Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung der Lebensdauer eines ver bauten Wälzlagers, bei dem in einem ersten Schritt mit zumindest zwei Sensoren Messungen im Bereich um das Lager aufgenommen werden und in einem nachfol genden Schritt eine verbleibende Lebensdauer berechnet wird.

Derzeit ist es üblich, die verbleibende Lebensdauer eines Wälzlagers oder den Schadensfall aufgrund von Messungen mit einem Sensor vorherzusagen. Dabei kann aufgrund der auftretenden Schallemissionen der Zustand der Wälzkörper be urteilt werden und bei bestimmten auftretenden Ereignissen wird beispielsweise eine Wartung beziehungsweise ein Austausch initiiert.

Nachteilig dabei ist, dass keine genauen Vorhersagen der verbleibenden Lebens dauer möglich sind. Es wird vielmehr erst ab dem merkbaren Auftreten eines be ginnenden Schadens ein Hinweis auf den vorzeitigen Ausfall gegeben. Dadurch kommt es häufig ungeplant zu einem Stillstand der Vorrichtung.

Weiters ist eine Messung direkt am Wälzlager leider oft nur mit großen Umbauten unter großem Aufwand erreichbar.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zu Überwachung der Le bensdauer anzugeben, das eine bessere Vorhersage der verbleibenden Lebens dauer ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das eingangs erwähnte Verfahren zur Überwachung der Lebensdauer eines verbauten Wälzlager dadurch gelöst, dass eine Transferfunktion bestimmt wird und mit dieser aus den Messungen des zu mindest einen Sensors zumindest dynamische Belastungen - vorzugsweise alle Belastungen - auf das Wälzlager zur Berechnung der verbleibenden Lebensdauer bestimmt werden.

Außerdem wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung zur Überwachung der Lebens dauer eines verbauten Wälzlagers zur Durchführung des Verfahrens der Überwa chung, mit zumindest zwei Sensoren zur Messung gelöst, wobei die Sensoren im Bereich des Lagers angeordnet sind und in einem nachfolgenden Schritt eine ver bleibende Lebensdauer berechnet wird.

Nach der Berechnung der verbleibenden Lebensdauer, wird diese ausgegeben. Die Ausgabe erfolgt dabei auf einem technischen Ausgabegerät, visuell auf einem Bild schirm oder in elektronischer Form in einem Speicher oder wird über einen Drucker in gedruckter Form ausgegeben. Das Ausgabegerät kann durch einen Bildschirm, einen Drucker oder ähnliche Vorrichtungen realisiert sein.

Mithilfe der Transferfunktion ist es möglich genaue Ergebnisse für die Belastungen des Wälzlagers zu erreichen, ohne die Notwendigkeit, dass die Sensoren direkt am Wälzlager anliegen. Die Sensoren können von den Lagerringen entfernt angeord net werden.

Durch diese Transferfunktion steigt die Genauigkeit der ermittelten Werte, da Stei figkeiten und Nachgiebigkeiten des Materials, welche die Messung beeinflussen berücksichtigt werden.

Durch diese Transferfunktion kann die verbleibende Lebensdauer auf einfache Weise bestimmt werden. Es sind keine Umbauten an Wälzlagern nötig und es wer den trotzdem gute Messungen erzielt.

In einer günstigen Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Sensoren außerhalb eines inneren Lagerrings und außerhalb eines äußeren Lagerrings an geordnet sind und mit der Transferfunktion dynamische Eigenschaften der Lager ringe aufgenommen werden.

Aufgrund der Anordnung der Sensoren außerhalb der belasteten Bereiche steigt die Haltbarkeit der Sensoren und in weiterer Folge die Beständigkeit der Genauig keit über einen längeren Zeitraum. Aufgrund der ständigen Überrollung von Wälz körpern können die Sensoren mit der Zeit beschädigt werden und die Messungen somit unbrauchbar werden. Dies wird mit der Anordnung der Sensoren an nicht von Wälzkörper überrollten Bereichen erreicht.

Besonders günstig ist dabei, wenn die Sensoren an einem Lagerschild angeordnet sind und mit der Transferfunktion dynamische Eigenschaften des Lagerschilds auf genommen werden. Der Lagerschild ist dabei jenes Bauteil, das in axialer Richtung das Wälzlager von nach außen hin abdeckt und vor Umwelteinflüssen wie dem Eintrag von Staub schützt. Die Alterung und Verschmutzung von Schmierstoffen wird so auf ein Minimum - beispielsweise durch den Abrieb, der sich nicht verhin dern lässt - reduziert. Zur idealen Ausnützung der Vorteile kommt es, wenn alle Sensoren außerhalb eines inneren Lagerrings und eines äußeren Lagerrings ange ordnet werden, beispielsweise am Lagerschild.

Zur besonders leichten und genauen sowie günstigen Bestimmung wird die Trans ferfunktion mit einem Impulshammer, der einen Kraftsensor zur Aufnahme eines Signals aufweist und den Sensoren ermittelt. Ein Impulshammer ist ein übliches Gerät, das einfach erhältlich, günstig und genau ist. Alternativ wird die Transferfunktion mit einem Schwingerreger, der einen Kraft sensor zur Aufnahme eines Signals aufweist und den Sensoren ermittelt.

Besonders einfach lassen sich die ermittelten Signale derart verarbeiten, wenn aus dem Signal des Kraftsensors des Impulshammers oder des Schwingerregers - vor zugsweise mit Fast Fourier Transformation (FFT) - ein Anregungsspektrum ermit telt wird. Mit FFT kann dies besonders einfach durchgeführt werden.

Der gleiche Vorteil ergibt sich, wenn aus den Signalen der Sensoren - vorzugsweise mit FFT je ein Antwortsspektrum ermittelt wird.

In einer günstigen Alternative ist vorgesehen, dass die Sensoren zur Messung Be schleunigungssensoren sind und die Beschleunigungssensoren die Beschleunigung im Bereich des Wälzlagers vorzugsweise mit einer Aufzeichnungsrate von mindes tens 2,56 kHz messen und/oder dass je ein Frequenzspektrum des Beschleuni gungssignals - vorzugsweise mit FFT - ermittelt wird. Mithilfe der Beschleuni gungssensoren können dynamische Belastungen auf das Wälzlager sehr einfach und präzise bestimmt werden. Beschleunigungssensoren sind mittlerweile günstig und in vielerlei Ausführung für diverseste Anwendungen erhältlich.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere computergestützt oder wird insbesondere computergestützt ausgeführt.

Um die zu speichernden Datenmengen zu reduzieren ist in einer Alternative des Verfahrens vorgesehen, dass in festgelegten Intervallen Frequenzspektren des Be schleunigungssignals - vorzugsweise mit FFT- ermittelt werden.

Besonders einfach und ohne viel Aufwand lässt sich die Belastung auf das Wälzla ger dadurch bestimmen, dass ein Summenpegel aus einem Kraftspektrum be stimmt wird, wobei das Kraftspektrum als Quotient aus dem Frequenzspektrum des Beschleunigungssignals und der Transferfunktion bestimmt wird.

Eine günstige Alternative zu den Beschleunigungssensoren stellt die Möglichkeit der Verwendung von Dehnmessstreifen dar. Dabei sind die Sensoren zur Messung je eine Messanordnung mit mehreren Dehnmessstreifen (DMS) und jede Messan ordnungen misst die Kraft im Bereich des Wälzlagers.

Temperatureffekte lassen sich günstig kompensieren, wenn die Messanordnung je Raumrichtung eine Wheatstone'sche- Messbrücke aufweist und Kräfte in allen drei Raumrichtungen aufnimmt. Dadurch ist die Messgenauigkeit stark erhöhbar. Um auch statische Belastungen berücksichtigen zu können, ist in einer Alternative vorgesehen, dass mit einer Spannvorrichtung eine Kalibrierung für statische Be lastungen - und vorzugsweise dynamische Belastungen bis zu einer Grenzfrequenz - durchgeführt wird.

Die Signale lassen sich gut weiterverarbeiten, wenn ein Frequenzspektrum eines Kraftsignals - vorzugsweise mit FFT - ermittelt wird.

Die Datenmengen lassen sich reduzieren, wenn in festgelegten Intervallen Fre quenzspektren des Kraftsignals - vorzugsweise mit FFT - ermittelt werden.

Besonders einfach gelingt die Ermittlung der Lagerbelastung, wenn ein Summen pegel aus einem Kraftspektrum bestimmt wird, wobei das Kraftspektrum als Quo tienten aus dem Frequenzspektrum des Kraftsignals und der Transferfunktion be stimmt wird und/oder wenn Belastungen aus den statischen Belastungen und dem Summenpegel des Kraftspektrums summiert werden.

Um die Sicherheit und die Lebensdauer der gesamten Anlage zu erhöhen, ist in einer günstigen Variante vorgesehen, dass die Berechnung der verbleibenden Le bensdauer kontinuierlich - vorzugsweise in Intervallen - durchgeführt wird.

Weiter steigern lässt sich dies, wenn bei Erreichen eines unteren Grenzwertes der verbleibenden Lebensdauer eine Warnung ausgegeben wird und/oder wenn eine Wartung initiiert wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, die in Wälzlagern wirkenden Kräfte zu erfassen ohne dabei konstruktive Änderungen an der Maschine vorneh men zu müssen.

Die im Betrieb gemessenen Kräfte dienen als Basis für eine adaptive Berechnung der verbleibenden Lebensdauer. Je nach den erfolgten Belastungen verkürzt oder verlängert sich die vorhergesagte Lebensdauer.

Das Verfahren eignet sich besonders für Prüfstands-Leistungsbremsen, ist aber auch für andere Anordnungen mit verbauten Wälzlagern einsetzbar. Prinzipiell ist es für alle Maschinen, die mit Wälzlager gelagerten Wellen oder Elementen ausge stattet sind, anwendbar.

Die Messung der im Betrieb wirkenden Kräfte kann auf zwei verschiedene Arten erfolgen : Einerseits durch Messung der Schwingung mittels Beschleunigungssen soren und einer Umrechnung der Beschleunigung der Schwingung in Kraft mithilfe der Transferfunktion. Die Transferfunktion muss vorher einmalig für den Lager schild oder das jeweilige Bauelement, an dem die Sensoren angeordnet sind be stimmt werden. Andererseits kann die Ermittlung durch Applikation von DMS (Dehnmessstreifen) am Lagerschild oder anderem Bauelement und mit Kalibrierung mittels Ka libriereinrichtung erfolgen. Des Weiteren muss eine Transferfunktion errechnet und implementiert werden, um die dynamischen Eigenschaften des Lagerschilds oder des jeweiligen Bauelements zu berücksichtigen.

Die Messung durch Beschleunigungssensoren erfolgt derart: Die Transferfunktion wird mittels Impulshammer und einem Beschleunigungssensor ermittelt. Mit dem Impulshammer, der einen Kraftsensor an der Spitze aufweist, wird an der Welle angeschlagen und gleichzeitig die Antwort an den Beschleunigungssensoren ge messen. Aus diesen Signalen wird ein Spektrum mittels FFT gerechnet, und danach die Transferfunktion H(f) für jeden Beschleunigungssensor ermittelt. Dabei wird das Spektrum der Beschleunigungssensoren als Anwortsspektrum V(f) und das Spektrum aus dem Signal des Kraftsensors als Anregungsspektrum U(f) bezeich net. Die Transferfunktion H(f) ergibt sich folgendermaßen : ( / ) Transferfunktion

Vif)

U ( ) Fourier Transformation der Anregung [N] u(f)

V( f ) Fourier Transformation der Antwort [m/s ² ]

Wie erkennbar ist, weist die Transferfunktion die Einheit [ H(f)] = auf. Die Messungen im Betrieb werden dann so durchgeführt, dass die Beschleunigungs sensoren möglichst nahe dem Wälzlager am Lagerschild der Maschine oder an da für vorgesehenen Messpunkten angebracht sind. Damit eine Auswertung des Signals von bis zu 1 kHz gewährleistet ist, erfolgt die Messung mit ausreichend hoher Aufzeichnungsrate von mehr als 2,56 kHz. Vom laufend aufgezeichneten Beschleunigungssignal werden in regelmäßigen Intervallen, die zeitlich festgelegt sein können, Frequenzspektren mittels FFT berechnet. Diese werden dann mit der zuvor bestimmten Transferfunktion H(f) spektral dividiert. Als Ergebnis erhält man ein Kraftspektrum F(f) gemäß der untenstehenden Formel :

H(f) Transferfunktion

F(f) Kraftspekfcrum [N]

a(f) Spektrum Beschleunigungssignal [m/s ² ]

