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Title:
METHOD FOR MODIFYING CELLULOSE ETHERS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2002/026835
Kind Code:
A2
Abstract:
The invention relates to a method for modifying cellulose ethers. The inventive method is characterised in that a cellulose ether having a humidity content of between 5 and 90 % is intensively mixed with between 0.1 and 5 wt. % - in relation to the dry cellulose ether - of an additive or an additive mixture in the form of an aqueous or organic suspension or solution, at temperatures of between 20 and 100 °C, and the mixture obtained is then dried.

Inventors:
GIRG FRIEDRICH (DE)
FRIEDEL ROLAND (DE)
HAMMES ALF (DE)
Application Number:
PCT/EP2001/009603
Publication Date:
April 04, 2002
Filing Date:
August 21, 2001
Export Citation:
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Assignee:
CLARIANT GMBH (DE)
GIRG FRIEDRICH (DE)
FRIEDEL ROLAND (DE)
HAMMES ALF (DE)
International Classes:
C08B15/00; C08B11/02; C08B11/08; C08B11/12; C08B11/193; C08B11/20; C08J3/12; C08L1/26; C08L1/28; (IPC1-7): C08B11/20; C08J3/12; C08L1/26; C08L1/28
Foreign References:
DE3910742A11990-10-04
US4853437A1989-08-01
DE3912983A11990-10-25
FR1487506A1967-07-07
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Claims:
Patentansprüche :
1. Verfahren zur Modifizierung von Celluloseethern, dadurch gekennzeichnet, dass ein Celluloseether mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 90 % intensiv mit 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf den trockenen Celluloseether, eines Additivs oder eines Additivgemisches in Form einer wässrigen oder organischen Suspension oder Lösung bei Temperaturen von 20 bis 100°C vermischt und die erhaltene Mischung anschließend getrocknet wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Celluloseether Methylcellulose, Ethylcellulose, Propylcellulose, Butylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose und/oder Ethylhydroxyethylcellulose eingesetzt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Additiv natürliche sowie synthetische Polymere auf der Basis von Polyacrylamid, Homobzw. Copolymeren auf der Basis von Polyvinylacetat, VinylacetatMaleinat Copolymere, EthylenVinylacetatCopolymere, Acrylatund/oder Methacrylat Homound/oder Copolymere, Polyurethane sowie Gemische derselben eingesetzt werden.
4. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wasserfeuchte oder trockene Celluloseether mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 90 % zunächst in einem organischen Lösungsmittel suspendiert wird, bevor er mit einer wässrigen oder organischen Suspension oder Lösung eines Additivs oder eines Additivgemisches bei Temperaturen von 20 bis 60°C vermischt wird, und das organische Suspensionsmittel vor der Trocknung abgetrennt wird.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Suspension des Celluloseethers in einem organischen Lösungsmittel Aceton, Diethylether oder dessen höhere Homologe, Dimethoxyethan oder dessen höhere Homologe, aliphatische oder cyclische Kohlenwasserstoffe sowie aromatische Verbindungen eingesetzt werden.
6. Verfahren gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhaltene Mischung gleichzeitig mit der Trocknung oder anschließend einer Mahlung unterworfen wird.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur, der der Celluloseether im Verlauf der Trocknung und/oder Mahlung unterworfen wird, mindestens 60°C beträgt.
Description:
Verfahren zur Modifizierung von Celluloseethern Celluloseether finden aufgrund ihrer hervorragenden Eigenschaften und ihrer physiologischen Unbedenklichkeit vielseitig Anwendung, beispielsweise als Verdicker, Kleber, Binde-und Dispergiermittel, Wasserrückhaltemittel, Schutzkolloide, Stabilisatoren sowie als Suspendier-, Emulgier-und Filmbildemittel.

Es ist seit langem bekannt, dass die Kombination von Celluloseethern mit anderen Additiven, Zuschlagstoffen oder Hilfsmitteln in anwendungstechnischen Formulierungen Möglichkeiten eröffnet, in den verschiedensten Bereichen für spezifische Probleme optimierte Lösungsansätze zu erarbeiten.

