Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine maschinelle Vorrichtung zum Abführen eines aus einem insbesondere plattenartigen Werkstück, vorzugsweise aus einem Blech, ausgetrennten Werkstückausschnitts von einer Schneideinheit einer Werkzeugmaschine, mittels derer der Werkstückausschnitt von einem Restwerkstück des Werkstücks abschließend freigeschnitten worden ist, wobei der freigeschnittene Werkstückausschnitt und das Restwerkstück mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung relativ zu der Schneideinheit der Werkzeugmaschine bewegt werden.

Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Fertigungsverfahren und eine maschinelle Anordnung für die Fertigung, die von dem vorstehenden Verfahren beziehungsweise von der vorstehenden Vorrichtung Gebrauch machen.

Gattungsgemäßer Stand der Technik ist bekannt aus EP 1 967 301 AI. Diese Druckschrift beschreibt eine maschinelle Anordnung zum Bearbeiten von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, die eine Werkstück-Handlingvorrichtung sowie eine Bearbeitungseinrichtung umfasst. Mittels der Handlingvorrichtung wird ein zu bearbeitendes Werkstück nahe der Bearbeitungseinrichtung abgelegt. Anschließend wird das Werkstück von einer Koordinatenführung der maschinellen Anordnung übernommen und zur schneidenden Bearbeitung relativ zu der Bearbeitungseinrichtung bewegt. Bei der Werkstückbearbeitung werden Fertigteile von einem Restgitter des Werkstücks freigeschnitten. Die Fertigteile werden entweder unmittelbar nach dem Freischneiden von der Handlingvorrichtung aus dem Restgitter entnommen oder zunächst mittels der Koordinatenführung gemeinsam mit dem Restgitter in unmittelbarer Nähe der Bearbeitungseinrichtung in eine Position bewegt, in welcher sie für die Entnahme durch die Handlingvorrichtung zugänglich sind. Die Weglänge, über welche die Fertigteile und das Restgitter von der Koordinatenführung der maschinellen Anordnung gemeinsam bewegt werden, ist gegebenenfalls sehr kurz bemessen. Dies soll verhindern, dass die Fertigteile bei der Abfuhrbewegung gegenüber dem Restgitter derart fehlausgerichtet werden, dass die spätere Entnahme der Fertigteile von dem Restgitter erschwert oder sogar gänzlich unmöglich wird. Um eine Entnahme der Fertigteile in unmittelbarer Nähe der Bearbeitungseinrichtung zu ermöglichen, sind an der vorbekannten Handlingvorrichtung besondere konstruktive Maßnahmen vorgesehen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, den beschriebenen Stand der Technik dahingehend weiterzubilden, dass Werkstückausschnitte und Restwerkstücke, von welchen die Werkstückausschnitte mittels einer Schneideinheit einer Werkzeugmaschine freigeschnitten worden sind, gemeinsam auch über größere Weglängen funktionssicher von der Schneideinheit abgeführt werden können.

Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch die Verfahren nach den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 7 sowie die Vorrichtungen nach den unabhängigen Patentansprüchen 15 und 16.

Im Falle der Erfindung ist der freigeschnittene Werkstückausschnitt während der gemeinsam mit dem Restwerkstück ausgeführten Abfuhrbewegung an einer Haltevorrichtung fixiert und mittels dieser relativ zu dem Restwerkstück mit einer Solllage positioniert. Auf diese Art und Weise kann insbesondere verhindert werden, dass der freigeschnittene Werkstückausschnitt beim Transfer relativ zu dem Restwerkstück kippt oder verrutscht oder unter das Restwerkstück gerät. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Haltevorrichtung mehrere, vorzugsweise magnetische und/oder unterdruckbetriebene Werkstückhalteeinheiten zum Festlegen von freigeschnittenen Werkstückausschnitten aufweist. Vakuumsaugereinheiten sind für die Handhabung von plattenartigen Werkstücken bzw. für die Handhabung ausgeschnittener Fertigteile und Restwerkstücke besonders geeignet. Sind die Werkstückhalteeinheiten einzeln und/oder gruppenweise aktivier- und deaktivierbar, so besteht die Möglichkeit, sämtliche Werkstückhalteeinheiten an dem plattenartigen Werkstück bzw. dem oder den freigeschnittenen Werkstückausschnitten und dem Restwerkstück anzulegen, aber nur diejenigen Werkstückhalteeinheiten in den Funktionszustand zu überführen, die an einem zu fixierenden Werkstückausschnitt oder Restwerkstück angeordnet sind.

Besondere Ausführungsarten der Erfindung gemäß den unabhängigen Patentansprüchen ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 6, 8 bis 14 und 17 bis 21.

Gemäß Patentanspruch 2 ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Haltevorrichtung nicht nur zur Positionierung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts gegenüber dem Restwerkstück dient sondern darüber hinaus auch die Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts erzeugt.

Im Interesse einer maximalen Funktionssicherheit des Abfuhrprozesses ist ausweislich Patentanspruch 3 vorgesehen, dass der freigeschnittene Werkstückausschnitt bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstücksauschnitts und des Restwerkstücks mittels der Haltevorrichtung derart abgestimmt auf die Bewegung des Restwerkstücks bewegt wird, dass der freigeschnittene Werkstückausschnitt wenigstens nahezu diejenige Relativposition gegenüber dem Restwerkstück beibehält, in welcher er vor seinem abschließenden Freischneiden von dem Restwerkstück angeordnet ist.

Das Restwerkstück kann bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks mittels der zur Fixierung und gegebenenfalls auch zur Bewegung des Werkstückausschnitts vorgesehenen Haltevorrichtung bewegt werden. Erfindungsgemäß bevorzugt wird die Verwen ^¬ dung einer separaten Werkstückbewegungseinheit, welche das Restwerkstück bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks bewegt (Patentanspruch 4). Als Werkstückbewegungseinheit kommt beispielsweise eine herkömmliche Koordinatenführung in Frage.

In Fällen, in denen der freigeschnittenen Werkstückausschnitt und das Restwerkstück gemeinsam von der Schneideinheit der Werkzeugmaschine abgeführt werden, indem die Haltevorrichtung den freigeschnittenen Werkstückausschnitt und eine von der Haltevorrichtung verschiedene Werkstückbewegungseinheit das Restwerkstück bewegt, sorgt eine numerische Steuereinheit der erfindungsgemäßen Vorrichtung dafür, dass die Bewegung der Haltevorrichtung und die Bewegung der Werkstückbewegungseinheit miteinander koordiniert sind (Patentanspruch 17). Mit Hilfe der numerischen Steuereinheit kann beispielsweise die Bewegung der Haltevorrichtung mit der Bewegung der Werkstückbewegungseinheit zwangsgekoppelt werden. Es besteht die Möglichkeit, den Antrieb der Haltevorrichtung zeitweise als eine Art synchronen Zusatzantrieb des Antriebs der Werkstückbewegungseinheit zu steuern.

