Titel

Verfahren zum Betreiben einer Einspritzanlage Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Einspritzanlage eines

Verbrennungsmotors, insbesondere einer Common-Rail-Einspritzanlage. Das Verfahren findet insbesondere Verwendung bei einer Einspritzanlage mit Piezo- Injektoren. Stand der Technik

Einspritzanlagen in Verbrennungsmotoren werden dazu verwendet, Kraftstoff aus einem Tank in die Brennräume des Verbrennungsmotors, die Zylinder, zu befördern bzw. in diese einzuspritzen. Bei einem Common-Rail-Einspritzsystem wird der Kraftstoff mittels einer Hochdruckpumpe auf ein hohes Druckniveau gebracht. Der unter Druck stehende Kraftstoff wird in ein Rohrleitungssystem, das Rail, eingebracht, aus dem wiederum der unter Druck stehende Kraftstoff Injektoren zur Einspritzung zugeführt wird. Das Common-Rail-Einspritzprinzip zeichnet sich durch eine vollständige Trennung von Druckerzeugung und eigentlichem Einspritzvorgang aus. Die eigentliche Einspritzung erfolgt über

Ansteuerung eines Injektors, der auch als Einspritzventil bezeichnet wird, bspw. durch Ansteuerung mit einem elektrischen Signal, dem Ansteuersignal. Man unterscheidet in Abhängigkeit des Funktionsprinzips zwischen Magnetventilen und Piezo-Einspritzventilen, die über einen Piezo-Aktor verfügen.

Um immer höher werdende Emissionsanforderungen erfüllen zu können, müssen die Einspritzmengen sowie die Injektorfunktion der Injektoren gerade auch über die Lebensdauer möglichst konstant gehalten werden. Zu beachten ist, dass es für die Entwicklung einer über die Lebensdauer des Injektors lernenden Spannungskorrekturfunktion sehr hilfreich ist, die Änderung des

Spannungsbedarfs zu kennen.

Ein wichtiger Faktor zum Erreichen dieser Anforderung ist dabei die Genauigkeit der Menge und des Zeitpunktes des über die Injektoren eingespritzten Kraftstoffs und die Bestimmung der Eigenschaft des Kraftstoffs. Um den Zeitpunkt und die Kraftstoffmenge der Einspritzung über Lebensdauer ermitteln zu können, ist es bekannt, Injektoren mit einem Sensor auszustatten, mit dem der Zeitpunkt des Öffnens der Nadel und des Schließens der Nadel einer Einspritzung detektiert werden kann.

Die Druckschrift DE 10 2014 204 746 AI beschreibt einen Common-Rail-Injektor mit einem Injektorgehäuse, in dem ein Hochdruckraum ausgebildet ist, der über eine im Injektorgehäuse ausgebildete Zulauf- bzw. Hochdruckbohrung mit unter Druck stehendem Kraftstoff versorgbar ist. An der Außenfläche des Injektors ist ein Sensor vorgesehen, mit dem ein Druckeinbruch in der Hochdruckbohrung infolge einer Einspritzung detektiert werden kann. Auch wird über diesen Sensor ein Druckanstieg infolge eines Nadel-Schließens bzw. der Beendigung einer Einspritzung detektiert.

Es ist somit erforderlich, jeden der Injektoren mit einem Drucksensor

auszustatten, was hohe Kosten mit sich bringt. Weiterhin ist zu beachten, dass bei Ausfall eines der Sensoren das Verfahren nicht mehr durchgeführt werden kann.

Offenbarung der Erfindung

Vor diesem Hintergrund werden ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Anordnung gemäß Anspruch 9 vorgestellt. Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der Beschreibung.

Mit dem Verfahren wird mit einem Sensor ein Druckverlauf in der

Hochdruckzulaufleitung eines räumlich entfernten Injektors aufgenommen und ausgewertet, um eine Betätigung dieses entfernten Injektors zu bestimmen. Betätigen bedeutet dabei ein Öffnen und/oder Schließen, insbesondere ein Nadel-Öffnen und/oder Nadel-Schließen.

