Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung eines umlaufenden Stahlbandes in einer kontinuierlichen Presse für Werkstoffplatten, insbesondere Holzwerkstoffplatten, auf Materialanhaftungen, wobei mit Hilfe des Stahlbandes bei einer vorgewählten Bandgeschwindigkeit Druck auf eine Pressmatte zur Erstellung der Werkstoffplatte ausgeübt wird, und wobei das umlaufende Stahlbad über wenigstens einen optoelektronischen Detektor zumindest auf einer Seite des Stahlbandes auf Materialanhaftungen überwacht wird, indem ein Lichtsender ein Lichtmuster auf das Stahlband sendet und ein Lichtempfänger im Reflexionsverfahren das Lichtmuster aufnimmt und an eine Auswerteeinheit weitergibt, die Veränderungen feststellt.

Die Erfindung betrifft ferner eine kontinuierliche Presse mit einer optoelektronischen Überwachungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Als Lichtempfänger wird in der Regel eine Kamera benutzt.

Unter Materialanhaftungen sind in dieser Erfindung Ablagerungen von abgelösten Teilen der Pressmatte zu verstehen, die aufgrund ihrer Eigenschaften an dem Stahlband haften. Im Folgenden werden diese Materialanhaftungen gelegentlich auch als Anbackungen bezeichnet.

Typischerweise entstehen Werkstoffplatten, beispielsweise aus Holzfasern oder -spänen, in einem kontinuierlichen Pressprozess, bei dem mit Bindemittel vermengtes und zu einer Pressmatte gestreutes Gut zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern geformt und ausgehärtet wird. Grundsätzlich können aber auch Fasern aus anderen Materialien, z. B. Kunststoffen, (mit-)genutzt werden.

Lösen sich Teile aus der Pressmatte, die noch Klebstoff oder Bindemittel aufweisen, so kann es leicht geschehen, dass sich beispielsweise Späne am Stahlband festsetzen, was zu unerwünschten Erhebungen auf dem Stahlband führt. Die Oberfläche der Werkstoffplatten wird besonders durch die Oberflächenstruktur bzw. Oberflächengüte der Stahlbänder beeinflusst. Unter anliegendem Pressdruck werden die durch Materialanhaftungen am Stahlband entstandenen örtlichen Erhebungen bei jedem Umlauf in die Pressmatte gedrückt, wodurch die spätere Platte örtlich beschädigt ist. Insbesondere bei Dünnstplatten ist eine ebene und gleichmäßige Produktoberfläche wünschenswert und Materialanhaftungen auf dem Stahlband können sich so negativ auf das Produkt auswirken, dass es sogar zu Ausschussplatten führen kann.

Des Weiteren ist das Stahlband das kostenintensivste Einzelbauteil einer kontinuierlichen Presse. Aufgrund der Bauform und mitunter hohen Bandgeschwindigkeiten von > 2 m/s ist eine manuelle Überwachung auf typische Schadensbilder während des Betriebes kaum möglich. Ein schädliches Betriebsverhalten ist erst bei Stillstand und Inspektion des Stahlbandes

erkennbar, und das wegen des verbauten Zustandes auch nur unzureichend möglich. Eine kontinuierlich wirkende Reinigungsvorrichtung, beispielsweise durch Einsatz einer (rotierenden) Reinigungsbürste mit oder ohne Zugabe von Lösemitteln, kann die Oberfläche des Stahlbandes aber auch nur in Grenzen sauber halten. Wenn diese Reinigungsvorrichtung ständig auf das Stahlband wirkt, kann es sogar die unangenehmen Folgen eines höheren Verschleißes haben.

Ferner sorgen Materialablagerungen auf dem Stahlband an diesen Stellen für einen höheren Druck auf das Stahlband, sobald es in den Pressspalt einläuft. Dies kann negative Auswirkungen auf das Stahlband haben und es nachhaltig beschädigen, wobei eine plastische Verformung entstehen kann, die sich auf den hergestellten Werkstoffplatten wiederspiegelt.

