李红卫 (中国北京市海淀区北三环中路43号院, Beijing 8, 100088, CN)
YU, Dunbo (No. 43 North 3rd Ring Middle Rd, Haidian District, Beijing 8, 100088, CN)
于敦波 (中国北京市海淀区北三环中路43号院, Beijing 8, 100088, CN)
LUO, Yang (No. 43 North 3rd Ring Middle Rd, Haidian District, Beijing 8, 100088, CN)
罗阳 (中国北京市海淀区北三环中路43号院, Beijing 8, 100088, CN)
LI, Kuoshe (No. 43 North 3rd Ring Middle Rd, Haidian District, Beijing 8, 100088, CN)
有研稀土新材料股份有限公司 (中国北京市海淀区北三环中路43号院, Beijing 8, 100088, CN)
LI, Hongwei (No. 43 North 3rd Ring Middle Rd, Haidian District, Beijing 8, 100088, CN)
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| 权 利 要 求 书 1. 一种制造快淬合金的方法， 包括合金熔炼和将熔融的合金液喷射而出 进行快淬， 其特征在于： 所述合金熔炼和快淬分别在两个独立的环境 下进行， 合金熔炼环境的压力为 P1, 快淬环境的压力为 P2, P1与 P2 可单独调节。 2. 根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于： 所述 P1与 P2通过充入气 体和 /或抽真空调节。 3. 根据权利要求 1或 2所述的方法， 其特征在于： 所述 P1和所述 P2的 数值范围为 1.0xlO-4Pa~ 5.0xl06Pa。 4. 根据权利要求 3所述的方法， 其特征在于： 所述快淬过程还包括： 通 过调节所述 P1与 P2之间的压力差， 控制所述熔融的合金液的喷射速 度。 5. 根据权利要求 4所述的方法， 其特征在于： 所述快淬过程进一步包括： 对所述 P1和 P2进行压力监测， 通过所获取的监测数据进一步调节 P1 与 P2之间的压力差。 6. 居权利要求 1所述的方法， 其特征在于： 所述快淬过程还包括， 将 所述熔融的合金液从中间包喷射到快淬装置。 7. 居权利要求 6所述的方法， 其特征在于： 所述快淬过程进一步包括， 将所述熔融的合金液从位于所述中间包的底部喷嘴上的至少一个开孔 喷射到所述快淬装置。 8. 居权利要求 6或 7所述的方法， 其特征在于： 所述快淬过程进一步 包括， 控制所述快淬装置的表面线速度为 5〜100m/s。 9. 根据权利要求 8所述的方法， 其特征在于： 所述快淬装置的表面线速 度为 10〜60m/s。 10. —种制造快淬合金的设备， 该设备包括炉体 （ 1)、 熔炼装置、 快淬装 置 （ 11), 其特征在于： 所述炉体 （ 1) 中具有两个可分别控制压力的 第一腔体和第二腔体， 所述熔炼装置设置在所述第一腔体中， 所述快 淬装置设置在所述第二腔体中。 11. 根据权利要求 10所述的设备， 其特征在于： 所述炉体 （ 1 ) 的内腔通 过隔板分成上下两个腔体， 所述第一腔体为上腔体， 所述第二腔体为 下腔体。 12. 