Das vorgestellte Verfahren wird insbesondere bei einem Piezo-Injektor typischerweise in einer Common-Rail-Einspritzanlage eingesetzt. Das Verfahren ist für alle Arten von Injektoren mit einem Sensor am Haltekörper anwendbar. Dabei wird ein im Bereich einer Hochdruckzulaufleitung ermittelter Druckverlauf ausgewertet. Dabei ist vom Bedeutung, dass der Sensor eines ersten Injektors dazu verwendet wird, eine Aussage zu dem Verhalten mindestens eines zweiten Injektors zu treffen.

Das vorgestellte Verfahren nutzt in Ausgestaltung die elastische Verformung am Halteköper im Bereich der Hochdruckbohrung aufgrund der Druckwelle in der Hochdruckbohrung des ersten Injektors zum Erkennen der Betätigung, insbesondere eines Nadel-Öffnens und eines Nadel-Schließens, anderer, benachbarter Injektoren des Motors, die ggf. keine Sensoren haben oder deren Sensoren ausgefallen sind. Ein Ausfall impliziert hierbei auch einen so hohen Signalverlust über Laufzeit, so dass eine Auswertung nicht mehr durchgeführt werden kann. Zudem kann die elastische Verformung am Halteköper im Bereich der Hochdruckbohrung aufgrund der Druckwelle in der Hochdruckbohrung eines ersten Injektors zur Erkennung des Nadel-Öffnens und/oder des Nadel- Schließens des ersten Injektors, der einen Sensor aufweist, ausgewertet werden.

Das Verfahren kann auch dazu eingesetzt werden, Sensoren zu überwachen und Ergebnisse von Sensoren durch andere Sensoren zu plausibilisieren.

Es wird somit der Druckverlaufes in der Hochdruckbohrung oder der

Hochdruckzulaufleitung eines Injektors genutzt, um das Nadel-Öffnen und das Nadel-Schließen eines anderen Injektors im Motor, bei dem ggf. der Sensor ausgefallen ist, oder mehrerer Injektoren des Einspritzsystems über der Laufzeit zu erkennen. Dabei kann die Verformung des Haltekörpers oder der Leitung als zu erfassende Größe genutzt werden. Der dafür benötigte Sensor kann an dem Haltekörper oder der Zulaufleitung angebracht werden und muss weder im Hochdruck noch im Niederdruck des Injektors verbaut sein. Es ist jedoch grundsätzlich möglich, einen im Hochdruckspeicher bzw. Rail vorgesehenen Sensor zu verwenden.

Auf diese Art und Weise kann bei einem Ausfall eines Sensors, das Nadel- Öffnen und das Nadel-Schließen dieses Injektors von den anderen Injektoren gemessen und von der Recheneinheit des Einspritzsystems, bspw. des

Common- Rail- Einspritzsystems, bestimmt werden. Eine weitere Regelung des Nadel-Öffnens und des Nadel-Schließens und weitere Funktionalitäten, basierend auf der Öffnen- und Schließzeitpunkt-Erkennung, sind somit trotz Ausfall eines oder mehrerer Sensoren weiterhin für die betroffenen Injektoren, bei denen der Sensor ausgefallen ist, möglich. Emission- und Performance- Anforderungen können somit auch nach Ausfall eines oder mehrerer Sensoren eingehalten werden.

Somit ist es ausreichend, einen Motor mit nur einem Injektor, der bspw. mit einem Sensor am Haltekörper ausgestattet ist, zu bestücken. In einer

Ausführungsform ist vorgesehen, dass einige Injektoren mit einem Sensor bestückt werden. Die Anzahl ist hierbei geringer als die Anzahl der Injektoren in einem System, z. B. zwei Injektoren mit Sensor bei einem V6-Motor. Der Sensor kann auch auf dem Rail oder einem anderen Punkt in dem System montiert werden. Dieser Punkt sollte hydraulisch mit allen Injektoren gekoppelt sein. Bei einem V6-Motor mit zwei Rails können auch zwei Sensoren, d. h. ein Sensor pro Rail, vorgesehen sein. Der Vorteil ist somit die Einsparung von Sensoren auf Injektoren. Dies führt zu einer Kosteneinsparung für das Gesamtsystem.

