Procédé de montage d'un embout sur une conduite pour former un raccord

La présente invention se rapporte à un procédé de montage d'un embout sur une extrémité de conduite tubulaire flexible et également, à un raccord comprenant ladite extrémité de conduite tubulaire et l'embout monté selon le procédé.

Les conduites tubulaires flexibles concernées sont plus connues sous le nom de conduite « RTP », (pour Reinforced Thermoplastic Pipes, en anglais) et elles sont utilisées pour les applications terrestres (« on shore » en anglais) de transport des hydrocarbures ou d'eau sous pression. Elles ont pour avantage d'être plus rapides à installer et plus résistantes à la corrosion que les conduites rigides en acier. Leur diamètre interne est relativement faible, il est par exemple compris entre 50 et 100 mm et le fluide transporté est à une pression généralement comprise entre 50 et 200 bars et à une température qui peut atteindre 80 ⁰ C.

La structure de ces conduites est relativement simple et peu onéreuse. Elles comprennent de l'intérieur vers l'extérieur un tube polymérique interne en polymère, une armature réalisée généralement en matériaux composites et une gaine polymérique externe. Le tube polymérique interne a une fonction d'étanchéité vis-à-vis du fluide transporté par la conduite. Il est généralement réalisé en polyéthylène à haute densité. La gaine polymérique externe, qui est notamment réalisée en polyéthylène, a pour fonction la protection de l'armature. L'armature a pour fonction la reprise des efforts mécaniques, en particulier ceux liés à la pression du fluide transporté. L'armature est généralement constituée d'au moins une paire de nappes croisées de fils enroulés en hélice. Les deux nappes superposées constituant chaque paire de nappes sont enroulées en sens contraire avec des angles d'hélice sensiblement égaux en valeur absolue, de façon à équilibrer la structure en torsion. Cet angle d'hélice est avantageusement de l'ordre de l'ordre de 55°, de manière à reprendre à la fois les efforts axiaux de

traction et les efforts radiaux liés à la pression du fluide. Dans la plupart des cas, l'armature ne comporte que deux couches superposées, à savoir une paire de nappes croisées de fils d'armature enroulés à 55°. Lorsque le diamètre de la conduite et la pression de service sont élevés, il peut être nécessaire et avantageux d'ajouter une deuxième paire de nappes croisées de fils d'armature, si bien que l'armature comporte alors quatre couches superposées. Les fils des nappes d'armature sont par exemple constitués de fibres d'aramide, de carbone, de verre ou de polyester.

Le document FR2828722 décrit un exemple de conduite « RTP » dans laquelle les fils d'armature sont des rubans textiles renforcés avec des fibres de kevlar®. Le document WO2004/068016 présente un autre exemple dans lequel les fils d'armature sont constitués de fibres de verre.

Les conduites concernées par la présente invention sont dites de type non lié (« unbonded » en anglais) car leurs différentes couches constitutives sont substantiellement libres de glisser les unes par rapport aux autres lorsque la conduite est entraînée en flexion.

Un des inconvénients de ces conduites, est le coût de leur raccordement. En effet, pour être raccordées ces conduites sont équipées à leur extrémité d'un embout, et les coûts de cet embout additionnés aux coûts de montage sont relativement importants en comparaison du coût des conduites brutes.

Il est par exemple décrit dans le document FR 2 754 585, un procédé de montage d'un embout à l'extrémité d'une conduite tubulaire flexible de manière à réaliser un raccord. L'embout comprend une extrémité de raccordement et à l'opposé, une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite. Ledit raccord comprend également un manchon qui vient coiffer l'extrémité de conduite pour sertir l'extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage. Pour ce faire, on déforme et on augmente à force le diamètre interne de l'extrémité de montage en mettant en œuvre une technique dénommée dudgeonnage ou olivage, ladite technique consistant introduire et à déplacer de force un dudgeon (« tube