Im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Patentanspruch 5 wirkt die Haltevorrichtung zur Sollpositionierung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts gegenüber dem Restwerkstück nicht nur auf den freigeschnittenen Werkstückausschnitt sondern auch auf das Restwerkstück ein.

Nachdem der freigeschnittene Werkstückausschnitt und das Restwerkstück gemeinsam von der Schneideinheit der Werkzeugmaschine abgeführt worden sind, kann der freigeschnittene Werkstückausschnitt erfindungsgemäß von dem Restwerkstück entnommen werden. Zu diesem Zweck weist die erfindungsgemäße Vorrichtung vorzugsweise eine Entnahmevorrichtung auf. Als Entnahmevorrichtung kann dabei insbesondere die Haltevorrichtung genutzt werden, die ansonsten während der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks den Werkstückausschnitt gegenüber dem Restwerkstück positioniert (Patentansprüche 6, 20). Aus räumlichen Gründen hat es sich bei der Bearbeitung von plattenartigen Werkstücken bewährt, dass der freigeschnittene Werkstückausschnitt mit seiner Oberseite an der Entnahmevorrichtung festgelegt wird und dass die Entnahmevorrichtung den freigeschnittenen Werkstückausschnitt nach oben von dem Restwerkstück entnimmt und/oder von einer Werkstückauflage der Werkzeugmaschine abführt.

In bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens wird der Werkstückausschnitt bereits vor dem abschließenden Freischneiden an einer Haltevorrichtung festgelegt, welche den Werkstückausschnitt anschließend während des abschließenden Freischneidens relativ zu dem Restwerkstück positioniert (Patentanspruch 8). Diese Vorgehensweise ist insbesondere bei der Bearbeitung von dünnen Werkstücken von Vorteil, da hier die Gefahr besteht, dass der Werkstückausschnitt mit dem Freischneiden von dem Restwerkstück in einer Weise ausgerichtet wird, die ein funktionssicheres Abführen des Werkstückausschnitts von der Schneideinheit der Werkzeugmaschine erschwert oder sogar unmöglich macht. Etwa beim Laserschneiden von dünnen Blechen kann sich eine derartige Fehlausrichtung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts in Folge der Beaufschlagung des Werkstückausschnitts durch einen Schneidgasstrahl ergeben.

Im Interesse einer möglichst einfachen konstruktiven Gestaltung der maschinellen Vorrichtung empfiehlt es sich, zum Festlegen des Werkstückausschnitts vor dem abschließenden Freischneiden diejenige Haltevorrichtung zu nutzen, mittels derer der freigeschnittene Werkstückausschnitt bei der sich an das abschließende Freischneiden anschließenden Abfuhrbewegung relativ zu dem Restwerkstück positioniert wird.

Von besonderer praktischer Bedeutung ist eine Variante des erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens, im Falle derer zusätzlich zu dem als erster Werkstückausschnitt vorgesehenen Werkstückausschnitt zumindest ein weiterer Werkstückausschnitt aus dem Werkstück ausgetrennt und dabei von dem Restwerkstück abschließend freigeschnitten wird. Um einen zweiten Werkstückausschnitt aus dem Werkstück auszutrennen, werden der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt und das Restwerkstück in der vorstehend beschriebenen Art und Weise mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung relativ zu der Schneideinheit der Werkzeugmaschine bewegt (Patentansprüche 9, 18). In Folge der Festlegung des ersten Werkstückausschnitts an der Haltevorrichtung und der durch die Haltevorrichtung bewirkten Positionierung des ersten Werkstückausschnitts relativ zu dem Restwerkstück ist sichergestellt, dass der erste Werkstückausschnitt bei der für das Austrennen des weiteren Werkstückausschnitts auszuführenden Abfuhrbewegung gegenüber dem gemeinsam mit dem ersten Werkstückausschnitt bewegten Restwerkstück derart angeordnet ist, dass die Abfuhrbewegung des ersten Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks funktionssicher ausgeführt werden kann.

Bevorzugtermaßen wird dabei der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werkstücks und des Restwerkstücks mittels der Haltevorrichtung derart abgestimmt auf die Bewegung des Restwerkstücks bewegt, dass der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt, zumindest wenn der zweite Werkstückausschnitt abschließend freigeschnitten wird, wenigstens annähernd diejenige Relativposition gegenüber dem Restwerkstück einnimmt, in welcher er vor seinem abschließenden Freischneiden angeordnet ist.

Insbesondere wird bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks eine Verbindung des zweiten Werkstückausschnitts mit dem Restwerkstück in bzw. unter der Schneideinheit der Werkzeugmaschine positioniert. Die genannte Verbindung wird dann durch die Schneideinheit der Werkzeugmaschine getrennt. Eventuell erfolgt dies unter mehrfachem Positionieren des zu bearbeitenden Werkstücks. Vorzugsweise lagert das zu bearbeitenden plattenartige Werkstück auf einer sich horizontal erstreckenden Werkstückauflage der Werkzeugmaschine, wobei es mittels einer Werkstückbewegungseinheit in einer horizontalen Ebene über die Werkstückauflage verfahren wird.

Damit sich der Bearbeitungsaufwand zum Freischneiden des zweiten Werkstückausschnitts, wenn der erste Werkstückausschnitt bereits freigeschnitten und an der Haltevorrichtung festgelegt ist, reduziert, wird vorzugsweise vor dem abschließenden Freischneiden des ersten Werkstückausschnitts der zweite Werk- stückausschnitt mittels der Schneideinheit der Werkzeugmaschine teilweise von dem Restwerkstück getrennt (Patentanspruch 10).

Durch eine besonders hohe Prozesssicherheit zeichnet sich eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens aus, im Falle derer zusätzlich zu dem ersten Werkstückausschnitt auch der zweite Werkstückausschnitt und gegebenenfalls weitere Werkstückausschnitte bereits vor dem abschließenden Freischneiden von dem Restwerkstück an der Haltevorrichtung festgelegt sind. Die an der Haltevorrichtung festgelegten Werkstückausschnitte werden in bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nacheinander unter Bewegen relativ zu der Schneideinheit der Werkzeugmaschine freigeschnitten.

Ein zeitoptimierter Prozessablauf ergibt sich insbesondere dann, wenn der erste Werkstückausschnitt und der zweite Werkstückausschnitt mittels der Schneideinheit der Werkzeugmaschine teilweise von dem Restwerkstück getrennt werden, anschließend beide Werkstückausschnitte an einer Haltevorrichtung festgelegt werden und der erste Werkstückausschnitt und der zweite Werkstückausschnitt danach abschließend freigeschnitten werden, wobei der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt und das Restwerkstück vor dem abschließenden Freischneiden des zweiten Werkstückausschnitts mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung relativ zu der Schneideinheit der Werkzeugmaschine bewegt werden (Patentanspruch 11). Im Interesse einer hohen Prozesssicherheit sind die beiden Werkstückausschnitte dabei vorzugsweise ununterbrochen an der Haltevorrichtung fixiert.

