O presente relatório descritivo trata de uma Patente de Invenção que propõe um processo de montagem de um diodo em um cabo de alimentação de uma vela de ignição de um motor de combustão interna, especialmente porém não exclusivamente desenvolvido para ser utilizado para permitir a montagem de um diodo em um cabo de alimentação de uma vela de ignição utilizada em motores de motocicletas e veículos congéneres. Deve ser esclarecido que o processo ora tratado poderá ser utilizado para permitir a montagem de díodos nos cabos de velas de motores de combustão interna de automóveis e outros veículos análogos.

A presente Patente de Invenção trata também e de forma correlata de um conector especialmente desenvolvido para ser utilizado em conjunto com cabo de vela supressivo de motores de combustão interna, cabos esses que tanto podem ser do tipo resistivo, modalidade empregada na maioria dos automóveis e similares, como também pode ser do tipo não resistivo empregado em motocicletas e veículos congéneres), sendo a referida patente relacionada também ao processo de fabricação do conector para cabo de vela ora tratado, sendo o referido conector para cabo de vela supressivo dotado com um diodo.

A presente Patente de Invenção propõe também um conector para cabo de vela supressivo/não resistivo, o qual é destinado a permitir tanto a ligação elétrica entre dois setores de cabo, como também permite, de forma simples e eficiente, que tal união ocorra dentro de uma condição em que se estabeleça uma ideal resistência mecânica. Ainda de forma correlata, a presente Patente de Invenção trata de um cachimbo para conexão de velas de ignição para motores de combustão interna e mais especificamente, porém não exclusivamente, propõe um cachimbo para utilização em motores de motocicletas e veículos congéneres. O presente pedido de patente propõe um cachimbo que incorpora em sua estrutura um diodo que tem como função melhorar o desempenho na condução da corrente elétrica e, por via de consequência, melhorar também a queima da mistura ar/combustível através da centelha produzida pela vela de ignição.

No que diz respeito ao estado da técnica e como é do conhecimento geral os motores de combustão interna, mais especificamente os motores de ciclo Otto e similares, incorporam uma vela de ignição para produzir uma centelha no momento de inflamar a mistura ar/combustível no interior do cilindro promovendo assim a explosão dessa mistura com o consequente deslocamento do pistão, o qual passa então a gerar a força de trabalho desejada.

As velas de ignição são componentes elétricos que são conectados à fonte geradora de pulso elétrico (bobina) através de um cabo flexível que apresenta em seu extremo um terminal (cachimbo) que pode ser conectado ao terminal da vela propriamente dita.

O extremo oposto da vela de ignição compreende um terminal dotado de rosca externa que pode ser montado em uma abertura igualmente dotada de rosca e que é prevista no bloco do motor em relação direta com o cilindro, terminal roscado esse no extremo do qual estão incorporados os eletrodos que geram a centelha sempre que a vela é eletricamente alimentada pela bobina.

Em linhas gerais as características funcionais das velas de ignição são determinadas por questões relacionadas basicamente ao tipo de material utilizado e espaçamento e desenho dos eletrodos que são incorporados às mesmas. Ainda com relação ao estado da técnica atual, é conhecida uma técnica segundo a qual um cabo de vela é equipado com um diodo o qual tem como função melhorar as condições da corrente elétrica que é fornecida à vela, resultando assim em um melhor desempenho da mesma e por via de consequência melhorando as características de desempenho do motor que são diretamente ligadas à eficiência com a qual ocorre a queima da mistura ar/combustível.

Essa técnica de montar um diodo no cabo de vela compreende o emprego de conectores de borracha que visam proteger os pontos de contato elétrico entre o conector e o cabo propriamente dito, sendo tal tipo cie conecta também utilizado para protegera região de ligação entre o cabo e o terminal da vela de ignição.

Independentemente do nível efetivo de melhoria de desempenho verificado com o uso do diodo, o tipo de montagem normalmente adotado para incorporar tal componente apresenta o inconveniente de permitir a ocorrência de pontos ou regiões onde ocorre o fenómeno de fuga de corrente, fenómeno esse que deve ser totalmente evitado não só pela simples questão de perda de eficiência com relação ao nível de energia que é enviado à vela de ignição, como também pelo fato de poder representar uma possibilidade de risco de acidente caso o com tal defeito seja manuseado enquanto o motor está em funcionamento.

Em face desse inconveniente foi desenvolvida a presente Patente de Invenção a qual aborda um processo de montagem de diodo em cabo de alimentação de uma vela de ignição de um motor de combustão interna, processo esse que através de etapas simples consegue incorporar tal diodo ao cabo de alimentação de um modo tal que basicamente afasta a possibilidade de ocorrência de fuga de corrente.

O processo ora tratado consiste em tomar o cabo de vela tal como originalmente produzido e produzir um corte na sua estrutura de modo a gerar um local onde uma unidade de diodo previamente alojada no interior de um setor avulso de tubo é posicionada. O processo aqui tratado prevê ainda a adoção de uma camada de adesivo que é aplicada entre o ponto de junção entre cada um dos extremos seccionados do cabo de vela e os correspondentes extremos do setor de tubo utilizado para alojar o diodo, sendo que após tal etapa de colagem é montado ao redor do trecho que compreende os extremos seccionados do cabo de vela e o setor de tubo porta-diodo, um outro setor de tubo denominado como tubo-ponte, ao redor do qual é então montada uma capa plástica termo-encolhível.

A montagem acima descrita permite a total incorporação do diodo ao cabo de vela em uma condição tal que basicamente afasta a possibilidade de ocorrência de fuga de corrente.

