HÄRTLING THOMAS (DE)
WO2011101001A1 | 2011-08-25 | |||
WO2010057470A2 | 2010-05-27 |
DE2617671A1 | 1976-11-11 | |||
DE102015107744B3 | 2016-07-28 | |||
DE20002398U1 | 2000-08-10 | |||
DE2511612A1 | 1975-09-25 | |||
AT411579B | 2004-03-25 | |||
EP0341234A2 | 1989-11-08 | |||
DE102015107744B3 | 2016-07-28 | |||
EP2549330A1 | 2013-01-23 | |||
DE60218966T2 | 2007-07-12 |
Patentansprüche 1. Verfahren zur Kennzeichnung von Werkstücken (1) mit den folgenden Schritten in der angegebenen Reihenfolge: A) Bereitstellen eines Rohlings (2), B) Aufbringen einer Kennzeichnung (3) stellenweise auf den Rohling (2), und C) Verformen des Rohlings (2) zu einem Metallkörper (11), wobei - das Verformen im Schritt C) ein Walzen ist, sodass sich eine Dicke (T) des Rohlings (2) zu dem Metallkörper (11) hin stärker ändert als eine Breite (B) des Rohlings (2), - die Kennzeichnung (3) mindestens bis nach dem Schritt C) am Metallkörper (11) verbleibt und durch das Verformen nicht zerstört wird, und - die Kennzeichnung (3) in zumindest einem Teil des nahen ultravioletten, sichtbaren und/oder nahinfraroten Spektralbereichs sowohl zu dem Rohling (2) als auch zu dem Metallkörper (11) einen Reflexionsgradunterschied und/oder einen Remissionsgradunterschied und/oder einen Albedounterschied von mindestens 15 Prozentpunkten aufweist. 2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, ferner umfassend einen Schritt D) , der dem Schritt C) nachfolgt, wobei der Schritt D) ein Anlassen oder ein Glühen des Metallkörpers (11) ist, sodass der Metallkörper (11) mit der Kennzeichnung (3) für eine Zeitspanne von mindestens einer Stunde auf eine Temperatur von mindestens 350 °C gebracht wird, wobei die Kennzeichnung (3) im Verfahrensschritt C) vollständig in den Rohling (2) eingedrückt wird, wobei die Kennzeichnung (3) sich zumindest im nahen ultravioletten, sichtbaren oder nahinfraroten Spektralbereich sowohl vor dem Schritt C) als auch nach dem Schritt D) maschinenlesbar von dem Rohling (2) und von dem Metallkörper (11) unterscheidet. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kennzeichnung (3) im Schritt B) zumindest an beiden Enden des Rohlings (2) und auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Rohlings (2) aufgebracht wird und sich die Kennzeichnung (3) im sichtbaren Spektralbereich sowohl vor dem Schritt C) als auch nach dem Schritt D) maschinenlesbar von dem Rohling (2) und von dem Metallkörper (11) unterscheidet. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Kennzeichnung (3) im Schritt B) verzerrt aufgebracht wird, sodass eine Längsausdehnung der Kennzeichnung (3) entlang einer Walzrichtung gestaucht ist, wobei im Schritt C) eine Längenänderung und Dickenänderung des Rohlings derart erfolgt, sodass die Kennzeichnung (3) im Schritt C) entzerrt wird. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kennzeichnung (3) durch mindestens einen Leuchtstoff (33) gebildet ist oder wenigstens einen Leuchtstoff (33) umfasst, der den Reflexionsgradunterschied und/oder den Remissionsgradunterschied und/oder den Albedounterschied hervorruft, wobei die Kennzeichnung (3) ein lichtdurchlässiges, anorganisches Matrixmaterial (35) umfasst, das zumindest nach dem Schritt C) den Leuchtstoff (33) versiegelt, und wobei über das Matrixmaterial (3) die Kennzeichnung (3) an dem Rohling (2) sowie an dem Metallkörper (1) befestigt ist. 6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Matrixmaterial (35) im Schritt C) zum Teil bricht und nachfolgend nochmals aufgeschmolzen wird, um den Leuchtstoff (33) zu versiegeln, wobei der Leuchtstoff (33) eine größere Härte aufweist als der Rohling (2), der Metallkörper (11) und ein Walzwerkzeug (4) . 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem im Schritt C) die Dicke (T) um mindestens einen Faktor 1,5 und die Breite (B) um höchstens einen Faktor 1,001 geändert wird, wobei der Metallkörper (11) nach dem Schritt C) eine Länge (L) von mindestens 250 m aufweist. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Kennzeichnung (3) im Schritt B) periodisch über die gesamte Länge (L) des Rohlings (2) hinweg aufgebracht wird . 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Kennzeichnung (3) , in Draufsicht gesehen, durch eine Vielzahl von punktförmigen, inseiförmigen Teilbereichen (38) mit einem mittleren Durchmesser von höchstens 50 ym gebildet wird, wobei die Kennzeichnung (3) , in Draufsicht gesehen und alle Teilbereiche zusammengenommen betrachtet, eine mittlere Ausdehnung von mindestens dem 20-Fachen des mittleren Durchmessers aufweist, und wobei eine mittlere Rauheit einer Oberfläche des Werkstücks (1) an der Kennzeichnung (3) von einer mittleren Rauheit von verbleibenden Gebieten der Oberfläche um höchstens einen Faktor 2 abweicht. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Kennzeichnung (3) durch mindestens einen zusammenhängenden Kennzeichnungsbereich (39) gebildet ist, wobei der mindestens eine Kennzeichnungsbereich (39) eine mittlere Ausdehnung von mindestens einem 20-Fachen eines mittleren Durchmessers von Pigmenten der Kennzeichnung (3) aufweist . 11. Werkstück (1), das mit einem Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche hergestellt ist, mit - einem gewalzten Metallkörper (11) mit einer Länge (L) von mindestens 250 m, und - einer Kennzeichnung (3) mit mindestens einem Pigment, wobei - das Pigment durch Partikel zumindest eines Leuchtstoffs (33) und/oder durch Keramikpartikel gebildet ist, - der Metallkörper (11) angelassen oder geglüht ist, - die Kennzeichnung (3) vollständig in den Metallkörper (3) eingedrückt ist, - sich die Kennzeichnung (3) zumindest an beiden Enden des Metallkörpers (11) auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Metallkörpers (11) befindet, und - die Kennzeichnung (3) in zumindest einem Teil des nahen ultravioletten, sichtbaren und/oder nahinfraroten Spektralbereichs zu dem Metallkörper (11) einen Reflexionsgradunterschied und/oder einen Remissionsgradunterschied und/oder einen Albedounterschied von mindestens 15 Prozentpunkten aufweist. 12. Werkstück (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, das mit einem Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 3, 5 und außerdem 8 hergestellt ist. |
Verfahren zur Kennzeichnung von Werkstücken und Werkstück
Es wird ein Verfahren zur Kennzeichnung von Werkstücken angegeben. Darüber hinaus wird ein derart hergestelltes Werkstück angegeben.