Die Inspektion eines solchen Stahlbandes auf Materialanhaftungen bei Stillstand ist sehr zeitaufwändig, denn ein solches Band kann bis zu 200 m lang sein. Bei der Überprüfung des Stahlbandes muss jede Materialanhaftung manuell gesucht und abgetragen werden.

Es ist bekannt, optoelektronische Detektoren zur Überwachung von Stahlbändern in der Papierindustrie zu nutzen, wo während des Kalandrierens Druck auf die Papierbahn bringende Stahlbänder überwacht werden müssen. Beispielhaft ist solch ein Verfahren in der EP 2304105 B1 beschrieben. In der Papierindustrie hat man es aber weniger mit klebrigen Anhaftungen zu tun, so

dass der in der EP 2304105 B1 beschriebene Detektor lediglich für die Erkennung von Rissen oder Deformation im Stahlband eingesetzt wird.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine automatisierte Information über eventuelle Anhaftungen des Stahlbandes zu erhalten und detektierte Materialanhaftungen auf einfache Art und Weise für Reinigungsarbeiten zugänglich zu machen.

Die Aufgabe wird verfahrensmäßig mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und insbesondere dadurch, dass auf dem Stahlband nach dem Beginn der Detektormessung erkannte Materialanhaftungen mit einem absoluten oder relativen Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zueinander an die Auswerteeinheit weitergegeben werden.

Zur Detektion einer Materialanhaftung wird die Kontinuität des Reflektionsm usters überwacht. Ist die spiegelnde Stahlbandoberfläche mit einer Materialanhaftung (zumeist Holz, nicht reflektierend) bedeckt, so wird das Reflektionsm uster an dieser Stelle unterbrochen. Die Abweichung zum Originalmuster wird durch die Kamera und entsprechende Auswertesoftware der Auswerteeinheit ausgewertet.

Auf diese Weise sind aber auch die Entfernungen der einzelnen durch die Detektormessung ermittelten Materialanhaftungen auf dem Stahlband bekannt. Nach einem Umlauf des Bandes werden immer wieder die gleichen Materialanhaftungen detektiert, so dass die Koordinaten zwischen den Materialanhaftungen im laufenden Betrieb beispielweise durch die Berechnung

der zeitlichen Entfernung mit Hilfe der vorgewählten Bandgeschwindigkeit bestimmt werden. Damit ist der genaue Ort der Materialanhaftung auf dem Band eindeutig definiert. Die Größe der Materialanhaftung wird dabei aus der Reflexionsmessung ermittelt, so dass ein Grenzwert festgelegt werden kann, ab dem ein Eingreifen erforderlich ist.

Besonders vorteilhaft ist, wenn das Stahlband mit einer Referenzmarkierung versehen wird, die von dem optoelektronischen Detektor als Anfangspunkt der Detektormessung genutzt wird.

Ein solcher Anfangspunkt kann beispielsweise der zeitliche oder örtliche Punkt sein, auf den die Kamera gerichtet ist, wenn das Band startet. Mit Hilfe der bekannten Geschwindigkeitszunahme und der bekannten Länge des Stahlbandes ist der augenblickliche Ort des Punktes jederzeit berechenbar.

Eine Referenzmarkierung kann eine Markierung genutzt werden, die entweder von dem optoelektronischen Detektor selbst erfasst wird oder eine Markierungserfassung durch einen anderen Sensor, der diesen Punkt an die Auswerteeinheit weitergibt.

Als Referenzmarkierung kann im ersten Fall beispielsweise eine punktuelle oder lineare, zum Stahlband kontrastreiche Farbmarkierung festgelegt sein oder in besonders einfacher Weise die für ein optoelektronisches Detektorsystem leicht erkennbare Verbindungsschweißnaht des Stahlbandes Verwendung finden. So wird bei jeder Umdrehung des Stahlbandes die Referenzmarkierung triggerartig

neu vom Detektorsystem erfasst und der Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zu einer Materialanhaftung wird kontinuierlich in nur einem Bandumlauf genau ermittelt.