根据权利要求 10或 11所述的设备， 其特征在于： 所述第一腔体和所 述第二腔体分别设有调节腔体内部压力的压力调节系统。 13. 根据权利要求 12所述的设备， 其特征在于： 所述压力调节系统包括控 压系统 （ 15 ) 和 /或抽真空系统 （ 17 )„ 14. 根据权利要求 10或 11所述的设备， 其特征在于： 所述熔炼装置包括 中间包 （7 ), 所述中间包 （7 ) 底部设有延伸至所述第二腔体的喷嘴， 所述喷嘴设有至少一个开孔 （ 18 )。 15. 根据权利要求 14所述的设备， 其特征在于： 所述开孔（ 18 )的数量为 1〜20个。 16. 根据权利要求 15所述的设备， 其特征在于： 所述开孔（ 18 )的横截面 积为 0.03 10 mm2 。 17. 根据权利要求 10或 11所述的设备， 其特征在于： 所述快淬装置（ 11 ) 包括可旋转的冷却 昆或冷却盘， 所述冷却 昆宽度或冷却盘的直径为 5-800 mm。 18. 居权利要求 17所述的设备， 其特征在于： 所述冷却辊的宽度或冷却 盘的直径为 10-500mm。 19. 根据权利要求 10或 11所述的设备， 其特征在于： 所述第一腔体和所 述第二腔体内还分别设有用以监测腔体内部压力的压力监测装置 ( 13 )。 |
备过程中面临的问题， 釆用本方法制备的材料主要为钕铁硼系与稀土 铁氮系 磁性材料， 相对现有方法， 制备的材料获得了高的性能。 附图说明 图 1为本发明提供的一种制造快淬合金设备的结 示意图。 图 2为本发明提供的一种制造快淬合金设备中间 底部喷嘴的 A-A方向 剖面图。 具体实施方式 以下用具体实施例对本发明作进一步说明。 本发明保护范围不受这些实 施例的限制， 本发明保护范围由权利要求书限定。 在本发明的一种实施方式中， 本发明所提供的制造快淬合金的方法， 包 括合金熔炼和将熔融的合金液喷射而出进行快 淬， 其中， 合金熔炼和快淬分 别在两个独立的环境下进行， 合金熔炼环境的压力为 P1 , 快淬环境的压力为 P2, PI和 P2可单独调节。 本发明所提供的方法通过单独控制熔炼环境压 力 与快淬环境压力， 可消除熔融合金液面高低变化或喷射速度不稳 ， 获得非常 均匀的熔融合金喷速。 如： 流速过快时可调节快淬环境压力大于熔炼环境 压 力， 减小流速； 流速过小时可调节快淬环境压力小于熔炼环境 压力， 增大流 速。 优选地， 上述合金熔炼环境的压力 P1和快淬环境的压力 P2可分别通过 充入气体和 /或抽真空调节。这种调节方法能够简单快速 实现本发明快淬合 金的制备过程中对 P 1和 P2的要求。 当然， 在本发明中并不限于使用这种气 压调节方法， 对于 P1和 P2的调节， 本领域技术人员有能力利用任一种可行 的设施或者方法实现。 在本发明中， 向合金熔炼环境和快淬环境所充入的气 体优选为惰性气体， 如氩气、 氦气或者氮气等， 更优选为氩气， 充入惰性气 体可以使本发明所提供的快淬合金的制备环境 为惰性气体环境， 其能够保证 合金粉在制造过程中不被氧化， 喷出的压力差也通过调节气体压力来控制。 优选地， 上述合金熔炼环境的压力 P1和快淬环境的压力 P2为 Ι.Οχ ΙΟ· 4 Pa ~ 5.0x l0 6 Pa。 在本发明中限定 PI和 P2的压力范围是因为当压力超过 5 MPa, 超过了现有设备的承受能力， 而目前现有设备的真空系统极限真空在 10_ 4 Pa 范围， 当所使用的设备的承受能力超过该范围时， 本发明所提供的快 淬合金的生产方法中 P1和 P2的压力范围也不限于此。 另外， 普通快淬炉一 般熔炼环境为负压， 这会导致一些高温下蒸汽压较大的易挥发金属 或合金大 量挥发、 烧损， 从而造成快淬合金成分不准确。 而本发明所提供的制造快淬 合金的方法中熔炼环境压力可以最高控制在 5 MPa, 从而大大降氏熔炼时易 挥发金属或合金的挥发、 烧损。