O presente processo prevê uma primeira variante, onde o diodo é previamente encapsulado através de um processo de sobre- injeção, sendo esse diodo previamente encapsulado montado então entre os extremos dos dois segmentos de cabo de vela, aos quais é então colado e recebendo sobre si uma camada de resina. Após a aplicação da camada de resina é então montado o tubo- ponte, o qual recebe sobre si uma capa plástica termo-encolhível.

O presente processo prevê ainda uma segunda variante, onde o diodo é diretamente colado aos extremos seccionados do cabo de vela, recebendo então sobre si um tubo-tubo ponte que finaliza a sua montagem.

Ainda com relação ao estado da técnica e paralelamente, a presente Patente de Invenção propõe também um conector para cabo de vela supressivo e seu processo de fabricação, sendo que tal conector visa melhorar o tipo de montagem, que no estado da técnica, é normalmente adotado para incorporar tal componente, montagem essa que apresenta o inconveniente de permitir a ocorrência de pontos ou regiões onde ocorre o fenómeno de fuga de corrente, fenómeno esse que deve ser totalmente evitado não só pela simples questão de perda de eficiência com relação ao nível de energia que é enviado à vela de ignição, como também e principalmente pelo fato de poder representar uma possibilidade de risco de acidente caso o cabo com tal defeito seja manuseado enquanto o motor está em funcionamento.

No conector proposto por este pedido de Patente de Invenção é incorporado um diodo, o qual é inicialmente revestido com uma cobertura que o encapsula e que é obtida por processo de injeção.

A presente patente aborda também o processo de fabricação do conector aqui proposto, o qual permite a obtenção de um componente eficaz no sentido de permitir o melhor aproveitamento possível da montagem do diodo em relação à corrente que o atravessa e que segue em direção à vela de ignição, sendo que no presente processo é prevista uma etapa inicial, onde uma unidade de diodo é encapsulada por um revestimento obtido por processo de injeção, sendo que o diodo encapsulado e então montado em um molde para que ocorra uma segunda injeção que irá formar o corpo do conector propriamente dito.

Ainda de forma relacionada a outro aspecto do estado da técnica, a presente Patente de Invenção trata também de um conector o qual foi desenvolvido em face de que o estado da técnica atual prevê uma técnica segundo a qual um cabo de vela supressivo pode ser equipado com um diodo, o qual tem como função melhorar as condições da corrente elétrica que é fornecida à vela a cada ciclo de ignição, resultando assim em um melhor desempenho da mesma e por via de consequência melhorando as características de desempenho do motor que são diretamente ligadas à eficiência com a qual ocorre a queima da mistura ar/combustível no interior do cilindro.

Essa técnica de montar um diodo no cabo de vela supressivo compreende, em alguns casos, a necessidade de corte do cabo de velas original e substituição de um setor do mesmo por outro onde o diodo já esteja incorporado, sendo que ao final, o cabo propriamente dito precisa ser reconstituído no que tange à sua capacidade de transmitir a corrente à vela de ignição, passando nesse caso através do diodo. A reconstituição do cabo de velas original após o mesmo ser cortado não resulta em uma tarefa simples ou fácil, posto que além de estabelecer a conexão elétrica adequada, a solução empregada para viabilizar a reconstituição deve também permitira a obtenção da correta resistência mecânica que tal cabo deve ter.

Em face da problemática acima descrita foi desenvolvido o presente conector, o qual tem como função a montagem ou adaptação de dispositivos em um cabo de velas supressivo para motores de combustão interna, notadamente no que diz respeito aos motores para motocicletas e veículos congéneres, sendo que tais cabos de vela passam a ser passíveis de receber, por exemplo, o incremento de dispositivos dotados de diodo.

O conector aqui tratado é essencialmente definido como um corpo principal cilíndrico obtido em material injetado, no interior do qual e de forma centralizada são montados, em oposição mútua, dois insertos metálicos que apresentam, cada um, um terminal de contato mútuo e em seu extremo oposto, um terminal em forma de fuso de rosca soberba.

O conector aqui tratado simplifica a união de dois setores de cabo de vela, posto que permite que sem o uso de qualquer ferramenta ou instrumento, os extremos desse tipo de cabo possam ser introduzidos em cada um dos extremos do seu corpo principal, tomando então contato com os respectivos terminais em forma de fuso com rosca soberba que integram os dois insertos metálicos que ficam aprisionados na porção central do conector.

Finalmente a presente Patente de Invenção propõe também, em relação ao estado da técnica correlato, um cachimbo que difere dos cachimbos pertencentes ao estado da técnica pelo fato de prever a incorporação de um diodo à estrutura do cachimbo que é utilizado nos cabos de velas indicados para alguns motores de combustão interna e em particular adotado em uma variada gama de cabos de vela utilizados em motores de motocicletas e veículos congéneres. A incorporação do diodo ao cachimbo traz uma série de vantagens em relação ao estado da técnica, entre as quais podem ser citadas: a possibilidade de redução dimensional do cabo de velas, posto que o diodo passa a ser incorporado à estrutura do próprio cachimbo; maior simplicidade na fabricação do cabo de velas como um todo, posto que o mesmo normalmente já agrega outros componentes (conector para a vela de ignição e resistor) e passaria a agregar mais um componente; redução de custos na incorporação do diodo, posto que o mesmo é montado de modo a estar posicionado adequadamente antes do momento da injeção da estrutura do cachimbo; possibilidade de substituição aos cachimbos originais; maior facilidade de instalação no sistema de ignição; e redução ainda maior da possibilidade de perda ou fuga de corrente (posto que o diodo está encapsulado na estrutura do cachimbo).

A presente Patente de Invenção poderá ser entendida em todas as suas particularidades através da descrição pormenorizada que será feita com base nos desenhos abaixo relacionados, nos quais:

a figura 1 ilustra, esquematicamente, uma configuração típica de uma bobina, um cabo de vela e uma vela de ignição, dita vista retratando, ainda de forma esquemática, a sequência de montagem de tais componentes; as figuras 2, 2A, 2B, 2C, 2D e 2E retratam, esquematicamente e de forma sequencial, as etapas previstas na versão principal do processo de montagem ora tratado, etapas essas que partem do cabo de vela ainda em seu estado original e culminam com o diodo totalmente integrado à estrutura desse referido cabo de vela;

a figura 3 retrata, também de forma esquemática e de conformidade com a versão principal do presente processo, um corte geral da região do cabo de vela, onde foi promovida a montagem do diodo, corte esse que permite a visualização conjunta de todos os componentes empregados para viabilizar tal montagem; a figura 4 ilustra, ainda de forma esquemática, um conjunto formado pela bobina, cabo de vela e vela de ignição onde foi devidamente incorporado, através do uso da versão principal do processo aqui tratado, uma unidade de diodo; as figuras 5, 5A, 5B, 5C e 5D retratam, esquematicamente e de forma sequencial, as etapas previstas em uma primeira variante da versão principal do processo de montagem ora tratado, etapas essas que partem do cabo de vela ainda em seu estado original e culminam com o diodo totalmente integrado à estrutura desse referido cabo de vela;

a figura 6 retrata, também de forma esquemática e de conformidade com a primeira variante da versão principal do presente processo, um corte geral da região do cabo de vela, onde foi promovida a montagem do diodo, corte esse que permite a visualização conjunta de todos os componentes empregados para viabilizar tal montagem;

as figuras 7, 7A, 7B, 7C e 7D retratam, esquematicamente e de forma sequencial, as etapas previstas em uma segunda variante da versão principal do processo de montagem ora tratado, etapas essas que partem do cabo de vela ainda em seu estado original e culminam com o diodo totalmente integrado à estrutura desse referido cabo de vela;

a figura 8 ilustra, também de forma esquemática, um corte geral da região do cabo de vela, onde foi promovida a montagem de um diodo seguindo a segunda variante da versão principal do processo ora tratado;

a figura 9 ilustra uma vista esquemática do processo de fabricação do conector ora tratado;

a figura 10 ilustra uma vista lateral do conector aqui proposto;

a figura 11 ilustra um corte tomado da figura 10, tal como o indicado pela linha de corte

"A"-"A";

a figura 12 ilustra uma vista esquemática que retrata a montagem do conector aqui tratado; a figura 12A ilustra uma vista esquemática de uma outra modalidade do conector ora tratado derivada da solução proposta na figura 12, a qual conta com um terminal com cabeça do tipo "formigão" (resistivo);

as figuras 13 e 14 ilustram duas outras variantes do conector objeto desta patente de privilégio de invenção, sendo que a figura 13 ilustra uma modalidade de conector destinada ao uso com cabos de vela supressivo não resistivo para uso em motocicletas e veículos congéneres, enquanto que a figura 14 ilustra uma outra variante do presente conector, a qual é destinada ao uso com cabos de vela supressivo resistivo para emprego em automóveis e veículos similares;

a figura 15 ilustra o conector aqui proposto estando o mesmo incorporado a um cabo de velas supressivo;

a figura 15A ilustra um detalhe ampliado e esquematicamente em corte, o qual é tomado da figura 15;

a figura 16 ilustra uma vista em perspectiva do conector ora tratado;

a figura 17 ilustra um corte longitudinal do conector aqui proposto, tal como o indicado pela linha de corte "A"-"A" da figura 16;

a figura 18 ilustra uma vista em corte e esquemática que mostra a montagem do presente conector entre dois setores de cabo de vela, sendo que em um de seus lados o conector já apresenta um setor de cabo de vela devidamente acoplado, ao passo que em seu extremo oposto o outro setor de cabo de vela a ser unido é retratado em ligeiro afastamento; e

a figura 19 ilustra uma vista em perspectiva e em corte esquemático de um modelo de concretização do cachimbo aqui tratado.

De conformidade com o quanto ilustram as figuras acima relacionadas, o processo de montagem de diodo em cabo de alimentação de uma vela de ignição de um motor de combustão interna tal como o proposto por esta Patente de Privilégio de Invenção consiste em tomar um sistema de alimentação elétrica utilizado em motores de combustão interna, sendo tal sistema esquematicamente retratado na figura 1 e onde são normalmente adotados três componentes básicos a saber: a) uma unidade de bobina; b) um cabo de vela; e c) uma vela de ignição.

A figura 1 ilustra, esquematicamente, uma configuração típica, tal como o acima mencionado e onde podem ser vistos uma bobina 1 , um cabo de vela 2 e seu correspondente terminal (cachimbo) 2A, além de uma vela de ignição 3.

A mencionada figura 1 não tem como objetivo retratar especifica e fielmente um determinado modelo de cada um dos três componentes básicos ilustrados, servindo a referida figura somente como forma de demonstrar, de modo geral, a sequência lógica de montagem desses componentes.

A presente Patente de Privilégio de Invenção trata de um processo de montagem de diodo, processo esse que parte do arranjo de componentes retratados na figura 1 , sendo que o processo de montagem propriamente dito pode ser melhor entendido através da observação das figuras 2, 2A, 2B, 2C, 2D, 2E e 3, onde são ilustradas, esquematicamente e de forma sequencial, a totalidade das etapas da versão principal do processo em questão.

O processo aqui proposto no que tange à sua versão principal consiste de seis etapas básicas, onde a etapa número 1 (tal como o retratado na figura 2), parte do cabo de vela 2 tal como originalmente produzido, o qual é totalmente seccionado através de uma operação de corte gerando assim dois segmentos de cabo indicados pelas referências 2 ^' e 2 ^" e onde o segmento 2' é o segmento que incorpora o cachimbo 2A enquanto que o segmento 2" é o que parte da bobina 1.

Ainda como parte da etapa número 1 são posicionados ao longo dos segmentos de cabo 2' e 2 ^" e segundo o indicado pelas setas A e B da figura 2 os componentes que ao final do processo irão atuar na proteção externa da região de montagem do diodo, sendo eles o tubo-ponte 4 e a capa de material termo-encolhível 5. A etapa número 2 da versão principal do processo aqui proposto, e que é retratada na figura 2A, consiste em após proceder ao corte total do cabo de vela 2 e após também ser executado o posicionamento do tubo- ponte 4 e da capa de material termo-encolhível 5 ao longo dos respectivos segmentos de cabo 2 ^' e 2", produzir a escareação dos dois extremos do condutor elétrico 6 que integra a estrutura do cabo de vela 2.

A figura 2A retrata, em corte longitudinal, o cabo de vela 2 já seccionado e com os extremos do condutor elétrico 6 de cada um dos segmentos 2' e 2 ^" já devidamente escareados.

A etapa 3 da versão principal do processo ora tratado e que é retratada na figura 2B consiste em dispor entre os extremos dos segmentos de cabo 2 ^' e 2 ^" um setor de tubo 7 no interior do qual já foi previamente alojada uma unidade de um diodo 8.

O setor de tubo 7 é dimensionado de modo que o diodo 8 seja posicionado de forma justa no seu interior e ainda de modo que os extremos ou terminais 8A e 8B do referido diodo 8 ultrapassem e sejam projetados para fora dos extremos do referido setor de tubo 7.

O fato de os extremos ou terminais 8A e 8B do diodo 8 serem proeminentes com relação ao setor de tubo 7 permite que ao ser montado o referido setor de tubo 7 entre os segmentos 2'e 2" do cabo de vela 2, tais terminais 8A e 8B entrem forçosamente em contato direto com os correspondentes segmentos de condutor elétrico 6 que estão dispostos concentricamente no cabo de vela 2, tal como está claramente evidenciado pelas setas C das figuras 2B, 2C e 3.

A etapa número 4 da versão principal do processo aqui tratado, tal como o ilustrado na figura 2C, consiste na introdução de duas camadas de adesivo 9 que são utilizadas para unir o setor de tubo 7 aos respectivos segmentos 2 ^' e 2 ^" do cabo de vela 2, sendo uma camada de adesivo 9 para ligar cada um dos extremos do referido setor de tubo 7 ao seu respectivo segmento do cabo de vela 2. A etapa número 5 prevista na versão principal do processo ora tratado consiste, tal como o ilustrado na figura 2D, em deslizar, para a região de montagem do setor de tubo 7, o tubo-ponte 4, tal como o indicado pela seta D, o qual é posicionado de modo a ultrapassar, pelos seus dois extremos, os pontos de união entre o setor de tubo 7 e os extremos dos segmentos 2 ^' e 2 ^" do cabo de vela 2.

O tubo-ponte 4 é dimensionado para ser ajustado ao diâmetro externo dos segmentos 2'e 2", medida de diâmetro essa que é a mesma com relação à medida de diâmetro do setor de tubo 7.

O mencionado tubo-ponte 4 tem a função de evitar o dobramento excessivo do cabo de vela 2 na região de união entre o setor de tubo 7 e os segmentos 2 ^' e 2 ^" do cabo de vela 2, resguardando e protegendo assim a integridade dos pontos de colagem criados entre o mencionado setor de tubo 7 e os citados segmentos 2 ^' e 2 ^" , além de resguardar também a conexão do diodo 8 e os respectivos setores do condutor 6.

A etapa número 6 da versão principal do presente processo de montagem consiste, tal como o ilustrado na figura 2E, em deslizar para a região de montagem do tubo-ponte 4 a capa de material termo-encolhível 5, tal como o indicado pela seta E, sendo que a referida capa 5 é montada de modo a ultrapassar, pelos seus dois extremos, os extremos do tubo-ponte 4. Após o posicionamento da referida capa 5 esta é submetida a algum tipo de fonte de calor ocasionando assim o seu encolhimento e garantindo dessa forma uma firme junção com a sua região de montagem.

A capa de material termo-encolhível 5 tem a função de melhorar o isolamento elétrico da região de montagem do diodo 8, evitando assim a ocorrência de fuga de corrente nessa região.

A figura 3 retrata um corte geral do cabo de vela 2 e dos componentes que são agregados ao mesmo após o seu corte, dita vista permite que se tenha uma idéia geral da disposição da totalidade de tais componentes no que tange à versão principal do presente processo.

Já a figura 4 retrata, de acordo a versão principal do processo aqui tratado, a finalização da montagem no contexto do sistema de alimentação elétrica da vela de ignição 3, sistema esse que compreende tanto o já mencionado cabo de vela 2, como também a bobina 1.

O processo aqui tratado permite que o diodo 8 possa ser adequadamente montado em um cabo de vela 2, montagem essa que é feita de modo a manter as condições ideais para a operação de tal componente e permite ainda a obtenção de uma adequada redução da possibilidade de ocorrência de fuga de parte da corrente que passa pelo referido cabo de vela 2.

O processo aqui tratado apresenta uma primeira variante, a qual tem em comum com a versão principal as duas primeiras etapas, etapas essas que por serem comuns não necessitam de ilustrações específicas.

