Verfahren zur Herstellung und/ oder Wiederaufbereitung von Kernen für Tiefdruckzylinder, Kerne und Einrichtung zur Herstellung der Kerne

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung und/oder Wiederaufbereitung von Kernen für Tiefdruckzylinder sowie Kerne, Tiefdruckzylinder und Einrichtungen zur Herstellung der Kerne.

Für die Produktion von Tiefdruckzylindern ist der Gebrauch von Stahl Grundlage. Solche Tiefdruckzylinder aus Stahl weisen ein erhebliches Gewicht auf. In der Praxis werden Tiefdruckzylinder unterschiedlicher Durchmesser verwendet. Gebrauchte Tiefdruckzylinder werden gelagert und können für neue Aufträge direkt oder mit neuer Kupfer-Beschichtung erneut genutzt werden. Bei Anforderung von Tiefdruckzylindern im Lager nicht vorhandener Durchmesser müssen solche Zylinder neu hergestellt oder durch Abdrehen vorhandener Tiefdruckzylinder entsprechend aufbereitet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lagerhaltung von Tiefdruckzylindern zu vereinfachen. Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 definierte Erfindung gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet. Anspruch 33 und 34 definieren Kerne für Tiefdruckzylinder und Ansprüche 35 bis 38 Einrichtungen zur Herstellung der Kerne.

Im Prinzip besteht die Erfindung darin, dass bei einem Verfahren zur Herstellung und/oder Wiederaufbereitung von Kernen für Tiefdruckzylinder der Kern wenigstens in seinem Umfangsbereich aus Harz und/oder Kleber und/oder einem Gemisch aus Harz und Fasern hergestellt und an seiner Außenseite für eine Kupferbeschichtung vorbereitet wird.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird bei der Herstellung eines Kernes vorbestimmten Durchmessers ein verfügbarer Kern oder Träger verwendet, der einen geringeren Durchmesser hat als erforderlich. Zur Erzielung des vorbestimmten Durchmessers wird auf die Umfangsoberfläche des verfügbaren Trägers eine Schicht aus Harz und/oder Kleber aufgetragen,

insbesondere aufgerakelt. Dieses Ausführungsbeispiel ist vorteilhaft bei Schichtdicken bis zu 15 mm, vorzugsweise 10 mm. Als Kleber kann ein unter dem Handelsnamen ERPOL GELCOAT UP 5800 erhältliches Harz verwendet werden, in das ein Härter eingemischt ist. Der Kleber schrumpft fest auf dem Träger durch die von Harz und Härter beim Aufrakeln bewirkte Hitze.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird der Kern ganz oder teilweise aus einem Gemisch aus Fasern und Harzen hergestellt, wobei das Gemisch zu einem Hohlzylinder geformt wird. Wird der Kern ganz aus einem Gemisch aus Fasern und Harzen hergestellt, kann der Hohlzylinder mit Lagern für eine Welle versehen werden. Dabei werden zunächst die Fasern trocken auf einen Dorn zu dem Hohlzylinder gewickelt, der so geformte Hohlzylinder mit Harz getränkt und der getränkte Hohlzylinder ausgehärtet. Ein Hohlzylinder kann durch Zusammenstellung von mehreren unterschiedlich bemessenen, einfach ausgebildeten Hohlzylindern zu einem Hohlzylinder komplizierterer Gestaltung geformt werden.

Vorzugsweise werden die Fasern zu einem Gewebe geformt und das Gewebe auf den Dorn gewickelt. Die Fasern haben vorzugsweise eine Fadendicke von 0,8-1 ,2 mm, insbesondere 1 mm. Die Fasern werden zu einem Gewebe mit einer Maschenweite von 1 ,5 x 1 ,5 mm geformt. Der Anfangsbereich des Gewebes könnte auf dem Dorn durch Klebung oder Haftung festgelegt werden. Vorzugsweise wird an der Außenseite des Doms eine Nute vorgesehen. In diese Nute wird der Anfang des Gewebes eingelegt und durch einen entsprechend bemessenen Stab festgelegt, der nach Fertigstellung der Wicklung von der Stirnseite des Wickeldorns aus herausgezogen werden kann.

Beim Wickeln werden die Fasern und/ oder das Gewebe mit einer im wesentlichen knapp unter der Reißfestigkeit liegenden Vorspannung auf den Dorn gewickelt. Diese Vorspannung wird vorzugsweise auf einen im wesentlichen konstanten Wert gesteuert, um eine kompakte und stabile Zylinderform zu erreichen.

