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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR THE METERED PACKAGING OF PLANAR PRODUCTS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/129299
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for the metered placing of planar products, such as crisps, according to which the products are continuously guided in a row (44) along a product conveyor belt (13) to a metering device (18, 30) and a metered series (22) having a plurality of products which are arranged in layers in an arrangement is formed. For forming the metered series (22), an amount of the product is weighed by means of a weighing device (29) and the individual products are counted by means of the counting device (21). Following the formation of the metered series (22), the metered series (22) is placed in a packaging container (28). The number of products forming the metered series (22) is defined by means of the counting device (21) in accordance with the weight of the product of a previously metered series (22) determined in the weighing device (29) such that a product number determined from the ratio between the product weight and the known product weight acts as an adjustable variable for controlling the metering device (18, 30).

Inventors:
PIEPENBROK OLAF (DE)
LÖKÖS PETER (DE)
Application Number:
PCT/EP2016/079979
Publication Date:
August 03, 2017
Filing Date:
December 07, 2016
Export Citation:
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Assignee:
HASTAMAT VERPACKUNGSTECHNIK GMBH (DE)
International Classes:
B65B5/06; B65B5/10; B65B23/00; B65B35/44; B65B43/54; B65B57/14; B65B57/20; B65B59/02; G01G19/03; G01G19/42; B65B35/58; G01G19/00
Foreign References:
DE3326438A11984-03-22
US5339607A1994-08-23
US5873448A1999-02-23
US6543989B12003-04-08
US4065911A1978-01-03
GB2028519A1980-03-05
US4155441A1979-05-22
US4648056A1987-03-03
US4141442A1979-02-27
US5095684A1992-03-17
US3609939A1971-10-05
EP0585643A11994-03-09
US20010025470A12001-10-04
DE202009016645U12011-04-21
Attorney, Agent or Firm:
ADVOTEC. PATENT- UND RECHTSANWÄLTE (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zum portionierten Abfüllen von flachen Produkten, wie Kartoffelchips, bei dem die Produkte als Produktraupe (47) oder in voneinander beabstandete Reihenanordnung (44) längs einer Produktförderstrecke (13) kontinuierlich einer Portionierungseinrichtung (18, 30) zugeführt werden und eine Ausbildung einer Portionsraupe (22) mit einer Anzahl von in geschuppter Relativanordnung angeordneten Produkten erfolgt, wobei zur Ausbildung der Portionsraupe (22) mittels einer Wiegeeinrichtung (29) eine Produktmenge gewogen wird sowie einzelne Produkte mittels einer Zähleinrichtung (21) gezählt werden, und nachfolgend der Ausbildung der Portionsraupe (22) ein Abfüllen der Portionsraupe in ein Verpackungsbehältnis (28) erfolgt, dadurch gekennzeichnet,