expander » en anglais) à l'intérieur et le long de ladite extrémité de montage, ledit dudgeon ayant un diamètre extérieur supérieur au diamètre intérieur initial de ladite extrémité de montage. Cette opération a pour effet de comprimer les parois de l'extrémité de la conduite à l'intérieur du manchon. Ensuite, afin de parfaire ce montage, on déforme et on réduit à force le diamètre externe du manchon en mettant en œuvre une technique de tréfilage (« drawing » en anglais). Il en résulte un serrage ou sertissage de l'extrémité de la conduite entre d'une part l'extrémité de montage de l'embout et d'autre le manchon, ledit sertissage assurant les fonctions de jonction mécanique et d'étanchéité. Cette solution présente l'inconvénient de nécessiter un outillage spécialisé relativement important et coûteux pour réaliser les opérations de dudgeonnage et de tréfilage. De plus, il est nécessaire de prévoir une longueur d'extrémité de conduite maintenue serrée entre le manchon et l'embout, relativement importante afin que, dans des conditions extrêmes l'embout ne se désolidarise pas de l'extrémité de la conduite. Par conséquent, le coût des matières utilisées pour réaliser l'embout en est d'autant augmenté.

Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est d'imaginer un procédé de montage d'un embout sur une conduite afin de réaliser un raccord qui soit non seulement d'un coût avantageux mais aussi qui puisse résister dans des conditions extrêmes d'utilisation.

Dans ce but, et selon un premier aspect, la présente invention propose un procédé de montage d'un embout sur une extrémité de conduite tubulaire flexible, le procédé étant du type selon lequel : on fournit une conduite tubulaire flexible comprenant un tube polymérique interne, une armature autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne ; on fournit un embout comprenant une extrémité de raccordement et une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite ; et, on fournit un capot cylindrique adapté à venir

coiffer ladite extrémité de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage ; selon l'invention, on décollette ladite armature à ladite extrémité de conduite pour libérer des extrémités libres de fils d'armature ; et, on rabat ensuite lesdites extrémités libres de fils d'armature contre ladite gaine polymérique externe avant de coiffer ladite extrémité de conduite avec ledit capot, de manière à maintenir en prise lesdites extrémités libres de fils d'armature entre ladite gaine polymérique externe et ledit capot.

Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans le mode de préparation de l'extrémité de conduite tubulaire selon laquelle on dégage au moins partiellement des extrémités libres de fils d'armature par décolletage, de manière à pouvoir rabattre ensuite ces extrémités libres de fils d'armature à 180° contre la gaine polymérique externe. De la sorte, ces extrémités libres de fils d'armature vont être coincées entre la gaine polymérique externe et le capot qui vient coiffer l'extrémité de conduite. Par conséquent, seront pris en sandwich entre la paroi externe de l'extrémité de montage de l'embout et la paroi interne du capot cylindrique, respectivement, le tube polymérique interne, l'armature, la gaine polymérique externe et les extrémités libres de fils d'armature rabattues. Ainsi, la gaine polymérique externe et l'armature notamment, qui selon l'art antérieur n'étaient pas liées ensemble et dont le glissement relatif lors des mouvements de la conduite était une cause de désolidarisation de l'embout, sont, grâce au procédé objet de l'invention, maintenues en position fixe l'une par rapport à l'autre au niveau de l'extrémité de la conduite grâce aux extrémités libres de fils d'armature rabattues à 180° contre la gaine polymérique externe. En effet, les extrémités libres de fils d'armature débouchent de l'intérieur de la gaine polymérique externe, puis elles sont recourbées contre le bord libre de cette gaine et ensuite appliquées contre la gaine polymérique externe. Repliées de la sorte, les extrémités libres de ces fils d'armature sont totalement solidaires de la gaine polymérique externe lorsque l'extrémité de conduite est sertie entre le capot cylindrique et l'extrémité de montage

de l'embout. Ainsi, grâce au procédé de montage conforme à l'invention, la longueur de l'extrémité de montage de l'embout et symétriquement celle du capot cylindrique, peuvent être significativement réduites. En effet, la longueur axiale d'extrémité de conduite tubulaire sertie peut alors être inférieure à sensiblement 2,7 fois le diamètre interne de la conduite par exemple 2,5 fois, alors que selon les méthodes de l'art antérieur, cette longueur sertie est supérieure à 2,7 et plutôt voisine de 3 pour obtenir la même résistance à l'arrachement de l'embout.

Avantageusement, on rabat lesdites extrémités libres de fils d'armature sur une longueur axiale de ladite extrémité de conduite comprise entre 0,3 fois et 1 ,5 fois le diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible. Pour cela, il est prévu de décolleter l'armature pour libérer des extrémités libres de fils d'armature d'une longueur sensiblement supérieure à la longueur axiale d'extrémité de conduite sur laquelle sont rabattues ces extrémités libres de fils, car non seulement une portion de fils vient s'appliquer contre la tranche du bord libre de gaine polymérique externe mais aussi, ces fils d'armature sont inclinés par rapport à l'axe de la conduite et par conséquent ils sont appliqués sensiblement en hélice contre la gaine polymérique externe. Ainsi, grâce à cette longueur d'extrémité libre de fils d'armature, l'armature précisément, est solidaire de la gaine polymérique externe à l'extrémité de la conduite.

En outre, on fournit avantageusement, un capot cylindrique et un embout de dimensions adaptées pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur une longueur axiale inférieure à 2,5 fois de diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible. Ainsi, l'embout et le capot cylindrique nécessitent pour leur réalisation, une moins grande quantité de matériau que les dispositifs de l'art antérieur ou la longueur d'extrémité de conduite sertie est supérieure à 2,5 fois le diamètre interne de la conduite.

Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, on fournit une conduite tubulaire flexible comprenant une armature constituée de deux couches superposées de fils d'armature et appliquées l'une sur l'autre, une couche interne en appui sur ledit tube

polymérique interne et une couche externe contre laquelle prend appui ladite gaine polymérique externe. Ces deux couches de fils d'armature permettent à la conduite flexible une meilleure résistance à la pression interne. En effet, ces deux couches permettent à la conduite de mieux reprendre les efforts radiaux et axiaux qu'elle subit alors.

Par conséquent, on décollette avantageusement ladite armature de façon à libérer des premières extrémités libres de fils d'armature de couche interne et, en retrait des premières extrémités libres, des secondes extrémités libres de fils d'armature de couche externe. Ainsi, qu'on l'expliquera dans la description détaillée, on ménage à l'extrémité de la conduite, une longueur de fils d'armature de couche interne supérieure à la longueur des fils d'armature de la couche externe de manière à pouvoir rabattre ces premières extrémités libres en regard de la couche interne après avoir rabattu des secondes extrémités libres contre la gaine polymérique externe. De manière préférée, on monte une bague de rattrapage d'épaisseur autour de ladite couche interne dans le prolongement de ladite gaine polymérique externe avant de rabattre lesdites premières extrémités libres sur ladite bague de rattrapage et ce, après avoir rabattu lesdites secondes extrémités libres contre ladite gaine polymérique externe. De la sorte, les extrémités libres rabattues des deux couches d'armature, étendues dans le prolongement l'une de l'autre, définissent un seul et même cylindre à directrice circulaire centré sur l'extrémité de conduite. En d'autres termes, ces extrémités libres de fils d'armature s'étendent à une distance sensiblement égale du tube polymérique interne ou de l'axe de la conduite.

Avantageusement, on forme ladite bague de rattrapage avec une portion annulaire de gaine polymérique externe et une surépaisseur équivalente à l'épaisseur de ladite couche externe de fils d'armature. Par exemple, on applique un matériau adhésif faiblement compressible sous la portion annulaire de gaine afin de former la surépaisseur.

Selon un autre aspect, la présente invention concerne un raccord de conduite tubulaire flexible comprenant un embout monté à l'extrémité

d'une conduite tubulaire flexible, ladite conduite tubulaire flexible comprenant un tube polymérique interne, une armature autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne, ledit embout comprenant une extrémité de raccordement et une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite, ledit raccord comprenant un capot cylindrique adapté à venir coiffer ladite extrémité de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage ; selon l'invention, et ainsi qu'on le décrira ci-après, lesdits fils d'armature présentent des extrémités libres qui se prolongent en dehors de ladite gaine polymérique externe ; et lesdites extrémités libres de fils d'armature sont rabattues contre ladite gaine polymérique externe, de manière à être maintenus en prise entre ladite gaine polymérique externe et ledit capot. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

- la Figure 1 est une vue schématique partielle en coupe axiale d'un raccord de conduite flexible selon l'invention conformément à un premier mode de mise en œuvre ;

- la Figure 2 est une vue de détail du raccord illustré sur la Figure 1 ;

- la Figure 3 est une vue de détail d'un raccord conformément à un second mode de mise en œuvre; et, - la Figure 4 est une vue schématique partielle en coupe axiale d'un raccord incluant le détail illustré sur la Figure 3.

La Figure 1 montre un raccord 10 comprenant un embout 12 monté à une extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16. Cette conduite tubulaire flexible 16 comprend un tube polymérique interne 18 autour duquel est enroulé une couche d'armature 20 de fils d'armature, cette même couche d'armature 20 étant recouverte d'une gaine polymérique externe 22 de protection. Les fils d'armature sont par exemple réalisés en

aramide, et par exemple en kevlar®. L'embout 12 présente une extrémité de montage 24, aussi appelée voûte, et à l'opposé une extrémité de raccordement 26 terminée par une bride de fixation. L'extrémité de montage 24 est engagée dans le tube polymérique interne 18, sur une longueur totale L voisine de 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite ou de l'embout. En outre, le raccord 10 comporte un capot cylindrique 28 dont une extrémité avant 29 est solidaire de l'extrémité de raccordement 26 de l'embout 12 et qui s'étend de manière concentrique autour de l'extrémité de montage 24. L'extrémité 14 de conduite tubulaire est sertie entre le capot cylindrique 28 et l'extrémité de montage 24. De la sorte, l'embout 1 _. 2 est solidaire de l'extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16.

Par ailleurs, le tube polymérique interne 18 présente un bord interne libre 30 tandis que la gaine polymérique externe 22 présente elle, un bord externe libre 32 ; les deux bords libres 30, 32 s'étendant alors bord à bord, tandis que l'armature 20 présente des extrémités libres 34 de fils d'armature qui s'étendent au-delà de l'entre-deux bord libre 30, 32 et qui sont rabattues contre la gaine polymérique externe 22 sur une longueur axiale L1 , à partir du bord externe libre 32, voisine des deux tiers du diamètre interne D de la conduite. De façon générale, la longueur L1 est avantageusement comprise entre 0,3 et 1 ,5 fois le diamètre D.

On retrouve plus en détail sur la Figure 2, le tube polymérique interne 18 et son bord interne libre 30 et respectivement la gaine polymérique externe 22 et son bord externe libre 32, tandis que les extrémités libres 34 de fils d'armature de la couche d'armature 20, sont rabattues à 180° par rapport à l'axe A de la conduite contre la gaine polymérique externe 22.

Pour ce faire, l'extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16 est préparée en décolletant la couche d'armature 20 sur une longueur sensiblement supérieure à la longueur axiale L1 de gaine polymérique externe 22 contre laquelle on envisage de rabattre les extrémités libres de fils d'armature. Cette couche d'armature 20 est décolletée non seulement

en sectionnant une partie annulaire de gaine polymérique externe 22 mais aussi en retirant une partie annulaire du tube polymérique interne 18 de façon à ce que d'une part les bords libres 30, 32 du tube polymérique interne 18 et de la gaine polymérique externe 22 soient sensiblement alignés, et que d'autre part les extrémités libres de fils d'armature s'étendent à partir de l'entre-deux bords libres 30, 32 sur une longueur sensiblement supérieure à L1. Bien évidemment, on veillera lors de ce décolletage à ne pas entailler ces extrémités libres de fils d'armature.

Ensuite, les extrémités libres 34 de fils d'armature 20 sont rabattues sur la paroi externe de la gaine externe 22 en étant portées en appui contre la tranche. Ces extrémités libres 34 de fils d'armature 20 peuvent être provisoirement maintenues ainsi contre la paroi externe, pendant le montage de l'embout 12, au moyen d'un ruban adhésif enroulé autour de la gaine polymérique externe 22 de l'extrémité 14 de conduite 16. Puis, l'extrémité de montage 24 de l'embout 12 est emmanchée à l'intérieur du tube polymérique interne 18 de l'extrémité 14 de conduite 16, sur une longueur L telle que représentée sur la Figure 1. Ensuite, l'extrémité 14 dans laquelle est emmanchée l'embout 12, est recouverte du capot cylindrique 28 dont l'extrémité avant 29 est fixée sur l'extrémité de raccordement 26. Avantageusement, la longueur L est comprise entre 2 fois et 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite 16.

Enfin, ce n'est qu'après, que l'extrémité de montage 24 est déformée plastiquement et élargie radialement à l'aide d'un mandrin selon la technique de dudgeonnage ou d'olivage, afin de sertir l'extrémité 14 de conduite 16 dans un espace annulaire 38 compris entre le capot cylindrique 28 et l'extrémité de montage 24 de l'embout 12. Le raccord présente alors une forme telle qu'illustrée sur la Figure 1 , où l'extrémité de montage 24 initialement en saillie à l'intérieur de la conduite 16 est à présent déformée de telle sorte que son diamètre D soit sensiblement égal à celui de la conduite 16.

En conséquence, une partie libre 40 de l'extrémité 14 de conduite 16, constituée successivement du tube polymérique interne 18, de la

couche d'armature 20, de la gaine polymérique externe 22 et des extrémités libres 34 des fils d'armature 20, est comprimée dans l'espace annulaire 38 précité.

Afin d'assurer l'étanchéité externe du raccord 10, la paroi intérieure du capot cylindrique 28 est munie de dents non représentées qui viennent en prise dans la gaine polymérique externe 16. Parallèlement, et afin d'assurer l'étanchéité interne du raccord 10, la paroi externe de l'extrémité de montage 24 est munie également de dents non représentées qui viennent en prise dans le tube polymérique interne 18. Par ailleurs, la paroi interne du capot cylindrique 28 est équipée de dents d'ancrage 42 au niveau des extrémités libres 34 des fils d'armature 20 pour venir en prise dans ces extrémités libres 34. Ainsi, grâce à la compression exercée par l'extrémité de montage 24 et le capot cylindrique 28 dans la partie libre 40 de l'extrémité 14 de conduite 16, et aussi grâce aux dents d'ancrage 42, les forces de frottement, notamment entre la couche d'armature 20 et la gaine polymérique externe 22, sont extrêmement importantes de sorte que l'embout 12 est extrêmement résistant à l'arrachement. On notera que les extrémités libres 34 des fils d'armature 20 ainsi rabattues en formant des crochets, produisent un effet cabestan lorsque des efforts de traction sont exercés sur la conduite 16. Cet effet cabestan contribue à augmenter la résistance à l'arrachement.

Ainsi, on peut s'affranchir d'un embout 12 dont la longueur de l'extrémité de montage 24 est importante, précisément pour augmenter les forces de frottement. Selon un autre mode de mise en œuvre, partiellement illustré sur la

Figure 3, une conduite tubulaire flexible 50 comprend un tube polymérique interne 52, une gaine polymérique externe 54 et entre les deux, une double couche d'armature 56 constituée d'une couche interne 58 de fils d'armature et d'une couche externe 60 de fils d'armature. Cette double couche d'armature 56, vise à renforcer la résistance radiale et axiale de la conduite tubulaire flexible lorsqu'elle est soumise à des pressions ou des tensions importantes.

