu'une caméra.

Cette étape de contrôle 136 peut donc comporter l'étape de déterminer d'éventuelles erreurs de positionnement selon Rz ainsi que l'étape de corriger ces éventuelles erreurs de positionnement. Cette étape de correction est ici réalisée directement sur un fichier de surface définissant la face arrière 3 de la lentille à obtenir.

Cette étape 136 de contrôle et de correction éventuelle comporte donc en outre éventuellement une étape d'envoi d'un fichier corrigé à la machine d'usinage configurée pour réaliser la face arrière 3 de la lentille optique.

Le procédé comporte en outre l'étape 137 d'usiner la face concave 33 du palet SF2 pour obtenir la face arrière 3 de la lentille optique 1 .

Cette étape est visible sur la figure 3 où l'on voit le palet SF2 bloqué en position sur le pion 30 et la face concave 33 à usiner du palet SF2 pour obtenir la face arrière 3 de la lentille optique 1 .

Le procédé comporte en outre l'étape 138 d'enlever le palet SF2 ainsi usiné de la bague 10 puis l'étape 139 de détourer ce palet SF2. Ce détourage est réalisé selon un diamètre prédéterminé.

Le procédé comporte en outre l'étape 140 de polir la face arrière 3 du palet SF2 ainsi que l'étape 141 de graver, ou de marquer par gravure, cette même face arrière 3 du palet SF2.

Enfin, le procédé de fabrication comporte l'étape 142 de débloquer la face avant 2 du palet SF2 afin de fournir la lentille optique 1 finie, pour former par la suite un verre de lunettes fini (VF).

Les figures 12 à 15 illustrent le palet 1 selon différentes variantes de réalisation du chanfrein 5.

Sur les figures 12 et 13, le palet 1 présente une face avant ici du type progressif et le chanfrein 5 qu'il comporte présente respectivement un angle d'inclinaison ai d'environ 45° et un angle d'inclinaison <¾ d'environ 20°, par rapport à la tranche 4 du palet 1 .

Ces angles d'inclinaison ai et <¾ distincts du chanfrein 5 sont déterminés de sorte à augmenter le contact entre le palet 1 et la bague de positionnement 10 en fonction d'au moins une contrainte prédéterminée.

Sur les figures 12 et 13 sont illustrés des périmètres de contact 50 entre le palet 1 et la bague 10. Ces périmètres de contact 50 sont de longueurs distinctes le long du chanfrein 5 ; et sont représentatifs de longueurs de secteurs angulaires notés θι et Θ2, passant par le centre optique ou le point de référence de prisme ou encore le centre géométrique P de la lentille, secteurs auxquels il faut soustraire la longueur du méplat 6 du palet 1 .

Le périmètre de contact 50 entre l'épaulement d'une bague déterminée et le chanfrein 5 d'angle d'inclinaison ai est représentatif du secteur angulaire inférieur Θ1 , qui est inférieur au secteur angulaire Θ2 qui représente le périmètre de contact 50 entre l'épaulement de cette bague déterminée et le chanfrein 5 d'angle d'inclinaison <¾.

En d'autres termes, le pourcentage de contact entre le palet illustré sur la figure 12 et la bague déterminée est moindre que le pourcentage de contact entre le palet illustré sur la figure 13 et cette bague déterminée.

Par conséquent, le palet illustré sur la figure 13 est plus stable dans la bague déterminée que le palet illustré sur la figure 12 dans cette même bague.

Sur les figures 14 et 15, le palet 1 présente une face avant ici du type régressif et le chanfrein 5 qu'il comporte présente respectivement un angle d'inclinaison ai d'environ 45° et un angle d'inclinaison <¾ d'environ 30°, par rapport à la tranche 4 du palet 1 .

Ces angles d'inclinaison ai et a ₃ distincts du chanfrein 5 sont eux aussi déterminés de sorte à augmenter le contact entre le palet 1 et la bague de positionnement 10 en fonction d'au moins une contrainte prédéterminée.

Sur les figures 14 et 15 sont illustrés également des périmètres de contact 50 entre le palet 1 et la bague 10, avec ces périmètres 50 qui ont ici une même longueur sensiblement égale à la longueur du chanfrein 5.

Sur les figures 14 et 15 sont en outre illustrés des rayons Rv représentatifs du rayon d'une zone optiquement utile souhaitée de la lentille optique et des rayons Rn et Rr ₂ représentatifs du rayon minimum d'une zone optiquement utile obtenue sur le palet 1 avec le chanfrein 5 ménagé sur ce dernier, avec ces rayons qui passent par le centre optique ou le point de référence de prisme ou encore le centre géométrique P de la lentille. La zone optiquement utile est la zone de la lentille optique qui comporte les caractéristiques optiques liées à la prescription du porteur. Il s'agit généralement d'une zone de la lentille qui se trouve dans une monture de lunettes lorsque cette lentille est taillée à la forme de la monture et est montée dans cette dernière.