In weiterer bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fertigungsverfahrens werden ausweislich Patentanspruch 12 der erste Werkstückausschnitt und der zweite Werkstückausschnitt vor dem abschließenden Freischneiden des ersten Werkstückausschnitts mittels der Schneideinheit der Werkzeugmaschine derart von dem Restwerkstück teilweise getrennt, dass nach dem abschließenden Freischneiden des ersten Werkstückausschnitts der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt und das Restwerkstück zum Freischneiden des zweiten Werkstückausschnitts nur entlang einer geradlinigen Bewegungsachse mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung relativ zu der Schneideinheit der Werkzeugmaschine bewegt werden müssen. Dank dieses Verfahrensmerkmals ist es ausreichend, wenn die Haltevorrichtung, an welcher der erste Werkstückausschnitt und gege ^¬ benenfalls auch der zweite Werkstückausschnitt festgelegt sind, entlang einer geradlinigen Bewegungsachse antreibbar ist, bzw. nur entlang einer geradlinigen Bewegungsachse abgestimmt auf eine Werkstückbewegungseinheit, insbesondere synchron mit dieser, bewegt werden kann. Vorzugsweise verläuft diese Bewegungsachse senkrecht zu demjenigen Teil eines Maschinengestells der mit der Schneideinheit versehenen Werkzeugmaschine, an welchem die Schneideinheit der Werkzeugmaschine angeordnet ist. Dadurch kann bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des oder der freigeschnittenen Werkstückausschnitte und des Restwerkstücks eine Kollision zwischen der Haltevorrichtung und dem Maschinengestell der Werkzeugmaschine auf relativ einfache Art und Weise vermieden werden.

Damit der erste freigeschnittene Werkstückausschnitt durch die Haltevorrichtung fixiert werden kann, wenn der zweite Werkstückausschnitt freigeschnitten wird, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Haltevorrichtung zumindest teilweise entlang wenigstens einer insbesondere geradlinigen Bewegungsachse an der Schneideinheit der Werkzeugmaschine vorbeibewegt werden kann. Aus baulichen Gründen ist es von Vorteil, wenn die genannte lineare Bewegungsachse senkrecht zu demjenigen Teil des Maschinengestells der Werkzeugmaschine verläuft, an welchem die Schneideinheit der Werkzeugmaschine angebracht ist.

Im Falle des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Patentanspruch 13 wird der zweite Werkstückausschnitt an derjenigen Haltevorrichtung festgelegt, an welcher der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt während der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts und des Restwerkstücks festgelegt ist. In Folge der Doppelnutzung der Haltevorrichtung erübrigt sich eine separate Haltevorrichtung für den zweiten Werkstückausschnitt.

Um die mit der Entnahme des ersten Werkstückausschnitts und des zweiten Werkstückausschnitts von dem Restwerkstück verbundene Stillstandszeit der Werkzeugmaschine zu minimieren, ist gemäß Patentanspruch 14 in weiterer bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der erste Werkstückausschnitt und der zweite Werkstückausschnitt nach dem abschließenden Freischneiden gemeinsam von dem Restwerkstück entnommen werden. Zunächst wird der erste Werkstückausschnitt von dem Restwerkstück freigeschnitten und gemeinsam mit dem Restwerkstück von der Schneideinheit der Werkzeugmaschine abgeführt, damit der zweite Werkstückausschnitt von dem Restwerkstück abschließend freigeschnitten werden kann. Während der zweite Werkstückausschnitt abschließend freigeschnitten wird, ist der erste frei- geschnittene Werkstückausschnitt an der Haltevorrichtung festgelegt. Der erste freigeschnittene Werkstückausschnitt wird also nicht vor dem abschließenden Freischneiden des zweiten Werkstückausschnitts von dem Restwerkstück entnommen. Infolgedessen entfällt ein Entnahmevorgang nur für den ersten Werkstückausschnitt und damit auch die mit einem derartigen Entnahmevorgang verbundene Maschinenstillstandszeit. Die erfindungsgemäße Fertigungsvorrichtung zeichnet sich folglich durch eine hohe Produktivität aus.

Zur Entnahme der freigeschnittenen Werkstückausschnitte von dem Restwerkstück dient vorzugsweise die Haltevorrichtung, mittels derer die Werkstückausschnitte bei der gemeinsam mit dem Restwerkstück ausgeführten Abfuhrbewegung relativ zu dem Restwerkstück positioniert werden. Die Haltevorrichtung bildet demnach eine gemeinsame Haltevorrichtung für mehrere Werkstückausschnitte (Patentanspruch 19).

Das Restwerkstück kann nach der Entnahme der freigeschnittenen Werkstückausschnitte an der Werkzeugmaschine verbleiben, damit beispielsweise weitere Werkstückausschnitte von dem Restwerkstück freigeschnitten werden können. Es besteht aber auch die Möglichkeit, das Restwerkstück gemeinsam mit den freigeschnittenen Werkstückausschnitten aus der Werkzeugmaschine zu entnehmen.

Die aufgrund einer Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten bestehenden Vorteile der Erfindung kommen umso mehr zum Tragen, je mehr Werkstückausschnitte gemeinsam von dem Restwerkstück entnommen werden. Vor diesem Hintergrund wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vor der Entnahme des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts und des freigeschnittenen zweiten Werkstückausschnitts wenigstens ein weiterer Werkstückausschnitt von dem Restwerkstück abschließend freigeschnitten. Der weitere Werkstückausschnitt wird dann gemeinsam mit dem freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitt und dem freigeschnittenen zweiten Werkstückausschnitt von dem Restwerkstück entnommen.

Um zu vermeiden, dass eine gegenseitige Abweichung der bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung einerseits von dem oder den freigeschnittenen Werkstückausschnitten und andererseits von dem Restwerkstück ausgeführten Bewegungen zu einer Fehlausrichtung, beispielsweise einem Verkanten des oder der freigeschnittenen Werkstückausschnitte gegenüber dem Restwerkstück führen, ist es von Vorteil, dass der oder die freigeschnittenen Werkstückausschnitte mittels der Haltevorrichtung mit einem in einer Hauptebene des plattenartigen Werkstücks relativ zu dem Restwerkstück bestehenden Bewegungsspiel festlegbar ist oder sind (Patentanspruch 21). Beispielsweise kann ein Schleppfehler des als Zusatzantrieb angesteuerten Antriebs der Haltevorrichtung durch das Bewegungsspiel ausgeglichen werden. Ein derartiges Bewegungsspiel kann sich bei Verwendung von Vakuumsaugern als Werkstückhalteeinheiten der Haltevorrichtung auf einfache Art und Weise dann ergeben, wenn die Saugermanschetten der Vakuumsauger elastisch sind.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand beispielhafter schematischer Darstellungen näher erläutert. Es zeigen :

Figur 1 : eine Fertigungsanlage erster Bauart für die Blechfertigung mit einer Stanzmaschine und einer Be- und Entladevorrichtung,

Figuren 2

bis 5 : Darstellungen zur Veranschaulichung der Funktionsweise der Fertigungsanlage gemäß Figur 1,

Figur 6 : die Fertigungsanlage gemäß den Figuren 1 bis 5 mit einer modifizierten Be- und Entladevorrichtung,

Figuren 7, 8 : eine Fertigungsanlage zweiter Bauart für die Blechfertigung mit einer Laserschneidmaschine und einer Entladevorrichtung und Figuren 9

bis 11 : Darstellungen zur Veranschaulichung der Funktionsweise der Fertigungsanlage gemäß den Figuren 7, 8.