In der Druckschrift WO 2011/101001 AI ist ein Verfahren angegeben, bei dem metallische Komponenten mit einer
Leuchtstoffmarkierung versehen werden.
Aus der Druckschrift DE 10 2015 107 744 B3 ist ein
Markierungsverfahren bei einer Warmumformung bekannt.
Eine zu lösende Aufgabe besteht darin, ein Werkstück
anzugeben, das über Walzen hergestellt wird und das eine Identifizierungsmarkierung aufweist .
Diese Aufgabe wird unter anderem durch ein Verfahren und durch ein Werkstück mit den Merkmalen der unabhängigen
Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform beinhaltet das
Verfahren den Schritt des Bereitstellens eines Rohlings. Bei dem Rohling handelt es sich beispielsweise um eine Bramme oder um eine Blechrolle, auch als Coil bezeichnet.
Insbesondere handelt es sich bei einem Material des Rohlings um ein Metall wie Eisen, eine Eisenlegierung, Stahl, eine Stahllegierung, Aluminium, eine Aluminiumlegierung oder um ein Nichteisenmetall. Ein Gewicht des Rohlings liegt beispielsweise bei mindestens 0,5 t oder 1 t oder 5 t
und/oder bei höchstens 20 t oder 12 t.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist das Verfahren den Schritt des Aufbringens einer oder mehrerer Kennzeichnungen auf den Rohling auf. Die mindestens eine Kennzeichnung wird dabei bevorzugt nur stellenweise auf den Rohling aufgebracht und nicht ganzflächig. Eine "Kennzeichnung" kann hier und im Folgenden eine beliebige Art von Markierung oder Codierung bedeuten. Die Kennzeichnung wird beispielsweise in Form eines Schriftzuges oder einer Nummer oder eines Zeichens
aufgebracht. Bevorzugt handelt es sich bei der Kennzeichnung um eine maschinenlesbare Codierung, etwa in Form eines
Strichcodes oder eines zweidimensionalen Codes. Über die Kennzeichnung ist es etwa möglich, dem Rohling eine
eindeutige Bauteilnummer zu geben. Ferner kann es möglich sein, bestimmte Teilgebiete des Rohlings eindeutig zu
identifizieren, indem sich beispielsweise eine fortlaufende Nummerierung von Teilgebieten über den Rohling hinweg
erstreckt .
Die Kennzeichnung umfasst bevorzugt eine oder mehrere Arten von Pigmenten. Im Folgenden wird der Begriff Pigment als Oberbegriff für Farbpigmente ohne Leuchtstoffeigenschaft, also ohne das Vermögen Wellenlängen umzuwandeln, und für Leuchtstoffe verwendet. Besonders bevorzugt schmelzen die Pigmente während des Verfahrens nicht oder zumindest nicht vollständig auf. Die Pigmente liegen bevorzugt als Partikel vor. Ein mittlerer Partikeldurchmesser der Pigmente liegt beispielsweise bei mindestens 0,1 ym oder 0,3 ym und/oder bei höchstens 5 ym oder 3 ym. Gemäß zumindest einer Ausführungsform des Verfahrens wird der Rohling zu dem Metallkörper verformt. Dies erfolgt über zumindest ein Walzen. Das Walzen kann oberhalb einer
Kristallisationstemperatur als Warmwalzen oder alternativ als Kaltwalzen erfolgen. Insbesondere wird über das Walzen ein Flachprodukt erstellt, das eine größere Breite als Dicke aufweist und deren Länge größer ist als die Breite. Besonders bevorzugt ändert sich beim Walzen die Dicke des Rohlings stärker als die Breite des Rohlings.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird durch das Walzen aus dem Rohling ein Metallkörper gebildet. Dabei muss es sich bei dem Metallkörper nicht um ein Endprodukt handeln. Es ist möglich, dass der Metallkörper in einem weiteren
Verfahrensschritt wie einem weiteren Walzen als weiterer Rohling für einen weiteren Metallkörper herangezogen wird.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform verbleibt die
Kennzeichnung mindestens bis nach dem Verformen des Rohlings an dem Metallkörper. Durch das Walzen des Rohlings hin zu dem Metallkörper wird die Kennzeichnung nicht zerstört und bleibt bevorzugt lesbar, insbesondere maschinenlesbar, erhalten.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist die Kennzeichnung zumindest in einem Teil des nahen ultravioletten, des
sichtbaren und/oder des nahinfraroten Spektralbereichs sowohl gegenüber dem Rohling als auch gegenüber dem Werkstück einen Reflexionsgradunterschied und/oder einen
Remissionsgradunterschied und/oder einen Albedounterschied von mindestens 15 Prozentpunkten oder 25 Prozentpunkten oder 50 Prozentpunkten auf. Mit anderen Worten ist die Kennzeichnung aufgrund ihrer optischen Eigenschaften sowohl von einer Oberfläche des
Rohlings vor dem Verformen als auch von einer Oberfläche des Metallkörpers nach dem Verformen deutlich unterscheidbar, beispielsweise durch eine Kamera oder durch das menschliche Auge. Anders ausgedrückt weist die Kennzeichnung zu einer Oberfläche des Rohlings und des Metallkörpers einen hohen Kontrast auf, zumindest unter geeigneten
Beleuchtungsbedingungen, die zum Auslesen der Kennzeichnung verwendet werden. Unter dem nahen ultravioletten
Spektralbereich wird insbesondere der Bereich von 300 nm bis 420 nm verstanden, der sichtbare Spektralbereich bezeichnet insbesondere Wellenlängen von 420 nm bis 760 nm und der nahinfrarote Spektralbereich Wellenlängen von 760 nm bis 1500 nm. Es ist möglich, dass zum Auslesen der Kennzeichnung optische Filter verwendet werden, die zum Beispiel eine
Anregungswellenlänge eines Leuchtstoffs blockieren, sodass dann nur die vom Leuchtstoff aufgrund der Anregung erzeugte Strahlung detektiert wird. Insbesondere erfüllt die
Kennzeichnung hinsichtlich des Kontrasts und/oder eines
Helligkeitsunterschieds die derzeitige Norm ISO/TEC TR 29158, welche für direkt markierte Bauteile gefordert wird.