Als Material für die Fasern und/oder das Gewebe haben sich Naturfasern, beispielsweise Jute bewährt. Jute kann allein oder als Bestandteil genutzt

werden. Es können auch andere Fasern wie beispielsweise Glasfasern verwendet werden. Naturfasern haben aber gegenüber Glasfasern und anderen Kunstfasern den Vorteil, dass daraus hergestellte Produkte leichter und umweltfreundlicher bearbeitet, insbesondere zerspant werden können Für die Wahl des Harzes sind Parameter wie Wandstärke, Biegefestigkeit, Lebensdauer, Wärmeeinflüsse (Dehnbarkeit in Abhängigkeit von der Temperatur) zu beachten. Eine preiswerte Wahl ist ein Polyesterharz, beispielsweise das unter dem Handelsnamen ERPOL 2680 erhältliche ungesättigte, vorbeschleunigte Injektionsharz. Für die Härtung dieses Harzes kann ein unter dem Handelsnamen CUROX A-140 erhältliches Flüssiggemisch aus Acetylacetonperoxid vorteilhaft sein. Der fertig gewickelte Hohlzylinder kann mit dem Harz getränkt werden.

Der gewickelte Hohlzylinder wird bei einem Ausführungsbeispiel senkrecht stehend mittels Vakuum mit Harz gefüllt. Dabei wird vorzugsweise das Harz der unteren Stirnseite zugeführt und das Vakuum im Bereich der oberen Stirnseite des gewickelten Hohlzylinders wirksam gemacht.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird der Hohlzylinder waagerecht angeordnet. In diesem Fall wird das Harz beiden Stirnseiten zugeführt und das Vakuum im mittleren Bereich des Zylinders wirksam gemacht.

In beiden Fällen wird die Außenseite des Hohlzylinders dicht verschlossen, vorzugsweise durch eine Folie. Diese Folie kann in einer oder in mehreren Lagen um den Hohlzylinder gewickelt werden. Den Stirnseiten sind Kammern mit Stutzen für die Zuführung von Harz oder Vakuum zugeordnet. Diese Bauteile sind vorzugsweise gleich ausgebildet. Beim zweiten Ausführungsbeispiel ist die Kammer für die Zuführung des Vakuums im mittleren Bereich des Umfangs des Hohlzylinders angeordnet. Der Hohlzylinder verweilt so lange im Vakuum, bis sich der Hohlzylinder gleichmäßig mit Harz vollgesogen hat.

Anschließend wird der mit Harz getränkte Hohlzylinder in einem Ofen ausgehärtet. Da das Harz nach der Tränkung noch immer flüssig sein kann, wird der Zylinder während der Aushärtung so bewegt, dass das Harz nicht ungleichmäßig verteilt wird. Vorzugsweise wird der Zylinder mit waagerechter

Achse positioniert und um diese Achse fortwährend langsam gedreht. Die Dauer der Aushärtung ist abhängig von der während dieser Zeit angewendeten Temperatur. Die Aushärtung erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 C° bis 60 C°. Nach der Aushärtung wird der getrocknete Zylinder vom Dorn gelöst.

Aus Hohlzylindern mit kleinem Innendurchmesser und einer großen Wandstärke werden die Stirnseiten für den Tiefdruckkern hergestellt. In die Stirnseiten werden Lager für eine Welle vorgesehen. In die Lager werden Ringe oder Zylinder aus Stahl eingesetzt und die Ringe an ihrer Außenseite mit einem Flansch versehen.

Die vorbereiteten Hohlzylinder oder Kerne werden abgedreht, geschliffen und mit Leitlack überzogen. Die Leitlack- Schicht hat vorzugsweise einen elektrischen Widerstand von maximal 0,7 Ohm/mm ² . Die Schicht aus Leitlack wird geschliffen und auf galvanischem Wege mit Kupfer beschichtet. Ein so gefertigter Hohlzylinder kann wie die bisher üblichen Stahlzylinder verwendet werden, hat aber ein wesentlich geringeres Gewicht.

Ein solcher Kern für Tiefdruckzylinder mit einem Hohlzylinder, der an seinen Stirnseiten mit Lagern für eine Welle versehen ist, dessen zylindrische Oberfläche abgedreht und geschliffen und mit einer Schicht aus Leitlack versehen ist, die mit Kupfer beschichtet ist, kann nach dem Einsatz beim Drucken einfach abgedreht werden und erneut nach Schleifen, Leitlack- und Kupfer- Beschichtung für neue Verwendung bereitstehen.