dass die Anzahl der die Portionsraupe (22) bildenden Produkte mittels der Zähleinrichtung (21) in Abhängigkeit von dem in der Wiegeeinrichtung (29) bestimmten Portionsgewicht einer vorhergehenden Portionsraupe (22) definiert wird, derart, dass eine aus dem Verhältnis des Portionsgewichts zu dem bekannten Produktgewicht ermittelte Produktanzahl als Stellgröße zur Steuerung der Portionierungseinrichtung (18, 30) dient.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Zähleinrichtung (21) eine Prozessoreinrichtung zur Ermittlung der zur Erzielung des Portionsgewichts erforderlichen Produktanzahl, eine Bilderfassungseinrichtung zur Erfassung von insbesondere durch zwischen benachbarten Produkten ausgebildeten Kontrastunterschieden definierten Zähleinheiten sowie eine Stelleinrichtung zur Betätigung der Portionierungseinrichtung (18, 30) bei Übereinstimmung der Zähleinheiten mit der Produktanzahl umfasst.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Portionierungseinrichtung (18) einen Produktstopper (20) aufweist, der zur Ausbildung der Portionsraupe (22) durch Aufstauen der längs der Produktförderstrecke (13) geförderten Produkte mittels der Stelleinrichtung mit einer zur Erzielung der erforderlichen Produktanzahl erforderlichen Taktfrequenz in eine Förderebene (25) strecke hinein- und herausbewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Portionierungseinrichtung (30) zwei mit ihren Förderabschnitten (31, 32) in einer Förderebene (25) angeordnete Portionierförderer (33, 34) aufweist, deren benachbarte Umlenkenden (35, 36) zur Ausbildung einer Förderfuge (37) voneinander beabstandet sind und synchron sowohl in Förderrichtung (45) als auch in Gegenförder- richtung (46) bewegbar sind, derart, dass zur Ausbildung einer Portionsraupe (22) der in Förderrichtung (45) vordere Portionierförderer (34) eine größere Fördergeschwindigkeit als der in Förderrichtung hintere Portionierförderer (33) aufweist und die Förderfuge (37) um die Länge der Portionsraupe (22) zunächst in Gegenförderrichtung (46) und anschließend mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers (33) in Förderrichtung (45) bewegt wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass während des Befüllens des Verpackungsbehältnisses (28) mit der Portionsraupe (22) eine Komprimierung der Portionsraupe (22) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5,

dadurch gekennzeichnet,

dass zur Komprimierung der Portionsraupe (22) das hintere Ende der Portionsraupe gegenüber dem vorderen Ende der Portionsraupe mittels eines Schiebers beschleunigt wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Verpackungsbehältnis (28) während des Befüllens mit Schwingungen beaufschlagt wird.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Verpackungsbehältnis (28) während des Befüllens mit einem Behältnisboden unterhalb der Förderebene (25) eines an das Verpackungsbehältnis (28) angrenzenden Abfüllförderers (26) angeordnet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Verpackungsbehältnis (28) zur Ausbildung einer gegenüber der Förderebene (25) des Abfüllförderers (26) geneigten Stapelachse (42) im Verpackungsbehältnis (28) gegenüber der Förderebene (25) unter einem Stapelachsenneigungswinkel ß geneigt ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Stapelachsenneigungswinkel ß während des Befüllens verän dert wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass mittels der Wiegeeinrichtung (29) eine Wägung der Portionsrau pe (22) vor Einfüllen in das Verpackungsbehältnis (28) erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass mittels der Wiegeeinrichtung eine Wägung der Portionsraupe nach Einfüllen in das Verpackungsbehältnis erfolgt.

Description:
Verfahren zum portionierten Abpacken von flachen Produkten

Di e Erfindung betrifft ein Verfahren zum porti onierten Abpacken von flachen Produkten, insbesondere Kartoffelchips, b ei dem die Produkte al s Produktraupe oder in voneinander b eab standeter Reihenanordnung längs einer Produktförderstrecke kontinuierli ch einer Portionierungsein- richtung zugeführt werden und eine Ausbildung einer Portionsraupe mit einer Anzahl von in geschuppter Relativanordnung angeordneten Produkten erfolgt, wobei zur Ausbil dung der Portionsraupe mittel s einer Wiegeeinrichtung eine Produktmenge gewogen sowie einzelne Produkte mittel s einer Zähleinrichtung gezählt werden, und nachfolgend der Ausbildung der Portionsraupe ein Abfüllen der Porti onsraupe in ein Verpackungsb e- hältni s erfolgt.

Aus der DE 20 2009 0 16 645 U l i st ein Verfahren zum Abfüllen von Kartoffelchip s bekannt, b ei dem die Kartoffelchips al s Portionsraupe in ein Verpackungsbehältni s abgefüllt werden. Di e Ausbil dung der Portionsraupe erfolgt bei dem bekannten Verfahren durch Kombination von zwei Teilmengen, wobei zur Ausbil dung der ersten Teilmenge der Portionsraupe solange Produkte in einen durch Produktstopper abgeteilten, al s Wiegeband ausgebildeten Ab schnitt einer Produktförderstrecke gefördert werden, bi s eine vorab defini erte, durch das Wiegeband gewi chtsmäßig erfasste Teilmenge der Produkte aufgestaut i st. Di e restliche Teilmenge der Produkte wird nachfolgend durch Abzählen einzelner Produkte, deren Gewicht bekannt i st, der al s Wiegeband ausgebildeten Produktförderstrecke zugeführt, so dass schließlich die so kompletti erte Portionsraupe in das Verpackungsb ehältni s abgefüllt wird.