Der Summenpegel dieses Kraftspektrums F(f) spiegelt die im Wälzlager wirkende Gesamtkraft wider. Bei der Verwendung von DMS werden diese am Lagerschild so angeordnet, dass in allen drei Raumrichtungen die Kraft gemessen werden kann. Um die ideale Po sition zu finden wird eine Fenite Elemente Berechnung der Struktur durchgeführt. Dabei bedeutet die ideale Position eine möglichst akkurate Trennung der gemes senen Raumrichtungen bei höchster Messempfindlichkeit. Für jede Raumrichtung ist dabei eine Wheatstone'sche Messbrücke notwendig, d.h. es werden vier DMS pro Richtung vorgesehen.

Durch entsprechende Positionierung der DMS an der Innen- und Außenseite des Lagerschilds und Anordnung in der Wheatstone'schen Messbrücke, kann eine Tren nung der Messrichtungen (axial, horizontal, vertikal) mit minimalem Übersprechen realisiert werden. Das Übersprechen hängt dabei von der Qualität (Genauigkeit der Wandstärken, Homogenität des Gusses) des Lagerschilds ab. Wenn hohe Genau igkeit gefordert ist, wird der Lagerschild günstigerweise als Stahldrehteil ausge führt.

Die Kalibrierung der DMS erfolgt mit einer eigens angefertigten Spannvorrichtung, die in allen drei Raumrichtungen Zug an der Welle ausüben kann. Zwischen Welle und der Spannvorrichtung ist ein Kraftsensor angebracht, der die ausgeübte Zug kraft misst. Gleichzeitig werden die Spannungen der Vollbrücken gemessen und aufgezeichnet. Der Kalibrierfaktor f ergibt sich aus:

/ ...Kalibrierfaktor V/N

AU AU ..Spannungsdifferenz aus 2 Messwerten

AF AF ...Kraftdifferenz aus 2 Messwerten

Sobald sich die Maschine dreht, entstehen durch unterschiedliche Einflüsse, wie z.B. die Unwucht, Kräfte im Wälzlager. Diese Kräfte führen zu einer Verformung des Lagerschilds und somit zu einer Aufnahme von Kräften a n den DMS. Dadurch kann die wirkende Kraft gemessen werden.

Ab einem bestimmten Frequenzbereich führt die statische Kalibrierung zu größeren Abweichungen und es muss wie bei der zuerst erläuterten Variante mit den Be schleunigungssensoren eine Transferfunktion H(f) zur Korrektur der dynamischen Eigenschaften des Lagerschilds eingeführt werden.

Die Messung kann prinzipiell in der oben beschriebenen Weise erfolgen, mit dem Unterschied, dass die Antwort das Kraftsignal aus der DMS Messung ist.

Die Anregung kann ebenfalls durch einen Impulshammer erfolgen oder mittels einem Schwingerreger, der auch die eingeleitete Kraft mit einem Kraftsensor misst. Für die Lebensdauerberechnung von Wälzlagern wird üblicherweise die Norm ISO 281 herangezogen. Bei dieser Norm dienen die mechanischen Spezifikationen des Wälzlagers und die Betriebsbedingungen als Berechnungsgrundlage.

Um die verbleibende Lebensdauer zu berechnen wird dabei Gebrauch von einer dynamisch äquivalenten Lagerbelastung P gemacht. Außerdem wird eine dynami sche Tragzahl C, die von Wälzlager zu Wälzlager unterschiedlich ist, eingesetzt. Eine Betriebsdrehzahl n sowie ein Lebensdauerexponent gehen ebenso in die Glei chung für die nominelle Lebensdauer Lio _h ein. Lio _h gibt die nominelle Lebensdauer bei 90% Erlebenswahrscheinlichkeit in Betriebsstunden h an. Die nominelle Le bensdauer Lio _h in Betriebsstunden h berechnet sich demnach derart:

C... Dynamische Tragzahi

P.,. Dynamisch äquivalente Lagerbelastung für Radial· und Axiallager p... Lebensdauerexponent; für Rollenlager: p ~ 10/3 für Kugellager: p = 3 n...Betriebsdrehzahl .