Wird die Referenzmarkierung nicht vom optoelektronischen Detektor erfasst, so kann sie auch von einem anderen Sensor aufgenommen werden und an den optoelektronischen Detektor als Startsignal übermittelt werden. Hier kommt beispielsweise ein induktiver Sensor in Frage, der auf eine oder mehrere Einkerbung(en) im Stahlband reagiert. Aber auch das Antriebssignal der das Stahlband antreibenden Motoren - beispielsweise über eine Bandumlenktrommel - kann genutzt werden, um den Anfangs- bzw. Referenzpunkt genau zu triggern.

Damit entfallen schlupfabhängige Verschiebungen, die gegenüber dem nur einmal beim Start der kontinuierlichen Presse festgelegten Anfangspunkt der Messung auftreten können. Der Anfangspunkt der Detektormessung wird also bei jeder Umdrehung durch die Referenzmarkierung neu gesetzt.

Es ist bevorzugt, dass bei jedem Durchlauf einer Materialanhaftung durch den optoelektronischen Detektor eine Zeitangabe mit abgespeichert wird.

Außerdem ist es vorteilhaft, wenn bei wenigstens einem weiteren Durchlauf einer Materialanhaftung durch den optoelektronischen Detektor die Bildgröße der Materialanhaftung mit einer der vorgegangenen Durchläufe verglichen wird.

Auf diese Weise ist die Größenentwicklung der Materialanhaftung über die Zeit nachvollziehbar. Wenn ein vorher definierter Grenzwert überschritten oder angefahren wird, kann aber auch automatisch ein Warnsignal erzeugt werden.

Die Echtzeitdaten werden in einer Datenbank mit einer Zeitangabe versehen und abgespeichert. Somit ist auch die örtliche Veränderung des Stahlbandes über die Zeit nachvollziehbar. Erfährt das Stahlband beispielhaft innerhalb einer kurzen Zeit vermehrt Materialanhaftungen, kann dieser Umstand mit Prozessparametern abgeglichen werden, um mögliche Ursachen zu detektieren und weitere Materialanhaftungen zu vermeiden. Ebenfalls kann der allgemeine Zustand und die Güte des Stahlbandes unkompliziert überwacht werden.

Es sei darauf hingewiesen, dass die Auswerteeinheit auch selbstlernend programmiert sein kann, so dass sie nach einer Lernphase selbstständig und automatisch ein Warnsignal bei einer bestimmten Entwicklung der Materialanhaftungen abgeben kann.

In besonders bevorzugter Weise wird von der Auswerteeinheit eine vorzugsweise zweidimensionale abgewickelte Abbildung des Stahlbandes mit den Materialanhaftungsdarstellungen auf einem Monitor erzeugt.

In diese rechteckige Darstellung des Stahlbandes können durch die bekannte Position die Koordinaten jeder Materialanhaftung eingetragen sein. Über eine vorgesehene Möglichkeit des zeitlichen Scrollens ist die Entwicklung jeder Materialanhaftung rasch erkennbar. Durch die Erkennung des

Entstehungszeitpunktes einer Materialanhaftung ist eine Ursachenermittlung deutlich vereinfacht.

Es ist bevorzugt, eine schädliche Materialanhaftung unter Berücksichtigung des gespeicherten Zeit- oder Abstands-Entfernungswerts in Bezug auf den Anfangspunkt der Detektormessung in der Auswerteeinheit zu einer geeigneten Reinigungsposition zu fahren und dort anzuhalten. Dort wird die Materialanhaftung manuell oder mit einer Reinigungsvorrichtung zumindest teilweise entfernt. Die Reinigungsvorrichtung kann beispielsweise durch eine anstellbare rotierende Bürste ausführt sein, die nicht über die ganze Stahlbandbreite reichen muss, sondern ggf. traversierend ausgebildet sein kann. Zudem oder alternativ können Reinigungs- oder Lösemittel auf das Stahlband aufgesprüht werden.