Bei dem vorgestellten Verfahren ist somit in Ausgestaltung vorgesehen, das Nadel-Öffnen und das Nadel-Schließen eines oder mehrerer Injektoren, bei dem der Sensor ausgefallen ist, über die restlichen funktionierenden Sensoren der anderen Injektoren am Motor, zu bestimmen bzw. zu messen. Es kann auch vorgesehen sein, das Nadel-Öffnen und das Nadel-Schließen aller Injektoren an einem Verbrennungsmotor über einen bzw. einige Sensoren zu detektieren. Folglich ist die Anzahl der Sensoren geringer als die Anzahl der Injektoren. Bislang ist dagegen vorgesehen, bei kommenden Common-Rail-Injektoren mit Piezo-Ansteuerung für jeden Injektor einen separaten Sensor zu verbauen, der das Nadel-Öffnen und das Nadel-Schließen des jeweiligen Injektors detektiert. Das vorgestellte Verfahren ermöglicht in Ausgestaltung die Erkennung des

Nadel-Öffnens und des Nadel-Schließens eines oder mehrerer benachbarten Injektoren mit einem Sensor im System. Weiterhin ermöglicht es die Erkennung des Nadel-Öffnens und Nadel-Schließens eines oder mehrerer benachbarten Injektoren mit wenigen Sensoren, d. h. deren Anzahl ist kleiner als die Anzahl der Injektoren, im System. Es kann eine Plausibilisierung und/oder Überprüfung der benachbarten Injektoren mit einem oder wenigen Sensoren durchgeführt werden. Eine Übernahme der Funktion eines oder mehrerer ausgefallener Sensoren durch den bzw. die noch funktionierenden Sensoren ist ebenfalls möglich. Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der

Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen.

Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines Injektors zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens.

Figur 2 zeigt in vier Graphen Verläufe von Größen. Figur 3 zeigt einen Schnitt durch einen Haltekörper eines Injektors.

Figur 4 zeigt in einem Graphen die Korrelation zwischen Injektor- Spannungsbedarf und Raildruck. Figur 5 zeigt ein Sensorsignal an einem Zylinder Ausführungsformen der Erfindung

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsformen in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben.

Figur 1 zeigt eine Ausführung eines Injektors, der insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet ist. Die Darstellung zeigt ein Schaltventil 12, einen

Schaltventilraum 14, eine Drosselplatte 16, eine Ablauf-Drossel 18, eine Zulauf- Drossel 20, ein Steuerraum 22, eine Steuerraumhülse 24 und eine Düsennadel 26.

Weiterhin zeigt die Darstellung eine Hochdruckzulaufleitung 15, die zu einer Hochdruckbohrung 17 führt, in deren Bereich ein Haltekörper 19 angeordnet ist. An diesem Haltekörper 19 ist ein Piezoelement 21 angeordnet, das als Sensor dient und eine Verformung des Haltekörpers 19, insbesondere auch den Verlauf einer Verformung des Haltekörpers 19, aufnimmt.

Bei dem dargestellten Injektor 10 wird durch das Schalten des

servohydraulischen Schaltventils 12 der Druck im Steuerraum 22 verändert. Der Steuerraum 22 befindet sich direkt über der Düsennadel 26. Zum Öffnen des Injektors 10 wird aufgrund des Durchflusses der Ablauf-Drossel 18 und der Zulauf-Drossel 20 der Druck im Steuerraum 22 soweit abgesenkt, bis das Kräftegleichgewicht an der Düsennadel 26 erreicht ist und diese öffnet. Dabei gibt das Schaltventil 12 den Raum hinter der Ablauf-Drossel 18 zum

Niederdruckbereich frei, so dass funktionsbedingt die Steuermenge aus dem Steuerraum 22 über die Ablauf-Drossel 18 in den Niederdruckbereich abfließen kann. Solange das Schaltventil 12 geöffnet ist, fließt die Steuermenge ab.

Das Öffnen des Schaltventils 12 führt zu einem Druckeinbruch in der

Hochdruckzulaufleitung 15 und der Hochdruckbohrung 17. Der Druckeinbruch in der Hochdruckbohrung 17 führt zu einer elastischen Verformung der

Hochdruckbohrung 17 und auch zu einer elastischen Verformung des

Haltekörpers 19, die über das Piezoelement 21, das als Piezo-Sensorelement dient, gemessen und von diesem Sensor in elektrische Signale umgewandelt wird und einem Steuergerät 23 über elektrische Leitungen 25 übermittelt wird.