过调节 P1与 P2之间的压力差， 控制熔融合金的喷射速度。 在本发明所提供 的制造快淬合金的方法中 P1和 P2单独可调， 通过调节 P1和 P2, 可以使 P1 和 P2之间的压力差为正或为负， 且通过连续调节 P l、 P2, 可使得 PI和 P2 之间的压力差连续变换， 直到得到适合熔融合金的喷射速度。 当合金液喷出 速度过†曼， 导致合金液喷出不畅时， 加大喷射压力差； 当喷速过快， 快淬装 置来不及快淬时， 降低压力差， 从而有利于快淬均勾稳定地进行。 同时， 也 可以控制熔炼环境压力 P1远大于快淬环境压力 P2,从而获得很高的压力差， 因此熔融合金喷射压力非常高， 流速快， 效率高， 并且相同条件下可以获得 更高的冷却速率。 在所提供的制造快淬合金的方法中熔化的合金 液通过喷嘴喷射而出进行 快淬， 可直接喷射而出得到细小球形的粉末， 也可喷射到水冷辊上进行快淬 形成片状粉末， 为了形成更高的冷却速率， 本发明优选后者。
一步包括对合金熔炼环境的压力 P1和快淬环境的压力 P2进行压力监测， 进 一步调节 P1和 P2之间的压力差。 通过对 P1和 P2的监测， 能够更好地选择 对 P 1和 P2的调节。 避免过度调节 P 1或过度调节 P2对设备造成压力。 在本发明的一种实施方式中， 本发明所提供的制造快淬合金的方法的快 淬过程还包括， 将熔融的合金从中间包喷射到快淬装置。 优选地， 快淬过程 进一步包括， 将熔融的合金从位于中间包底部喷嘴上的至少 一个开孔喷射到 快淬装置。 在该方法中通过喷嘴上的至少一个开孔进行喷 射， 特别是同时由 多个开孔进行喷射时， 一方面能够防止合金液喷出时堵塞喷嘴， 另一方面还 可以成倍地提高熔融合金喷射流量， 从而提高生产效率， 降氏生产成本， 非 常适合工业化生产。 如： 目前普通快淬工艺熔融合金喷射流量约 1.0-1.5 kg/min, 而本发明熔融合金喷射流量最大可达 20 kg/min。 在此过程中， 先将 熔炼的合金浇注到底部带有喷嘴的中间包内， 为了使中间包以及喷嘴内的合 金液保持熔融状态， 中间包与喷嘴均带有加热装置， 且通过电流控制加热温 度的高氏， 从而保证熔融合金液温度可控。 优选地， 喷嘴上开孔的数量为 1〜20 个， 开孔的数量在该范围不但能达 到上述所言的效果， 同时还能兼顾设备的紧凑型。 优选为 1〜10 个开孔， 更 加优选为 3〜10 个开孔。 在本发明的优选方案中， 喷嘴上开孔的横截面积为 0.03〜10 mm 2 。 喷嘴开孔的横截面积太小， 容易造成喷嘴的堵塞， 不利于合金 液的流出； 横截面积太大， 合金液喷射速度过快， 造成合金薄片不均匀， 本 发明优选釆用 0.1〜2.0 mm 2 的开孔， 更加优选为 0.3〜1.2 mm 2 的开孑 L。 在本发明的一种实施方式中， 所提供的制造快淬合金的方法的快淬过程 还包括， 控制快淬装置的表面线速度为 5〜100 m/s , 在本发明中表面线速度 的选择可根据工艺需要以及 P 1和 P2之间的压力差进行选择。 当合金熔炼环 境的压力 P1大于快淬环境的压力 P2时， 可根据实际情况逐渐增加快淬装置 的表面线速度。 更为优选地， 该快淬装置的表面线速度为 10〜60 m/s。 