So wird z. B. in der DE-A-39 13 518 beschrieben, dass die Verarbeitungseigenschaften von Zementmörteln verbessert werden, wenn synthetische Polymerverbindungen, insbesondere Polyacrylamide, zusammen mit Stärkeethern dem Celluloseether als pulverförmiges Gemisch zugegeben werden.

In der DE-A-39 20 025 wird den Celluloseethern eine Kombination aus pulverförmigen Verdickern, z. B. modifizierten Polyacrylamiden, und Verflüssigern zugesetzt, um einen ähnlichen Effekt zu erzielen.

In beiden Fällen wird jedoch das gebrauchsfertige Celluloseetherpulver entweder trocken dem zu modifizierenden Gemenge beigemengt oder mit anderen Additiven zu einem Additivgemisch vorgemischt und dann dem zu modifizierenden Gemenge direkt vor der Verarbeitung hinzugefügt.

Die chemische Umsetzung von Celluloseethern mit Polyacrylamiden und Vernetzerkomponenten zu chemisch modifizierten Celluloseethern mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften wird in der DE-A-33 39 860

beschrieben. Diese Verbindungen können vorteilhaft in asbestfreien Fliesenkleber-Formulierungen eingesetzt werden.

Ein anderer Ansatz zu einer eher"physikalischen"Modifizierung von Celluloseethern wird in der DE-A-39 12 983 beschrieben. Dort wird ein feinkörniges Trockenpulver auf der Basis einer Mischung nicht-ionogener Celluloseether mit Redispersionspolymeren, z. B. auf der Basis von Polyvinylacetat, erzeugt. Dies geschieht durch Mischen von im wesentlichen gleichen Anteilen der wässrigen Dispersionen von Redispersionspulvern mit Celluloseethern bei einer Temperatur oberhalb des Flockpunktes der Celluloseether sowie einer nachgeschalteten Sprühtrocknung der resultierenden Dispersion (Feststoffgehalt ca. 15 bis 60 %) bei erhöhter Temperatur. Es werden feinkörnige Trockenpulver erhalten, deren überwiegender Anteil Kerne der nichtionogenen Celluloseether aufweist, die von einer Hülle des Redispersionspolymeren umgeben und mit dieser haftfest verbunden sind. Ein auf diese Weise hergestelltes Trockenpulver hat gegenüber einer nachträglich hergestellten Pulvermischung der Einzelkomponenten den Vorteil, dass es sich nicht entmischt und staub-sowie klumpenfrei in Wasser einrühren lässt. Die Sprühtrocknung von Celluloseethern bei Temperaturen oberhalb des Flockpunktes ist jedoch wesentlich zeitaufwendiger, arbeits-und maschinenintensiver sowie aufgrund des hohen Energieverbrauches wirtschaftlich aufwendiger als die gängige Trocknung und Mahlung sowie nachfolgende Abmischung der Fertigpulver.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Entwicklung eines Verfahrens zur Modifizierung von Celluloseethern, durch welches Celluloseether mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften erhalten werden, die bei der Anwendung im Vergleich zu nicht modifizierten Celluloseethern Vorteile bieten.

Dies sind insbesondere eine verbesserte Standfestigkeit sowie eine leichtere Verarbeitung bei der Anwendung in Spritzputzen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur"physikalischen"Modifizierung von Celluloseethern, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Celluloseether mit

einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 90 % intensiv mit 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den trockenen Celluloseether, eines Additivs oder eines Additivgemisches in Form einer wässrigen oder organischen Suspension oder Lösung bei Temperaturen von 20 bis 100°C, vorzugsweise 20 bis 60°C, vermischt und die erhaltene Mischung anschließend getrocknet wird.

Als Celluloseether können alle bekannten Celluloseether, wie zum Beispiel Methylcellulose, Ethylcellulose, Propylcellulose, Butylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose aber auch binäre Mischether, wie zum Beispiel Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose oder ternäre Mischether eingesetzt werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt des eingesetzten Celluloseethers liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 30 bis 75 % und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 70 %.

Bei der Angabe der Menge des Additivs bzw. Additivgemisches bleibt dabei der Gehalt an Wasser bzw. organischem Lösungsmittel außer Betracht. Vielmehr handelt es sich bei der Mengenangabe im allgemeinen um den Wert, der bereits um die Feuchte des Additivs bzw. des Additivgemisches korrigiert worden ist.