Gemäß Figur 1 umfasst eine als maschinelle Anordnung für die Blechfertigung vorgesehene Fertigungsanlage 1 als Werkzeugmaschine eine Stanzmaschine 2 zur schneidenden Bearbeitung von plattenartigen Werkstücken in Form von Blechtafeln 3 sowie eine maschinelle Be- und Entladevorrichtung 4, mittels derer die Stanzmaschine 2 mit zu bearbeitenden Blechtafeln 3 beschickt werden kann und die außerdem genutzt wird, um aus einer Blechtafel 3 freigeschnittene Werkstückausschnitte 5 von der Stanzmaschine 2 abzuführen .

Die Stanzmaschine 2 weist einen C-förmigen Maschinenrahmen 6 auf, mit einem oberen Rahmenschenkel 7, an dem als Schneideinheit der Stanzmaschine 2 ein Stanzkopf 8 angebracht ist. Ein unterer Rahmenschenkel des Maschinenrahmens 6 ist in Figur 1 verdeckt. In den Stanzkopf 8 kann ein einzelnes Stanzwerkzeug aus einem Werkzeugmagazin eingewechselt werden. Das Werkzeugmagazin befindet sich an einer Werkstückbewegungseinheit 9, ist aus Gründen der Übersichtlichkeit aber nicht gezeigt. Bei der Werkstückbewegungseinheit 9 handelt es sich um eine Koordinatenführung üblicher Bauart.

Anstelle der Stanzmaschine 2 kann die Fertigungsanlage 1 auch mit einer andersartigen Werkzeugmaschine zum Austrennen von Werkstückausschnitten aus einem plattenartigen Werkstück ausgestattet sein . Als Alternative zu der Stanzmaschine 2 denkbar ist insbesondere eine Laserschneidmaschine oder eine Laserschneid-/Stanz-Kombimaschine.

Die Werkstückbewegungseinheit 9 der Stanzmaschine 2 umfasst einen Querträger 10, der zusammen mit einer Längsschiene 11 entlang einer geradlinigen horizontalen Bewegungsachse (y-Achse) relativ zu dem C-förmigen Maschinenrahmen 6 verfahren kann. Die y-Achse verläuft parallel zu den Rahmenschenkeln des Maschinenrahmens 6. Die Bewegungen des Querträgers 10 und der Längsschiene 11 in y-Richtung werden mit Hilfe eines motorischen y-Antriebs der Werkstückbewegungseinheit 9 erzeugt. Die Längsschiene 11 ist an dem Querträger 10 längs einer zweiten horizontalen Bewegungsachse (x-Achse) beweglich geführt. Die x-Achse verläuft senkrecht zu der y-Achse und damit auch senkrecht zu den Rahmenschenkeln des Maschinenrahmens 6. Zur Erzeugung der Bewegungen der Längsschiene 11 in x- Richtung dient ein motorischer x-Antrieb der Werkstückbewegungseinheit 9.

Die Längsschiene 11 ist mit zwei als Werkstückhalter dienenden Spannpratzen 13 versehen, die einen Rand der Blechtafel 3 ergreifen können. Die Blechtafel 3 lagert auf einem Werkstücktisch 14. Mittels des x-Antriebs und des y-Antriebs der Werkstückbewegungseinheit 9 kann die Blechtafel 3 auf dem Werkstücktisch 14 in einer horizontalen Ebene relativ zu dem Stanzkopf 8 bewegt bzw. positioniert werden. Die Antriebe der Werkstückbewegungseinheit 9 werden mittels einer numerischen Steuereinheit 15 der Fertigungsanlage 1 gesteuert.

Die maschinelle Be- und Entladevorrichtung 4 ist neben der Stanzmaschine 2 aufgestellt. Mittels der Be- und Entladevorrichtung 4 können Werkstückausschnitte 5 direkt vom Werkstücktisch 14 und einem dort als Restwerkstück abgelegten Restgitter 16 entnommen werden. Nachdem die Be- und Entladevorrichtung 4 der Fertigungsanlage 1 seitlich neben der Stanzmaschine 2 angeordnet, bleiben die übrigen Seiten der Stanzmaschine 2 für das Bedienpersonal zugänglich und/oder stehen für die Anbindung anderer Automatisierungskomponenten zur Verfügung.

Die Be- und Entladevorrichtung 4 weist einen Saugerrahmen 17 auf, an dessen Unterseite ein Saugerfeld mit einer Vielzahl von unterdruckbetriebenen Werkstückhalteeinheiten in Form von Vakuumsaugem 18 angeordnet ist. Alternativ können beispielsweise auch magnetische Werkstückhalteeinheiten verwendet werden. In den Figuren 2 bis 5 sind die Vakuumsauger 18 schematisch dargestellt.

Der Saugerrahmen 17 ist an einer Hubeinheit 19 angebracht, die ihrerseits an einem Längsschlitten 20 der Be- und Entladevorrichtung 4 entlang einer vertikalen Bewegungsachse (z _E -Achse) bewegbar gelagert ist. Der Längsschlitten 20 kann an einem Träger 21 der Be- und Entladevorrichtung 4 entlang einer hori- zontalen Bewegungsachse (x _E -Achse) verfahren. Die x _E -Achse der Be- und Entladevorrichtung 4 verläuft parallel zur x-Achse der Werkstückbewegungseinheit 9. Der Träger 21 ragt an dem der Stanzmaschine 2 zugewandten Ende über den Werkstücktisch 14 und reicht bis in die Nähe des Stanzkopfs 8 der Stanzmaschine 2.

Zur Bewegung des Saugerrahmens 17 weist die Be- und Entladevorrichtung 4 einen x _E -Antrieb sowie einen z _E -Antrieb auf. Auch der x _E -Antrieb und der z _E - Antrieb der Be- und Entladevorrichtung 4 werden durch die numerische Steuereinheit 15 der Fertigungsanlage 1 gesteuert. Mittels der numerischen Steuereinheit 15 sind außerdem die Vakuumsauger 18 des Saugerrahmens 17 einzeln aktivier- und deaktivierbar.

Beispielhaft ist in Figur 1 ein Ablagetisch 22 gezeigt, der zur Ablage der mittels des Saugerrahmens 17 der Be- und Entladevorrichtung 4 von dem Restgitter 16 entnommenen Werkstückausschnitte 5 dient. Vier Stapel 23 von freigeschnittenen Werkstückausschnitten 5 befinden sich bereits auf dem Ablagetisch 22.