Zwar i st aufgrund des bekannten Verfahrens der Toleranzbereich des Abfüllgewichts bereits relativ klein, da di e stati sti sche Streuung des Einzelgewichts der Produkte aufgrund der vergleichbar geringen Anzahl der die restliche Teilmenge bildenden Produkte relativ klein i st. Jedoch erwei st sich die bekannte Portionierung der Abfüllmenge der Produkte mittel s Ausbil dung der Portionsraupe in zwei Teil schritten al s relativ zeitaufwendig, so dass hierdurch der gesamte Abfüllvorgang mit negati- ver Auswirkung auf die Produkti onsrate entsprechend verlängert wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum portionierten Abfüllen von flachen Produkten, insbesondere Kartoffelchips, vorzuschlagen, das die Ausbildung einer Portionsraupe und deren Abfüllung in ein Verpackungsbehältni s innerhalb kürzerer Zeit ermöglicht.

Zur Lösung di eser Aufgabe wei st das erfindungsgemäße Verfahren die Merkmale des Anspruchs 1 auf.

Erfindungsgemäß wird die Anzahl der die Porti onsraupe bildenden Produkte einer Portionsraupe mittel s der Zähleinrichtung in Abhängig- keit von dem in der Wiegeeinrichtung bestimmten Portionsgewi cht einer vorhergehenden Portionsraupe definiert, derart, dass eine aus dem

Verhältni s des Portionsgewichts zu dem bekannten Produktgewicht ermittelte Produktanzahl al s Stellgröße zur Steuerung der Portionie- rungseinrichtung dient. Das erfindungsgemäße Verfahren arb eitet demnach entsprechend dem Prinzip einer Tendenzregelung, b ei der für das Abfüllgewicht einer Produktmenge, al so im vorliegenden Fall das Gewicht einer Portionsraupe, ein zugelassener Toleranzb ereich festgelegt wird. Wenn mittel s der Wiegeeinrichtung ein Abfüllgewicht der Portionsraupe ermittelt wird, das an der ob eren oder unteren Grenze des Toleranzb ereichs liegt, erfolgt eine entsprechende Information an die Zähleinrichtung, dass die Anzahl der Produkte, die die nachfolgende Portionsraupe ausbilden, um eins reduziert oder erhöht und ein entsprechender Zählerstand für di e Steue- rung der Portionierungseinrichtung verwendet wird, die eine entsprechende Abtrennung einer Teilmenge der auf der Produktförderstrecke geförderten Produktmenge zur Ausbildung der aktuellen Porti onsraupe ausführt.

Durch einen nachfolgenden Wiegevorgang di eser Portionsraupe wird dann wieder ermittelt, ob sich aufgrund der Anzahl der Produkte der Portionsraupe eine Abweichung vom vorgegebenen Portionsgewicht ergibt, die gegeb enenfall s bei der Ausbildung der nachfolgenden Portionsraupe durch Erhöhung oder Reduzierung der Produktanzahl auszugl eichen i st. Vorzugswei se umfasst die Zähl einrichtung eine Prozessoreinrichtung zur Ermittlung der zur Erzielung des Portionsgewichts erforderli chen Produktanzahl, eine Bilderfassungseinrichtung zur Erfassung von insbesondere durch zwi schen benachb arten Produkten ausgebildeten Kontrastunterschieden definierten Zähleinheiten sowie eine Stelleinrichtung zur B etätigung der Portioni erungseinrichtung bei Üb ereinstimmung der Zähleinheiten mit der Produktanzahl .