De modo objetivo, a etapa número 1 da primeira variante da versão principal do presente processo (não especificamente ilustrada), parte do cabo de vela 2 tal como originalmente produzido, o qual é totalmente seccionado através de uma operação de corte gerando assim, tal como o retratado na figura 2 relativa à etapa número 1 da versão principal do presente processo, dois segmentos de cabo 2' e 2", onde o segmento 2 ^' é o segmento que incorpora o cachimbo 2A, enquanto que o segmento 2 ^" é o que parte da bobina 1.

Ainda como parte da etapa número 1 da primeira variante da versão principal do presente processo são posicionados ao longo dos segmentos de cabo 2'e 2 ^" (tal como o verificado e retratado na mesma figura 2) os componentes que ao final do processo irão atuar na proteção externa da região de montagem do diodo 8, sendo eles o tubo-ponte 4 e a capa de materalleiTrioencdhívelõ.

A etapa número 2 (não especificamente ilustrada) da primeira variante da versão principal do processo aqui proposto, e que é idêntica à segunda etapa da mencionada versão principal devidamente retratada na figura 2A, consiste em após proceder ao corte total do cabo de vela 2 e após também ser executado o posicionamento do tubo-ponte 4 e da capa de material termo-encolhível 5 ao longo dos respectivos segmentos de cabo 2 ^' e 2 ^" , produzir a escareação dos dois extremos do condutor elétrico 6 que integra a estrutura do cabo de vela 2.

A etapa número 3 da primeira variante da versão principal do processo aqui proposto pode ser entendida através da visualização da figura 5, onde pode ser notado o fato de que o diodo 8 é previamente encapsulado mediante processo de sobre-injeção, dito encapsulamento gerando uma camada envoltória de material 8 ^' que deixa à mostra somente os terminais 8A e 8B do diodo 8.

Na etapa número 4 da primeira variante da versão principal do processo aqui proposto, tal como o ilustrado na figura 5A, ocorre a aplicação de duas camadas de adesivo 9 que são utilizadas para unir os extremos da camada envoltória 8 ^' do diodo 8 aos respectivos segmentos 2 ^' e 2" do cabo de vela 2.

Na etapa número 5 da primeira variante da versão principal do processo ora tratado, tal como o retratado na figura 5B, ocorre a aplicação de uma camada de resina R ao redor da camada envoltória 8 ^' , camada de resina essa que é nivelada para apresentar, na média, uma medida o mais próxima possível da medida de diâmetro externo do cabo de vela 2.

Ainda de acordo com a primeira variante da versão principal do processo em questão, após a aplicação da camada de resina R ocorre a sexta etapa do processo, tal como o ilustrado na figura 5C, onde é montada, na região de posicionamento do diodo 8, um tubo-ponte 4.

A sétima etapa da primeira variante da versão principal do presente processo, tal como o ilustrado na figura 5D, compreende o posicionamento, sobre a região de montagem do diodo 8, da capa de material termo- encolhível 5, a qual recobre o tubo-ponte 4 e finaliza assim a montagem. A figura 6 retrata, de forma esquemática, um corte geral da região do cabo de vela submetido ao processo em questão e em conformidade com a primeira variante da versão principal do referido processo, onde foi promovida a montagem do diodo 8, corte esse que permite a visualização conjunta de todos os componentes empregados para viabilizar tal montagem.

O processo aqui tratado compreende ainda uma segunda variante que pode ser entendida através da visualização das figuras 7, 7A, 7B, 7C, 7D e 8.

Na mencionada figura 7, a qual trata da primeira etapa do referido processo alternativo, pode ser constatado o fato de que a segunda variante da versão principal do processo proposto parte do cabo de vela 2 tal como originalmente produzido, o qual é totalmente seccionado através de uma operação de corte gerando assim dois segmentos de cabo indicados pelas referências 2 ^' e 2 ^" e onde o segmento 2' é o segmento que incorpora o cachimbo 2A, enquanto que o segmento 2" é o que parte da bobina 1.

Ainda como parte da etapa número 1 dessa versão alternativa retratada na figura 7 é ilustrado que é posicionado, ao longo do segmento de cabo 2', o componente que ao final do processo irá atuar na proteção externa da região de montagem do diodo 8, sendo ele o tubo-ponte 4.

A etapa número 2 da segunda variante da versão principal do processo aqui proposto, e que é retratada na figura 7A, consiste em após proceder ao corte total do cabo de vela 2 e após também ser executado o posicionamento do tubo-ponte 4 ao longo do respectivo segmento de cabo 2 ^' , produzir a escareação dos dois extremos do condutor elétrico 6 que integra a estrutura do cabo de vela 2.

A figura 7A retrata, em corte longitudinal, o cabo de vela 2 já seccionado e com os extremos do condutor elétrico 6 de cada um dos segmentos 2 ^' e 2 ^" já devidamente escareados. A etapa número 3 da segunda variante da versão principal do processo ora tratado e que é ilustrada na figura 7B consiste em dispor entre os extremos dos segmentos de cabo 2 ^' e 2 ^" um diodo 8, o qual apresenta uma medida de diâmetro externo compatível com a medida de diâmetro apresentada pelo cabo de vela 2.

O diodo 8 é posicionado junto aos segmentos de cabo 2'e 2" de modo que seus terminais 8A e 8B entrem forçosamente em contato direto com os correspondentes segmentos de condutor elétrico 6 que estão dispostos concentricamente no cabo de vela 2.

A etapa número 4 da segunda variante da versão principal do processo aqui tratado, tal como o ilustrado na figura 7C, consiste na introdução de duas camadas de adesivo 9 que são utilizadas para unir o diodo 8 aos respectivos segmentos 2 ^' e 2 ^" do cabo de vela 2, sendo uma camada de adesivo 9 para ligar cada um dos extremos do referido diodo 8 ao seu respectivo segmento do cabo de vela 2.

A etapa número 5 prevista na segunda variante da versão principal do processo ora tratado consiste, tal como o ilustrado na figura 7D, em deslizar, para a região de montagem do diodo 8, o tubo-ponte 4, o qual é posicionado de modo a ultrapassar, pelos seus dois extremos, os pontos de união entre o diodo 8 e os extremos dos segmentos 2'e 2" do cabo de vela 2.

O tubo-ponte 4 é dimensionado para ser ajustado ao diâmetro externo dos segmentos 2 ^' e 2", medida de diâmetro essa que é a mesma com relação à medida de diâmetro do diodo 8.

O mencionado tubo-ponte 4 tem a função de evitar o dobramento excessivo do cabo de vela 2 na região de união entre o diodo 8 e os segmentos 2 ^' e 2 ^" do cabo de vela 2, resguardando e protegendo assim a integridade dos pontos de colagem criados entre o mencionado diodo 8 e os citados segmentos 2 ^' e 2 ^" . A figura 8 retrata de forma esquemática um corte geral da região do cabo de vela 2 submetido ao processo em questão e em conformidade com a segunda variante da versão principal do referido processo, onde foi promovida a montagem do diodo 8, corte esse que permite a visualização conjunta de todos os componentes empregados para viabilizar tal montagem.

Outro aspecto tratado pela presente Patente de Invenção é o conector indicado de modo geral pela referência numérica A1 , o qual é obtido através do processo esquematicamente retratado na figura 9.

A figura 9 demonstra, de modo geral, o conjunto de etapas que são utilizadas para a produção do conector A1 , etapas essas que partem da utilização de uma unidade de diodo A2, unidade de diodo essa retratada no bloco "A" da mencionada figura 9.

A unidade de diodo A2 é submetida a uma primeira etapa de injeção representada pelo bloco "B" da figura 9, etapa de injeção essa que gera um diodo encapsulado A2', o qual resulta da unidade de diodo A2 devidamente revestida com uma cobertura integral A3 de material plástico, restando para fora de tal cobertura somente os terminais A4 da mencionada unidade de diodo A2. A obtenção do diodo encapsulado A2' está retratada no bloco "C" da figura 9.

A etapa seguinte do processo aqui descrito (bloco "D") consiste na montagem do diodo encapsulado A2 ^' entre dois terminais metálicos A5 e A6, os quais são conectados aos extremos do mencionado diodo encapsulado A2 ^' de modo que os terminais A4 do mesmo assumam uma condição de conexão elétrica com os terminais metálicos A5 e A6.

Os terminais metálicos A5 e A6 são componentes que permitem ao conector resistivo A1 ora tratado, entrar em contato com o cabo de vela A7 por um lado e com a vela de ignição A8 pelo outro lado.

Após a montagem do diodo encapsulado A2 ^' este é submetido à etapa "E" do presente processo, onde o conjunto formado pelo diodo encapsulado A2 ^' e os terminais A5 e A6 agregados ao mesmo é disposto em um molde específico para que tal conjunto de componentes possa então ser submetido a uma nova etapa de injeção.

A montagem do diodo encapsulado A2 ^' está representada pelo bloco "D" da figura 9, ao passo que a segunda etapa de injeção propriamente dita que é feita sobre o referido conjunto formado pelo diodo encapsulado A2' e os terminais A5 e A6 está retratada esquematicamente no bloco "E".

Após concluída a segunda etapa de injeção, o produto resultante já configura o conector A1 tal como está esquematicamente retratado no bloco "F" da mesma figura 9 e de acordo ainda com o que está retratado nas figuras 10, 1 1 e 12.

O processo de fabricação acima descrito resulta no conector A1 que é também um dos aspectos tratados nesta patente de invenção.

O conector A1 é projetado e fabricado para receber, tal como já foi dito, o cabo de vela supressivo A7 por um de seus extremos, ao passo que seu extremo oposto é projetado para permitir a sua oonexãodinetacom a vela A8.

O conector A1 após a segunda etapa de injeção passa a apresentar um corpo monobloco A9, com um canal de entrada A10 destinado a receber o extremo do cabo de vela supressivo A7, bem como um canal oposto A11 , através do qual é executada a conexão com o terminal da vela de ignição A8.

Para obter tal efeito de conexão com o cabo de vela supressivo A7, o terminal A5 previamente montado no diodo encapsulado A2 ^' consiste de uma base de montagem A12 que é diretamente montada por interferência junto ao extremo correspondente do diodo encapsulado A2' entrando assim em contato com o respectivo terminal A4 da unidade de diodo A2.

O terminal A5 conta ainda com uma cabeça roscada A13, a qual apresenta a configuração típica de um parafuso com padrão de rosca soberba. A cabeça roscada A13 é definida de modo a permitir que o extremo do cabo de vela supressivo A7 possa ser diretamente rosqueado junto à mesma, fato esse que determina que as espiras da referida cabeça roscada A13 entrem em contato e se prendam na malha metálica do núcleo AN condutor do cabo de vela supressivo A7, condição essa esquematicamente retratada nas figuras 12 e 12A.

O terminal A6 que é agregado ao extremo oposto do diodo encapsulado A2 ^' apresenta uma base de montagem A14, a qual, tal como o verificado com a base de montagem A12 do terminal A5, é diretamente montada, por interferência, junto ao extremo correspondente do diodo encapsulado A2 ^' e entra em contato com o terminal A4 da unidade de diodo A2.