Da die Eingangsgrößen Betriebsdrehzahl n und dynamisch äquivalente Lagerbe lastung P laufend gemessen werden, wird die Lebensdauerberechnung laufend durchgeführt und angepasst. Dabei wird von einer Summierung des Schadens aus gegangen, der die verbleibende Lebensdauer der Maschine sukzessive reduziert.

Die Darstellung der verbleibenden Lebensdauer erfolgt günstigerweise in verblei benden Betriebsstunden h. Somit kann bevor ein Schaden und Stillstand eintritt, rechtzeitig ein Service initiiert werden oder etwa ein Alarm ausgegeben werden.

Die dynamisch äquivalente Lagerbelastung P ist ein rechnerischer Wert. Dieser Wert ist eine in Größe und Richtung konstante Radiallast bei Radiallagern oder Axiallast bei Axiallagern. Eine Belastung mit der dynamischen äquivalenten Lager belastung P ergibt die gleiche Lebensdauer wie die tatsächlich wirkende kombi nierte Belastung in axialer Richtung F _a und in radialer Richtung F _r .

P « X .f r + Y . F 3,

Die Messung der Kraft erfolgt in zwei Richtungen. Die dynamische äquivalente La gerbelastung P erhält man mittels lagerspezifischen Faktoren X und Y und den gemessenen Kräften in axialer Richtung und in radialer Richtung. Die Faktoren X und Y werden üblicherweise in Produktkatalogen vom Lagerhersteller bereitge stellt. Die adaptive Lebensdauerberechnung erfolgt dann über die dynamische Tragzahl C mit der oben angeführten dynamischen äquivalenten Lagerbelastung P für Ra dial- und Axiallager. Der Lebensdauerexponent p für Rollenlager wird mit p = 10/3 eingesetzt und für Kugellager mit p = 3.

Bezogen auf die Auslegung des Wälzlagers, bei der Last- und Drehzahlkollektive angenommen werden, verringert sich die Lebensdauer nach jeder Berechnung auf grund der aktuellen Drehzahl und der aktuell wirkenden Kräfte schneller oder lang samer. Das heißt, dass eine Steigung einer Lebensdauerkurve, wie in der Fig. 1 gezeigt ist, größer oder kleiner ist. Mit Hilfe der Steigung wird die Reduktion der Lebensdauer bis zum nächsten Berechnungsintervall berechnet.

Dasselbe Ergebnis wird erzielt, wenn man mit Hilfe der Lebensdauerberechnung Lio _h eine Wöhlerkurve bestimmt, welche aussagt wie viele Millionen Umdrehungen das Wälzlager bei Belastungen von 0 Newton bis zur Tragzahl C standhält. Bei der anschließenden Bestimmung des Verhältnisses D, = n N, wird die Teilschädigung pro Berechnungs- Zyklus bestimmt.

Di ... Teilschädigung

n, ... Anzahl der Umdrehungen bei aktueller Belastung im Berechnungszyklus Ni ... ertragbare Umdrehungen bei aktueller Belastung

Die Summe aller Teilschädigungen ergibt die Gesamtschädigung D :

D = I ₌₀ ni/Ni.

Wenn die Gesamtschädigung D eins erreicht hat, ist eine Schädigung von 100% erreicht.

In der Folge wird die Erfindung anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen :

Fig. 1 einen Verlauf einer Lebensdauer und einer Schadensreserve über

Betriebsstunden h;

Fig. 2 eine Lebensdauerberechnung unter Nutzung des erfindungsgemä ßen Verfahrens; und

Fig. 3 eine beispielhafte Wöhlerlinie.

Die Fig. 1 zeigt eine adaptive Lebensdauerberechnung und Schadensakkumula tion. Dabei ist eine verbleibende Schadensreserve S über den Betriebsstunden h aufgezeichnet. Eine erste Linie 1 zeigt dabei die vorausberechnete Lebensdauer L bei vorbestimmter Drehzahl n. Dabei gilt hierfür die Annahme, dass die Belastung und die Drehzahl n über die gesamte Lebensdauer L konstant bleiben. Dabei be trägt die Lebensdauer L in etwa 85.000 Stunden im gezeigten Fall.

Eine zweite Linie 2 gibt die Lebensdauer in % an, wobei diese Lebensdauer mittels Steigung ermittelt wurde.

Eine dritte Linie 3 gibt eine Schadensakkumulation in % an, die mittels Wöhlerlinie ermittelt wurde.