In mindestens einer Ausführungsform weist das Verfahren die folgenden Schritte auf:
A) Bereitstellen eines Rohlings,
B) Aufbringen einer Kennzeichnung stellenweise auf den
Rohling, und
C) Verformen des Rohlings zu einem Metallkörper,
wobei
- das Verformen im Schritt C) ein Walzen ist, sodass sich eine Dicke des Rohlings zu dem Metallkörper hin stärker ändert als eine Breite des Rohlings, - die Kennzeichnung mindestens bis nach dem Schritt C) am Metallkörper verbleibt und durch das Verformen nicht zerstört wird, und
- die Kennzeichnung in zumindest einem Teil des nahen
ultravioletten, sichtbaren und/oder nahinfraroten
Spektralbereichs sowohl zu dem Rohling als auch zu dem
Metallkörper einen Reflexionsgradunterschied und/oder einen Remissionsgradunterschied und/oder einen Albedounterschied von mindestens 15 Prozentpunkten aufweist.
Bevorzugt werden die einzelnen Verfahrensschritte
nacheinander und in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform umfasst das Verfahren einen Schritt D) . Der Schritt D) folgt bevorzugt dem Schritt C) nach. Bei dem Schritt D) handelt es sich um eine
Temperaturbehandlung des Metallkörpers. Bevorzugt ist die Temperaturbehandlung ein Anlassen oder Glühen des
Metallkörpers. Insbesondere handelt es sich um ein
Rekristallisationsglühen, alternativ um ein Weichglühen, ein Spannungsarmglühen, ein Normalglühen, ein Grobkornglühen, ein Diffusionsglühen oder ein Lösungsglühen.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform liegt eine Temperatur bei der Temperaturbehandlung bei mindestens 350 °C oder
450 °C oder 600 °C oder 700 °C oder 1050 °C. Alternativ oder zusätzlich liegt die Temperatur bei höchstens 1300 °C oder 900 °C oder 750 °C oder 550 °C. Insbesondere liegt die
Temperatur bei 500 °C oder 650 °C oder 710 °C oder 800 °C oder 1200 °C, etwa mit einer Toleranz von jeweils 20 °C.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform dauert die
Temperaturbehandlung mindestens 1 h oder 12 h oder einen Tag oder drei Tage oder eine Woche. Alternativ oder zusätzlich dauert die Temperaturbehandlung höchstens einen Monat oder zwei Wochen oder eine Woche. Somit dauert die
Temperaturbehandlung vergleichsweise sehr lange, relativ zum Verformen des Rohlings zu dem Metallkörper.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird beim Verformen des Rohlings die Kennzeichnung überwiegend oder vollständig in den Rohling und/oder den Metallkörper eingedrückt.
Überwiegend kann bedeuten zu einem Anteil von mindestens 50 % oder 80 % oder 95 %. Insbesondere ragt die Kennzeichnung nach dem Verformen nicht aus dem Metallkörper heraus. Die
Kennzeichnung kann bündig mit einer Oberfläche des
Metallkörpers abschließen.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Kennzeichnung sowohl vor dem Schritt des Verformens des Rohlings zu dem Metallkörper als auch nach dem Schritt der
Temperaturbehandlung lesbar, insbesondere maschinenlesbar.
Es ist möglich, dass sich mindestens eine optische
Eigenschaft der Kennzeichnung beim Schritt des Verformens des Rohlings zu einem Metallkörper und/oder bei der
Temperaturbehandlung verändert. Dies kann zur Folge haben, dass ein Auslesen der Kennzeichnung vor und nach einem dieser Schritte in verschiedenen Spektralbereichen erfolgt.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird die Kennzeichnung an beiden Enden des Rohlings angebracht. Insbesondere
befindet sich dann eine Kennzeichnung an beiden Enden einer Blechrolle, die den Rohling und/oder den Metallkörper bildet. Alternativ oder zusätzlich befindet sich die Kennzeichnung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten, speziell Hauptseiten, des Rohlings und/oder der Kennzeichnung.
Bevorzugt ist die Kennzeichnung an beiden Enden des Rohlings beiderseits aufgebracht und an entsprechenden Stellen des Metallkörpers nach dem Verformen noch vorhanden.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird die Kennzeichnung verzerrt aufgebracht. Ein Verzerrungsfaktor entspricht dabei bevorzugt einem Dickenänderungsfaktor und/oder einem
Längenänderungsfaktor beim nachfolgenden Verformen. Somit wird die Kennzeichnung bevorzugt entlang einer Walzrichtung gestaucht aufgebracht. Hierdurch ist es möglich, dass beim Verformen eine Längenänderung und/oder eine Dickenänderung des Rohlings hin zu dem Metallkörper derart erfolgt, so dass die Stauchung der Kennzeichnung beim Verformen entfernt wird und die Kennzeichnung nach dem Verformen ohne Probleme lesbar ist .