考虑到成本和效率问题， 本发明所提供制造的快淬合金的方法的熔炼方 式一般情况下选择中频感应熔炼， 可以保证熔炼合金组织和成分的均匀性， 以及合金液温度可控性， 保证合金溶液喷出的流动性； 如对合金纯度要求较 高， 可选择磁悬浮熔炼。 而熔炼高熔点难融金属或合金则可选择电弧熔 炼或 电子束熔炼。 图 1所示为本发明提供的一种制造快淬合金的设 ， 在本发明的一种实 施方式中， 该制造快淬合金的设备包括炉体 1、 熔炼装置、 快淬装置 11 , 炉 体 1中具有两个可分别控制压力的第一腔体和第 腔体， 熔炼装置设置在第 一腔体中； 快淬装置设置在第二腔体中。 本发明所提供的制造快淬合金的设 备通过单独控制第一腔体和第二腔体的压力， 可消除快淬过程中熔融合金液 面高氏变化以及喷射速度不稳， 获得非常均匀的熔融合金喷速。 一种较为具体的方式中， 炉体 1的内腔通过隔板分成上下两个腔体， 上 述的第一腔体为上腔体， 熔炼装置设置在该上腔体中； 第二腔体为下腔体， 快淬装置设置下腔体中。该隔板优选为钢板。 使用隔板将炉体 1的内腔隔开， 这种结构不但容易制作， 而且对于已有的制造快淬合金的设备也可以通 过设 置隔板改良为本发明所提供的制造快淬合金的 设备， 当然这种经过改良的设 备也属于本发明的保护范围。 优选地， 上述第一腔体和第二腔体中分别设有调节腔体 内部压力的压力 调节系统。 在本发明中， 优选地， 这种压力调节系统包括控压系统 15和 /或 抽真空系统 17。 可以分别使用控压系统 15或抽真空系统 17 , 也可以同时使 用控压系统 15和抽真空系统 17。 当然， 在本发明所提供的制造快淬合金的 设备中压力调节系统不限于控压系统 15和 /或抽真空系统 17的选择使用，本 领域技术人员有能力利用任一种可行的压力调 节系统。 如图 2所示， 在本发明的一种实施方式中， 该制造快淬合金的设备中熔 炼装置包括中间包 7 , 中间包 7底部设有延伸至第二腔体的喷嘴， 喷嘴设有 至少一个开孔 18。增加喷嘴上开孔的数量一方面能够防止合 液喷出时堵塞 喷嘴， 另一方面还可以成倍地提高熔融合金喷射流量 ， 从而提高生产效率， 降低生产成本。 由于喷嘴在工作过程中长时间处于高温、 高压环境下， 需要 选择强度高、 耐高温、 耐腐蚀的材质， 如： 金刚石、 氮化硼、 石英等。 优选地， 开孔数量为 1〜20 个， 开孔的数量在该范围不但能达到上述所 言的效果， 同时还能兼顾设备的紧凑型。 优选为个 1〜10 个开孔， 更加优选 为 3〜10 个开孔。 在本发明的另一个优选方案中， 喷嘴上开孔的横截面积为 0.03〜10 mm 2 。 喷嘴开孔的横截面积太小， 容易造成喷嘴的堵塞， 不利于合金 液的流出； 横截面积太大， 合金液喷射速度过快， 造成合金薄片不均匀， 本 发明优选 0.1〜2.0 mm 2 的开孔， 更加优选为 0.3〜1.2 mm 2 的开孑 L。 优选地, 在本发明提供的制造快淬合金的设备中， 快淬装置 11包括可旋 转的冷却棍或冷却盘， 冷却棍的宽度或冷却盘的直径为 5-800 mm。 在本发明 中冷却辊的宽度是指冷却辊的轴向长度。 冷却辊的宽度或冷却盘的直径可以 根据喷嘴上开孔的数量进行选择， 当开孔的数量增加时， 可适当增加冷却辊 的宽度或冷却盘的直径。优选地，冷却棍的宽 度或冷却盘的直径为 5〜800 mm, 更优选为 10〜500 mm。本发明中釆用的冷却棍或冷却盘的材质为 、铜合金、 钼、 钼合金、 铁、 铁合金、 钨、 钨合金、 钛、 钛合金中的任一种， 优选钼合 金或铜合金； 冷却昆或冷却盘所用的冷却介质为水、 液氮、 油中的至少一种， 考虑到成本以及生产中的可操作性， 本发明优选水作为冷却介质。 