In Fig. 2 ist eine bespielhafte adaptive Lebensdauerberechnung nach dem erfin dungsgemäßen Verfahren zur Lebensdauerberechnung gezeigt. Dabei ist ein Schema des Ablaufs des Verfahrens angeführt. Die Lebensdauerberechnung star tet in S. Dann erfolgen in II, 12 und 13 die Eingaben der Messdaten. In II wird die Kraft in radialer Richtung F _r , die Kraft in axialer Richtung F _a und die verstrichene Zeit At in die Berechnung eingepflegt. In 12 werden Konstanten berücksichtigt, wie die dynamische Tragzahl C, die statische Tragzahl Co, ein Faktor für Rillenkugella ger fo laut Wälzlagerkatalog, die nominelle Lebensdauer in Stunden Lio _h.nom sowie ein Lebensdauerbeiwert ai. Optional kann die Einpflege von weiteren Werten er folgen. In 13 erfolgt die Eingabe von Werten aus Tabellen, wie die Tabelle 3 der ISO 281 zur Aufnahme der Werte für die lagerspezifischen Faktoren X und Y sowie Berechnungsfaktor e.

In Verfahrensschritt eins VI wird von einer Lebensdauer in Prozent von aktuell 100% ausgegangen. Weiter startet die erste Lebensdauerbestimmung in Verfah rensschritt zwei V2 durch die Berechnung des Verhältnisses fo*F _a /Co. Durch dieses Verhältnis ist beispielsweise aus der Tabelle 3 der ISO 281, hier als 13 gekenn zeichnet, der Berechnungsfaktor e auslesbar in Verfahrensschritt drei V3. Es ist jedoch alternativ zur Tabelle 3 der ISO 281 ein anderer Ursprung der Tabelle für das Auslesen der Faktoren heranziehbar. Diese Vorgehensweise entspricht der der zeit gängigen Praxis zur Lebensdauerberechnung von Wälzlagern.

In Verfahrensschritt vier V4 wird das Verhältnis F _a /F _r zwischen der dynamischen Kraft in axialer Richtung F _a und der dynamischen Kraft in radialer Richtung F _r be rechnet.

Dann erfolgt die Bestimmung von den Faktoren X und Y in Verfahrensschritt fünf V5. Dazu erfolgt die Entscheidung El bei der bestimmt wird, ob das Verhältnis F _a /F _r größer e ist. Wenn ja, dann kommt es zur Eingabe der Faktoren von X und Y aus der in 13 eingegebenen Tabelle. Wenn das Verhältnis F _a /F _r kleiner als der Be rechnungsfaktor e ist, dann wird für den Faktor X der Wert 1 und für den Faktor Y der Wert 0 verwendet. In Verfahrensschritt sechs V6 erfolgt die Berechnung der äquivalenten dynami schen Lagerbelastung P anhand der oben angegebenen Formel. In weiterer Folge wird die Lebensdauer Li ₀ h,aktueii als ai*(C/P) ^/ 3*10 ^/ 6/60/n und die Steigung k mit k= 100%/Lioh* (- l ) in Verfahrensschritt sieben V7 berechnet. Die Berechnung einer neuen Lebensdauer in Prozent Lio%,aktueii erfolgt in Verfahrensschritt 8 mit Lio%,neu = k*At+ Li ₀ , aktuell und Setzung der neuen Werte Li ₀ %,aktueii = Li ₀ %,neu . In Ver fahrensschritt neun V9 erfolgt die Anzeige der Lebensdauer als Lioh, nom/ 100* Lio%aktueii in Stunden.

Durch die Rückkopplung nach Verfahrensschritt neun V9 vor Verfahrensschritt zwei V2 erfolgt die Berechnung von Neuem. Bis zum Erreichen des Endes der Lebens dauer E kann dieses Verfahren wiederholt werden. Mit dem Ende E kann eine War nung ausgegeben werden und/oder eine Wartung oder ein Austausch des Lagers initiiert werden.

In Fig. 3 ist eine Wöhlerkurve der maximal möglichen Belastung über Millionen Umdrehungen aufgezeichnet. Die Wöhlerkurve wird anhand der Formel Li ₀ =(C/P) ^p berechnet. Sie sagt aus, wie vielen Millionen Umdrehungen U das Lager bei einer bestimmten Belastung P in kN standhält.