以下、本発明の好適実施形態について、図� ��を参照しつつ詳細に説明する。
 本発明は、有機繊維が撚糸されてなるタイ� ��補強用の有機繊維コードの改質方法であっ� ��、有機繊維コードを接着剤にディップする� ��ィップ工程と、ディップされた有機繊維コ� ��ドを乾燥する乾燥工程と、乾燥された有機� ��維コードを改質する熱処理工程とを含むも� ��である。

 本発明においては、上記乾燥工程におい� ��、ディップされた有機繊維コードに対し、� ��イクロ波の照射および遠赤外線の照射を連� ��して行う。有機繊維コードに対し、マイク� ��波の照射後、連続して遠赤外線の照射を行� ��ことにより、安定して高い品質で改質を行� ��ことができ、かつ、従来以上の高効率化を� ��成することが可能となった。

 ここで、マイクロ波の照射条件としては� ��ディップされた有機繊維コードからある程� ��まで水分を蒸発させることができるもので� ��れば、特に制限されるものではなく、所望� ��応じ設定することができる。例えば、マイ� ��ロ波出力は、乾燥処理する単位時間当たり� ��水分量に基づき適宜選定することが可能で� ��る。また、乾燥時には、乾燥効率を高める� ��めに、熱風または温風の発生装置を併用し� ��、乾燥炉内が蒸発に伴い発生した水蒸気で� ��飽和状態とならないように装置外部へ水蒸� ��を排出することが好ましい。

 かかるマイクロ波の照射条件としては、� ��発明の所望の効果が得られる適切な照射時� ��との組み合わせで照射され、例えば、マイ� ��ロ波の照射時間が、1.5~3.5秒間であることが 好ましく、また、マイクロ波の照射出力が、 1.5~7.5kW/mであることが好ましい。マイクロ波� ��照射量が過多の場合は、コードの温度が急� ��に上昇して、コードの融解に起因するコー� ��切れを招くおそれがあり、一方、マイクロ� ��の照射量が少なすぎる場合は、所望の効果� ��得られないおそれがあり、好ましくない。

 また、遠赤外線の照射条件についても、� ��イクロ波照射後の有機繊維コードから十分� ��水分を蒸発させることができるものであれ� ��、特に制限されるものではなく、所望に応� ��設定することができる。例えば、遠赤外線� ��力は、乾燥処理する単位時間当たりの水分� ��に基づき適宜選定することが可能である。� ��た、乾燥時には、熱処理炉内を所定温度に� ��温し、かつ温度分布を均一化して熱効率を� ��めるために、ファンを併用して空気を循環� ��せることが好ましい。さらに、熱処理炉内� ��強制熱風循環させて、炉内温度により遠赤� ��線出力を制御することも好適である。

 かかる遠赤外線の照射条件としては、本� ��明の所望の効果が得られる適切な照射時間� ��の組み合わせで照射され、例えば、遠赤外� ��の照射時間が、6~15秒間であることが好まし く、また、遠赤外線の照射出力が、16~48kW/mで あることが好ましい。遠赤外線の照射量が過 多の場合は、コード表面の接着層が均一に形 成されず、急激な乾燥によってディップカス が多量に発生してしまうおそれがあり、一方 、遠赤外線の照射量が少なすぎる場合は、所 望の効果が得られないおそれがあり、好まし くない。

 マイクロ波および遠赤外線の照射条件の� ��み合わせとしては、具体的には例えば、マ� ��クロ波の照射を出力4.5kW/mで1.5~3.5秒間行っ� �後、遠赤外線の照射を出力48kW/mで6~15秒間行� ��ものとすることができる。乾燥工程におけ� ��マイクロ波の照射が不十分であると、乾燥� ��足により装置内の汚染や接着力の低下が生� ��、遠赤外線の照射が不十分であると水分率� ��高くなり、いずれも好ましくない。マイク� ��波および遠赤外線の照射をバランスよく用� ��ることで、本発明の所期の効果を得ること� ��できる。

 本発明の改質方法においては、ディップ� ��み有機繊維コードの乾燥工程について上記� ��件を満足するものであればよく、これによ� ��所期の効果を得ることができ、乾燥工程以� ��の各工程については、常法に従い適宜実施� ��ることが可能である。

 例えば、ディップ工程においては、ディ� ��プにより有機繊維コードに付着した接着剤� ��吸引して、接着剤の付着量を一定量に調整� ��ることが好ましい。具体的には、ディップ� ��備にバキューム装置を設置して、ディップ� ��の有機繊維コード表面を吸引し、過剰に付� ��した接着剤を除去することにより、付着量� ��コントロールを行う。これにより、ディッ� ��工程において有機繊維コードに常に一定量� ��接着剤を付着させることで、その後の乾燥� ��程における局所的な乾燥不良や、熱乾燥に� ��るコードの融解に起因するコード切れ、熱� ��理工程における処理むらの発生などを防止� ��ることが可能となる。特に、単線コードの� ��ィップ処理の場合、付着量が過多となる傾� ��があるため、バキューム装置を用いたコン� ��ロールを行うことがより有効である。

 また、本発明においては、乾燥工程後に� ��燥後の有機繊維コードの水分量を測定して� ��マイクロ波出力および遠赤外線出力を自動� ��に変動させて水分量を制御することも好ま� ��く、これにより、乾燥不良の発生をより効� ��的に防止することができる。この場合の水� ��量の測定は、乾燥に用いる装置の出口に、� ��販の非接触方式の水分率測定装置(例えば、 アドバンステクノロジー社 プロセス水分計S T-2200A)を配置することにより行うことができ� ��。

 本発明における改質は、有機繊維コード� ��水分率が0.1%未満とならないよう、すなわち 、有機繊維コードの水分率を0.1%以上の状態� �保持しつつ行うことが好ましい。有機繊維� �ードが絶乾状態になると、コード自体がマ� �クロ波を吸収してコード温度が上昇し、コ� �ドの融解に起因するコード切れを招くおそ� �がある。

 また、本発明における改質は、有機繊維� ��ードの水分率が4.0%より多くならないよう、 すなわち、有機繊維コードの水分率を4.0%以� �の状態に保持しつつ行うことが好ましい。� �分率が、4.0%より多いと、十分に乾燥されな� ��状態で熱処理工程に入ることになり、熱処� ��炉装置内の汚染をまねくおそれがあり、ま� ��、コード表面の接着の改質が不十分になる� ��それがあり、好ましくない。

 本発明の改質方法は、特に、有機繊維コ� ��ドとして、簾状の反物よりも、緯糸を有し� ��い単線コードの改質を行う際に有効であり� ��本発明によれば、例えば、1~250本程度の単� �コードを同時に改質することが可能である� �

 なお、本発明において処理対象となる有� ��繊維コードとしては、特に制限されず、種� ��のものを適用することができる。その繊維� ��料としては、例えば、ナイロン、アラミド� ��どのポリアミド、ポリエチレンナフタレー� ��(PEN)、ポリエチレンテレフタレート(PET)など のポリエステル、レーヨン、ポリケトン、ビ ニロン等、タイヤ補強用に使用できる撚コー ドは全て適用可能である。