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist die Kennzeichnung als Pigmente zumindest ein temperaturbeständiges,
farbgebendes Material auf oder besteht aus einem oder
mehrerer solcher Materialien. Bei dem temperaturbeständigen Material und somit bei den Pigmenten handelt es sich
beispielsweise um eine Keramik mit einer von dem Rohling und dem Werkstück verschiedenen Farbe. Beispielsweise ist die Keramik weiß, bunt oder schwarz und liegt bevorzugt in
Partikelform vor. Es können mehrere Teilgebiete der
Kennzeichnung vorhanden sein, die unterschiedliche Farben aufweisen, um einen erhöhten Kontrast innerhalb der
Kennzeichnung zu gewährleisten. Anders als ein Leuchtstoff ist die Keramik nicht zu einer Wellenlängenumwandlung von Strahlung eingerichtet. Bei der Keramik handelt es sich zum Beispiel um eine Keramik auf Basis von Aluminiumoxid oder Aluminiumtitanat , um eine Silicidkeramik, eine
Silikatkeramik, eine Nitridkeramik oder um ein Kaolin.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist die Kennzeichnung als Pigmente einen oder mehrere Leuchtstoffe auf oder besteht aus einem oder aus mehreren Leuchtstoffen. Durch den
zumindest einen Leuchtstoff ist dann ein
Reflexionsgradunterschied zwischen der Kennzeichnung und dem Rohling sowie dem Werkstück bewirkt. Leuchtstoffe können in spektralen Teilbereichen, in denen der Leuchtstoff über
Fotolumineszenz emittiert, einen Reflexionsgrad von mehr als 100 % aufweisen. Ein über 100 % hinausgehender Reflexionsgrad ist somit durch das von dem Leuchtstoff erzeugte
Sekundärlicht hervorgerufen. Der Leuchtstoff kann zusätzlich zu der Keramik vorhanden sein.
Der Leuchtstoff oder die Leuchtstoffmischung enthält
bevorzugt zumindest einen der folgenden Leuchtstoffe oder besteht hieraus: Eu 2+ -dotierte Nitride wie
(Ca, Sr) AlSiN 3 :Eu 2+ , Sr (Ca, Sr) Si 2 Al 2 N 6 : Eu 2+ ,
(Sr, Ca) AlSiN 3 *Si 2 N 2 0:Eu 2+ , (Ca,Ba, Sr) 2 Si 5 N 8 :Eu 2+ ,
(Sr,Ca) [L1AI3N4] :Eu 2+ ; Granate aus dem allgemeinen System (Gd, Lu, b, Y) 3 (AI, Ga, D) 5 (0, X) 12 :RE mit X = Halogenid, N oder zweiwertiges Element, D = drei- oder vierwertiges Element und RE = Seltenerdmetalle wie LU3 (Al ] __ x Ga x ) 50 ] _ 2 : Ce^ + ,
Y3 (Al ] __ x Ga x ) 5θι 2 :Ce 3 + ; Eu 2 + -dotierte Sulfide wie
(Ca, Sr, Ba) S :Eu 2+ ; Eu 2+ -dotierte SiONe wie
(Ba, Sr, Ca) Si 2 0 2 N 2 :Eu 2+ ; SiAlONe etwa aus dem System
Li x MyLn z Si ] _ 2 _ ( m+n ) AI ( m+n ) O n N ] _ g_ n ; beta-SiAlONe aus dem System
Sig_ x Al z OyNg_y :RE Z ; Nitrido-Orthosilikate wie
AE 2 - x - a RE x Eu a Si0 4 _ x N x , AE 2 _ x _ a RE x Eu a Si 1 _ y 0 4 _ x _ 2y N x mit RE = Seltenerdmetall und AE = Erdalkalimetall; Orthosilikate wie (Ba, Sr, Ca,Mg) 2S1O4 :Eu 2+ ; Chlorosilikate wie
CagMg ( S1O4 ) 4CI2 : Eu 2 + ; Chlorophosphate wie
(Sr,Ba,Ca,Mg) 10 (PO4) gCl2:Eu 2+ ; BAM-Leuchtstoffe aus dem BaO- MgO-Al203-System wie BaMgAl ] _ Q O ] _7 :Eu 2 + ; Halophosphate wie M 5 (P0 4 ) 3 (Cl, F) : (Eu 2 + , Sb 3 + , Mn 2 + ) ; SCAP-LeuchtStoffe wie
( Sr, Ba, Ca) 5 ( PO4 ) 3CI : Eu 2+ . Als Leuchtstoffe sind auch die in der Druckschrift EP 2 549 330 AI angegebenen Leuchtstoffe einsetzbar. Hinsichtlich der verwendeten Leuchtstoffe wird der Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift durch Rückbezug mit aufgenommen.
Der Leuchtstoff kann zu einer Verkürzung der Wellenlänge einer Anregungsstrahlung, auch als Up Conversion bezeichnet, eingerichtet sein und dann beispielsweise infrarotes Licht in sichtbares Licht umwandeln. Alternativ kann der Leuchtstoff kurzwelliges Licht in langwelliges Licht umwandeln. Eine Anregung des Leuchtstoffs erfolgt im nahen ultravioletten, sichtbaren und/oder nahinfraroten Spektralbereich. Ein
Auslesen des Leuchtstoffs erfolgt bevorzugt im sichtbaren oder im nahen ultravioletten Spektralbereich.
Es ist möglich, dass der Leuchtstoff insbesondere durch die Temperaturen während des Walzens und/oder der nachfolgenden Temperaturbehandlung in seinen Lumineszenzeigenschaften verändert wird. Hierdurch ist auch eine Qualitätskontrolle erzielbar, ob die Temperaturbehandlung und/oder das Walzen bei korrekten Prozessparametern erfolgt ist.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird die Kennzeichnung im Schritt B) unmittelbar auf den Rohling aufgebracht. Das Aufbringen der Kennzeichnung oder eines Rohmaterials für die Kennzeichnung erfolgt beispielsweise über Analogdruck wie Siebdruck oder über Digitaldruck wie Inkjet. Ebenso kann die Kennzeichnung oder ein Rohmaterial für die Kennzeichnung aufgesprüht werden oder über ein spannungsgetriebenes
Verfahren wie Elektrophorese oder Galvanisieren aufgebracht werden. Beispielsweise wird die Kennzeichnung oder das
Rohmaterial als eine Paste oder als eine Flüssigkeit mit Tinteneigenschaften aufgebracht. Ebenso kann die
Kennzeichnung mit einem Laserschreiben etwa mit
Farbstoffpulvern aufgebracht werden, wie in der Druckschrift WO 2010/057470 A2 angegeben. Der Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift wird durch Rückbezug mit aufgenommen.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist die Kennzeichnung ein organisches Matrixmaterial auf, beispielsweise auf
Acrylatbasis . Über dieses organische Matrixmaterial ist die Kennzeichnung, insbesondere der farbgebende Bestandteil der Kennzeichnung wie der Leuchtstoff, zumindest im Schritt B) an dem Rohling befestigt. Das Matrixmaterial wirkt als eine Art Klebstoff für den farbgebenden Bestandteil. Das organische Matrixmaterial beinhaltet zum Beispiel ein Bindemittel, ein organisches Lösungsmittel, ein Dispergiermittel und/oder einen Weichmacher. Insbesondere wird eine
Phosphorpastenzusammensetzung verwendet, wie in der
Druckschrift DE 602 18 966 T2 beschrieben. Der
Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift wird durch Rückbezug mit aufgenommen.