O terminal A6, ao contrário do verificado com relação ao terminal A5, não apresenta uma cabeça roscada e sim um terminal de conexão padronizado A15 adequadamente construído para permitir sua montagem no terminal da vela A8.

A figura 10 ilustra o terminal A1 na sua condição finalizada, ou seja, após ser terminada a etapa da segunda injeção, ao passo que a figura 11 retrata o referido terminal em um corte total, o qual permite que seja visualizada toda a construção interna dos componentes incorporados internamente ao referido terminal A1.

A figura 12 retrata esquematicamente o terminal A1 devidamente posicionado e conectado, de forma intermediária, entre um cabo de vela supressivo A7 e uma vela de ignição A8.

A referida figura 12 inclui ainda a previsão de um terminal extremo A16, o qual é rosqueado diretamente no núcleo condutor do cabo de vela supressivo A7, dito terminal A16 apresenta uma cabeça A17 dotada com estrias ou ranhuras anelares contínuas com desenho análogo ao desenho do terminal da vela A8, permitindo assim que o cachimbo original (não ilustrado) seja conectado ao mesmo, dito terminal extremo A16 conta com uma projeção roscada A18, a qual, de forma análoga ao verificado com a cabeça roscada A13, permite que suas espiras entrem em contato e se prendam na malha do núcleo AN do cabo de vela A7.

A figura 12A ilustra uma vista esquemática de uma outra modalidade do conector retratado na figura 12, dita variante é configurada de modo a incorporar uma cabeça A17 compatível com o padrão de pino popularmente conhecido como "formigão".

Já as figuras 13 e 14 ilustram duas outras variantes do conector A1 objeto desta patente de privilégio de invenção, sendo que a figura 13 ilustra uma modalidade de conector destinada ao uso com cabos de vela supressivo do género não resistivo normalmente utilizado em motocicletas e veículos congéneres, enquanto que a figura 14 ilustra uma outra variante do presente conector a qual é destinada ao uso com cabos de vela supressivo resistivo para emprego em automóveis e veículos similares.

O conector A1 da figura 13 incorpora o mesmo tipo terminal metálico A5 retratado nas figuras 12 e 12A, porém tal tipo de conector está incorporado nos dois extremos do conector A1 e não somente em um dos extremos.

Já a figura 14 ilustra um outro exemplar do conector A1 , o qual é uma variação do conector A1 da figura 13, diferindo do mesmo pelo fato de incorporar um terminal metálico A19 configurado segundo o padrão de pino conhecido como "formigão".

A figura 15 ilustra o conector A1 aqui proposto estando o mesmo incorporado diretamente a um cabo de velas supressivo A7, dito cabo de velas supressivo A7 é projetado para ser fabricado já tendo em sua estrutura o conector A1 dotado de uma unidade de diodo A2, o qual (tal como está retratado especificamente na figura 15A) está devidamente encapsulado definindo assim uma unidade de diodo encapsulado A2 ^' , o qual recebe, em cada um de seus extremos um terminal A20 que entra em contato com um componente de ligação A21 que é conectado ao núcleo do cabo de velas A7, dita versão do conector A1 é devidamente protegida por uma cobertura externa A22, a qual, em seus extremos, se sobrepõe a componentes de fechamento A23 que envolvem a parede externa do cabo de velas A7.

O presente pedido de Patente de invenção aborda também uma outra modalidade de conector para cabo de vela, o qual é indicado de modo geral pela referência numérica B1 e é caracterizado pelo fato de ser destinado a permitir tanto a ligação elétrica entre dois setores de cabo, indicados como BC1 e BC2, como também para permitir, de forma simples e eficiente, que tal união ocorra dentro de uma condição em que se estabeleça uma ideal resistência mecânica entre os mencionados setores de cabo BC1 e BC2.

Assim sendo o conector B1 aqui proposto é essencialmente definido como um corpo principal cilíndrico B2 obtido em material injetado, no interior do qual e de forma centralizada são montados, em oposição mútua, dois insertos metálicos B3 que apresentam, cada um, um terminal de contato mútuo B4 e em seus respectivos extremos opostos, um terminal em forma de fuso de rosca soberba B5.

O corpo principal cilíndrico B2 do conector B1 é definido preferencialmente, porém não exclusivamente através de injeção executada ao redor do par de insertos metálicos B3.

O corpo principal cilíndrico B2 é definido por contar com uma cavidade coaxial B6 em cada um de seus extremos B7, ditas cavidades coaxiais B6 apresentam um contorno de seção circular em aproximadamente 2/3 de seu comprimento total, sendo que no último 1/3 dessa medida de comprimento as cavidades B6 sofrem uma redução de diâmetro criando assim um trecho troncônico B8 que converge para o ponto de onde partem os respectivos insertos metálicos B3, tal como pode ser melhor entendido através da observação das figuras 17 e 18.

Os insertos metálicos B3 são montados em oposição mútua, ficando retidos em meio ao material com o qual é confeccionado o corpo principal B2 mediante a provisão de duas bordas de retenção B9 definidas no limite de cada um dos trechos troncônicos B8, os quais estabelecem o contato direto com a borda frontal de cada um dos terminais de contato mútuo B4.

Cada um dos terminais de contato mútuo B4 incorpora também um padrão de ranhuras paralelas B10 que aumentam a área de contato entre a superfície metálica de tal porção dos insertos metálicos B3 e o material que constitui o corpo principal B2, ditas ranhuras paralelas B10 prestam-se também a garantir a firme união entre tais componentes evitando, em especial que os insertos metálicos B3 possam apresentar qualquer movimento de giro em relação ao eixo geométrico do corpo principal B2 do conector B1 em questão.