Da der Abstand jeder Materialanhaftung beispielsweise von der Referenzmarkierung erfasst und abgespeichert wird, kann somit bei definierter (langsamer) Vorschubgeschwindigkeit des Stahlbandes eine als kritisch erkannte und zu wartende Materialanhaftung auf einfache Weise zu einer bestimmten Position gefahren werden, wo man diese Stelle leicht erreicht und reinigen kann. Damit wird es dem Wartungspersonal besonders leicht gemacht, eine Materialanhaftung zu finden und zu entfernen. Dazu kann es softwaremäßig vorgesehen sein, die Materialanhaftung auf dem Monitor in der zweidimensionalen Darstellung des Stahlbandes einfach mittels eines Zeigegerätes (Maus) anzuklicken. Entscheidet sich der Anwender eine Materialanhaftung auf dem Stahlband zu entfernen, kann er also in der visuellen

Ausgabe die Anbackung anwählen, wodurch die Anlagensteuerung die Schadensstelle auf eine vorher ausgewählte Reinigungsposition verfährt. Dort kann die Stelle manuell gereinigt werden oder mittels der beispielhaft angegebenen Reinigungsvorrichtung. Die Reinigungsvorrichtung sollte dann aktiviert werden bzw. nur dann aktivierbar sein, wenn sich die Materialanhaftung in der Reinigungsposition befindet, um das Stahlband nicht ständig zu beanspruchen. Bedingt durch den Materialkontakt zwischen Reinigungseinrichtung und Stahlband entsteht natürlicher Verschleiß durch Abrasion an der Stahlbandoberfläche. Daher ist es wünschenswert die Eingriffszeit so gering wie möglich zu halten. Die Erfindung ermöglicht dies ohne dass der Anlagenführer tätig werden muss.

Bevorzugt wird die Farbe und/oder Helligkeit des Lichtsenders mit Hilfe einer Kalibriereinrichtung im Sichtfeld des Lichtempfängers eingestellt.

Dies führt zur Minimierung von störenden Umgebungseinflüssen auf das Kamerasystem, wie beispielsweise veränderte Hallenbeleuchtung, seitlicher Lichteinfall, veränderte Farbtemperatur der Umgebung, sowie unterschiedlicher Beschaffenheit des vorliegenden Stahlbandes. Hierfür ist der Lichtsender beispielsweise geeignet, beliebige Wellenlängen zu emittieren (beispielhaft durch Verwendung einer RGB LED). Durch Einstellen von Leuchtintensität und Farbton können entsprechende Umgebungseffekte kompensiert werden. Beispielhaft ist bei rötlichem Umgebungslicht ein blaues Lichtmuster zu wählen, um einen maximalen Kontrast zur Umgebung zu erreichen. Zur Ermittlung der Umgebungsbedingungen befindet sich beispielsweise eine speziell bedruckte

Kalibrierscheibe als Kalibriereinrichtung im Sichtfeld der Kamera. Da der Farbton des Lichtmusters dieser Scheibe bekannt sind, können die Umgebungsbedingungen softwaretechnisch ermittelt werden.

Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe durch eine kontinuierliche Presse mit

- wenigstens einem umlaufenden Stahlband zur Verdichtung einer bewegten Pressmatte mittels aufgebrachtem Druck durch Druckgeber,

- mit einer Steuerung zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit und

- mit einer optoelektronischen Überwachungsvorrichtung, die einen Lichtsender umfasst, der ein Lichtmuster auf das Stahlband sendet, und einen Lichtempfänger, der geeignet ist, im Reflexionsverfahren das Lichtmuster aufzunehmen und an eine Auswerteeinheit weiterzugeben, die Veränderungen feststellt, zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 gelöst und insbesondere dadurch, dass das Stahlband einen Anfangspunkt der Detektormessung aufweist, der von dem fixierten optoelektronischen Detektor erfassbar ist, und dass alle weiteren erkannten Materialanhaftungen mit einem Zeit- oder Abstands-Entfernungswert von diesem Anfangspunkt der Detektormessung an die Auswerteeinheit weitergebbar und dort abspeicherbar sind.