Gemäß einer ersten Ausführungsform wei st die Portionierungseinrichtung einen Produktstopper auf, der zur Ausbildung der Portionsraupe durch Aufstauen der längs der Produktförderstrecke geförderten Produkte mittel s der Stelleinri chtung mit einer zur Erzielung der erforderlichen Produktanzahl erforderlichen Taktfrequenz in eine Förderebene hinein- und herausbewegt wird.

Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform wei st die Portionie- rungseinrichtung zwei mit ihren Förderab schnitten in einer Förderebene angeordnete Portionierförderer auf, deren benachbarte Umlenkenden zur Ausbil dung einer Förderfuge voneinander b eab standet sind und synchron sowohl in Förderrichtung al s auch in Gegenförderrichtung b ewegbar sind, derart, dass zur Ausbildung einer Portionsraupe der in Förderrichtung vordere Portionierförderer eine größere Fördergeschwindigkeit aufwei st al s der in Förderrichtung hintere Portionierförderer und die Förderfuge um die Länge der Portionsraupe zunächst in Gegenförderrichtung und anschließend mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers in Förderrichtung bewegt wird.

Wenn während des Befüllens des Verpackungsbehältni sses mit der Portionsraupe eine Komprimierung der Portionsraupe erfolgt, kann die Abfüllgeschwindigkeit weiter gesteigert werden.

Vorzugswei se wird zur Komprimierung der Portionsraupe das hintere Ende der Portionsraupe gegenüb er dem vorderen Ende der Portionsraupe mittel s eines Schiebers beschleunigt.

Vorzugswei se wird das Verpackungsbehältni s während des Befüllens mit Schwingungen beaufschlagt.

B esonders b evorzugt i st es auch, wenn das Verpackungsb ehältni s während des B efüllens mit einem B ehältni sboden unterhalb der F örderebene eines an das Verpackungsbehältni s angrenzenden Abfüllförderers angeordnet i st.

Wenn das Verpackungsbehältni s zur Ausbildung einer gegenüber der Förderebene des Abfüllförderers geneigten Stapelachse im Verpackungsbehältni s gegenüb er der Förderebene unter einem Stapelachsenneigungs- winkel geneigt i st, kann eine besonders produktschonende Abfüllung der Portionsraupe erfolgen.

B esonders vorteilhaft i st es auch, wenn der Stapelachsenneigungswinkel während des B efüllens verändert wird, da somit nicht nur eine Reduzie- rung der Fallhöhe der Produkte erreichbar i st, sondern darüber hinaus auch die Relativbewegung der Produkte gegenüber dem Verpackungsbehältni s b eim Abfüllvorgang reduziert wird, so dass eine weitere Verbesserung hinsichtlich einer produktschonenden Abfüllung möglich i st.

Unabhängig davon, auf welche Art und Wei se die Portionierung, al so di e Ausbil dung einer in ihrer Produktanzahl definierten Portionsraupe erfolgt, kann der Wi egevorgang mittel s der Wi egeeinrichtung durch eine Wägung der Portionsraupe vor Einfüll en in das Verpackungsbehältni s erfolgen.

Alternativ kann der Wiegevorgang mittel s der Wi egeeinrichtung durch Wägung der Portionsraupe nach Einfüllen der Portionsraupe in das

Verpackungsbehältni s erfolgen, al so etwa auch durch eine Wägung des befüllten Verpackungsb ehältni sses .

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zei chnungen näher erläutert. Es zeigen :

Fig. 1 eine schemati sche Darstellung einer Fritteusenauslaufstrecke mit einem Bahnspreizungsab schnitt zur Ausbildung von beab- standeten Produktförderstrecken;

Fig. 2 eine Produktförderstrecke mit einer Portionierungseinrichtung in einer ersten Ausführungsform;

Fig. 3 eine Portionierungseinrichtung in einer zweiten Ausführungsform; Fig. 4 eine der Portionierungseinrichtung nachfolgende Abfüll strecke zur Abfüllung einer Porti onsraupe in ein Verpackungsbehältni s gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 5 eine Abfüll strecke mit einem Verpackungsbehältni s in einer zweiten Ausführungsform in einer Anfangsphase des Abfüllvorgangs;

Fig. 6 die in Fig. 5 dargestellte Abfüll strecke mit dem Verpackungsb ehältni s in einer Endphase des Abfüllvorgangs .