Bei dem vorgestellten Verfahren wird nunmehr die elastische Verformung der Hochdruckbohrung 17 und auch die elastische Verformung des Haltekörpers 19, die durch das Betätigen eines anderen Injektors bewirkt wird, aufgenommen und ausgewertet. Da die Injektoren hydraulisch miteinander verbunden sind, wirkt sich die Betätigung eines der weiteren Injektoren auch auf den Druckverlauf in der Hochdruckzulaufleitung 15 der anderen Injektoren aus. Es kommt hierbei zwar zu einer Verzögerung aufgrund der Laufzeit der Druckwelle. Doch kann diese bspw. mit Hilfe eines Temperaturmodells bestimmt werden. Soll die Einspritzdauer, also der Zeitraum zwischen Nadel-Öffnen und Nadel-Schließen bestimmt werden, so kann die Laufzeit unberücksichtigt bleiben. Alternativ oder ergänzend kann ein Sensor, bspw. ein Piezoelement, an der

Hochdruckzulaufleitung 15 angeordnet sein.

Figur 2 zeigt in drei Graphen jeweils Signalverläufe über einen entsprechenden Zeitraum. Ein erster Graph 30 zeigt den Verlauf der Ansteuerspannung 32 über der Zeit. Ein zweiter Graph 40 zeigt den Druckverlauf 42 in der

Hochdruckzulaufleitung über der Zeit. Ein dritter Graph 50 zeigt ein gefiltertes Spannungssignal 52 am Steuergeräteeingang des Piezoelements, das am Haltekörper im Bereich der Hochdruckzulaufleitung angeordnet ist. Im ersten Graphen 30 ist eine Ansteuerdauer 34 kenntlich gemacht, beginnend zu einem ersten Zeitpunkt 35 bis zu einem zweiten Zeitpunkt 36, an dem die Ansteuerung des Injektors endet. Ein Punkt 38 auf dem Verlauf 32 kennzeichnet den Wert der Ansteuerspannung, die mit einer Ausführung des beschriebenen Verfahrens zu regeln ist.

Beim Öffnen des Schaltventils und der dadurch abgeführten Steuermenge kommt es zu einem Druckeinbruch in der Hochdruckzulaufleitung zu einem dritten Zeitpunkt 44. Dieser Druckeinbruch führt zu einer mechanischen

Entlastung des Haltekörpers am Umfang der Hochdruckbohrung, d. h. am

Anschliff, auf dem der Sensor sitzt. Diese Entlastung führt, falls bspw. ein Piezoelement als Sensor verwendet wird, zu einer Entlastung des vorgespannten Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden.

Beim Öffnen der Düsennadel kommt es zu einem weiteren Druckeinbruch in der Hochdruckleitung zu einem vierten Zeitpunkt 46. Dieser Druckeinbruch führt zu einer weiteren mechanischen Entlastung des Haltekörpers am Umfang der Hochdruckbohrung bzw. am Anschliff, auf dem der Sensor sitzt.

Diese Entlastung führt zu einer weiteren Entlastung des vorgespannten

Piezoelements und kann als Spannungsänderung an diesem gemessen werden. Der vierte Zeitpunkt 46 kann hierbei durch eine Gradientenänderung der Spannungsänderung des Sensors definiert bzw. erkannt werden.

Beim Nadelschließen wird eine Druckwelle bzw. ein Druckanstieg in der

Hochdruckbohrung zu einem fünften Zeitpunkt 48 ausgelöst. Dieser Druckanstieg führt zu einer weiteren Vorspannung des Sensorelementes und kann als

Spannungsänderung an diesem gemessen werden.

Beim Nadel-Öffnen eines Injektors führt es des Weiteren zu einem

Druckeinbruch in den Hochdruckbohrungen der anderen Injektoren in einer Common-Rail-Einspritzanlage, da die Injektoren hydraulisch über das Rail und die HD-Leitungen gekoppelt sind. Dieser Druckeinbruch trifft aufgrund der längeren, hydraulischen Strecke zeitlich versetzt, bezogen auf den oberen Totpunkt des einspritzenden Injektors, bei den anderen Injektoren an.