Cette zone optiquement utile ne doit pas comporter le chanfrein 5.

Le rayon Rn obtenu avec un chanfrein 5 d'angle d'inclinaison ai est inférieur au rayon Rr ₂ obtenu avec un chanfrein 5 d'angle d'inclinaison <¾.

En d'autres termes, le diamètre de lentille optique pouvant être obtenu avec un chanfrein 5 d'angle d'inclinaison <¾ est plus grand le diamètre de lentille optique pouvant être obtenu avec un chanfrein 5 d'angle d'inclinaison CM .

Par conséquent, la lentille qui peut être obtenue à partir du palet illustré sur la figure 15 est plus ouverte que la lentille pouvant être obtenue avec le palet illustré sur la figure 14.

L'ouverture de la lentille optique est représentative de la taille de la zone optiquement utile.

Les deux contraintes présentées ci-dessus, à savoir la stabilité du palet dans une bague déterminée et l'ouverture de la lentille, peuvent être pris isolément ou en combinaison pour la détermination de l'angle d'inclinaison du chanfrein ménagé sur le palet.

On notera que dans les exemples présentés ci-dessus ont été pris des palets ayant des surfaces progressive et régressive, mais il pourrait aussi s'agir d'un palet ayant une surface torique.

Plus généralement, la détermination de l'angle d'inclinaison du chanfrein ménagé sur le palet est avantageuse dès lors que le palet présente une surface qui n'est pas une surface de révolution.

Cette détermination de l'angle d'inclinaison est réalisée préalablement aux étapes 1 10 et 1 1 1 d'usinage de la face avant et des repères sur le palet. Cette détermination de l'angle d'inclinaison est par exemple mise en œuvre lors de la définition de la géométrie de la lentille et de la géométrie des repères sur le palet en fonction d'une bague déterminée.

Cette détermination de l'angle d'inclinaison est par exemple réalisée par calcul itératif, en calculant le périmètre de contact entre le chanfrein et l'épaulement de la bague déterminée jusqu'à obtenir un angle d'inclinaison qui permette de fournir un pourcentage de contact déterminé, par exemple supérieur à environ 55% du périmètre de contact entre le chanfrein et l'épaulement ; dans le but de satisfaire à la contrainte de stabilité.

En variante ou en complément, cette détermination de l'angle d'inclinaison est par exemple réalisée par calcul itératif, en calculant le rayon résultant du palet chanfreiné jusqu'à obtenir un angle d'inclinaison qui permette de fournir un rayon résultant au moins égal voire supérieur d'environ 1 mm à un rayon de lentille déterminé, par exemple supérieur à environ 55% du périmètre de contact entre le chanfrein et l'épaulement ; dans le but de satisfaire à la contrainte d'ouverture.

Dans des variantes non illustrées :

la première face du palet à être usinée n'est pas la face avant mais plutôt la face arrière, avec la face avant qui est donc usinée ensuite ; plus généralement, on peut parler de première face et de deuxième face indépendamment de la position avant ou arrière et de la forme concave ou convexe ;

la portion en rampe n'est pas une portion biseautée ou conique mais plutôt une portion en forme de congé ou en forme d'épaulement, et on appelle ici chanfrein ou moulure une portion en rampe ayant l'une quelconque de ces formes ;

la bague de positionnement ne présente pas une forme globalement cylindrique mais plutôt une forme globalement rectangulaire, et cette bague peut présenter plus ou moins de blocs de guidage ;

le chanfrein n'est pas ménagé sur tout le contour du palet mais seulement sur une portion du contour, voire sur plusieurs portions du contour ; le troisième repère mécanique de positionnement sur le palet n'est pas un méplat, ni un cran, mais plutôt une marque faite par gravure à la périphérie de la face avant ;

le palet n'est pas enlevé de la bague et le procédé ne comporte pas d'étape de détourage du palet à un diamètre déterminé ; et les gravures réalisées sur la face concave du palet sont positionnées par rapport au chanfrein ; et l'étape de graver la face concave du palet est mise en œuvre avant l'étape de détourage et/ou l'étape de polissage, c'est-à-dire lorsque le palet est monté dans la bague ;

la face arrière de la lentille ne comporte pas de marquages temporaires ou permanents mais c'est plutôt la face avant de la lentille qui les comporte ;

les étapes de débloquer le palet et d'enlever le palet de la bague sont mises en œuvre avant l'étape d'usiner la face arrière ;

l'étape de correction n'est pas réalisée directement sur le fichier de surface définissant la face arrière 3 de la lentille à obtenir mais plutôt sur la position angulaire d'une broche de la machine d'usinage ; et/ou

le matériau liant est différent d'un métal liquide injecté mais il s'agit plutôt d'une cire liquide ou d'un dispositif mécanique de fixation.

On rappelle plus généralement que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés.