ENS, Wolfgang (Keplerstrasse 5, Linkenheim, 76351, DE)
GRIEB, Herbert (Maronenweg 4, Malsch, 76316, DE)
BELLM, Hubert (Nibelungenring 6, Stutensee, 76297, DE)
ENS, Wolfgang (Keplerstrasse 5, Linkenheim, 76351, DE)
GRIEB, Herbert (Maronenweg 4, Malsch, 76316, DE)
Patentansprüche
1. Verfahren zur überwachung eines Antriebs mit einem Antriebsmotor (1) , der in einer Antriebswelle (2) eine Dreh- bewegung (5) erzeugt, und mit einer Ansteuereinrichtung (4) für den Antriebsmotor (1), wobei der Antriebsmotor (1) derart angesteuert wird, dass sich die Geschwindigkeit (v) der Drehbewegung im Wesentlichen gemäß einem vorbestimmten Verlauf (20) verändert und dabei eine Richtungsumkehr der Drehbewe- gung bewirkt wird, und wobei der Wert einer charakteristischen Größe des sich dabei einstellenden Verlaufs (21) des durch den Antriebsmotor (1) erzeugten Drehmoments (M) ermittelt, mit einem vorgegebenen Referenzwert der charakteristischen Größe verglichen und ein Antriebsfehler durch ein Signal (17) angezeigt wird, wenn die Abweichung einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Verlauf (20) der Geschwindigkeit (v) der Drehbewegung einen Vorzeichenwechsel in einem zeitlichen Bereich (T2) mit einer im Wesentlichen konstanten Steigung aufweist und dass die charakteristische Größe die Differenz der Werte des durch den Antriebsmotor (1) erzeugten Drehmoments (M) vor und nach der Richtungsumkehr der Drehbewegung ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmotor (1) ein Elektromotor ist, dessen Motorstrom sich zumindest näherungsweise proportional zum Dreh- moment verhält und dass anstelle der charakteristischen Größe des Drehmomentsverlaufs eine entsprechende charakteristische Größe des Motorstromverlaufs zur Antriebsüberwachung ausgewertet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Referenzwert bei der Inbetriebnahme des Antriebs ermittelt und abgespeichert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die überwachung zyklisch oder azyklisch in Betriebspausen oder beim An- und/oder Abschalten des Antriebes erfolgt.
6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur überwachung eines Antriebs nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Antriebsmotor (1) zur Erzeugung einer ersten Drehbewegung (5) in einer Antriebswelle (2) und mit einer An- Steuereinrichtung (4) für den Antriebsmotor (1), die derart ausgestaltet ist, dass sich die Geschwindigkeit (v) der Drehbewegung im Wesentlichen gemäß einem vorbestimmten Verlauf (20) verändert und dass dabei eine Richtungsumkehr der Drehbewegung bewirkt wird, dass der Wert einer charakteristischen Größe des sich dabei einstellenden Verlaufs (21) des durch den Antriebsmotor (1) erzeugten Drehmoments (M) ermittelt, mit einem vorgegebenen Referenzwert der charakteristischen Größe verglichen und ein Antriebsfehler durch ein Signal angezeigt wird, wenn die Abweichung einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt. |
VERFAHREN ZUR üBERWACHUNG EINES ANTRIEBS SOWIE VORRICHTUNG 2UR DURCHFUHRUNG DES VERFAHRENS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur überwachung eines Antriebs mit einem Antriebsmotor, der in einer Antriebswelle eine Drehbewegung erzeugt, und mit einer Ansteuereinrichtung für den Antriebsmotor sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Einrichtung.