Wie bereits in den Verfahrensansprüchen näher erläutert sollten weiterhin vorzugsweise

- wenigstens eine erfasste Materialanhaftung bei jedem Durchlauf durch den optoelektronischen Detektor in der Auswerteeinheit mit einer Zeitangabe versehbar sein, und/oder

- eine zweidimensionale Abbildung des Stahlbandes auf einem Monitor, der mit der Auswerteeinheit gekoppelt ist, mit Materialanhaftungen darstellbar sein, und/oder

- der Antrieb des Stahlbandes mit Hilfe der Steuerung zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit geeignet sein, aufgrund von aufgezeichneten Abständen zwischen dem Anfangspunkt der Detektormessung und der Materialanhaftung, kritische Materialanhaftungen an eine Wartungsstation zu fahren.

Weiter ist es vorteilhaft wenn als Lichtmuster wenigstens eine über die Breite des Stahlbandes reichende Lichtlinie Verwendung findet.

Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 den Einlauf einer kontinuierlichen Presse und schematisch den Detektor und die Auswerteeinheit,

Fig. 2 einen Lichtsender,

Fig. 3 ein Lichtmuster auf dem Stahlband

Fig. 4a die Veränderung des reflektierten Lichtmusters bei Bewegung des bis 4c Stahlbandes mit einer Materialanhaftung und

Fig. 5 die Darstellung des Stahlbandes auf einem Monitor.

In Fig. 1 erkennt man den Einlaufbereich einer kontinuierlichen Doppelbandpresse 1 , wie sie zur Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere Werkstoffplatten aus Holzwerkstoffen, verwendet wird. Es wird dargestellt, dass die kontinuierliche Presse 1 in ihrem grundsätzlichen Aufbau ein Pressenoberteil 1a mit oberer beheizbarer Druckplatte 7a und ein Pressenunterteil 1 b mit unterer beheizbarer Druckplatte 7b aufweist. Rahmen 12, in denen auch Druckgeber 8 zur Druckgebung abgestützt sind, verbinden das Pressenoberteil 1a und das Pressenunterteil 1 b. Im Pressenoberteil 1a sowie im Pressenunterteil 1b sind endlos umlaufende Stahlbänder 5a, 5b unter Bildung eines Pressspaltes geführt für die nicht dargestellte Pressmatte, wobei sich die Stahlbänder 5a, 5b unter Zwischenschaltung von Rollstäben 10 gegen die Druckplatten 7a, 7b abstützen. Die Rollstäbe 10 sind dabei mittels Rollstablagerbolzen an endlos umlaufenden Rollstabketten geführt, die jedoch nicht dargestellt sind. Die Ketten werden über die strichpunktiert angedeuteten Kettenumlenkrollen 11 geführt.

Die Stahlbänder 5a, 5b werden umlaufend über obere und untere Bandumlenktrommeln 9a, 9b geführt. Selbstverständlich sind analog auch am nicht dargestellten Pressenende derartige Bandumlenktrommeln vorgesehen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde auf die Gesamtdarstellung der kontinuierlichen Doppelbandpresse 1 verzichtet, denn das Stahlband 5a, 5b kann bis zu zweihundert Meter lang sein.

Im dargestellten Einlaufbereich der kontinuierlichen Presse 1 bilden das obere Stahlband 5a und das untere Stahlband 5b einen Einlaufzwickel für die nicht dargestellte Pressmatte, der auch als Einlaufmaul 6 bezeichnet wird.

In dem Ausführungsbeispiel ist vor jeder Umlenktrommel 9a, 9b ein optoelektronischer Detektor 2 installiert. Dieser optoelektronischer Detektor 2 besteht aus einem Lichtsender 14, beispielsweise einer LED-Leiste, und einem Lichtempfänger 15, beispielsweise einem Kamerasystem. Je nach Pressenbreite können die Bilder mehrerer Kameras über die Breite zu einem Bild kombiniert werden. Der Lichtsender 14 besteht aus zumindest einer Lichtquelle, welche direkt oder indirekt ein Lichtmuster 16 auf die spiegelnde Stahlbandoberfläche projiziert. Im Ausführungsbeispiel wird das Lichtmuster 16 auf den Walzenumfang der Umlenktrommeln 9a, 9b projiziert und trifft hier auf die Stahlbandoberfläche des oberen bzw. unteren Stahlbandes 5a, 5b. An den Umlenktrommeln 9a, 9b besteht eine hohe Bandspannung, wodurch das Stahlband 5a, 5b unmittelbar auf dem Trommelumfang aufliegt. Das Kamerasystem 15 erfasst sowohl das projizierte Lichtmuster 16, als auch die umliegende Stahlbandoberfläche in einem Kameraausschnitt. Durch die gleichmäßigen Reflektionseigenschaften eines unbeschädigten und gereinigten Stahlbandes 5a, 5b wird das projizierte Lichtmuster 16 unverfälscht reflektiert und von dem Kamerasystem 15 erfasst. Das Lichtmuster 16 kann in diversen Formen ausgeführt sein. Verwendbar sind Schachbrettmuster, Rasterlinien, farbige Bildprojektionen etc., in diesem Ausführungsbeispiel soll wenigstens eine waagrechte Linie über die Breite des Stahlbandes dargestellt sein. Grundsätzlich kann das Lichtmuster aber auch auf andere Stellen des Stahlbandes 5a, 5b, die nicht gerade um eine Umlenktrommel 9a, 9b laufen, projiziert werden.

Die durch das Kamerasystem aufgezeichnete reflektierte Linie wird an eine Auswerteeinheit 3 gesendet und kann dort auf Veränderungen untersucht werden. Die reflektierte Linie kann auch auf einem Monitor 17 dargestellt werden. Wenn Materialanhaftungen den Bereich des durch den Lichtsender 14 auf die Stahlbandoberfläche aufgebrachten Lichtmusters 16, in diesem Beispiel also einer Linie, wird sich die mit dem Kamerasystem 15 aufgenommene Reflektion verändern oder sogar ganz wegfallen.

Beispielhaft zeigen Fig. 2 einen Lichtsender 14 und Fig. 3 ein Lichtmuster 16 auf einem Stahlband. Der Lichtsender umfasst hier beispielhaft eine Lichtquelle 19 in Form einer Stahlband-breiten LED-Leiste, eine Blende 21 und einen Diffusor 20. Die Pfeile deuten an, dass zwei Lichtlinien ausgesendet werden. Diese bilden sich in Form von zwei Linien als Lichtmuster 16 auf dem Stahlband 5, 5a, 5b ab. Beispielhaft ist auch der Kameraausschnitt 23 angedeutet, der dieses reflektierte Lichtmuster quasi beobachtet, wenn das Stahlband 5, 5a, 5b läuft.

Zur Detektion der genannten Materialanhaftungen können unterschiedliche Wirkprinzipien eingesetzt werden. Geometrische Verformungen in der Stahlbandoberfläche ändern den Ausfallswinkel der Reflektion des Lichtmusters 16 und führen damit optisch zu einer Krümmung des projizierten Lichtmusters. Aber in der Regel wird das Lichtmuster, wenn es über eine Materialanhaftung läuft gar nicht mehr reflektiert. Die Abweichung zum Originalmuster wird durch den Lichtempfänger 15 und entsprechende Auswertesoftware in der Auswerteeinheit 3 erkannt.

Aufgrund der fest eingestellten Position von Lichtsender 14 und Lichtempfänger 15 (Kamerasystem) ist die Position des Lichtmusters 16 relativ zum Kameraausschnitt 23 zunächst konstant. Durch den kontinuierlichen Stahlbandumlauf tastet das Lichtmuster iterativ jeden Flächenpunkt des Stahlbandes ab. Durchfährt eine Materialanhaftung das Lichtmuster 16, entsteht der gerade erläuterte Effekt.