Für die schnelle Anfertigung solcher Kerne für Tiefdruckzylinder können ausgehärtete Hohlzylinder als Sortiment mit verschiedenen Außen- und Innendurchmessern bereitgestellt werden. Die Hohlzylinder können je nach Anforderung und Maschinentyp der Druckmaschine unterschiedliche Wandstärken, Durchmesser, Lagerabmessungen haben und mit Wellen unterschiedlicher Typen versehen werden. Als Wickeldorn für die Herstellung eines Kernes oder als Trägerzylinder für einen Hohlzylinder gemäß der Erfindung kann auch ein aus Stahl oder dergleichen gefertigter Tiefdruckzylinder verwendet werden.

Einrichtungen zur Herstellung eines Kerns aus Fasern und Harz für Tiefdruckzylinder enthalten ein mit Harz füllbares Bad, das über eine Zuleitung mit der oder den Stirnseiten des senkrecht stehenden oder waagerecht angeordneten Zylinders angebrachten Kammer verbunden ist. Eine aus einer Folie gefertigte Hülle dient zum Einhüllen des Hohlzylinders und der beiden Kammern an den Stirnseiten. Sie ist so beschaffen und bemessen, dass sie die Außenseite des Hohlzylinders eng umschließt. Ein Vakuum kann an eine der Stirnseiten oder vorzugsweise am Umfang des Hohlzylinders in seinem mittleren Bereich angelegt werden. Das Vakuum zieht dann das Harz in die Gewebelagen und Maschen des Hohlzylinders und füllt vorzugsweise auch noch die über der Anschlussseite liegende Kammer. Bei der Aushärtung wird dann der Hohlzylinder zusammen mit den beiden Kammern, dem Vakuumanschluss und der Hülle gedreht, bis die Aushärtung abgeschlossen ist.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden im folgenden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise beschrieben. Diese zeigen in

Fig. 1 die Prinzipdarstellung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung;

Fig. 2 die Prinzipdarstellung einer Abwandlung des Beispieles nach

Fig. 1 ;

Fig. 3 einen aus Harz und Gewebe gefertigten Tiefdruckzylinder;

Fig. 4 Einzelteile des Tiefdruckzylinders nach Fig. 3;

Fig. 5 einen Hohlzylinder mit Lagern für den Tiefdruckzylinder nach Fig. 3;

Fig. 6 Montage von Hohlzylinder und Welle;

Fig. 7 eine Einrichtung zur Herstellung eines Hohlzylinders aus einem Gewebe;

Fig. 8 eine Einrichtung zum Tränken eines Hohlzylinders nach Fig. 7; und

Fig. 9 eine Abwandlung der Einrichtung nach Fig. 8.

In Fig. 1 ist ein Kern 2 für einen Tiefdruckzylinder dargestellt, der einen vorbestimmten Durchmesser haben soll. Der Kern 2 enthält einen Träger 201 , beispielsweise einen im Lager verfügbaren Tiefdruckzylinder, dessen Durchmesser geringfügig kleiner ist als der vorbestimmte Durchmesser. Auf den Umfang des Trägers 201 ist eine Schicht 202 aus Harz und/oder Kleber aufgebracht und ausgehärtet, deren Dicke der Differenz zwischen dem vorbestimmten Durchmesser und dem Durchmesser des verfügbaren Trägers 201 entspricht. Die Schicht 202 aus Harz und/oder Kleber wird mittels

eines Schlauches 204 oder dergleichen auf die Umfangsoberfläche des verfügbaren Trägers aufgetragen, insbesondere mittels eines längs der Achse des Kernes 1 bewegbaren Spachtels 205 oder dergleichen aufgerakelt.

Dieses Ausführungsbeispiel ist vorteilhaft bei Dicken der Schicht 202 bis zu 15 mm, vorzugsweise 10 mm und kann bei unterschiedlichen Durchmessern des Trägers 201 angewendet werden. Als Kleber kann ein unter dem Handelsnamen ERPOL GELCOAT UP 5800 erhältliches Harz verwendet werden, in das ein Härter eingemischt ist. Der Kleber schrumpft fest auf dem Träger 201 durch die beim Aufrakeln bewirkte Hitze. Die Schicht 202 hat nach dem Aushärten eine Konsistenz, die eine weitere Bearbeitung dieser Schicht 202 für die Erstellung eines Tiefdruckzylinders 1 aus dem Kern 2 erlaubt, nämlich das Abdrehen, Schleifen, Beschichten mit Leitlack und mit Kupfer.