Aussi, la préparation d'une extrémité 62 de conduite 50 est-elle sensiblement plus délicate. Tout d'abord, la couche d'armature 56 est décolletée de façon à libérer des premières extrémités libres 64 de fils d'armature de couche interne 58 et des secondes extrémités libres 66 de fils d'armature de couche externe 60. Ce décolletage est effectué en sectionnant et en retirant d'une part une partie annulaire du tube polymérique interne 18, et d'autre part une partie annulaire de gaine polymérique externe 22, la longueur de gaine externe retirée étant supérieure à la longueur de tube interne retirée, de telle sorte qu'après décolletage le bord libre 70 de la gaine externe 54 soit en retrait du bord libre 68 du tube interne 52, et que ces deux bords libres 70, 68 soient séparés d'une distance axiale sensiblement égale à une longueur L2 prédéfinie. De plus, après décolletage, les extrémités libres des fils d'armature qui s'étendent alors axialement au-delà du bord interne libre 68 du tube interne 52, sont mises à longueur de telle façon que d'une part, les premières extrémités libres 64 de fils d'armature s'étendent au- delà du bord interne libre 68 et le dépassent d'une longueur axiale sensiblement égale à L2, et que d'autre part les secondes extrémités libres 66 s'étendent au-delà du bord externe libre 70 de la gaine externe 54 et le dépassent d'une longueur axiale sensiblement égale à une longueur L3 prédéfinie. Les longueurs L2 et L3 déterminent les longueurs de rabat respectives des premières et des deuxièmes extrémités libres de fils d'armature. En pratique, le ratio entre les deux longueurs L2 et L3 est avantageusement compris entre 0,5 et 2. Préférentiellement, les deux longueurs sont sensiblement égales. En outre, chacune des deux longueurs L2 et L3 est avantageusement comprise entre 0,3 et 1 ,5 fois le diamètre interne D de la conduite. De plus, la somme L2+L3 est avantageusement inférieure à 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite. De la sorte, les secondes extrémités libres 66 de fils d'armature sont ensuite rabattues contre la gaine polymérique externe 54 sur une longueur L3, de manière sensiblement identique au mode de mise en

œuvre précédent illustré sur la Figure 2. Cependant, s'agissant des premières extrémités libres 64 de fils d'armature, elles sont rabattues sur une bague de rattrapage 72 constituée d'une portion annulaire 74 de gaine polymérique externe 54, elle-même montée sur une surépaisseur de ruban adhésif 76 dont l'épaisseur est voisine de celle de la couche externe d'armature 60. La largeur de cette bague de rattrapage 72 est sensiblement équivalente à la longueur de rabat L2. Ainsi, grâce à la bague de rattrapage 72, les extrémités libres 64, 66 définissent un seul et même cylindre C à directrice circulaire. De la sorte, et ainsi qu'on va l'expliquer ci-dessous en référence à la Figure 4, la pression exercée par la paroi interne d'un capot cylindrique sera équivalente sur les deux extrémités libres 64, 66.

On retrouve sur la Figure 4, des éléments identiques à ceux illustrés sur la Figure 1 , aussi, ils seront repérés par une référence identique affectée d'un signe prime : «'». On retrouve ainsi un embout 12' présentant une extrémité de montage 24', et à l'opposé, une extrémité de raccordement 26'. L'extrémité de montage 24' est engagée dans le tube polymérique interne 52, sur une longueur totale L' voisine de 2,5 fois le diamètre interne D' de la conduite ou de l'embout. L'embout 12' est coiffé d'un capot cylindrique 28' dont une extrémité avant 29' est solidaire de l'extrémité de raccordement 26' et qui s'étend de manière concentrique autour de l'extrémité de montage 24'.

Par ailleurs, un décrochement 78 d'une épaisseur sensiblement inférieure à l'épaisseur de la couche d'armature, est prévu dans la paroi interne du capot cylindrique 28 ', de manière à ce que les efforts radiaux exercés par la paroi interne du capot cylindrique 28 s'appliquent avec une même pression contre les extrémités libres 64, 66 des fils d'armature 58,

60 et contre la surface externe nue de la gaine polymérique externe 54.

Tel que représenté sur la Figure 4, l'extrémité de montage 24' de l'embout 12' est ensuite déformé et élargi par dudgeonnage ou olivage de manière identique au mode de mise en œuvre précédent, afin de sertir l'extrémité 62 de conduite 50 entre le capot cylindrique 28' et l'extrémité

de montage 24'. De la sorte, l'embout 12' est solidaire de l'extrémité 62 de conduite tubulaire flexible 50.

Les propriétés mécaniques et les efforts de compression qui s'exercent sur les différentes couches et gaines de la conduite selon ce second mode de mise en œuvre, sont analogues à ceux qui résultent du montage selon le premier mode illustré aux Figures 1 et 2.

On obtient alors des caractéristiques de résistance à l'arrachement de l'embout 12' améliorées et ce, pour une conduite équipée de deux couches d'armature, ce qui permet de réduire les dimensions des embouts et par conséquent leur coût de mise en oeuvre.