Die Position der Materialanhaftung im Bezug zur Stahlbandbreite ergibt sich durch die Umrechnung des Streifen- oder Flächenabschnitts, der nicht reflektiert wird im Bild auf die reelle Breite des Stahlbandes. Die Position in Laufrichtung kann ebenfalls softwaretechnisch ermittelt werden. Hierfür ist der Weg des Stahlbandes beispielhaft über eine Referenzmarkierung oder einfach von dem Startpunkt des Stahlbandes zu verfolgen. Weiter können bestehende Merkmale wie die Schweißnaht als triggerartiges Synchronisationsmerkmal genutzt werden. Da die Geschwindigkeit des Stahlbandes 5 ständig über einen Sensor 13 gemessen und die Länge des Stahlbandes sowieso bekannt sind, ist die genaue Festlegung des Ortes einer Materialanhaftung bezogen auf die Bandlänge ab einem Anfangspunkt der Detektormessung oder einem Referenzpunkt kein Problem.

Zum besseren Verständnis der Reflektionserscheinung zeigen die Figuren 4a bis 4c als zeitliche Abfolge, also quasi als Einzelbilder eines Filmes, wie eine Materialanhaftung 25 erkannt und eingeschätzt werden kann. In Fig. 4a ist ein möglicher Kameraausschnitt 23 mit einer Linie als Lichtmuster 16 auf einem

Stahlband 5 zu erkennen, wobei das Lichtmuster 16 gerade keine Materialanhaftung 25 überstreicht. Der Pfeil zeigt dabei die Richtung des Stahlbandumlaufes an. Oberhalb der Linie, also sich dem Lichtmuster nähernd, befindet sich eine geometrische Materialanhaftung 25 auf der Stahlbandoberfläche, welche später durch den Bandumlauf mit ihrem Randbereich das Lichtmuster, also die Linie 16, tangiert. Hierdurch ist ein Ausfall der Reflektion festzustellen (vgl. Fig. 4b), bis der Materialanhaftungsmittelpunkt auf der Lichtmusterlinie liegt. Die Abbildungen 4c zeigt, wie die Materialanhaftung das Lichtmuster 16 verlässt und das Lichtmuster wieder durchgängig verläuft.

Bei Erfassung einer Materialanhaftung wird die Position und Größe in einer Datenbank der Auswerteeinheit 3 abgespeichert. Hiernach kann auf Wunsch nach vordefinierten Regeln eine Meldung an den Anlagenführer erfolgen. Über einen optionalen Monitor 17 kann der Anlagenführer den Zustand des Stahlbandes manuell beurteilen und die Notwendigkeit von partiellen Reparaturen feststellen.

Fig. 5 zeigt schematisch die Darstellung des Bandes 5 im abgewickelten Zustand 24 mit seinen Materialanhaftungen auf einem Monitor 17. Der linke Rand des Bandes 27 entspricht dem Anfangspunkt der Detektion. Nach einem Anlagenstillstand kann die Software durch einen Klick auf eine entsprechende Materialanhaftung 25 (siehe angedeuteten Cursor 26) die genauen Koordinaten 29 ausgeben, bezogen auf den Anfangspunkt der Detektion 27. Ferner kann dadurch über eine Schnittstelle zur Anlagensteuerung 4 das Stahlband 5 an eine vorher definierte Reinigungsposition 18 verfahren. In Fig. 1 ist angedeutet, dass die Reinigungsposition 18 mit einer an das Stahlband 5, 5a, 5b anstellbaren Reinigungsbürste 18a versehen sein kann. Hier ist alternativ aber auch jede andere Form eines Reinigungsmittels, auch das Versprühen flüssiger Lösemittel erfasst. Somit bleibt dem Betreiber die manuelle Suche der Stelle einer Materialanhaftung erspart.

Zu der angeklickten Materialanhaftung werden nicht nur die exakten Koordinaten 29 auf der Abwicklung 24 angezeigt, sondern zudem wird beispielsweise an der rechten Seite des Monitors eine Zeitangabe 30 zugeordnet, in der die Materialanhaftung 25 die dargestellte Größe hatte, wobei die Entwicklung der Größe über Zeitwahltaster 28 zurückverfolgt werden kann.

Bezugszeichenliste