优选地， 在本发明提供的制造快淬合金的设备的第一腔 体和第二腔体内 还分别设有用以监测腔体内部压力的压力监测 装置 13。 如图 1所示， 该压力 监测装置可以是压力表， 在本发明中不限于使用压力表， 其可以是一种压力 传感装置， 该设备中还可以设有控制系统， 该控制系统能够与压力监测装置 相连， 能够根据压力监测装置所反馈的数据控制压力 控制系统， 对第一腔体 和第二腔体中的压力进行调节。 在本发明的一种具体的实施例中， 该制造快淬合金的设备包括： 炉体 1 , 加料系统 2 , 加料电机 3 , 熔炼坩埚 4, 坩埚力口热系统 5 , 测温系统 6 , 中间 包 7, 中间包加热系统 8 , 冷却风机 9, 收料系统 10, 快淬装置 11 , 中间包 底部喷嘴 12 , 压力表 13 , 真空电磁阀 14 , 控压系统 15 , 气源 16 , 抽真空系 统 17 , 开孔 18。 其中， 炉体 1 的内腔被隔板隔成两个相互独立的第一腔体 和第二腔体， 加料系统 2 , 加料电机 3 , 熔炼坩埚 4 , 测温系统 6以及中间包 7设置在第一腔体内， 冷却风机 9, 收料系统 10 , 快淬装置 11设置在第二腔 体内。 加料系统 2通过加料电机 3将合金倒入熔炼坩埚 4中， 熔炼坩埚 4通 过坩埚加热系统 5进行加热， 熔炼坩埚 4将熔融的合金液倒入中间包 7中， 中间包 7通过中间包加热系统 8进行加热， 中间包 7的底部设有延伸至第二 腔体的喷嘴， 快淬装置 11 与喷嘴对应设置， 喷嘴上设有至少一个开孔 18。 第一腔体和第二腔体分别与控压系统 15和抽真空系统 17相连， 用以调节腔 体内部的压力。 其中， 控压系统 15和抽真空系统 17与第一腔体和第二腔体 的连路上分别设有真空电磁阀 14。 控压系统 15与气源 16相连， 该气源为惰 性气源。 另外， 第一腔体和第二腔体分别设有压力表 13 用以监测腔体内部 压力。 上述实施例中加料系统 2包括储料仓、 电机和溜槽。 测温系统 6包括温 度传感器、 数据传输线、 计算机及显示屏， 可以测量熔炼坩埚和中间包内熔 融合金的温度。 测温装置 6釆用热电偶测温或红外线测温， 可同时对熔炼坩 埚和中间包中熔融合金的温度进行测量， 测量最高温度可达 2000°C。 收料系 统 10 包括收料仓和冷却风机。 抽真空系统一般包括机械泵、 罗茨泵， 可根 据真空度需要增加扩散泵。 气压控制系统包括气体流量计、 真空计、 压力表、 真空电磁阀、 计算机和气源。 以下结合应用本发明所提供的制造快淬合金的 方法和设备的具体实施例 以及对比例进行进一步说明发明的有益效果。 为了表述清楚， 实施例中釆用字母代替具体参数， 开孔数 N、 开孔横截 面积 S ( mm 2 ), 冷却辊表面宽度 L ( mm )、 冷却辊线速度 V ( m/s )。 材料的磁性能中， iHc单位为 kOe, Br单位为 kGs, (BH)m单位为 MGOe。 本发明实施例 1-30 设备： 釆用本发明所提供的制造快淬合金的设备， 如图 1中结构。 实施过程：