In Fig. 2 ist ein Kern 2 für einen Tiefdruckzylinder dargestellt, der wie beim Ausführungsbeispiel in Fig. 1 einen vorbestimmten Durchmesser haben soll. Der Kern 2 enthält einen Träger 201 , beispielsweise einen im Lager verfügbaren Tiefdruckzylinder, dessen Durchmesser anders als in Fig. 1 wesentlich kleiner ist als der vorbestimmte Durchmesser. Auf den Umfang des Trägers 201 ist eine Schicht 203 aus Harz und/oder Kleber und Fasern, insbesondere einem Jutegewebe aufgebracht und ausgehärtet, deren Dicke der relativ großen Differenz zwischen dem vorbestimmten Durchmesser und dem Durchmesser des verfügbaren Trägers 201 entspricht. Die Herstellung einer solchen Schicht 203 erfolgt im wesentlichen gemäß Fig. 7 mit dem Träger 201 als Wickeldorn 32. Die Schicht 203 hat nach dem Aushärten eine Konsistenz, die eine weitere Bearbeitung dieser Schicht 203 für die Erstellung eines Tiefdruckzylinders 1 aus dem Kern 2 erlaubt, nämlich das Abdrehen, Schleifen, Beschichten mit Leitlack und mit Kupfer.

In Fig. 3 ist ein Tiefdruckzylinder 1 mit einem Kern 2 aus einem Gemisch aus Fasern und Harzen dargestellt. Der Kern 2 aus dem Gemisch von Fasern und Harzen ist zu einem Hohlzylinder 3 geformt, der an den Stirnseiten 4 und 5 Lager 6 und 7 für eine Welle 8 aufweist. Der Kern 2 beziehungsweise Hohlzylinder 3 ist formstabil, da die Fasern zunächst zu einem Gewebe verarbeitet wurden, das Gewebe unter Vorspannung auf einem Wickeldorn in

mehreren Lagen zu einem Hohlzylinder 3 aufgewickelt, dieser getränkt und zu einem festen Körper getrocknet wurde. Der formstabile Hohlzylinder 3 wurde anschließend an seiner zylindrischen Außenseite abgedreht, geschliffen und mit einem Leitlack 9 versehen. Dieser Leitlack hat einen Widerstand von maximal 0.7 Ohm/mm ² und ist mit Kupfer 10 beschichtet.

Die Stirnseiten 4 und 5 des Hohlzylinders 3 haben in Fig. 1 einen die Lager 6, 7 für die Welle 8 bildenden inneren Durchmesser, der kleiner ist als der innere Durchmesser des zylindrischen Teils 11 des Hohlzylinders 3. Die Stirnseiten 4, 5 sind zu diesem Zweck als gesondert in gleicher Weise wie der Hohlzylinder 3 aus getränktem Gewebe hergestellte Scheiben 24, 25 größerer Wandstärke ausgebildet und mit dem zylindrischen Teil 11 verbunden. Die Teile 3, 4, 5 sind zusammen für die Beschichtung mit Leitlack und Kupfer vorbehandelt.

In die in den Stirnseiten 4, 5 vorgesehenen Lager 6, 7 sind Stahlringe 12, 13 eingesetzt, in denen die Welle 8 geführt wird. Die Stahlringe 12, 13 sind an ihrer außen liegenden Seite mit Flanschen 14, 15 vervollständigt. Zwischen den Flanschen 14, 15 und der Außenseite der Stirnseiten 4, 5 sind Stahlscheiben 16, 17 eingefügt. Zusätzlich ist noch ein gegen die Stahlscheiben 16, 17 drückender Fixierring 18 vorgesehen. Dieser Fixierring 18 drückt mit einem ringförmigen Vorsprung 19 gegen die Stahlscheibe 17 und greift mit einem vorspringenden Stift 20 durch die Stahlscheibe 17 in die Stirnseite 5 ein. In dem Fixierring 18 ist eine öffnung 21 für die Aufnahme der Welle 8 vorgesehen. Dieser öffnung 21 ist eine Klemme 22 zugeordnet.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform des Hohlzylinders 3 der Fig. 3 in teilweise explodierter Ansicht. Der zylindrische Teil 11 des Hohlzylinders 3 weist einen für den jeweiligen Anwendungszweck bemessenen Außendurchmesser und eine vorbestimmte Wandstärke und damit einen vorbestimmten Innendurchmesser auf. Die die Lager für die in Fig. 4 nicht dargestellte Welle 8 bildenden Stahlringe 12, 13 wesentlich kleineren Innendurchmessers als der zylindrische Teil 11 sind wie in Fig. 3 in scheibenförmig ausgebildete Stirnseitenteile 24, 25 eingesetzt, die mit dem zylindrischen Teil 11 fest verbunden und zusammen mit diesem bearbeitet sind. Anders als in Fig. 3 sind die Stirnseitenteile 24, 25 aus den Stirnseitenscheiben so herausgearbeitet, beispielsweise durch Drehen, dass