In automatisierungstechnischen Anlagen werden unter anderem Produktionsmaschinen, Fördereinrichtungen und Verpackungsmaschinen eingesetzt. Häufig enthalten diese einen oder mehrere Antriebe der oben genannten Art. Bei Verpackungsmaschinen gibt es häufig Stillstandszeiten, die zum Beispiel durch Verpackungsreste in der Maschine, Füllgut in einer Siegelnaht oder unvollständig gefüllte Verpackungen verursacht werden. Weitere Ursachen können mechanische Defekte an der Maschine sein. Für eine möglichst hohe Produktivität einer Verpackungsmaschine wird ein möglichst großer Durchsatz bei geringem Ausschuss angestrebt. Unerwartete Stillstandszeiten reduzieren jedoch den Durchsatz und sollen daher weitgehend vermieden werden. Bisher werden Verpackungsmaschinen in der Regel vom Bedienpersonal visuell überwacht und in fest vorgeschriebenen Zeitabständen gewartet. Stillstandszeiten sind daher nicht immer vorhersehbar und werden in Kauf genommen. Zudem bringt die zunehmende Verwendung geregelter Antriebe bei Verpackungsmaschinen das Problem mit sich, dass eine anwachsende Schwergängigkeit einer oder mehrerer Antriebsachsen der Verpackungsmaschine vom Bedienpersonal nicht mehr erkannt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur überwachung eines Antriebs zu schaffen, die es ermöglichen, eine erhöhte Schwergängigkeit mit geringem Aufwand zuverlässig zu erkennen.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist das neue Verfahren der eingangs genannten Art die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale auf. In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens, im Anspruch 6 eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass eine erhöhte Schwergän- gigkeit erkannt werden kann, ohne den Antrieb aus beispielsweise einer Verpackungsmaschine zu entfernen. Zudem wird die überwachung des Antriebs mit besonders geringem messtechnischem Aufwand erreicht, da Position, Geschwindigkeit und Drehmoment eines Antriebs üblicherweise durch eine elektronische Antriebssteuerung eingestellt und mit ohnehin vorhandenen Sensoren erfasst werden. Das Verfahren ist daher in vor- teilhafter Weise durchführbar, ohne dass eine zusätzliche, speziell für das Verfahren vorgesehene Sensorik erforderlich wäre. Im Sinne einer prädiktiven Wartung wird es durch die Erfindung ermöglicht, einen fehlerhaften Zustand eines Antriebs bereits zu erkennen, bevor es zu einer signifikanten Störung oder zu einem Ausfall des Antriebs kommt. Ein unge- planter Stillstand beispielsweise einer Verpackungsmaschine kann damit vermieden werden und Wartungen können beispielsweise in zyklischen Wartungsintervallen durchgeführt werden, in welchen eine Reparatur oder ein Austausch des Antriebs mit erhöhter Schwergängigkeit ohne weitere Produktionsausfälle vorgenommen werden kann. Dabei hat sich gezeigt, dass eine erhöhte Schwergängigkeit einer oder mehrerer Antriebsachsen bei Verpackungsmaschinen ein besonders zuverlässiger Indikator für einen bevorstehenden Ausfall der Maschine ist. Da keine zusätzliche Sensorik benötigt wird, ist das Verfahren auch bei bereits im Einsatz befindlichen Verpackungsmaschinen meist ohne mechanischen Veränderungen nachrüstbar. Häufig genügt es, lediglich ein Betriebsprogramm einer elektronischen Antriebssteuerung um entsprechende Programmroutinen zu ergänzen.
Zur überwachung kann der Antrieb derart angesteuert werden, dass sich die Geschwindigkeit der Drehbewegung im Wesentlichen gemäß einem vorbestimmten Verlauf verändert, der einen
Vorzeichenwechsel in einem zeitlichen Bereich mit einer im Wesentlichen konstanten Steigung der Geschwindigkeit aufweist. Dabei findet im Zeitpunkt des Vorzeichenwechsels eine Richtungsumkehr der Drehbewegung statt. Die Differenz der Werte des durch den Antriebsmotor erzeugten Drehmoments vor und nach der Richtungsumkehr der Drehbewegung stellt eine charakteristische Größe des sich einstellenden Verlaufs des durch den Antriebsmotor erzeugten Drehmoments dar. Diese Differenz wird ermittelt, mit einem dafür vorgegebenen Refe- renzwert verglichen und ein Antriebsfehler durch ein Signal angezeigt, wenn die Veränderung gegenüber dem Referenzwert einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt. Die Differenz der Werte des durch den Antriebsmotor erzeugten Drehmoments vor und nach der Richtungsumkehr der Drehbewegung entspricht dem Anteil des Drehmoments, der durch Reibung verursacht wird.
Diese Differenz ermöglicht somit in vorteilhafter Weise eine quantitative Diagnoseaussage über die Zunahme der Schwergän- gigkeit des Antriebs.