( 1 ) 钕铁硼系磁性材料的制备 该系列材料可以为 R x (Fe 1-y M y ) 100-x-z B z , 该材料以 R 2 Fe 14 B为主相， 4 ^ x ≤ 15 at%, 0.5≤z≤20 at%, 0≤y≤0.5 at%, M为 Zr、 Hf、 Mn、 Ti、 Si、 V、 Co、 Ni、 Cr、 Mo、 Al、 Nb、 Ga、 Ta、 Cu、 Zn中的一种或多种。 将具有该成分的原料装入熔炼坩埚和加料系统 的储料仓内， 开启循环水 系统， 对熔炼和快淬两个腔体抽真空至 1.0x lO- 3 Pa以下。 关闭抽真空系统， 给两个腔体充入氩气至 5.0χ 10 4 Pa。 开启坩埚加热系统和中间包加热系统， 开始熔炼化料， 同时对中间包及 底部的喷嘴进行预热。 等坩埚内的原料完全熔化后， 开启冷却辊和收料仓冷 却风机， 调整冷却辊表面线速度， 将坩埚内的熔融合金浇注到中间包内， 合 金液从喷嘴喷出， 开始快淬。 在快淬的过程中， 气压调节系统会自动控制保持熔炼腔体气压 P1 和快 淬腔体气压 Ρ2 压差的稳定， 同时可通过观察窗口针对快淬状况实时监控， 根据快淬状态手动调节 P1和 Ρ2的压力状态和压力差， 测温系统会自动控制 中间包加热电源保持中间包内熔融合金温度稳 定，从而保证快淬工艺的稳定。 快淬结束，待收料仓内温度降至室温时， 出炉即得到快淬钕铁硼合金粉。 将得到的合金粉放入晶化炉中经过 600〜800 V , 5 min~3 h的热处理， 处理后 即得性能优异的各向同性钕铁硼磁粉。 对比例 1-13 设备： 釆用通常使用的快淬炉进行快淬制备材料的性 能。 对比例中所使 用的设备与本发明提供的设备相比， 熔炼与快淬均在一个腔体里进行， 喷嘴 开孔数为 1 , 同时合金液仅靠自重从喷嘴流出， 不能通过调节熔炼与快淬环 境的压力来控制流速。 为了使对比更有说服力， 除了在快淬过程中制备方法 不同外， 材料的成分、 热处理工艺与实施例中处理过程相同。 对钐铁氮系材 料来说， 后续经过初破碎制备粉末的粒度， 氮化温度及时间等工艺与实施例 完全 ^目同。 实施过程： 与设备相适应的常规方法。 将应用本发明所提供的设备及方法的实施例 1-30 和应用对比例所提及 的设备的对比例 1-13所制造的材料釆用 VSM进行测量磁性能测试。 并将应 用本发明所提供的设备及方法的实施例 1-30的相关数据填入表 1; 将应用对 比例所提及的设备的对比例 1-13的相关数据填入表 2。 表 1
No. N S L V 成分 iHc Br (BH)m 实施例 1 3 0.35 17 22 Ndl2.5FebalBl . l 10.2 7.6 15.7 实施例 2 6 0.3 50 30 Nd3.5Pr4.5FebalNb0.5B6 9.3 8.6 15.8 实施例 3 1 10 200 40 Nd7FebalSil .5Co3TaO.8B20 9.7 8.6 15.7 实施例 4 3 1.2 30 25 Ndl l .5FebalCoZrl .0Ga0.3Bl .5 10.6 6.4 14.8 实施例 5 20 0.03 100 60 Nd8.5Dyl .0FebalHf0.1Ti0.5B0.9 9.7 8.1 15.7 实施例 6 12 0.1 60 30 Ndl5FebalCol5A12.5Cr0.1Bl . l 9.8 9.5 16.7 实施例 7 10 0.3 80 25 Nd4Lal .5FebalZrl .0Vl .5B17 8.2 8.7 14.8 实施例 8 1 2.0 5 10 Ndl3.0FebalCo9Nil .2Mo2B0.5 9.9 8.2 15.1 实施例 9 16 0.9 90 10 Ndl0.5DylFebalCo5Cul .5Mnl 9.6 8.5 15.9