der Außendurchmesser eines zylindrischen Teiles 26 gleich oder geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser des zylindrischen Teils 11 des Hohlzylinders 3 und so in den Hohlzylinder 3 geschoben werden kann. Nach Verbindung der Teile 3 und 26, beispielsweise durch Kleben, ergibt sich ein bearbeitungsfähiger Hohlzylinder 3 gemäß Fig. 3, bei dem sich das Scheibenteil 27 gegen die Stirnseite 28 des zylindrischen Teils 11 legt und dort ebenfalls verbunden wird. Das auf der linken Seite entsprechend ausgebildete und angeordnete Stirnseitenteil 24 ist bereits eingeschoben. Gestrichelte Linien 29 zeigen die Konturen der Verbindung an.

Fig. 5 zeigt den zusammengefügten Hohlzylinder 3 mit eingesetzten Stahlringen 12, 13 und Stahlscheiben 16, 17. Die Außenseite des Hohlzylinders 3 ist abgedreht und geschliffen und mit Leitlack 9 und Kupfer 10 beschichtet. Vor der Beschichtung sind die übergänge zu den Stirnseiten 4, 5 abgerundet und geschliffen und ebenfalls mit Leitlack und Kupfer beschichtet.

In Fig. 6 ist der in Fig. 3 gezeigte Hohlzylinder dargestellt, wie er mit der Arbeitswelle 8 der nicht dargestellten Druckeinrichtung verbunden wird. In gleicher weise wie in Fig. 1 dienen Fixierring 18, Mitnahmestift 20 und Klemme 22 dazu, die Drehung der Welle 8 auf den nun als Tiefdruckzylinder 1 genutzten Hohlzylinder 3 schlupffrei zu übertragen.

Fig. 7 zeigt ein Verfahren zur Herstellung des Hohlzylinders 3 oder 24, 25 aus Fasern 30. Vorzugsweise werden die Fasern 30 zu einem Gewebe 31 geformt und das Gewebe 31 trocken auf einen Dorn 32 gewickelt. Die Fasern 30 haben eine Fadendicke von 0,8 - 1 ,2mm, insbesondere 1 mm. Die Fasern 30 werden zu einem Gewebe 31 mit einer Maschenweite von 1 ,5 x 1,5 mm geformt.

Beim Wickeln werden die Fasern 30 und/ oder das Gewebe 31 mit einer im wesentlichen knapp unter der Reißfestigkeit liegenden Vorspannung auf den

Dorn 32 gewickelt. Diese Vorspannung wird vorzugsweise auf einen im wesentlichen konstanten Wert gesteuert. Diese Vorspannung wird beispielsweise durch eine Bremstrommel erzielt, damit das vom Wickeldorn 32 von einer Vorratsrolle 33 abgezogene Gewebe 31 nicht locker wird. Dabei muss der Anfang der Gewebebahn auf dem Dorn 32 festgelegt werden. Eine nahe

liegende Festlegung mit Kleber würde eine ständige Reinigung des Doms 32 zur Folge haben. Vorzugsweise ist daher im Dorn 32 eine Längsnute 34 vorgesehen, in die der Anfang der Gewebebahn eingelegt und durch eine entsprechend ausgebildete Stange 35 und durch die auf die Stange 35 drückende zweite Lage des Gewebes 31 festgelegt wird. Anschließend werden die Fasern bzw. das Gewebe 31 Lage für Lage trocken auf den Dorn 32 gewickelt, bis der so geformte Hohlzylinder seine gewünschte Dicke erreicht hat. Die äußere Lage wird fixiert.