Fig. 1 zeigt in einer schemati schen Übersi chtsdarstellung einen Fritteu- senauslaufbereich 10, der eine Vielzahl parallel zueinander angeordnete Auslaufförderstrecken 1 1 aufwei st, welche in einem Bahnspreizungsab- schnitt 12 zur Vergrößerung des Ab stands zwi schen den Auslaufförderstrecken 1 1 divergierend verl aufen und in voneinander beabstandete parallel e Produktförderstrecken 13 übergehen, längs derer, wie in Fig. 2 dargestellt, in linearer Anordnung die hier al s Chips 14 ausgebildeten einzelnen Produkte weitergefördert werden. Im Verlauf der Auslaufförderstrecken 1 1 werden die der Fritteuse mit der nach oben gerichteten konkaven Oberseite entnommenen Chips 14 zunächst beab standet voneinander der Fritteuse entnommen und für die nachfolgende Produktförderung l ängs der Produktförderstrecke 13 , wie in Fig. 2 dargestellt, durch Üb ergab e von einem Auslaufförderer 1 5 auf einen Auslaufförderer 16 gewendet, so dass die konkave Oberfläche der Chips 14 nunmehr nach unten gerichtet i st.

Der Produktförderer 16 und ein nachfolgender Produktförderer 17 der Produktförderstrecke 13 werden mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetrieben, um durch den Geschwindigkeitsunterschied definierte Förderab stände a zwi schen den Chips 14 einzustellen. Wie Fig. 2 zeigt, werden die auf den Produktförderern 16, 17 noch vereinzelt geförderten Chips 14 an eine Porti onierungseinrichtung 1 8 übergeben, die im Fall eines ersten, in Fig. 2 dargestellten Ausführungsb ei spiel s einen al s Umlaufförderer ausgebildeten Porti onierförderer 19 sowie einen Produktstopper 20 und eine Zähleinrichtung 21 aufwei st. Wie in Fig. 2 dargestellt, erfolgt zur Ausbildung einer Portionsraupe 22 eine Zustellbewegung des Produktstoppers 20, derart, dass sich ein Führungschip 23 infolge der Förderung der Chips 14 auf einen Anschlag 24 des still stehenden Produktstoppers 20 aufschiebt und nachfolgend eine Reihe weiterer Chips 14 sich zur Ausbildung einer geschuppten Anordnung auf den j eweil s vorausgehenden Chips 14 aufschieben. Je nach Ausgestaltung des Anschlags 24 bzw. dessen vertikalen Ab stands von einer Förderebene 25 des Portionsförderers 19 ergibt sich ein definierter Anstellwinkel α der Chips 14 gegenüber der Förderebene 25.