Im Folgenden wird anhand der Figuren 2 bis 5 beispielhaft ein Fertigungsverfahren beschrieben, nach welchem mehrere Werkstückausschnitte 5 aus der Blechtafel 3 ausgetrennt, von dem Stanzkopf 8 der Stanzmaschine 2 abgeführt und von dem Restgitter 16 entnommen werden. Die Figuren 2 bis 5 zeigen die Fertigungsanlage 1 gemäß Figur 1 in stark schematischer Draufsicht, wobei einige Bauteile, die für die Erläuterung der Abläufe nicht erforderlich sind, aus Übersichtlichkeitsgründen weggelassen oder nur angedeutet sind.

Gemäß Figur 2 sind vier Werkstückausschnitte 5 mittels des Stanzkopfs 8 der Stanzmaschine 2 teilweise von dem Restgitter 16 der Blechtafel 3 getrennt worden. Jeder der Werkstückausschnitte 5 ist nur noch über eine als schmaler Reststeg 24 ausgebildete Restverbindung mit der Blechtafel 3 bzw. dem Restgitter 16 verbunden. Die Werkstückausschnitte 5, aber vor allem die Reststege 24, sind entlang der x-Achse der Werkstückbewegungseinheit 9 in einer Reihe ausgerichtet. Die Blechtafel 3 ist (durch entsprechendes Verfahren der Werkstückbewegungseinheit 9) derart angeordnet, dass die Reststege 24 entlang der y-Achse auf Höhe eines Arbeitsbereichs 25 des Stanzkopfs 8 liegen. Die Blechtafel 3 muss ausgehend von dieser Position nur entlang der x-Achse verfahren werden, damit die Reststege 24 der noch nicht freigeschnittenen Werkstückausschnitte 5 nacheinander in den Arbeitsbereich 25 des Stanzkopfs 8 gelangen.

Der Saugerrahmen 17 der maschinellen Be- und Entladevorrichtung 4 befindet sich über der Blechtafel 3 und ist auf die Blechtafel 3 abgesenkt, so dass die meisten Vakuumsauger 18 des Saugerrahmens 17 auf der Oberseite der Blech ^¬ tafel 3 aufliegen. Insgesamt weist der Saugerrahmen 17 sechzehn Vakuumsauger 18 auf, die in vier gleichmäßig über die Unterseite des Saugerrahmens 17 verteilten Reihen angeordnet sind und auf diese Art und Weise ein Saugerfeld des Saugerrahmens 17 bilden.

In Figur 2 sind lediglich acht Vakuumsauger 18 über den vier Werkstückausschnitten 5 angeordnet. Nur diese acht Vakuumsauger 18 sind aktiviert. An den aktivierten Vakuumsaugern 18 sind die noch nicht freigeschnittenen Werkstückausschnitte 5 festgelegt. Der Saugerrahmen 17 bildet dementsprechend eine Haltevorrichtung. Die anderen acht Vakuumsauger 18 sind deaktiviert und liegen lose auf der Oberfläche der Blechtafel 3 oder daneben.

Ausgehend von den in Figur 2 gezeigten Verhältnissen wird die Blechtafel 3 mittels der Werkstückbewegungseinheit 9 entlang der x-Achse verfahren, bis der Reststeg 24 des ersten Werkstückausschnitts 5 im Arbeitsbereich 25 des Stanzkopfs 8 zu liegen kommt. Synchron mit der Bewegung der Blechtafel 3 wird der Saugerrahmen 17 der maschinellen Be- und Entladevorrichtung 4 mittels des x _E - Antriebs der maschinellen Be- und Entladevorrichtung 3 entlang der x _E -Achse bewegt, sodass die Vakuumsauger 18 ihre Position relativ zu den Werkstückaus ^¬ schnitten 5 beibehalten.

Der erste Werkstückausschnitt 5 wird nun von der ruhenden Blechtafel 3 bzw. dem ruhenden Restgitter 16 abschließend freigeschnitten, indem der Stanzkopf 8 mit einem einzigen Trennhub den Reststeg 24 durchtrennt. Bei seinem abschließenden Freischneiden von dem Restgitter 16 wird der erste Werkstückausschnitt 5 mittels des als Haltevorrichtung fungierenden Saugerrahmens 17 rela- tiv zu dem Restgitter 16 positioniert. Der abschließend freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 behält folglich gegenüber dem Restgitter 16 diejenige Position bei, in welcher er sich vor dem abschließenden Freischneiden befunden hat.

An einer Fertigungsanlage, die abweichend von der Fertigungsanlage 1 ein punktuell arbeitendes Schneidwerkzeug, etwa ein Laserschneidwerkzeug aufweist, kann der Reststeg 24 auch bei bewegtem Werkstück freigeschnitten werden. Es ist außerdem denkbar, dass ein Schneidwerkzeug, insbesondere ein Laserschneidwerkzeug verwendet wird, welches in geringem Umfang relativ zu dem Maschinenrahmen in einer horizontalen Ebene bewegbar ist. In diesem Fall kann das Werkstück beim abschließenden Freischneiden eines Werkstückausschnitts ruhen, während das Schneidwerkzeug an dem Reststeg 24 entlang verfährt.

Nach dem abschließenden Freischneiden ist der erste Werkstückausschnitt 5 nicht mehr mit der übrigen Blechtafel 3 bzw. dem Restgitter 16 verbunden. Der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 lagert auf dem Werkstücktisch 14 und wird von dem Saugerrahmen 17 mittels der beiden an dem ersten Werkstückausschnitt 5 anliegenden Vakuumsauger 18 gehalten. Die sich damit ergebenden Verhältnisse sind in Figur 3 dargestellt.

Damit der zweite Werkstückausschnitt 5 abschließend freigeschnitten werden kann, werden der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 16 mit einer gemeinsamen Bewegung von dem Stanzkopf 8 der Stanzmaschine 2 abgeführt. Dabei werden das Restgitter 16 mittels der Werkstückbewegungseinheit 9 längs der x-Achse und der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 mittels des Saugerrahmens 17 längs der x _E -Achse bewegt. Die Bewegungen des an dem Saugerrahmen 17 festgelegten freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 und des mittels der Spannpratzen 13 gehaltenen Restgitters 16 werden synchron ausgeführt. Der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 wird dabei mittels des Saugerrahmens 17 relativ zu dem Restgitter 16 positioniert. Infolgedessen behält der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 bei der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werk- Stückausschnitts 5 und des Restgitters 16 gegenüber dem Restgitter 16 diejenige Position bei, in welcher er zu Beginn der Abfuhrbewegung und somit auch vor dem abschließenden Freischneiden von dem Restgitter 16 angeordnet war. Eine unerwünschte und die gemeinsame Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 und des Restgitters 16 behindernde Fehlausrichtung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 gegenüber dem Restgitter 16, insbesondere ein Verkanten des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 an dem Restgitter 16, wird durch die Festlegung und Positionierung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 mittels des Saugerrahmens 17 verhindert.

Dabei ist es von Vorteil, dass die Vakuumsauger 18 den freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitte 5 mit einem gewissen, insbesondere in Richtung der x- Achse bestehenden horizontalen Bewegungsspiel halten. Kleinere Abweichungen bzw. Schleppfehler bei der Steuerung der synchronen Bewegungen der Werkstückbewegungseinheit 9 und des Saugerrahmens 17 können dadurch gegebenenfalls kompensiert werden.