Bei einem Ausfall eines oder mehrerer Sensoren an einem oder mehrerer Injektoren kann das Nadel-Öffnen dieses oder dieser Injektoren und der daraus ausgelöste Druckeinbruch von den anderen Injektoren, welche noch einen funktionierenden Sensor auf der Hochdruckbohrung haben und die Verformung des Haltekörpers aufgrund des Druckeinbruches in eine elektrische Größe umwandeln und dieses Signal der Recheneinheit der Common-Rail- Einspritzanlage weiterleiten, detektiert und bestimmt werden.

Dieser Druckeinbruch kann somit auch von den anderen Injektoren, welche einen Sensor auf der Hochdruckbohrung haben und die Verformung des Haltekörpers aufgrund des Druckeinbruches in eine elektrische Größe umwandeln und dieses Signal der Recheneinheit der Common-Rail-Einspritzanlage weiterleiten, detektiert und bestimmt werden.

Gleiches gilt für das Nadel-Schließen. Beim Nadel-Schließen des einspritzenden Injektors wird eine Druckwelle, nämlich ein Druckanstieg, in der

Hochdruckbohrung ausgelöst (fünfter Zeitpunkt 48). Dieser Druckanstieg führt in den Hochdruckbohrungen der anderen Injektoren in der Einspritzanlage ebenfalls zu einem Druckanstieg da die Injektoren hydraulisch über den

Hochdruckspeicher, das Rail, und die Hochdruckleitungen gekoppelt sind. Dieser Druckanstieg trifft aufgrund der längeren, hydraulischen Strecke zeitlich versetzt, bezogen auf den oberen Totpunkt des einspritzenden Injektors, bei den anderen Injektoren an.

Dieser Druckanstieg kann somit auch von den anderen Injektoren, welche einen Sensor auf der Hochdruckbohrung haben und die Verformung des Haltekörpers aufgrund des Druckanstiegs in eine elektrische Größe umwandeln und dieses Signal der Recheneinheit der Common-Rail-Einspritzanlage weiterleiten, detektiert und bestimmt werden.

Bei einem Ausfall eines oder mehrerer Sensoren an einem oder mehrerer Injektoren kann das Nadel-Schließen dieses oder dieser Injektoren und der daraus ausgelöste Druckanstieg von den anderen Injektoren, welche noch einen funktionierenden Sensor auf der Hochdruckbohrung haben und die Verformung des Haltekörpers aufgrund des Druckeinbruches in eine elektrische Größe umwandeln und dieses Signal der Recheneinheit der Common-Rail- Einspritzanlage, die typischerweise in einem Steuergerät integriert ist und die hierin beschriebene Anordnung darstellt, weiterleiten, detektiert und bestimmt werden.

Bei dem vorgestellten Verfahren kann der Verlauf 42 im zweiten Graphen 40 und der Verlauf 52 im dritten Graphen 50 zwischen dem dritten Zeitpunkt 44 und dem vierten Zeitpunkt 46 erfasst und ausgewertet werden. So ermöglichen der Zeitraum zwischen diesen beiden Zeitpunkten, der bspw. 200 beträgt, und der Gradient in diesem Zeitraum, wichtige Rückschlüsse auf die Funktion des Injektors, die bei der Ansteuerung berücksichtigt werden können.

Auf diese Art und Weise kann die benötigte, injektorspezifische

Ansteuerungsspannung zum Öffnen des Schaltventils mittels dem Sensor erkannt und für eine "closed loop" Spannungsregelung im Fahrzeug über der Laufzeit sowie eventuell in der Prüfung und Codierung im Werk genutzt werden.

Ein zu hoher Spannungsvorhalt, der momentan teilweise vorgehalten wird, ist somit nicht mehr nötig. Jeder Injektor bekommt durch die Spannungsregelung genau die für ihn benötigte Ansteuerspannung zur Gewährleistung der

Injektorfunktion. Das Steuergerät im Fahrzeug wird somit nicht unnötig belastet. Des Weiteren können hierdurch die Grenzen in der Fertigung, d. h. elektrische Größen des Injektors zur Einhaltung der Steuergeräte-Belastung innerhalb des erlaubten Bereichs, erhöht und die Gutausbringung dadurch gesteigert werden.