Enthält die Kennzeichnung einen anorganischen Haftvermittler für die Haftung zwischen den Pigmenten und dem Rohling, was gleichbedeutend sei kann mit einem anorganischen
Matrixmaterial, so erweicht der Haftvermittler bevorzugt beim Walzen und/oder bei der Temperaturbehandlung. Die Pigmente erweichen dabei bevorzugt nicht oder nur kaum während des Verfahrens und eine Bindung zwischen den Pigmenten und dem Metallkörper wird durch den Haftvermittler und/oder durch ein Einsinken oder Eindrücken des Haftvermittlers und die daran gebundenen Pigmente erreicht. Alternativ haften die Pigmente alleine durch das Eindrücken in den Rohling während des
Walzens an dem Metallkörper.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform besteht die fertige Kennzeichnung aus den Partikeln der Pigmente und dem
Matrixmaterial. In diesem Fall handelt es sich bei dem
Matrixmaterial bevorzugt um ein anorganisches Material, etwa um ein Glas auf Basis von Siliziumdioxid.
Enthält die Kennzeichnung keinen anorganischen
Haftvermittler, sondern nur die Pigmente als anorganische, feststoffliche Komponente, so erweichen die Pigmente
bevorzugt nicht oder nur oberflächlich während des Verfahrens und eine Bindung zwischen den Pigmenten und dem Metallkörper ergibt sich durch eine Bindung der Pigmente direkt an ein Material des Metallkörpers. Gemäß zumindest einer
Ausführungsform wird die Kennzeichnung nach dem Schritt C) in einem Schritt E) von dem fertiggeformten Werkstück entfernt, etwa durch ein Abschneiden oder Stanzen. Beispielsweise wird die Kennzeichnung abgeschnitten, sodass während des Schritts E) der Metallkörper verkürzt werden kann.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform bricht das
Matrixmaterial beim Verformen teilweise. Das heißt, beim Walzen kann das Matrixmaterial zermahlen werden. Dabei bleiben die Pigmentpartikel bevorzugt unbeschädigt erhalten. Insbesondere weist das Matrixmaterial eine geringere Härte auf als die Pigmentpartikel.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird das beim Walzen zermahlene Matrixmaterial nachfolgend aufgeschmolzen. Durch das erneute Aufschmelzen bildet sich bevorzugt eine Umhüllung um die Pigmentpartikel herum, so dass eine Versiegelung resultiert, die die Pigmentpartikel bei der nachfolgenden Temperaturbehandlung geschützt sind, etwa vor Reaktionen mit einem Gas aus der umgebenden Atmosphäre.
Alternativ zu einem solchen Matrixmaterial ist es möglich, dass die Pigmentpartikel einen Kern-Schale-Aufbau aufweisen. Dabei ist der Kern bevorzugt für den Kontrast der
Kennzeichnung verantwortlich und die Schale verhindert eine etwa chemische Zerstörung des Kerns.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform weisen die
Pigmentpartikel eine größere Härte auf als der Rohling, der Metallkörper und/oder ein Walzwerkzeug für das Walzen.
Bevorzugt liegt eine Härte der Pigmentpartikel zwischen einer Härte des Rohlings und des Walzwerkzeugs.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ändert sich beim Walzen die Dicke des Rohlings hin zu dem Metallkörper mindestens einen Faktor 1,25 oder 1,5 oder 2 oder 3. Alternativ oder zusätzlich ändert sich die Breite beim Walzen um höchstens einen Faktor 1,001 oder 1,0001 oder 1,00001. Mit anderen Worten ändert sich die Dicke und damit auch die Länge des Rohlings signifikant, während die Breite des Rohlings konstant bleibt. Beim Walzen erfolgt somit ein anisotropes Verformen des Rohlings. Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist der Rohling beim Bereitstellen und/oder weist der Metallkörper nach dem Walzen eine Länge von mindestens 100 m oder 250 m oder 0,5 km auf. Alternativ oder zusätzlich liegt diese Länge bei höchstens 30 km oder 10 km oder 5 km.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird die Kennzeichnung über die gesamte Länge des Rohlings und/oder des
Metallkörpers hinweg aufgebracht. Beispielsweise wird ein Kennzeichnungsbereich in periodischen, regelmäßigen Abständen angebracht. Ein Abstand zwischen benachbarten
Kennzeichnungsbereichen liegt beispielsweise bei mindestens 0,1 m oder 0,5 m und/oder bei höchstens 10 m oder 2 m.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform umfasst die
Kennzeichnung, in Draufsicht gesehen, eine Vielzahl von punktartigen, inseiförmigen Teilbereichen. Die Teilbereiche sind voneinander getrennt und nicht durch ein Material der Kennzeichnung miteinander verbunden. Ein mittlerer
Durchmesser der Teilbereiche liegt beispielsweise bei mindestens 0,5 ym oder 1 ym und/oder bei höchstens 50 ym oder 20 ym oder 10 ym. In diesem Fall ist die Kennzeichnung, in Draufsicht gesehen, bevorzugt durch die einzelnen
Teilbereiche zusammengesetzt, die in einer Dichtemodulation vorliegen können. Eine mittlere Ausdehnung der Kennzeichnung insgesamt liegt dabei bevorzugt bei mindestens dem 20-Fachen oder 50-Fachen des mittleren Durchmessers der Teilbereiche.