Bevorzugt werden 0,1 bis 2 Gew.-% eines Additivs oder eines Additivgemisches, bezogen auf den trockenen Celluloseether, zugesetzt.

Als Additive werden vorzugsweise natürliche sowie synthetische Polymere auf der Basis von Polyacrylamid, Homo-bzw. Copolymeren auf der Basis von Polyvinylacetat,Vinylacetat-Maleinat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat- Copolymere, Acrylat-und/oder Methacrylat-Homo-und/oder Copolymere, Polyurethane sowie Gemische derselben eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Additiv bzw. das Additivgemisch in Form einer wässrigen Suspension oder Lösung zugegeben.

In einer weiteren Ausführungsform kann der wasserfeuchte oder trockene Celluloseether mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 90 % zunächst in einem organischen Lösungsmittel suspendiert werden bevor er mit einer wässrigen oder organischen Suspension oder Lösung eines Additivs oder eines Additivgemisches bei Temperaturen von 20 bis 60°C vermischt wird. Das organische Suspensionsmittel kann dann mit einer geeigneten Vorrichtung vor der Trocknung abgetrennt werden.

Zur Herstellung einer Suspension des Celluloseethers in einem organischen Lösungsmittel eignen sich vorzugsweise Aceton, Diethylether und dessen höhere Homologe, Dimethoxyethan und dessen höhere Homologe, aliphatische und cyclische Kohlenwasserstoffe sowie aromatische Verbindungen.

Die an die Mischung bzw. an die Abtrennung des organischen Suspensionsmittels sich anschließende Trocknung kann dann in einem ein-oder mehrstufigen Verfahren durchgeführt werden. Gleichzeitig mit der Trocknung oder daran anschließend kann die Mischung einer Mahlung unterworfen werden. Dabei können die Mahlparameter entsprechend der gewünschten Korngrößenverteilung eingestellt werden. Zur Trocknung bzw. Mahlung der Mischung können dabei alle dem Fachmann bekannten Vorrichtungen eingesetzt werden. Bevorzugt ist jedoch die Verwendung von Vorrichtungen zur Mahltrocknung, mit denen die Mischung in einem Schritt gleichzeitig gemahlen und getrocknet werden kann.

Die Temperatur, der der modifizierte Celluloseether im Verlauf der Trocknung und/oder Mahlung unterworfen wird, beträgt vorzugsweise mindestens 60°C, besonders bevorzugt 80 bis 160°C.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass bei der intensiven Einarbeitung von Additiven oder Additivgemischen in Celluloseether schon geringe Mengen von maximal 5 Gew.-%, bezogen auf den zu modifizierenden Celluloseether, ausreichen, um zu Celluloseethern zu führen, die in anwendungstechnisch relevanten Formulierungen zu deutlich verbesserten Eigenschaften führen. Diese verbesserten Eigenschaften treten bei der nach dem Stand der Technik üblichen

Trockenmischung pulverförmiger Einzelkomponenten entweder gar nicht oder nur bei wesentlich höherer Menge an Additiv auf.

Die eingesetzte Additivmenge von maximal 5 Gew.-% reicht im Gegensatz zu der Mischung der DE-A-39 12 983 nicht aus, um den überwiegenden Anteil des Celluloseethers mit einer polymeren Hülle zu umschließen. Trotzdem gelingt es erfindungsgemäß, das Polymer durch intensive Vermischung gleichmäßig in den Celluloseether einzuarbeiten, und nicht nur oberflächlich aufzuziehen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, ohne dadurch jedoch beschränkt zu werden.

Die Viskositäten werden an 1,9 % igen Lösungen, bezogen auf den Celluloseether, in einem Höppler-Kugelfaliviskosimeter bestimmt, die Gehalte der Substituenten (OCH3, OC2H4) durch Zeisel-Aufschluss.

Erfindungsgemäße Modifizierung von gemäß dem Stand der Technik hergestellten Celluloseethern : Beispiel 1a (Vergleichsbeispiel) 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Trockengehalt 31,5 %, ca.