Der Aufbau des Hohlzylinders aus einem festgewickelten Gewebe hat den Vorteil, dass das Gewebe Belastungen gut verteilen und auffangen kann. Ferner saugen die Fasern und das Gewebe flüssiges Harz auf, das nach Aushärtung die nun feste Masse aus Fasern und Harz vorzüglich bearbeitbar macht. Als Material für die Fasern und/oder das Gewebe haben sich Naturfasern, insbesondere Jute bewährt. Jute kann allein oder als Bestandteil genutzt werden. Die Fasern 30 können selbst die erwünschte Stärke haben. Sie können aber auch litzenartig aufgebaut werden.

Fig. 8 zeigt eine Einrichtung zum Tränken des fertig gewickelten trockenen Hohlzylinders 3 bzw. 24, 25. Dieser kann mit Dorn 32 getränkt werden. Der gewickelte Hohlzylinder 3 wird zunächst getrocknet, weil feuchte Fasern das Harz nicht gut und/oder nicht gleichmäßig aufsaugen. Dann werden an beiden Stirnseiten 3,4 Abschlusskammerträger 43, 44 angebracht , die jeweils ein Rohrteil 45 , insbesondere einen Stutzen, aufweisen, durch das einerseits Luft abgesaugt oder Harz zugeführt wird. Die Abschlusskammern 46, 47 werden durch Manschetten 48, 49 gebildet, die zwischen die Außenseite des Hohlzylinders 3 und die Innenseite der Abschlusskammerträger 43, 44 eingefügt werden. Die Abschlusskammerträger und die Manschetten sind vorzugsweise für einmalige Produktion ausgebildet.

Die gesamte Einheit aus Hohlzylinder, den Abschlusskammerträgern und den Manschetten wird durch eine dichte Folienumhüllung 42 abgedichtet. Die Folie kann schrumpffähig sein. Sie ist nach Verwendung nicht wieder verwendbar. Die so vorbereitete Einheit wird mit ihrer unteren Stirnseite 4 im wesentlichen senkrecht stehend über das Rohrteil 35 und eine Zuleitung 50 mit einem mit

flüssigem Harz 40 gefüllten Bad 41 verbunden. Die obere Stirnseite des Hohlzylinders 3 wird durch das Rohrteil 45 im oberen Abschlusskammerträger 43 einem Vakuum ausgesetzt. Das Vakuum saugt das Harz in die Fasern oder das gewickelte Gewebe 31. Die Einheit verweilt so lange im Vakuum, bis sich der Hohlzylinder 3 mit Harz vollgesogen hat. Dabei füllen sich auch die Kammern 46, 47 ganz oder teilweise mit Harz. Das hat den Vorteil, dass das Gewebe bis an die Stirnseite gleichmäßig mit Harz gefüllt ist. Anschließend wird der mit Harz getränkte Hohlzylinder 3 in einem nicht dargestellten Ofen in vorzugsweise waagerechter Achslage ausgehärtet. Die Aushärtung könnte bei höherer Temperatur relativ schnell durchgeführt werden. Weil die Reaktion sehr viel Wärme produziert, wird aber vorzugsweise bei einer relativ niedrigen Temperatur von 40 C° bis 60 C ⁰ langsam ausgehärtet um eine gleichmäßige Aushärtung zu bekommen. Damit im Endergebnis eine gleichmäßige Verteilung des Harzes im Gewebe beibehalten wird, werden der oder die Einheiten während der Aushärtezeit kontinuierlich gedreht. Nach der Aushärtung wird der getrocknete und abgekühlte Hohlzylinder vom Dorn gelöst und der weiteren Bearbeitung zugeführt.

Fig. 9 zeigt eine gegenüber Fig. 8 abgewandelte Einrichtung zum Tränken des fertig gewickelten trockenen Hohlzylinders 3 beziehungsweise 24, 25. Dieser kann mit dem Dorn 32 getränkt werden. Der gewickelte Hohlzylinder 3 wird zunächst getrocknet, weil feuchte Fasern das Harz nicht gut und/oder nicht gleichmäßig aufsaugen. Dann werden an beiden Stirnseiten 3,4 Abschlusskammerträger 43, 44 angebracht, die jeweils ein Rohrteil 45, insbesondere je einen Stutzen, aufweisen, durch die Harz zugeführt wird. Die Abschlusskammern 46, 47 werden durch Manschetten 48, 49 gebildet, die zwischen die Außenseite des Hohlzylinders 3 und die Innenseite der Abschlusskammerträger 43, 44 eingefügt werden. Die Abschlusskammerträger und die Manschetten sind vorzugsweise für einmalige Produktion ausgebildet.