Die gemeinsame Abfuhrbewegung des freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitts 5 und des Restgitters 16 endet, sobald der Reststeg 24 des zweiten Werkstückausschnitts 5 im Arbeitsbereich 25 des Stanzkopfs 8 angelangt ist. Durch einen Trennhub wird der zweite Werkstückausschnitt 5 abschließend frei- geschnitten (Figur 4). Währenddessen wird der freigeschnittene erste Werkstückausschnitt 5 weiterhin durch die an den ersten Werkstückausschnitt 5 angelegten Vakuumsauger 18 des Saugerrahmens 17 gehalten.

Nach dem Freischneiden des ersten Werkstückausschnitts 5 und des zweiten Werkstückausschnitts 5 werden in analoger Weise die weiteren Werkstückausschnitte 5 freigeschnitten. Sämtliche Werkstückausschnitte 5 sind während und nach dem abschließenden Freischneiden von dem Restgitter 16 und auch während der gemeinsam mit dem Restgitter 16 relativ zu dem Stanzkopf 8 ausgeführten Bewegungen ununterbrochen an dem Saugerrahmen 17 festgelegt und dadurch gegenüber dem Restgitter 16 mit einer Solllage ausgerichtet. Aus Figur 4 ist ersichtlich, dass der Saugerrahmen 17 beim abschließenden Frei- schneiden des zweiten Werkstückausschnitts 5 mit der linken äußeren Vakuum- saugerrreihe, von der zwei Vakuumsauger 18 den freigeschnittenen ersten Werkstückausschnitt 5 halten, den Arbeitsbereich 25 des Stanzkopfs 8 längs der x-Achse passiert hat. In entsprechender Weise müssen bei dem abschließenden Freischneiden des dritten Werkstückausschnitts 5 und des vierten Werkstückausschnitts 5 weitere Vakuumsauger 18 an dem Stanzkopf 8 vorbeibewegt werden. Ermöglicht wird dies dadurch, dass der Träger 21 der Be- und Entladevorrichtung 4 bis nahe an den Stanzkopf 8 heranreicht und der Saugerrahmen 17 in x-Richtung auskragend ausgebildet ist.

Sobald sämtliche Werkstückausschnitte 5 freigeschnitten sind, wird der Saugerrahmen 17 mittels des z _E -Antriebs der maschinellen Be- und Entladevorrichtung 4 geringfügig angehoben, wobei darauf geachtet wird, dass der Saugerrahmen 17 nicht mit dem Stanzkopf 8 kollidiert. Aufgrund der Hubbewegung des nunmehr als Entnahmevorrichtung genutzten Saugerrahmens 17 werden die daran festgelegten Werkstückausschnitte 5 gemeinsam aus dem Restgitter 16 nach oben ausgehoben und dadurch von dem Restgitter 16 entnommen.

Der Saugerrahmen 17 wird nun mittels des x _E -Antriebs der Be- und Entladevorrichtung 4 an dem Träger 21 entlang verfahren und verbringt auf diese Art und Weise alle vier Werkstückausschnitte 5 gemeinsam zu dem Ablagetisch 22. In Figur 5 ist der Saugerrahmen 17 auf dem Weg vom Stanzkopf 8 zum Ablagetisch

22 gezeigt. In dem auf dem Werkstücktisch 14 verbliebenen Restwerkstück 16 sind durch das Austrennen der Werkstückausschnitte 5 entstandene Aussparungen 26 zu erkennen.

Die Ablage der Werkstückausschnitte 5 erfolgt, indem der Saugerrahmen 17 die Werkstückausschnitte 5 entlang der x _E -Achse in die gewünschte Position bewegt. Im gezeigten Beispielfall sind bereits vier Ablagestapel 23 vorhanden, über welchen die Werkstückausschnitte 5 positioniert werden. Dann wird der Saugerrahmen 17 abgesenkt, bis jeder der Werkstückausschnitte 5 auf einem Stapel

23 liegt. Die zuvor aktivierten Vakuumsauger 18 werden nun deaktiviert, sodass sich die Werkstückausschnitte 5 von den Vakuumsaugern 18 lösen können. Da im Rahmen des beschriebenen Verfahrens mehrere freigeschnittene Werkstückausschnitte 5 gemeinsam aus der Stanzmaschine 2 entnommen werden, reduziert sich die mit der Entnahme der Werkstückausschnitte 5 verbundene Stillstandszeit der Stanzmaschine 2 im Vergleich mit einer Einzelentnahme der Werkstückausschnitte 5 erheblich. Vorteilhafterweise können in dem vorliegenden Beispielsfall sämtliche Werkstückausschnitte 5 der Blechtafel 3 gemeinsam entnommen werden. Dank der konstruktiven Gestaltung der Be- und Entladevorrichtung

4 ist auch die gemeinsame Entnahme relativ großer Werkstückausschnitte 5 möglich.

Sämtliche beschriebenen Bewegungen werden mittels der hierfür vorgesehenen Antriebe durchgeführt, die ihrerseits durch die numerische Steuereinheit 15 gesteuert sind. Insbesondere kann mittels der numerischen Steuereinheit 15 der x _E -Antrieb der Be- und Entladevorrichtung 4 zeitweise als Zusatzantrieb des x- Antriebs der Werkstückbewegungseinheit 9 und zeitweise als eigenständiger Antrieb gesteuert werden.

Eine Fertigungsanlage 1 mit einer Stanzmaschine 2 und einer Be- und Entladevorrichtung 4.1 zur gemeinsamen Entnahme von Werkstückausschnitten

5 aus der Stanzmaschine 2 ist in Figur 6 dargestellt. Für gleiche Bauteile werden in Figur 6 dieselben Bezugszeichen verwendet wie in den Figuren 1 bis 5.

Abweichend von der Fertigungsanlage 1 gemäß den Figuren 1 bis 5 ist der

Träger 21 der Be- und Entladevorrichtung 4.1 mit Abstand in y-Richtung vor dem Stanzkopf 8 angeordnet. Ein weiterer Unterschied zu den Verhältnissen gemäß den Figuren 1 bis 5 besteht darin, dass die Vakuumsauger 18 der Be- und Entladevorrichtung 4.1 an der Unterseite von Streben 27 des Saugerrahmens 17 befestigt sind, die ihrerseits mittels eines y _E -Antriebs der Be- und Entladevorrichtung 4.1 längs einer y _E -Achse verschoben werden können. Die y _E -Achse verläuft senkrecht zu dem Träger 21 und parallel zu der y- Achse der Werkstückbewegungseinheit 9. Die Streben 27 des Saugerrahmens 17 sind ausreichend weit voneinander beabstandet, damit der Stanzkopf 8 zwischen ihnen angeordnet sein kann. Insgesamt ist die Fertigungsanlage 1 gemäß Figur 6 derart ausgestaltet, dass Werkstückausschnitte 5, die entlang der y-Achse aufgereiht sind, nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren ausgetrennt und nach dem abschließenden Freischneiden längs der y-Achse beziehungsweise y _E -Achse von dem

Stanzkopf 8 der Stanzmaschine 2 abgeführt und anschließend von dem Restgitter 16 und aus der Stanzmaschine 2 entnommen werden können. Beispielhaft sind in Figur 6 zwei Werkstückausschnitte 5 angedeutet.