60000 mPas, 26 % OCH3, 4,5 % OC2H4) werden in einem Knetaggregat der Firma Draiswerke GmbH (Mannheim, Waldhofl bei 60 bis 70°C für 3 Stunden intensiv geknetet. Danach wird das Material bei 70°C getrocknet und auf einer handelsüblichen Mühle unter Wahl geeigneter Mahlparameter so zerkleinert, dass sich folgende Korngrößenverteilung ergibt : 40 bis 60 % < 63 um >70% < 100 um<BR> >90% <125pm Beispiel 1b 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 1a) werden in einem Knetaggregat bei 60 bis 70°C mit 1,32 g einer wässrigen

Polymerdispersion eines Polyvinylacetat-Ethylen Copolymerisates, mit einem Feststoffgehalt von 50 %, hergestellt durch Redispergieren eines Dispersionspulvers (@Mowilith DM 1140 P) der Cariant GmbH (1 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 3 Stunden intensiv vermischt. Danach wird der hergestellte Compound bei 70°C getrocknet und auf einer handelsublichen Muhle unter Wahl geeigneter Mahlparameter, wie oben beschrieben, zerkleinert.

Beispiel 1c 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 1 a) werden in einem Knetaggregat bei 60 bis 70°C mit 6,6 g einer wässrigen Polymerdispersion aus Beispiel 1b (5 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 3 Stunden intensiv vermischt. Danach wird der hergestellte Compound bei 70°C getrocknet und auf einer handelsüblichen Mühle unter Wahl geeigneter Mahiparameter, wie oben beschrieben, zerkleinert.

Beispiel 2a (Vergleichsbeispiel) 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Trockengehalt 53 %, 250000 mPas, 28 % OCH3, 5 % OC2H4) werden in einem Knetaggregat der Firma Draiswerke GmbH bei 60 bis 70°C für 3 Stunden intensiv geknetet. Danach wird das Material bei 70°C getrocknet und auf einer handelsüblichen Mühle unter Wahl geeigneter Mahiparameter, wie oben beschrieben, zerkleinert.

Beispiel 2b 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 2a) werden in einem Knetaggregat bei 60 bis 70°C mit 2,64 g einer wässrigen Polymerdispersion aus Beispiel 1b (1,2 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 3 Stunden intensiv vermischt. Danach wird der hergestellte Compound bei 70°C getrocknet und auf einer handelsüblichen Mühle unter Wahl geeigneter Mahiparameter, wie oben beschrieben, zerkleinert.

Beispiel 2c 210 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 2a) werden in einem Knetaggregat bei 60 bis 70°C mit 6,6 g einer wässrigen Polymerdispersion aus Beispiel 1b (3 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 3 Stunden intensiv vermischt. Danach wird der hergestellte Compound bei 70°C getrocknet und auf einer handelsublichen Mühle unter Wahl geeigneter Mahiparameter, wie oben beschrieben, zerkleinert.

Beispiel 3a (Vergleichsbeispiel) 2600 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Trockengehalt 23 %, 65000 mPas, 27 % OCH3, 4 % OC2H4) werden in einem Knetaggregat bei Raumtemperatur für 30 Minuten intensiv geknetet. Danach wird das Material auf einer handelsüblichen, beheizten Mühle bei einer Mühlentemperatur von ca. 70 bis 90°C unter gleichzeitiger Trocknung gemahlen, wobei die Mahiparameter so gewählt werden, dass die oben beschriebene Korngrößenverteilung erhalten wird.

Beispiel 3b 2600 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 3a) werden in einem Knetaggregat bei Raumtemperatur mit 10 g einer wässrigen Polymerdispersion eines Polyvinylacetat-Ethylen-Copolymerisates, mit einem Feststoffgehalt von 60 %, hergestellt durch Redispergieren eines Dispersionspulvers (@Mowilith DM 1140 P) der Cariant GmbH (1 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 30 Minuten intensiv vermischt.

Danach wird der hergestellte Compound auf einer handelsüblichen, beheizten Mühle bei einer Mühlentemperatur von ca. 70 bis 90°C unter gleichzeitiger Trocknung gemahlen, wobei die Mahiparameter so gewählt werden, dass die oben beschriebene Korngrößenverteilung erhalten wird.