Die gesamte Einheit aus Hohlzylinder, den Abschlusskammerträgern und den Manschetten wird durch eine dichte Folienumhüllung 42 abgedichtet. Die Folie kann schrumpffähig sein. Sie ist nach Verwendung nicht wieder verwendbar. Die so vorbereitete Einheit wird mit ihren beiden Stirnseiten 4 im wesentlichen waagerecht angeordnet und über die Rohrteile 45 und Zuleitungen 50 mit einem

mit flüssigem Harz 40 gefüllten Bad 41 verbunden. Der Umfang des Hohlzylinders 3 weist in seinem mittleren Bereich eine Anschlusskammer 51 auf, die über eine Leitung an ein Vakuum 52 angeschlossen ist. Das Vakuum saugt das beiden Stirnseiten zugeführte Harz in die Fasern oder das gewickelte Gewebe 31. Die Einheit verweilt so lange im Vakuum, bis sich der Hohlzylinder 3 mit Harz vollgesogen hat. Dabei füllen sich auch die Kammern 46, 47 und die Vakuum- Anschlusskammer 51 ganz oder teilweise mit Harz. Das hat den Vorteil, dass das Gewebe zur Gänze gleichmäßig mit Harz gefüllt ist. Anschließend wird der mit Harz getränkte Hohlzylinder 3 in einem nicht dargestellten Ofen in verzugsweise waagerechter Achslage ausgehärtet. Die Aushärtung könnte bei höherer Temperatur relativ schnell durchgeführt werden. Weil die Reaktion sehr viel Wärme produziert, wird aber vorzugsweise bei einer relativ niedrigen Temperatur von 40 C ⁰ bis 60 C° langsam ausgehärtet, um eine gleichmäßige Aushärtung zu bekommen. Damit im Endergebnis eine gleichmäßige Verteilung des Harzes im Gewebe beibehalten wird, werden der oder die Einheiten während der Aushärtezeit kontinuierlich gedreht. Nach der Aushärtung wird der getrocknete und abgekühlte Hohlzylinder vom Dorn gelöst und der weiteren Bearbeitung zugeführt. Bei Verwendung eines Trägers 201 als Dom wird dieser nicht entfernt, sondern bleibt Teil des neuen Kerns 2.

Bei oder nach der Herstellung der Hohlzylinder 3 werden die anhand der Figuren 1 bis 6 beschriebenen Verfahrensschritte durchgeführt.

Vorhandene oder gebrauchte Tiefdruckzylinder können als Wickeldorn oder Träger für die Herstellung von Tiefdruckzylindern gemäß der Erfindung verwendet werden. Das hat den Vorteil, dass alle bestehenden Vorräte an Tiefdruckzylindem für die Herstellung von Tiefdruckzylindern größerer Durchmesser verwendet werden können.

3

Bezugszeichenliste

1 Tiefdruckzylinder 2 Kern

201 Trägers

202 dünne Schicht auf Träger 201

203 dicke Schicht auf Träger 204 Schlauch

205 Spachtel

3 Hohlzylinder

4 Stirnseite

5 Stirnseite

6 Lager

7 Lager

8 Welle

9 Leitlack

10 Kupfer

11 zylindrischer Teil

12 Stahlring

13 Stahlring

14 Flansch

15 Flansch

16 Stahlscheibe

17 Stahlscheibe

18 Fixierring

19 Vorsprung

20 Stift

21 öffnung

22 Klemme

24,25 scheibenförmiges Stirnseitenteil

26 zylindrische Teil von 24, 25

27 Scheibenteil von 24, 25

28 Stirnseite von 11

29 Konturen zwischen 24, 25 und 11

30 Faser

31 Gewebe

32 Dorn

33 Vorratsrolle

34 Nute

35 Stab

40 Harz

41 Bad

42 Hülle

43,44 Abschlusskammerträger

45 Rohrteil

46,47 Abschlusskammer

48,49 Manschetten

50 Zuleitung von 41 zu 45

51 Anschlusskammer für Vakuum

52 Vakuumquelle