( 2 ) 稀土铁氮系磁性材料 该系列材料也可为 R x (Fe 1-y M y ) 100-x-z N z , 其中 5 ^ x^ 15 at%, 5≤z≤20 at%, 0≤y≤0.5 at%, M 为 Zr、 Hf、 Ti、 Si、 V、 Co、 Cr、 Mo、 Al、 Nb、 Ga、 Ta、 Cu中的一种或多种。 本发明实施例 31-55 设备： 与实施例 1-30的设备相同。 制备过程如下： 将具有一定成分的原料装入熔炼坩埚和加料系 统的储料仓内， 开启循环 水系统， 对熔炼环境和快淬环境两个腔体进行抽真空至 1.0x l(T 3 Pa以下。 关 闭抽真空系统， 然后给两个腔体充入氩气至 5.0x l0 4 Pa。 然后开启坩埚加热系统和中间包加热系统， 开始熔炼化料， 同时对中间 包及底部的喷嘴进行预热。 等坩埚内的原料完全熔化后， 开启冷却辊和收料 仓冷却风机，调整冷却辊表面线速度，将坩埚 内的熔融合金浇注到中间包内， 合金液从喷嘴喷出， 开始快淬。 在快淬的过程中， 气压调节系统会自动控制保持熔炼腔体气压 P1 和快 淬腔体气压 P2 压差的稳定， 同时可通过观察窗口针对快淬状况实时监控， 根据快淬状态手动调节 P1和 P2的压力状态和压力差， 测温系统会自动控制 中间包加热电源保持中间包内熔融合金温度稳 定，从而保证快淬工艺的稳定。 快淬结束， 待收料仓内温度降至室温时， 出炉即得 RFeM快淬合金。 将制备得到的 RFeM快淬合金放入晶化炉中经过 600〜800°C , 5 min~3 h 的热处理， 处理后的合金经过初破碎得到 10〜70 μηι的粉末， 放入充有氨气 和氢气的管式炉中经过 400〜600°C , l〜5 h的氮化， 即得到高性能的稀土铁氮 粉末。 对比例 14-25 设备： 与对比例 1-13 ^目同。 实施过程： 与对比例 1-13 ^目同。 将应用本发明所提供的设备及方法的实施例 3 1-55和应用对比例所提及 的设备的对比例 3 1-55所制造的材料釆用 VSM进行测量磁性能测试。 并将 应用本发明所提供的设备及方法的实施例 31-55 的相关数据填入表 3 ; 将应 用对比例所提及的设备的对比例 14-25的相关数据填入表 4。 表 3
表 4
对比例 20 1 0.5 15 45 Nd7. lFebalMol.5N 13.5 6.2 9.1 16.8 对比例 21 1 0.5 15 45 Sm8.5FebalZrl.5N12.5 7.6 7.7 16.7 对比例 22 1 0.5 20 50 Sm8.5FebalZrCo7.5N12.2 7.2 9.1 16.8 对比例 23 1 0.3 20 50 Nd7.5FebalTiO.2N13.5 6.3 8.4 16.4 对比例 24 1 0.3 20 55 Sm9.5FebalCo20N12.5 7.8 7.4 16.0 对比例 25 1 0.3 20 55 Sm8.0Dy0.5FebalN12.5 8.3 6.2 15.4 从表 1-4中数据可以看出， 通过釆用本发明所提供的制造快淬合金的方 法及设备， 将合金熔炼和快淬分别在两个独立的环境下进 行， 可以有效保证 制备合金粉末的稳定均匀， 制备出来的磁粉具有更高的磁性能， 同时， 通过 控制喷嘴的数量与喷嘴的横截面接， 有效提高生产效率， 避免合金喷射成型 过程中因喷嘴堵塞， 降低生产成本现象， 保证了合金的连续生产， 进一步提 高生产效率。 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 对于本 领域的技术人员来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的 ^"神和 原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护 范围之内。