Beispiel 3c 2600 g einer feuchten Methylhydroxyethylcellulose (Ausgangsmaterial aus Beispiel 3a) werden in einem Knetaggregat bei Raumtemperatur mit 30 g einer wässrigen Polymerdispersion aus Beispiel 3b (3 Gew.-% bezogen auf den Celluloseether, absolut trocken) für 30 Minuten intensiv vermischt. Danach wird

der hergestellte Compound auf einer handelsüblichen, beheizten Mühle bei einer Mühlentemperatur von ca. 70 bis 90°C unter gleichzeitiger Trocknung gemahlen, wobei die Mahiparameter so gewählt werden, dass die oben beschriebene Korngrößenverteilung erhalten wird.

Im Folgenden wird die anwendungstechnische Austestung der hergestellten modifizierten Celluloseether beschrieben.

Beispiele 4 bis 9 Die modifizierten Celluloseether der Beispiele 1 b und 1 c werden im Laborversuch in einer exemplarischen Gipsputz-Mischung gegen das nicht modifizierte Material des Vergleichsbeispiels 1 a ausgetestet.

Wie der Tabelle 1 zu entnehmen ist, besitzen die mit der Polymerdispersion im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens modifizierten Celluloseether wegen einer verzögerten Verdickungswirkung und einem leicht plastifizierenden Verhalten insbesondere die gewünschte Eigenschaft einer leichteren Verarbeitbarkeit, was sowohl die Bearbeitungszeit als auch den Bearbeitungsaufwand reduziert.

Beispiele 10 bis 15 Die modifizierten Celluloseether der Beispiele 2b und 2c werden in einer exemplarischen Gipsputz-Mischung gegen das nicht modifizierte Material des Vergleichsbeispiels 2a ausgetestet.

Wie Tabelle 2 zeigt, lassen sich auch bei einer höheren Viskositätsstufe des Celluloseethers im Vergleich zu dem in den Beispielen 1a, 1 b sowie 1c verwendeten Material im Laborversuch die positiven anwendungstechnischen Eigenschaften beobachten.

Um die Ergebnisse in größerem Maßstab zu reproduzieren und Unterschiede deutlicher herauszuarbeiten, werden zusätzlich zu den Laborversuchen Spritzversuche durchgeführt. Dazu werden die modifizierten Celluloseether der

Beispiele 3b und 3c in einer exemplarischen Gipsputz-Mischung gegen das nicht modifizierte Material des Vergleichsbeispiels 3a ausgetestet (Beispiele 16 bis 22).

Beispiele 16 bis 18 Zu einer Grundmischung 1 werden jeweils 0,30 Gew.-% MHEC der Beispiele 3a, 3b und 3c, bezogen auf die Grundmischung, zugesetzt. Die MHEC besteht jedoch aus einer Vormischung der Celluloseether der Beispiele 3a, 3b und 3c, zusätzlich modifiziert mit jeweils 1,5 Gew.-% Co-Verdicker, bezogen auf den Celluloseether.

Die Vormischung aus Celluloseether und Co-Verdicker wird durch intensive Vermischung der pulverförmigen Komponenten hergestellt.

Beispiele 19 bis 22 Zu einer Grundmischung 2 werden jeweils 0,30 Gew.-% MHEC, bezogen auf die Grundmischung zugesetzt, und zwar bestehend aus einer Vormischung aus dem Material aus Beispiel 3a (Beispiel 19,21,22) sowie Beispiel 3b (Beispiel 20), die 1,5 Gew.-% Co-Verdicker, bezogen auf den Celluloseether, enthalten.

In den Beispielen 21 und 22 wird die Grundmischung neben der Vormischung aus Celluloseether des Beispiels 3a und Co-Verdicker zusätzlich mit umgerechnet 1 % (Beispiel 21) und 33 % (Beispiel 22), bezogen auf MHEC, trockenem Dispersionspulver vermischt. Die eingesetzte Menge beträgt, bezogen auf die Grundmischung, also ca. 0,003 (Beispiel 21) bzw. 0,1 (Beispiel 22) Gew.-%.

Die Herstellung der Dispersionspulver der Beispiele 21 und 22 erfolgt dadurch, dass die wässrigen Polymerdispersionen der Beispiele 3b und 3c nach einem gängigen Verfahren sprühgetrocknet werden, so dass ein Dispersionspulver mit einem Feuchtigkeitsgehalt von unter 5 % erhalten wird.