O conector B1 , em face da sua solução de projeto, resulta em uma peça simples, de construção pouco onerosa e que pode ser fabricado em larga escala.

O uso do conector B1 no sentido de promover a união de dois setores de cabo de vela pode ser entendido através da observação da figura 18, onde é retratado um exemplar do presente conector, o qual é demonstrado em corte.

Na mencionada figura 18 o setor de cabo de vela BC1 é retratado na sua condição de montagem final, ao passo que o outro setor de cabo de vela BC2 é retratado em condição de relativo afastamento.

Ainda no que diz respeito à figura 18, são indicados, através de setas, os movimentos necessários à conexão do setor de cabo de vela em relação ao corpo do conector B1 , sendo visíveis duas setas "X" que indicam o movimento de aproximação mútua que deve ser executando no ato da conexão entre o setor de cabo (BC2) e o conector B1 , sendo visível ainda a seta "Y" que indica um movimento de giro do setor de cabo em relação ao conector B1 , ao passo que ao redor do referido conector B1 é indicada uma correspondente seta "Z" (em sentido oposto ao verificado com respeito à seta Ύ"). As setas "X", Ύ" e "Z" indicam que para conectar um setor de cabo de vela (BC1 ou BC2) ao conector B1 , devem ser executados, de forma simultânea, os movimentos de aproximação do setor de cabo em relação à respectiva cavidade coaxial B6 do corpo principal B2, ao mesmo tempo em que após ser introduzido o referido extremo do mencionado setor de cabo dentro da citada cavidade coaxial B6 deve ser aplicado um movimento de rotação (em sentidos opostos) tanto no próprio setor de cabo, como também no conector B1.

O movimento de rotação acima citado fará com que o terminal em forma de rosca soberba B5, ao entrar em contato com o feixe de fios metálicos B11 que está disposto ao centro do núcleo B12 do setor de cabo, seja rosqueado diretamente no citado feixe de fios B11.

A introdução por rotação do terminal em forma de rosca soberba B5 em meio aos fios B11 promove, de forma simultânea, tanto a conexão elétrica entre o conector B1 e o mencionado setor de cabo, como também promove a ligação mecânica entre o setor de cabo e a porção central do corpo principal B2 do conector B1.

Quando a operação acima é repetida com relação aos dois setores de cabo BC1 e BC2, obtém-se uma reconstituição simples e rápida das condições ideais de transmissão elétrica e de resistência mecânica originais do cabo de velas.

Tal como ficou evidente através da descrição e dos desenhos aqui apresentados, o conector B1 pode ser utilizado de forma simples e eficiente na união de dois setores de cabo de vela, não requerendo, para isso, a utilização de qualquer tipo de ferramenta.

A presente patente de invenção trata também de uma modalidade de cachimbo, o qual é indicado, de modo geral, pela referência numérica C1 , o qual compreende uma estrutura principal e em monobloco C2, a qual é dividida em duas porções mutuamente dispostas em ângulo, o qual é preferencialmente, mas não exclusivamente definido como sendo um ângulo de 90 graus.

A primeira porção da estrutura em monobloco C2, indicada pela referência numérica C3, corresponde ao extremo que é montado diretamente junto ao terminal da vela de ignição (não ilustrada), ao passo que a segunda porção, indicada pela referência numérica C4 corresponde à porção que recebe a montagem do cabo de vela propriamente dito (não ilustrado).

A estrutura monobloco C2 recebe internamente um núcleo também injetado C5 igualmente dividido em duas porções mutuamente dispostas em ângulo, o qual pode ser preferivelmente, porém não exclusivamente um ângulo de 90 graus, sendo que tal núcleo C5 compreende uma primeira porção C6 que encapsula em seu extremo um conector C7, o qual entra em contato com o terminal da vela de ignição (não ilustrada), dito conector C7 conta normalmente com uma mola trava (não ilustrada tendo em vista ser um componente usual).

Ainda dentro da primeira porção C6 do núcleo injetado C5 é previsto um resistor C8, que é montado e encapsulado entre o conector C7 e um conector angular C9 preferivelmente, porém não exclusivamente configurado para estabelecer uma conexão em um ângulo de 90°, o qual pelo seu outro lado tem conectado um diodo C10, que é previamente encapsulado em um revestimento injetado C11 , dito diodo C10 e seu revestimento C11 estão dispostos dentro da segunda porção C12 do núcleo C5.

A segunda porção C12 do núcleo C5 recebe e encapsula em seu extremo um parafuso de conexão C13, o qual fica exposto em uma cavidade tubular C14 prevista no extremo C15 da estrutura monobloco C2. O parafuso de conexão C13 é montado de modo a estabelecer uma conexão elétrica com o terminal do diodo C10.

Uma igual cavidade tubular análoga à cavidade tubular C14, porém indicada pela referência numérica C16 é também prevista na primeira porção C3 da mesma estrutura C2, permitindo assim que o acoplamento entre o conector C7 e o terminal da vela (não ilustrada) fique totalmente protegido.

Pelo extremo oposto, a já citada cavidade tubular C1 presta-se a receber o extremo do cabo de velas (não ilustrado), o qual é introduzido na mencionada cavidade tubular C14 e então rosqueado de modo que o parafuso C13 seja fixado pelas suas espiras junto ao núcleo do referido cabo de velas.

O cachimbo C1 aqui proposto alia a já conhecida melhora em desempenho propiciada pela utilização do diodo C10 a uma disposição particularmente vantajosa do ponto de vista da fabricação do cachimbo para vela de ignição.