Zur Erzeugung einer Porti onsraupe 22 wird nachdem eine definierte Anzahl von Chips 14 di e Zähleinrichtung 21 passiert hat, ausgelöst durch ein erstes Stell signal der Zähleinrichtung 21 , der Produktstopper 20 mit einer Zustellbewegung 38 gegen die Fördereb ene 25 zugestellt, derart, dass der Chip 23 entsprechend dem Anstellwinkel α gegenüber der Förderebene 25 aufgerichtet wird und die nachfolgenden Chips 14 sich gegenüber dem Führungschip 23 aufstauen . Das Aufstauen erfolgt solange, bi s die Zähleinrichtung 2 1 ein zweites Stell signal an den Produkt- stopper 20 richtet, derart, dass der Produktstopper 20 mit einer Rückstellbewegung 39 in seine in Fig. 2 strichpunktiert dargestellte Ausgangsstellung zurückgestellt wird und für die Erzeugung einer nachfolgenden Portionsraupe 22 durch wiederholte Zustellung gegen die Förderebene 25 zur Verfügung steht. Dabei i st die Zustellbewegung des Pro- duktstoppers 20 bzw. dessen Rückstellbewegung so getaktet, dass die zwi schen den einzelnen Chips 14 definierten Förderab stände a ausreichend sind, um nachfolgend dem Produktstopper 20 auf dem Portionsförderer 19 mit Ab stand kontinuierlich einander nachfolgende Portionsraupen 22 einem in Fig. 4 dargestellten Abfüllförderers 26 zuzufördern, an dessen Übergab eende 27 ein Verpackungsb ehältni s 28 zur Aufnahme der die Portionsraupe 22 ausbildenden Chips 14 angeordnet i st. B ei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform i st der Abfüllförderer 26 mit einer al s Wiegeband ausgeführten Wi egeeinrichtung 29 versehen, so dass während der Förderung der Portionsraupe 22 auf dem Abfüllförderer 26 eine Gewichtsb estimmung der Portionsraupe 22 erfolgen kann. Da das Einzelgewicht der Chips 14 bekannt i st, kann aus dem ermittelten Portionsgewicht di e Anzahl der Chips 14 der Portionsraupe 22 ermittelt werden . Für den Fall, dass das Portionsgewicht außerhalb eines vorgegebenen zulässigen Toleranzbereichs li egt, kann durch die mit der Wiegeeinrichtung 29 verbundene Zähleinrichtung 21 die Anzahl der Chips 14 berechnet werden, die einem innerhalb des Toleranzberei chs li egenden Portionsgewicht entspricht.

Di e Ermittlung eines zu hohen Portionsgewichts durch die Wiegeeinrichtung 29 führt daher zu einer geeigneten Reduzi erung der Anzahl der Chips 14, und di e Ermittlung eines zu geringen Portionsgewichts führt daher zu einer entsprechenden Erhöhung der Anzahl der Chips 14, wobei di e von der Zähleinrichtung 21 ermittelte Sollanzahl zur Ansteuerung des Produktstoppers 20 verwendet wird und somit die Erzeugung einer nachfolgenden Portionsraupe 22 ermöglicht, die ein innerhalb des Toleranzbereichs li egendes Portionsgewicht aufwei st. Alternativ zu der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform i st es auch mögli ch, das Porti onsgewicht der in das Verpackungsbehältni s 28 abgefüllten Chip s 14 der Portionsraupe 22 durch Ermittlung des Verpackungsbruttogewichts zu bestimmen, derart, dass das Gewicht des Verpackungsbehältni sses 28 samt der darin abgefüllten Chips 14 ermittelt wird.

Fig. 3 zeigt in einer weiteren Ausführungsform eine Portionierungsein- richtung 30, die anstelle der Portionierungseinrichtung 1 8 in der Produktförderstrecke 13 angeordnet werden kann, wobei die Portionierungseinrichtung 30 zwei mit Förderab schnitten 3 1 , 32 in der Förderebene 25 angeordnete Portionierförderer 33 , 34 aufwei st, deren benachbarte

Umlenkenden 35 , 36 zur Ausbildung einer Förderfuge 37 voneinander beab standet sind. Die Umlenkenden 35 , 36 sind sowohl in Förderrichtung 45 al s auch in Gegenförderrichtung 46 synchron bewegbar, derart, dass zur Ausbil dung einer Portionsraupe 22 der in Förderrichtung 45 vordere Portionierförderer 34 eine größere Fördergeschwindigkeit aufwei st al s der in Förderrichtung 45 hintere Portionierförderer 33 und di e Förderfuge 37 entsprechend der Länge der beab sichtigten Portionsraupe 22 zunächst mit einer Rückbewegung 41 in Gegenförderrichtung 46 und anschließend mit einer Vorb ewegung 40 und mit Fördergeschwindigkeit des hinteren Portionierförderers 33 wieder in Förderri chtung 45 vorbe- wegt wird. Dabei werden von der Zähleinrichtung 21 in Abhängigkeit von einer zur Erzielung des Portionsgewichts benötigten Anzahl Chips 14 Stell signale an die Umlenkenden 35 , 36 der Portionierförderer 33 , 34 üb ermittelt.