Wie aus den Tabellen 3 und 4 entnommen werden kann, ist das Spritzbild eines Spritzputzes mit dem modifizierten Celluloseether des Beispiels 3b (Beispiele 17 und 20) gleichmäßiger als das eines Spritzputzes mit dem unmodifizierten Celluloseether des Vergleichsbeispieles 3a (Beispiele 16 und 19). Darüber hinaus ist das 1. und 2. Verziehen des Putzes bei geringerem Kraftaufwand zu einer

gleichmäßigeren Oberfläche mit teilweise geringerer Neigung zu Knötchenbildung möglich.

Der Spritzputz, enthaltend den modifizierten Celluloseether des Beispiels 3c, der mit 3 Gew.-% Dispersion modifiziert ist (Beispiel 18), zeigt ebenfalls ein verbessertes Endbearbeitungsverhalten. Das Spritzbild dieser Spritzputzmischung ist jedoch aufgrund geringerer Konsistenzentwicklung zu Beginn etwas ungleichmäßiger als das des Spritzputzes des Beispiels 17, der ebenfalls den Celluloseethers des Beispiels 3c enthält, der jedoch nur mit einem Gewichtsprozent Dispersion modifiziert ist.

Die Spritzputzmischung des Beispiels 21, der das sprühgetrocknete, pulverförmige Dispersionspulver in einer zu Beispiel 20 vergleichbaren Menge zugesetzt wurde (1 Gew.-% Dispersionspulver, bezogen auf den Celluloseether), zeigt im Vergleich zum Spritzputz des Beispiels 19, der keinen erfindungsgemäß modifizierten Celluloseether enthält, keine verbesserten Verarbeitungseigenschaften.

Wie Beispiel 22 zeigt, bewirkt erst der Zusatz einer größeren Menge Dispersionspulver eine leichte Verbesserung beim 1. Verziehen des Spritzputzes.

Allerdings werden die Verarbeitungseigenschaften gegenüber der Spritzputzmischung des Beispiels 20, die den modifizierten Celluloseether des Beispiels 3b enthält, trotz erhöhten Dispersionspulver-Einsatzes nicht erreicht.