Im Falle eines Elektromotors als Antriebsmotor, dessen Motorstrom sich zumindest näherungsweise proportional zum Drehmoment verhält, entspricht der Verlauf des Motorstroms demjenigen des Drehmoments . Es ist daher in vorteilhafter Weise möglich, anstelle der charakteristischen Größe des Drehmoment- Verlaufs eine entsprechende charakteristische Größe des
Motorstromverlaufs zur Antriebsüberwachung auszuwerten. Das hat insbesondere den Vorteil, dass keine aufwendigen Drehmomentsensoren erforderlich sind. Eine gesonderte Messung des Motorstroms ist meist nicht erforderlich, da dieser in der elektronischen Antriebssteuerung üblicherweise geregelt wird und somit ohnehin als Wert vorliegt. Der mit der Durchführung des Verfahrens verbundene Aufwand wird daher weiter verringert, da keine Sensorik zur Drehmomenterfassung benötigt wird.
Ein Vergleich mit einem exemplarspezifischen Referenzwert wird in vorteilhafter Weise ermöglicht, wenn der Referenzwert bei der Inbetriebnahme des Antriebs und somit im Gutzustand ermittelt und abgespeichert wird. Dadurch kann die Zuverläs-
sigkeit der Diagnoseaussage weiter verbessert werden. Wenn die überwachung des Antriebs zyklisch in Betriebspausen durchgeführt wird, erfolgt in vorteilhafter Weise keinerlei Störung des Produktivbetriebs durch den überwachungsvorgang.
Anhand der Zeichnungen, in denen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist, werden im Folgenden die Erfindung sowie Ausgestaltungen und Vorteile näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 ein Blockschaltbild eines Antriebs und
Figur 2 Zeitdiagramme von Geschwindigkeit und Motordreh- moment .
Gemäß Figur 1 weist ein Antrieb einen Antriebsmotor 1, eine Antriebswelle 2, eine Antriebswelle 3 und eine elektrische AntriebsSteuerung 4 auf. Die Antriebswelle 2 ist mit der Ab- triebswelle 3 durch einen Zahnriemen 6 mechanisch verkoppelt. Antriebswelle 2, Zahnriemen 6 und Abtriebswelle 3 bilden somit ein Getriebe, mit welchem eine erste Drehbewegung 5 der Antriebswelle 2 in eine zweite Drehbewegung 7 der Abtriebswelle 3 gewandelt wird. Zur überwachung des Antriebs auf Ein- halten einer geforderten Leichtgängigkeit ist die Antriebssteuerung 4 mit einer überwachungseinrichtung 12 versehen, die einen MikroController 13 sowie einen ersten Speicher 14 und einen zweiten Speicher 15 aufweist. Im ersten Speicher 14 wird bei der Inbetriebnahme ein zeitlicher Verlauf des Motor- drehmoments als Referenzverlauf abgelegt, der im Neuzustand, das heißt bei fehlerfreiem Antrieb, ermittelt wurde. Der zweite Speicher 15 dient zur Abspeicherung eines entsprechenden Drehmomentverlaufs, der sich während eines späteren überwachungsvorgangs einstellt. Zur Durchführung eines überwach- ungsvorgangs gibt die überwachungseinrichtung 12 einer Leistungselektronik 16 einen vorbestimmten Verlauf der Geschwindigkeit der ersten Drehbewegung 5 der Antriebswelle 2 vor. Die Leistungselektronik 16 stellt den dazu erforderlichen Motorstrom ein, dessen Verlauf dem Drehmomentverlauf ent-
spricht und im zweiten Speicher 15 hinterlegt wird. Zur Auswertung und Diagnose werden aus dem im ersten Speicher 14 hinterlegten Referenzverlauf und dem im zweiten Speicher 15 abgelegten, aktuellen Verlauf zueinander korrespondierende Werte einer oder mehrerer charakteristischer Größen ermittelt und miteinander verglichen. Weichen die Werte in unzulässiger Weise voneinander ab, so wird über einen Feldbus 17 an eine in der Figur 1 der übersichtlichkeit wegen nicht dargestellte Leitstation eine Fehlermeldung ausgegeben. über denselben Feldbus 17 erhält die elektronische Antriebssteuerung 4 während eines Produktivsbetriebs Sollvorgaben für Position und/oder Geschwindigkeit des Antriebs. Bei dem dargestellten Antrieb kann es sich beispielsweise um einen Antrieb für eine Achse einer Verpackungsmaschine handeln. Die Last des An- triebsmotors 1 entspricht der Summe der Trägheitsmomente und der Reibungsmomente der mit dem Antriebsmotor 1 angetriebenen Maschinenteile .