Durch das Verfahren kann weiterhin auf die im Werk vorhandene Prüfung des Spannungsbedarfs sowie dessen Kodierung auf den Injektor und das dazugehörige einlesen beim Kunden am Fahrzeug verzichtet werden.

Figur 3 zeigt einen Schnitt durch einen Haltekörper, der mit der Bezugsziffer 70 bezeichnet ist. Die Darstellung zeigt eine Hochdruckbohrung 72, ein

Piezoelement 74, das als Piezo-Sensorelement dient, ein Verspannungsring 76, der möglichst steif ausgebildet ist, und einen Dehnungsbereich 78 am Anschliff des Haltekörpers 70.

Eine Verformung der Hochdruckbohrung 72 aufgrund einer Druckwelle bewirkt eine Verformung des Haltekörpers 70, die wiederum mit dem Piezoelement 74 aufgenommen wird. Dabei wird insbesondere der zeitliche Verlauf der

Verformung aufgenommen und ausgewertet.

Figur 4 zeigt in einem Graphen 80 einen Verlauf 82, der durch eine ansteigende Gerade gegeben ist und eine Korrelation zwischen einem Spannungsbedarf des Injektors, der an der Ordinate 84 aufgetragen ist, und dem Raildruck, der an der Abszisse 86 aufgetragen ist, wiedergibt. Der Verlauf verdeutlicht einen linearen Zusammenhang zwischen dem

Spannungsbedarf und dem Raildruck. Je höher der Raildruck ist, desto höher ist der Spannungsbedarf des Injektors.

Diese Korrelation kann bei dem vorgestellten Verfahrens, insbesondere bei der Regelung der Ansteuerspannung berücksichtigt werden. So können erforderliche Ansteuerspannungen bei einigen, bspw. bei zwei oder drei, Raildrücken ermittelt werden. Die erforderliche Ansteuerspannung bei einem weiteren Raildruck kann dann durch Interpolation bzw. Extrapolation ermittelt werden.

Figur 5 zeigt das Signal eines Sensors auf dem Injektor in Zylinder 1. Es handelt sich hierbei um einen 4-Zylinder Vollmotor. Es sind deutlich die Merkmale des Nadel-Öffnens und des Nadel-Schließens der anderen Injektoren in Zylinder 2, 3 und 4 auf dem Sensorsignal des Injektors in Zylinder 1 zu erkennen.

Die Darstellung zeigt mit Bezugsziffer 100 die Bestromung Zylinder 1, mit Bezugsziffer 102 die Bestromung Zylinder 3, mit Bezugsziffer 104 die

Bestromung Zylinder 4, mit Bezugsziffer 106 die Bestromung Zylinder 2 und mit Bezugsziffer 108 die Bestromung Zylinder 1. Mit Bezugsziffer 110 ist die Entstromung Zylinder 1, mit Bezugsziffer 112 die Entstromung Zylinder 3, mit Bezugsziffer 114 die Entstromung Zylinder 4, mit Bezugsziffer 116 die

Entstromung Zylinder 2 und mit Bezugsziffer 118 die Entstromung Zylinder 1 angezeigt.

Weiterhin zeigt die Darstellung ein Sensorsignal 130, das sich aus dem aufgenommenen Druckverlauf ergibt. Signifikante Stellen in dem Verlauf des Sensorsignals 130 sind mit Bezugsziffern gekennzeichnet.

Mit Bezugsziffer 140 ist der Spannungsabfall aufgrund des Nadel-Öffnens des Zylinders 1 gekennzeichnet. Bezugsziffer 142 zeigt den Spannungsanstieg aufgrund des Nadel-Schließens Zylinder 1 an. Bezugsziffer 144 zeigt den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 3, Bezugsziffer 146 zeigt den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 3, Bezugsziffer 148 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 4, Bezugsziffer 150 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 4, Bezugsziffer 152 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 2, Bezugsziffer 154 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 2, Bezugsziffer 156 den Spannungsabfall aufgrund Nadel-Öffnens Zylinder 1 und Bezugsziffer 158 den Spannungsanstieg aufgrund Nadel-Schließens Zylinder 1.