Tabelle 1 Beispiel Nr. 4 5 6 7 8 9 Zusammensetzung GT GT GT GT GT GT Gipsputz-Mischung 1000 1000 1000 1000 1000 1000 (ohneMHEC) MHEC Beispiel 1a 2, 5, (Vergleichsbsp.) MHEC Beispiel 1b 2, 5 2, 425 (1 % Dispersion) MHEC Beispiel lc-2, 5--2, 425 (5 % Dispersion) Co-Verdicker---0, 075 0, 075 0, 075 Wasser 630 630 630 680 680 680 Eigenschaften : ohne Co-Verdicker mit Co-Verdicker Konsistenz gut verzögerte verzögerte Verdickung, sehr gut verzögerte verzögerte Verdickung, Verdickung, leicht etwas stärker Verdickung, leicht etwas stärker plastifizierend plastifizierend als 5 plastifizierend plastifizierend als 8 Verarbeitung befriedigend leichter & besser leichter & besser als 4 gut leichter & besser leichter & besser als 4 als 7 als 7 Standvermögen befriedigend befriedigend befriedigend gut gut gut Klumpenbildung ja ja ja gering gering gering 1) Anrühren des Mörtes: 45 s manuelles Rühren<BR> GT: Gewichtsteile MHEC: Methylhydroxyethylcellulose Tabelle 2: Beispiel Nr. 10 11 12 13 14 15 Zusammensetzung GT GT GT GT GT GT Gipsputz-Mischung 1000 1000 1000 1000 1000 1000 (ohne MHEC) MHECBeispiel 2a 2, 5--2, 425-- (Vergleichsbeispiel) MHEC Beispiel 2b-2, 5--2, 425- (1,2% Dispersion) MHEC Beispiel 2c-2, 5--2, 425 (3% Dispersion) Co-Verdicker--0, 075 0, 075 0, 075 Wasser 620 620 620 660 660 660 Eigenschaften : ohne Co-Verdicker mit Co-Verdicker Konsistenz gut verzögerte verzögerte sehr gut verzögerte Verdickung, verzögerte Verdickung, Verdickung, Verdickung, etwas stärker etwas stärker plastifizierend plastifizierend plastifizierend als 13 plastifizierend als 13 Verarbeitung befriedigend leichter & leichter & besser gut leichter & besser leichter & besser besser als 10 als 10 als 13 als 13 Standvermögen befriedigend befriedigend befriedigend gut gut gut Klumpenbildung ja ja ja gering gering gering 1) Anrühren des Mörtels: 45 s manuelles Rühren Tabelle 3 Beispiel Nr. 16 17 18 Grundmischung 11) Zeti MHEC MHEC MHEC [min] Beispiel 3a Beispiel 3b Beispiel 3c (Vergleichsbeispiel) (1% Dispersion) (3% Dispersion) + 1,5 % Co-Verdicker + 1,5 % Co-verdicker + 1,5 % Co-verdicker Spirtzen2) 0 gutes Spritzbild, läuft gut gleichmä#igeres etwas flüssiger als 16 und 17, Spritzbild ineinander Spritzbild, leichter als 16 etwas ungleichmä#iger 1. Verziehen + 5 klebrig, schwer, gleichmä#iges Verziehen, klebriger, aber lässt sich besser stellen Knötchen einige Knötchen als 17 2. Verziehen + 81 schwer leichter als 16, Fläche etwas schwerer als 17 lässt sich besser stellen Schneiden + 32 ewwas schwer gut, lässt sich gut stellen leichter als 16, aber schwerer als 17 Filzen + 19 in Ordnung, in Ordnung, in Ordnung, Schmand in Ordnung Schmand in Ordnung Schmand in Ordnung Glätten + 20 gut gut, viel leichter also 16 vergleichbar 16, einige ungelöste partikel Gesamt-Beurteilung 157 gut Deutlich besser als 16 etwas besser als 16 1) Gipsputz-Mischung (ohne MHEC) mit LP-Mittel und Stärkeether<BR> 2) Putzmaschine: PFT G4 / Schlauchlänge: 15 m; Untergrund; Portenbeton 1 : 3 vorbehandelt mit Tiefengrund LF<BR> Wasserdurchfluss: 800 bis 820 l/h; Förderdruck: 10 bis 11 bar, Ausbreitma#: 170 bis 180 mm

Tabelle 4 Beispiel Nr. 19 20 21 22 Grund-ZeitMHEC MHEC MHEC MHEC mischung 2') [min] Beispiel 3a Beispiel 3b Beispiel 3a (ohne Beispiel 3a (ohne Dispersion) (ohne Dispersion) (1% Dispersion) Dispersion) + 1, 5 % + 1, 5 % Co-verdicker + 1,5% Co-Verdicker + 1, 5 % Co-Verdicker Co-Verdicker + 1 % + 33 % Dispersionspulver Dispersionspulver Spritzen''0 etwas klebrig, läuft gutes Spritzbild, sehr etwas klebrig, läuft etwas besser als 19 und 21 nicht gut ineinander gleichmäßig nicht gut ineinander 1. Verziehen +5 schwer und kompakt deutlich leichter als 19 schwer und kompakt etwas leichter als 19 und 21, aber deutlich schwerer als 20 2. Verziehen +80 kompakt, lasst sich besser als 19, lasso kompakt, lasst sich etwas kompakt, lässt sich gut gut stellen sich gut stellen gut stellen stellen Schneiden +30 lasst sich gut ässt sich gut lässt sich gut lässt sich gut schneiden schneidenschneiden schneiden Filzen + 20 gut, Schmand in gut, gut, gut, Ordnung Schmand in Ordnung Schmand in Ordnung Schmand in Ordnung Glätten + 20 gut gut gut gut Gesamt-155 mangelhaft gut, deutlich besser mangelhaft, befriedigend, etwas besser als Beurteilung als 19 analog 19 19, aber schlechter als 20 1) Gipsputz-Mischung (ohne MHEC) mit LP-Mittel und Stärkeether<BR> 2) Putzmaschine: PfT G4 / Schlauchlänge; 15 m Untegrun d: Porenbeton 1 : 3 vorbehandelt mit Tiefengrund LF<BR> Wasserdurch fluss: 780 bgis 800 l/h; Förderdruck: 11 bis 13 bar, Ausbreitma#: 160 bis 190 mm