Wird der Antrieb in einer Referenzfahrt mit einem rampenför- migen Geschwindigkeitsverlauf v(t) gemäß Figur 2, oben, bewegt, so ergibt sich der in Figur 2, unten, prinzipiell dargestellte Verlauf des Motordrehmoments M(t) . In Figur 2 ist im oberen Zeitdiagramm ein rampenförmiger Verlauf 20 der Geschwindigkeit v(t) der ersten Drehbewegung der Antriebswelle dargestellt, der zur überwachung des Antriebs auf Einhalten einer geforderten Leichtgängigkeit durch eine entsprechende Ansteuerung der Leistungselektronik durchfahren wird. Auf der Abszisse ist die Zeit t, auf den Ordinaten der beiden Diagramme sind die Geschwindigkeit v(t) der Antriebswelle bzw. das Drehmoment M(t) des Antriebsmotors qualitativ aufgetragen. In einem ersten zeitlichen Bereich Tl besitzt die Geschwindigkeit v(t) eine erste konstante Steigung, die zu einem Zeitpunkt tl in eine zweite konstante Steigung, welche gegenüber der ersten ein umgekehrtes Vorzeichen hat, über- geht. Die zweite konstante Steigung wird über einen zweiten zeitlichen Bereich T2 konstant gehalten. Zu einem Zeitpunkt t2 innerhalb des zweiten zeitlichen Bereichs T2 findet ein Richtungswechsel der Bewegung statt, das heißt der Verlauf 20 der Geschwindigkeit v(t) hat hier einen Nulldurchgang und die
Geschwindigkeit ändert damit ihr Vorzeichen. Zu einem Zeitpunkt t3 nimmt der Verlauf 20 der Geschwindigkeit v(t) erneut die erste Steigung an. Für die Darstellung des sich dabei einstellenden Verlaufs 21 des Motordrehmoments M(t) wurde der durch Reibung verursachte Drehmomentanteil vereinfachend als unabhängig vom Betrag der Geschwindigkeit v(t) angenommen. Der Verlauf 21 des Motordrehmoments M(t) weist charakteristische Flanken auf, beispielsweise eine Flanke 22 und eine Flanke 23. Die Flanke 22 ist mit dem Richtungswechsel der Steigung der Rampen des Verlaufs 20 zum Zeitpunkt tl verknüpft, das heißt mit der zeitlichen Ableitung der Geschwindigkeit v(t) und damit der Beschleunigung der Antriebswelle. Für die Höhe hl der Flanke 22 gilt: hl = 2 * a * θ, mit a - Betrag der Beschleunigung im ersten und zweiten zeitlichen Bereich Tl bzw. T2 und θ - Trägheitsmoment der Maschinenteile.
Die Flanke 22 ist somit dem durch das Trägheitsmoment verursachten Anteil des Motordrehmoments zuzuordnen.
Die Flanke 23 ist mit dem Vorzeichenwechsel der Geschwindigkeit v(t) zum Zeitpunkt t2 verknüpft. Sie entsteht aufgrund der Reibung der Maschinenteile. Für die Höhe h2 der Flanke 23 gilt:
h2 = 2 * MR mit MR - durch Reibung verursachtes Drehmoment.
Da sich das Trägheitsmoment der Antriebslast im Betrieb von Verpackungsmaschinen normalerweise nicht ändern wird, sehr wohl aber die Reibung, kann die Höhe h.2 der Flanke 23 als Indikator für die Schwergängigkeit der Verpackungsmaschine herangezogen werden, indem in Produktionspausen eine Testfahrt durchgeführt, die Höhe h2 der Flanke 23 ermittelt und mit einem zuvor bei einer Referenzfahrt ermittelten Wert verglichen wird. übersteigt die Abweichung einen vorgegebene
Schwelle, so deutet dies auf einen Fehler des Antriebs hin. Bevor die Verpackungsmaschine in Folge eines Defekts ausfällt, kann aus der Tendenz aufeinander folgend ermittelter Werte verschiedener Flankenhöhen h2 abgeleitet werden, ob bereits im Zeitraum bis zum nächsten Wartungszyklus mit einem Maschinenausfall zu rechnen ist oder nicht. Unvorhergesehene Stillstandszeiten können daher weitgehend vermieden werden.