Beispielsweise liegen die Pigmente in einer homogenen, dichtgepackten oder annähernd dichtgepackten, insbesondere einlagigen Verteilung an der Oberfläche des Metallkörpers vor. Sollte eine Inselbildung gegeben sein, so liegt
bevorzugt eine gleichmäßige Verteilung der Inseln über den Kennzeichnungsbereich vor, sodass die Inseln, mit bloßem Auge oder mit einem Auslesesystem betrachtet, als zusammenhängend erscheinen .
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Kennzeichnung durch einen oder durch mehrere zusammenhängende
Kennzeichnungsbereiche gebildet. Die einzelnen
Kennzeichnungsbereiche stellen beispielsweise Balken eines Strichcodes, Elemente eines Punktcodes oder Matrixcodes oder Ziffern, Buchstaben oder Symbole dar. Innerhalb der
Kennzeichnungsbereiche bedeckt die Kennzeichnung das
Werkstück vollständig, lückenlos und zusammenhängend. Eine mittlere Ausdehnung des mindestens einen
Kennzeichnungsbereichs beträgt bevorzugt mindestens ein 20- Faches oder ein 50-Faches eines mittleren Durchmessers von Farbpigmenten der Kennzeichnung. Die Farbpigmente sind dabei beispielsweise keramische, farbige Partikel oder
Leuchtstoffpartikel .
Darüber hinaus wird ein Werkstück angegeben. Das Werkstück ist mit einem Verfahren hergestellt, wie in Verbindung mit einer oder mehrerer der oben genannten Ausführungsformen angegeben. Merkmale des Verfahrens sind daher auch für das Werkstück offenbart und umgekehrt .
In mindestens einer Ausführungsform umfasst das Werkstück einen gewalzten Metallkörper mit einer Länge von mindestens 250 m und eine Kennzeichnung mit einem oder mit mehreren verschiedenen Pigmenten, speziell in Partikelform. Das
Pigment ist durch zumindest einen Leuchtstoff und/oder durch zumindest eine Keramik gebildet. Der Metallkörper wurde einem Anlassen und/oder einem Glühen unterzogen. Die Kennzeichnung ist vollständig in den Metallkörper eingedrückt. Es befindet sich die Kennzeichnung zumindest an beiden Enden des
Metallkörpers auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Metallkörpers. Die Kennzeichnung weist in zumindest einem Teil des nahen ultravioletten, sichtbaren und/oder
nahinfraroten Spektralbereichs zu dem Metallkörper einen Reflexionsgradunterschied und/oder einen
Remissionsgradunterschied und/oder einen Albedounterschied von mindestens 15 Prozentpunkten auf.
Dass der Metallkörper gewalzt ist und einem Anlassen oder Glühen unterzogen wurde, lässt sich beispielsweise anhand der Gefügestruktur, einer Oberflächenstruktur und/oder einer Kristallkorngrößenverteilung nachweisen .
Nachfolgend wird ein hier beschriebenes Verfahren und ein hier beschriebenes Werkstück unter Bezugnahme auf die
Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Gleiche Bezugszeichen geben dabei gleiche Elemente in den einzelnen Figuren an. Es sind jedoch keine maßstäblichen Bezüge dargestellt, vielmehr können einzelne Elemente zum besseren Verständnis übertrieben groß dargestellt sein.
Es zeigen:
Figuren 1 und 3 Ausführungsbeispiele von Schritten von hier beschriebenen Verfahren zur Herstellung von hier beschriebenen Werkstücken in schematischen Schnittdarstellungen und perspektivischen Darstellungen,
Figur 2 schematische perspektivische Darstellungen von
Ausführungsbeispielen von hier beschriebenen
Werkstücken, und Figur 4 schematische Draufsichten auf Ausführungsbeispiele von hier beschriebenen Werkstücken.
In Figur 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines hier
beschriebenen Verfahrens illustriert. Gemäß Figur 1A wird eine Bramme als Rohling 2 gestellt. Die Bramme weist
beispielsweise ungefähre Abmessungen von I m x 5 m x 0,2 m auf. Die Bramme ist etwa aus einer Eisenlegierung.
Alternativ hierzu wird gemäß Figur 1B als Rohling 2 eine Rolle, englisch als coil bezeichnet, bereitgestellt. Diese Rolle ist beispielsweise durch ein Warmwalzen aus einer
Bramme etwa gemäß Figur 1A hergestellt. Messungen des aufgerollten Rohlings 2 liegen zum Beispiel in der
Größenordnung von 1 m x 3 mm x 5 km.
Gemäß Figur IC wird auf den Rohling 2 stellenweise eine
Kennzeichnung 3 aufgebracht. Die Kennzeichnung 3 wird etwa als Paste/Tinte aufgedruckt oder aufgesprüht. Die Paste/Tinte beinhaltet Pigmentpartikel und optional ein Lösungsmittel und/oder ein Bindemittel. Das Lösungsmittel ist dazu
eingerichtet, in nachfolgenden Verfahrensschritten
rückstandsfrei abzudampfen. Das optionale Bindemittel ist bevorzugt dazu eingerichtet, die Pigmentpartikel
untereinander oder an dem Rohling 2 zu befestigen. Bei den Pigmentpartikeln handelt es sich etwa um keramische Partikel oder um Leuchtstoffpartikel , wobei unterschiedliche Arten von Pigmentpartikeln als Mischung aufgebracht werden können.
Weiterhin ist in Figur IC illustriert, dass die Kennzeichnung 3 verzerrt aufgebracht wird, sodass die einzelnen Gebiete der Kennzeichnung 3 entlang einer Länge L des Rohlings 2 eine signifikant geringere Ausdehnung aufweisen als entlang einer Breite B . Bei dem Rohling 2 der Figur IC handelt es sich insbesondere um die Bramme der Figur 1A oder um die Rolle der Figur IB.
Im Verfahrensschritt der Figur 1D wird der Rohling 2 zu einem Metallkörper 11 gewalzt. Dies erfolgt mit Hilfe zumindest eines Walzwerkzeugs 4, schematisch als nur eine einzige
Walzrolle veranschaulicht. Durch das Walzen wird eine Dicke T des Rohlings 2 hin zu dem Metallkörper 11 signifikant
verringert, die Breite B bleibt unverändert oder nahezu unverändert. Weiterhin erfolgt durch das Walzen eine
signifikante Änderung der Länge L. Die Länge L des fertig gewalzten Metallkörpers 11 liegt bevorzugt bei mehreren
100 m.