Der y _E -Antrieb der Be- und Entladevorrichtung 4 beziehungsweise der Streben 27 wird zeitweise als synchroner Zusatzantrieb des y-Antriebs der Werkstückbewegungseinheit 9 und zeitweise als eigenständiger Antrieb gesteuert. Zusätzlich kann auch der x _E -Antrieb der Be- und Entladevorrichtung 4 in Bezug auf den x-Antrieb der Werkstückbewegungseinheit 9 entsprechend gesteuert werden. Die Fertigungsanlage 1 nach Figur 6 hat den besonderen Vorteil, dass die Vakuumsauger 18 dem Restwerkstück 16 in y-Richtung nahezu uneingeschränkt folgen können. Eine gemeinsame Abfuhr freigeschnittener Werkstückausschnitte 5 in y-Richtung und eine gemeinsame Entnahme der freigeschnittenen Werkstückausschnitte 5 ist folglich bei in y-Richtung nahezu beliebiger Verteilung der Werkstückausschnitte 5 über die Blechtafel 3 möglich.

Gemäß Figur 7 umfasst eine als Fertigungsanlage 31 ausgeführte maschinelle Anordnung für die Blechfertigung abweichend von den maschinellen Anordnungen der Figuren 1 bis 6 als Werkzeugmaschine eine Laserschneidmaschine 32, die zur schneidenden Bearbeitung von plattenartigen Werkstücken in Form von Blechtafeln 3 eingesetzt wird. Eine maschinelle Entladevorrichtung 34 der Fertigungsanlage 31 ist in Figur 8 dargestellt. Ein mittels der maschinellen Entladevorrichtung 34 von der Laserschneidmaschine 32 abgeführter Werkstückausschnitt 5 ist in den Figuren 9 bis 11 zu erkennen.

Die Laserschneidmaschine 32 weist einen portalartigen Maschinenrahmen 36 mit einem Portal-Querträger 37 sowie einen an dem Portal-Querträger 37 geführten und als Schneideinheit der Laserschneidmaschine 32 vorgesehenen Laserschneidkopf 38 auf. Eine Werkstückbewegungseinheit 39 der Laserschneidmaschine 32 umfasst einen Träger 40, der an einer nicht gezeigten Führungseinrich- tung in Richtung eines Doppelpfeils 41 und somit in einer ersten Achsrichtung (x- Achse) beweglich geführt ist und der mittels eines motorischen x-Antriebs längs der x-Achse verfahren kann. Spannpratzen 43 ermöglichen die Fixierung einer Blechtafel 3 an dem Träger 40.

Ebenfalls in x-Richtung kann der Laserschneidkopf 38 relativ zu dem Portalquerträger 37 beweglich ausgeführt sein (Doppelpfeil 42). Senkrecht dazu ist der Laserschneidkopf 38 in einer zweiten Achsrichtung (y-Achse) längs des Portal- Querträgers 37 verfahrbar (Doppelpfeil 44). Ist der Laserschneidkopf 38 auch in x-Richtung beweglich, so erzeugt ein motorischer x-Antrieb die Bewegungen des Laserschneidkopfs 38 in x-Richtung, ein motorischer y-Antrieb treibt den Laserschneidkopf 38 in y-Richtung an. Beide Antriebe des Laserschneidkopfs 38 werden ebenso wie der x-Antrieb der Werkstückbewegungseinheit 39 durch eine numerische Steuereinheit 45 der Fertigungsanlage 31 gesteuert.

Über ein Lichtleitkabel 46 ist der Laserschneidkopf 38 mit einer Laserstrahlquelle in Form eines herkömmlichen Festkörperlasers 47 verbunden. Die portalartige Führungsstruktur 36 übergreift einen Werkstücktisch 48, auf welchem eine Blechtafel 3 vor, während und nach der schneidenden Bearbeitung gelagert ist.

Mittels des Laserschneidkopfs 38 der Fertigungsanlage 1 wird in dem dargestellten Beispielsfall ein einzelner Werkstückausschnitt 5 aus der Blechtafel 3 ausgetrennt und dabei von einem Restwerkstück in Form eines Restgitters 49 abschließend freigeschnitten. In Figur 1 ist der Trennschnitt erst an zwei Seiten des Werkstückausschnitts 5 erstellt. Die zum Freischneiden des Werkstückausschnitts 5 auszuführende Relativbewegung der Blechtafel 3 und des Laserschneidkopfs 38 wird in y-Richtung durch Bewegen des Laserschneidkopfs 38 längs des Portal- Querträgers 37 und in x-Richtung durch Bewegen der Blechtafel 3 mittels der Werkstückbewegungseinheit 39 erzeugt. Ist der Laserschneidkopf auch in x- Richtung beweglich, so kann der Laserschneidkopf 38 zusätzlich in x-Richtung kurze hochdynamische Bewegungen relativ zu der Blechtafel 3 ausführen.

Nach Beendigung der Schneidoperation werden der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 49 in der aus den Figuren 9 bis 11 veranschaulichten Art und Weise mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung von dem Laser- schneidkopf 38 der Laserschneidmaschine 32 abgeführt und dabei an der Fertigungsanlage 31 in einen Bereich bewegt, der in Figur 7 an der linken Seite des portalartigen Maschinenrahmens 36 ansatzweise erkennbar ist. Im Einzelnen ist dieser Bereich der Fertigungsanlage 31 in Figur 8 gezeigt.

Das Restgitter 49 wird bei der gemeinsam mit dem freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 ausgeführten Abfuhrbewegung mittels der Werkstückbewegungseinheit 39 bewegt, an welcher das Restgitter 49 mittels der Spannpratzen 43 festgelegt ist. Zur Bewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 dient die maschinelle Entladevorrichtung 34, die ebenfalls in Figur 8 gezeigt ist. Mit Hilfe der maschinellen Entladevorrichtung 34 wird schließlich der von dem Laserschneidkopf 38 abgeführte freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 auch von dem Restgitter 49 und aus der Laserschneidmaschine 32 entnommen.

In Figur 8 ist eine Saugereinheit 50 der maschinellen Entladevorrichtung 34 oberhalb einer plattenartigen Werkstückauflage 51 des Werkstücktischs 48 angeordnet. Die Saugereinheit 50 besitzt ein kastenartiges Gehäuse, das an seiner Unterseite mit einem Saugerfeld versehen ist. Das Saugerfeld wird von einer Mehrzahl einzeln ansteuerbarer Vakuumsauger 52 herkömmlicher Bauart gebildet. Die Werkstückauflage 51 ist in bekannter Weise an ihrer Oberseite mit in Figur 8 nicht erkennbaren Borsten oder Rollen versehen, die eine reibungs- und kratzerfreie Bewegung der Blechtafel 3 über die Werkstückauflage 51 ermöglichen.