Im Unterschi ed zu der Portionierungseinrichtung 1 8, b ei der eine Her- Stellung der Portionsraupen 22 ausgehend von an der Zähleinrichtung 21 vereinzelt und mit Ab stand voneinander vorbeigeführten Chips 14 erfolgt, werden Portionsraupen 22 bei der Portionierungseinrichtung 30 ausgehend von einer an der Zähl einrichtung 21 vorbeigeförderten geschuppten Reihenanordnung 44 von Chips 14 hergestellt. Sowohl bei der Portioni erungseinrichtung 1 8 al s auch bei der Portionierungseinrichtung 30 umfasst die Zähleinri chtung 21 eine Bil derfassungseinrichtung sowie eine Prozessoreinrichtung, wobei die Bilderfassungseinrichtung vorzugswei se so ausgebildet i st, dass eine Zählung der an der Zähl einrichtung 21 vorbeigeführten Chips 14 aufgrund von im

Üb ergang zwi schen den einzelnen Chips 14 ausgebildeten opti schen Kontrastunterschieden erfolgt. Die Prozessoreinrichtung dient zur Ermittlung der Sollanzahl der Chips 14 der Portionsraupe 22, di e zur Erzielung eines innerhalb des Toleranzb ereichs liegenden Portionsgewi chts der Porti onsraupe 22 erforderlich i st. Weiterhin wei st die Zäh- leinrichtung 21 eine ebenfall s nicht dargestellte Stelleinrichtung auf, die im Falle der Portionierungseinrichtung 1 8 den Produktstopper 20 und im Falle der Portionierungseinrichtung 30 die Umlenkenden 35, 36 mit Stellgrößen beaufschlagt, welche jeweils die Zustellbewegung 38 und die Rückstellbewegung 39 des Produktstoppers 20 bzw. die Vorbewegung 40 und die Rückbewegung 41 der Umlenkenden 35, 36 bewirkt. In den Fig.5 und 6 ist am Ende des Abfüllförderers 26 eine verschwenkbare bzw. in der Neigung verstellbare Anordnung des Verpackungsbehältnisses 28 vorgesehen, derart, dass eine sich bei einem Abfüllen der Chips 14 der Portionsraupe 22 in das Verpackungsbehältnis 28 ausbildende Stapelachse 42 einen Stapelachsenwinkel ß gegenüber der Förder- ebene 25 aufweist, wobei darüber hinaus der Stapelachsenwinkel ß bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel während des Abfüllvorgangs veränderbar ist, so dass, wie Fig.5 zeigt, zu Beginn des Abfüllvorgangs der Stapelachsenwinkel ß relativ klein und zum Ende des Abfüllvorgangs, wie Fig.6 zeigt, der Stapelachsenwinkel ß relativ groß gegenüber der Förderebene 25 ausgebildet ist. Dies hat zur Folge, dass sich die relative Fallhöhe der Chips 14 gegenüber bereits in dem Verpackungsbehältnis 28 befindlichen Chips 14 während des Abfüllvorgangs nur relativ geringfügig ändert.

Diese schonende Art des Abfüllens wirkt sich besonders dann vorteilhaft aus, wenn die Portionsraupe 22 definiert in das Verpackungsbehältnis 28 übergeben wird, beispielsweise durch eine auf einen Endchip 43 der Portionsraupe 22 aufgeprägte Beschleunigung. Dies kann durch einen Produktschieber erfolgen, der mit größerer Geschwindigkeit in Förderrichtung 45 bewegt wird als das Fördermittel des Abfüllförderers 26.