Durch das Walzen werden ferner die Pigmentpartikel,
insbesondere ein Leuchtstoff 33, vollständig in den
Metallkörper 11 eingepresst. Dabei weisen die Pigmentpartikel eine größere Härte auf als der Rohling 2 und der Metallkörper 11. Beim Schritt der Figur 1D handelt es sich um ein
Warmwalzen oder ein Kaltwalzen.
Die Veränderung des Metallkörpers 11 ist in Figur IE in
Draufsicht veranschaulicht. Durch das Walzen, symbolisiert durch einen Pfeil, ändert sich die Länge L und damit auch ein Abstand zwischen einzelnen Bereichen der Markierung 3 entlang der Länge L. In Richtung parallel zur Breite B hingegen erfolgt keine oder keine signifikante Veränderung des
Werkstücks 11 sowie der Markierung 11. Die Dickenänderung ist aus Figur IE nicht ersichtlich. In Figur 1F ist das fertige Werkstück 1 mit dem Metallkörper 11 und der Kennzeichnung 3 gezeigt. Das Werkstück 1 liegt dabei aufgerollt in Form einer Rolle vor. An beiden Enden des Metallkörpers 11 und auf beiden Hauptseiten des Metallkörpers 11 befindet sich jeweils eine der Kennzeichnungen 3.
Hierdurch ist eine Identifikation der Rolle einfach
ermöglicht .
Weiterhin erfolgt im Schritt der Figur 1F eine
Temperaturbehandlung, insbesondere ein
Rekristallisationsglühen. Die Temperaturbehandlung erfolgt beispielsweise bei einer Temperatur von ungefähr 710 °C und über eine Dauer von ein bis zwei Wochen hinweg. Durch die Temperaturbehandlung wird die Kennzeichnung nicht zerstört.
Die Temperaturbehandlung, insbesondere das Glühen, gleich welcher Art, kann in einem Prozessgas wie beispielsweise in Luft, in einer 2 _ oder einer H2-Atmosphäre erfolgen. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Kennzeichnung Pigmente enthält, welche nicht mit dem Prozessgas reagieren, insbesondere nicht oxidieren oder reduzieren, und es so zu einer
Kontraständerung kommt. Auf diese Weise werden auch
Legierungsbildungen ausgeschlossen. Beispielsweise würde T1O2 als gängiges Pigment in einer H2-Atmosphäre zu Ti reduziert, würde dadurch grau werden gegebenenfalls eine
intermetallische Phase mit dem Metallkörper ausbilden. Eine derartige Reaktion sollte durch die Wahl der Pigmente und des Prozessgases vermieden werden.
In der Darstellung der Figur IG ist zu erkennen, dass durch das Walzen in Figur 1D auch die Kennzeichnung 3 selbst gestreckt wurde, und nicht nur das Werkstück 11, vergleiche Figur IC. Damit ist nach dem Walzen die Kennzeichnung gut lesbar .
Insbesondere bei der Temperaturbehandlung nach dem Walzen erfolgt eine Lagerung vieler unterschiedlicher Rollen in einem Ofen über eine vergleichsweise lange Zeit hinweg. Durch die Kennzeichnung 3 ist eine Identifizierung der Rollen auch nach der Temperaturbehandlung möglich, anders als dies bei aufgebrachten Schildern, die durch das Walzen zerstört werden, oder durch Tinten auf organischer Basis, die durch die hohen Temperaturen zerstört werden, der Fall ist.
Optional, siehe Figur 1H, kann die Kennzeichnung vor einem Ausliefern entfernt werden, so dass ein Werkstück 1 ' ohne Kennzeichnung resultiert. Die Kennzeichnung wird dabei spurlos und rückstandsfrei beispielsweise durch Stanzen entfernt, wobei das Teilstück des Werkstücks mit der
Kennzeichnung abgetrennt wird.
Somit ist insbesondere zum Zweck der RückVerfolgbarkeit mit dem hier beschriebenen Verfahren eine eindeutige
Kennzeichnung von Rohstoffen, Halbzeugen und Produkten auch über Temperaturbehandlungen hinweg ermöglicht. Für einige Objekte gestaltet sich diese Kennzeichnung ansonsten
schwierig, da extreme Prozessbedingungen durchlaufen werden, welche zum Versagen anderer Kennzeichnungsverfahren führen. Ohne eine solche Kennzeichnung sind Verwechslungen oder der Verlust der Kennzeichnung unter anderem in Stahlwerken und in Walzwerken an der Tagesordnung. Die hier beschriebene Methode der Kennzeichnung erlaubt das dauerhafte Anbringen der
Kennzeichnung 3 am Werkstück 1. Eine Verwechslung oder ein Verlust der Kennzeichnung 3 ist daher nicht mehr gegeben. Ein Kerngedanke des hier beschriebenen Verfahrens liegt somit darin, eine Kennzeichnung 3 aufzubringen, welche in Form einer Tinte, Paste oder ähnlichem direkt auf die
WerkstoffOberfläche aufgetragen wird, insbesondere durch Aufdrucken eines Codes. Dabei enthält die Paste oder die Tinte bevorzugt harte, ausschließlich anorganische Pigmente, besonders bevorzugt Keramikpigmente und anorganische
Färbstoffe und Leuchtstoffe, welche durch den Walzprozess dauerhaft an und/oder in eine Metalloberfläche angedrückt oder eingedrückt werden. Eine Haftung der Pigmente auf oder in der WerkstoffOberfläche ist hierbei besser als am
Wal zWerkzeug .