Die Saugereinheit 50 kann parallel zu der Werkstückauflage 51 jede beliebige Stelle an einer auf der Werkstückauflage 51 abgelegten Blechtafel 3 anfahren. Außerdem kann die Saugereinheit 50 senkrecht zu der Werkstückauflage 51 angehoben und abgesenkt werden. Zu diesem Zweck ist für die Saugereinheit 50 eine Bewegungseinheit 53 vorgesehen. Die Bewegungseinheit 53 umfasst eine Querschiene 54, an welcher die Saugereinheit 50 mit Hilfe eines motorischen y _E - Antriebs längs einer y _E - Achse bewegt werden kann. Gemeinsam mit der Saugereinheit 50 ist die Querschiene 54 mittels eines motorischen x _E -Antriebs entlang zweier Längsschienen 55, 56 der Bewegungseinheit 53 und dabei in Richtung einer x _E -Achse verfahrbar, die ihrerseits senkrecht zu der y _E -Achse verläuft. Zusammen mit der Querschiene 54 und der daran geführten Saugereinheit 50 können die Längsschienen 55, 56 mittels eines motorischen z _E -Antriebs in Richtung einer vertikalen z _E -Achse angehoben und abgesenkt werden. Auch die Antriebe der maschinellen Entladevorrichtung 34 werden durch die numerische Steuereinheit 45 der Fertigungsanlage 31 gesteuert.

Gemäß Figur 9 ist die Saugereinheit 50 mit Hilfe der Bewegungseinheit 53 in eine Position nahe dem Laserschneidkopf 38 bewegt worden . Die Saugereinheit 50 ist auf den noch nicht vollständig von dem Restgitter 49 freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 abgesenkt. Die Vakuumsauger 52 der Saugereinheit 50 sind aktiviert und folglich an dem Werkstückausschnitt 5 festgelegt. Das Restgitter 49 wird von den Spannpratzen 43 der Werkstückbewegungseinheit 39 gehalten. Aufgrund seiner Fixierung an der als Haltevorrichtung fungierenden Saugereinheit 50 behält der Werkstückausschnitt 5 nach dem abschließenden Freischneiden von dem Restgitter 49 gegenüber diesem diejenige Position bei, in welcher er vor dem abschließenden Freischneiden angeordnet war. Dementsprechend fluchtet der Werkstückausschnitt 5 auch nach dem abschließenden Freischneiden mit dem Restgitter 49.

Ist der Werkstückausschnitt 5 von dem Restgitter 49 vollständig freigeschnitten, so werden der an der Saugereinheit 50 festgelegte freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 und das von der Werkstückbewegungseinheit 39 gehaltene Restgitter 49 mit einer gemeinsamen Abfuhrbewegung relativ zu dem Laserschneidkopf

38 der Laserschneidmaschine 32 bewegt. Zu diesem Zweck werden die Saugereinheit 50 längs der x _E -Achse und die Werkstückbewegungseinheit 39 längs der x-Achse verfahren .

Die numerische Steuereinheit 45 der Fertigungsanlage 31 steuert dabei den x _E - Antrieb der Saugereinheit 50 und den x-Antrieb der Werkstückbewegungseinheit

39 derart, dass die Bewegungen der Saugereinheit 50 und der Werkstückbewegungseinheit 39 synchron ausgeführt werden und der mittels der Saugereinheit 50 relativ zu dem Restgitter 49 positionierte freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 während der gemeinsamen Abfuhrbewegung im Wesentlichen diejenige Relativposition gegenüber dem Restgitter 49 beibehält, in welcher der Werkstückausschnitt 5 zu Beginn der gemeinsamen Abfuhrbewegung und auch bereits vor seinem abschließenden Freischneiden angeordnet war. Infolgedessen sind während der gemeinsamen Abfuhrbewegung eine unerwünschte Fehlausrichtung, insbesondere ein Verkanten, des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 gegenüber dem Restgitter 49 und eine durch die Fehlausrichtung verursachte Betriebsstörung der Fertigungsanlage 31 ausgeschlossen.

Aufgrund der gemeinsamen Abfuhrbewegung gelangen der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 49 aus ihren Positionen gemäß Figur 9 in die Positionen gemäß Figur 10.

Da sich während der gemeinsamen Abfuhrbewegung die Position des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 relativ zu dem Restgitter 49 allenfalls geringfügig geändert hat, ist der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 in Figur 10 derart gegenüber dem Restgitter 49 positioniert, dass er problemlos aus dem Restgitter 49 entnommen werden kann. Zu diesem Zweck wird zunächst die nunmehr als Entnahmevorrichtung dienende Saugereinheit 50 zusammen mit dem daran gehaltenen freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 mittels des z _E - Antriebs der Bewegungseinheit 53 angehoben . Anschließend kann die gesamte Bewegungseinheit 53 gemeinsam mit dem freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 in eine Position abseits des Restgitters 49 und der Werkstückauflage 51 des Werkstücktischs 48 verfahren, wo der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 schließlich abgelegt wird .

Abweichend von den Figuren 9 und 10 zeigt Figur 11 den Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 49, wie sie gemeinsam an der Saugereinheit 50 festgelegt sind . Da die Saugereinheit 50 den Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 49 auch nach dem abschließenden Freischneiden des Werkstückausschnitts 5 fixiert, kann die Saugereinheit 50 besonders funktionssicher den freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 mit einer Solllage gegenüber dem Restgitter 49 positionieren und diese Sollpositionierung während der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 und des Restgitters 49 aufrechterhalten.

Sind der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 und das Restgitter 49 von dem Laserschneidkopf 38 der Laserschneid maschine 32 abgeführt und soll der freigeschnittene Werkstückausschnitt 5 von dem Restgitter 49 entnommen werden, so werden die Vakuumsauger 52 der sowohl den freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 als auch das Restgitter 49 überdeckenden Saugereinheit 50 zunächst drucklos geschaltet. Anschließend wird die Saugereinheit 50 derart umgesetzt, dass die Vakuumsauger 52 nur noch an dem freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 anliegen. Nach dem erneuten Aktivieren der Vakuumsauger 52 kann schließlich die Saugereinheit 50 den freigeschnittenen Werkstückausschnitt 5 von dem Restgitter 49 entnehmen und von dem Restgitter 49 abführen.

Alternativ besteht die Möglichkeit, nach der gemeinsamen Abfuhrbewegung des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 und des Restgitters 49 von dem Laserschneidkopf 38 durch entsprechende Ansteuerung der Saugereinheit 50 lediglich diejenigen Vakuumsauger 52 zu deaktivieren, die an dem Restgitter 49 anliegen. In diesem Fall bedarf es vor dem Anheben der Saugereinheit 50 und der damit verbundenen Entnahme des freigeschnittenen Werkstückausschnitts 5 von dem Restgitter 49 keines Umsetzens der Saugereinheit 50 an der bearbeiteten Blechtafel 3.