Die Codierung durch die Kennzeichnung 3 erfolgt zum Beispiel in lD-Form eines Barcodes, sodass eine Streckung der
Codierung in Walzrichtung die Lesbarkeit nicht
beeinträchtigt. Bevorzugt ist die Codierung in 2D-Form so gewählt, dass eine Streckung der Codierung in Walzrichtung zu einer Codierung im richtigen Aspektverhältnis führt, da die Kennzeichnung 3 zunächst in gestauchter Form auf den
ungewalzten Rohling 2 aufgebracht wird. Der Kontrast zwischen der Werkstückoberfläche und den Pigmenten ist auch bei geringer Pigmentkonzentration, bezogen auf einen
Flächenanteil, hoch, speziell dadurch, dass es sich bei den Pigmenten um einen keramischen Leuchtstoff handeln kann, sodass eine Streckung des Werkstücks und die damit
einhergehende Verringerung der Pigmentflächenkonzentration beim Walzen nicht zu einer Unlesbarkeit der Codierung führt. So kann von vorneherein eine geringe Konzentration der
Pigmente aufgebracht und verdruckt werden, welche bevorzugt mit dem bloßen Auge nicht sichtbar ist. Durch die geringe Konzentration der Pigmente an der Oberfläche sind andere funktionsrelevante Eigenschaften des Werkstücks nicht oder nur unwesentlich verändert und Nachfolgeprozesse, wie
insbesondere eine Lackierung, und die geplante
Bauteilverwendung werden nicht gestört. Dadurch, dass solche keramischen Pigmente temperaturstabil sind, sind auch lange Temperaturbehandlungen möglich.
Gemäß Figur 2 erfolgt die Kennzeichnung durch die
Kennzeichnung 3 auf dem Metallkörper 11 fortlaufend,
bevorzugt als wiederkehrendes Muster etwa in Form eines
Barcodes oder einfach nur in Form von Punkten in einem festgelegten Abstand von zum Beispiel 1 m. Hierdurch ist ein Echtheitsnachweis insbesondere beim Abrollen des
Metallkörpers 11 von der Rolle über die gesamte Rolle hinweg möglich, beispielsweise dadurch, dass die Pigmente eine kundenspezifische Mischung aus Leuchtstoffpigmenten sind.
Dabei können, siehe Figur 2A, die einzelnen Bereiche für die Kennzeichnung 3 mittig entlang einer Längsachse auf eine Hauptseite des Metallkörpers 11 aufgebracht sein. Ebenso, siehe Figur 2B, können die einzelnen Bereiche der
Kennzeichnung 3 sich an einem Rand des Metallkörpers 11 befinden, so dass auch eine Identifizierung des Metallkörpers 11 in aufgerolltem Zustand gegeben ist.
Beim Verfahren der Figur 3A werden die Pigmentpartikel, insbesondere der Leuchtstoff 33, auf dem Rohling 2
aufgebracht. Nachfolgend wird ein Matrixmaterial 35,
beispielsweise ein niedrigschmelzendes Glas, aufgebracht und optional aufgeschmolzen. Hierdurch können die Pigmentpartikel 33 in das Matrixmaterial 35 eingebettet werden.
Vor der Darstellung in Figur 3B ist das Walzen erfolgt.
Dadurch sind die Partikel 33 in den Metallkörper 11 eingepresst. Dabei wurde das Matrixmaterial 35 beim Walzen teilweise zerstört und zerbrochen. Jedoch umgibt das
Matrixmaterial 35 immer noch die Partikel 33.
In einem nachfolgenden Schritt, vergleiche Figur 3C, ist das Matrixmaterial 35 nochmals abgeschmolzen, sodass eine dichte Versiegelung der Partikel 33 resultiert. Optional können die verbleibenden Bereiche der Oberfläche des Metallkörpers 11, an denen sich keine Partikel 33 befinden, von dem
Matrixmaterial 35 befreit werden.
Alternativ ist es möglich, siehe Figur 3D, dass Kern-Schale- Partikel verwendet werden, die bereits beim Schritt des Aufbringens eine Versiegelung 35 um den Keramikkern oder den Leuchtstoffkern 33 herum aufweisen. Dieser Kern-Schale-Aufbau wird beim Walzen bevorzugt nicht zerstört.
Weiterhin ist es möglich, dass die Pigmentpartikel selbst thermisch stabil sind, so dass ein Matrixmaterial oder eine Versiegelung weggelassen werden kann.
Durch die einzelnen Pigmentpartikel der Kennzeichnung 3 sind inselförmige Teilbereiche 38 gebildet, die gruppiert sind, siehe Figur 4A. Die gruppierten Teilbereiche 38 setzen die Kennzeichnung 3 beispielsweise zu einem Strichcode oder zu einem Schriftzug zusammen. Die einzelnen Pigmentpartikel in den Teilbereichen sind nicht durch ein Material der
Kennzeichnung 3 untereinander verbunden.
In Figur 4B ist gezeigt, dass die Kennzeichnung 3 durch mehrere zusammenhängende Kennzeichnungsbereiche 39 gebildet ist. Eine Dicke der Kennzeichnungsbereiche 39 liegt
beispielsweise bei mindestens 0,5 ym oder 2 ym und/oder bei höchstens 10 ym oder 25 ym, ein Bedeckungsgrad des Metallkörpers 11 mit den Pigmentpartikeln im Bereich der Kennzeichnung beträgt alternativ oder zusätzlich mindestens 5 % oder 10 % und/oder höchstens 50 % oder 30 %, wie dies auch in allen anderen Ausführungsbeispielen der Fall sein kann .
In den Kennzeichnungsbereichen 39 der Figur 4B können die Pigmentpartikel 33 nebeneinander dicht oder näherungsweise dicht gepackt vorliegen, wobei das Matrixmaterial 35 eine zusammenhängende Schicht bilden kann.
Die hier beschriebene Erfindung ist nicht durch die
Beschreibung anhand der Ausführungsbeispiele beschränkt.
Vielmehr umfasst die Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist .
Diese Patentanmeldung beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung 10 2016 118 842.5, deren Offenbarungsgehalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird.
Bezugs zeichenliste
1 Werkstück
1 ' Werkstück, von dem die Kennzeichnung entfernt
11 Metallkörper
2 Rohling
3 Kennzeichnung
33 Leuchtstoff
35 Matrixmaterial
38 Teilbereich
39 Kennzeichnungsbereich
4 Walzwerkzeug
B Breite
L Länge
T Dicke
Next Patent: LIGHTING CONTROL CONFIGURATION