Werkzeugsmaschine, insbesondere einer Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke, sowie

Werkzeugmaschine

Beschreibung

Die Erfindung betrifft zwei Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer

Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke, sowie eine Werkzeugmaschine nach den

Oberbegriffen der nebengeordneten Patentansprüche.

Eine Werkzeugmaschine in Form einer

Plattenbearbeitungsanlage ist beispielsweise aus der DE 10 2013 204 409 AI bekannt. Die bekannte

Plattenbearbeitungsanlage ist eine Aufteilsäge. Auf einem Zuführtisch liegende plattenförmige Werkstücke oder

Werkstückstapel werden programmgesteuert einer

Sägeeinrichtung zugeführt, die auf einem Sägewagen

angeordnet ist. Der Sägewagen ist quer zur Vorschubrichtung des Programmschiebers bewegbar. Die Sägeeinrichtung ist als Kreissäge ausgebildet mit einem entsprechenden Antrieb, der ein Kreissägeblatt in eine Drehbewegung versetzt.

Vom Markt her sind noch andere Werkzeugmaschinen in Form von Plattenbearbeitungsanlagen zur Bearbeitung von

plattenförmigen Werkstücken bekannt. Hierzu gehören

beispielsweise sogenannte „Nestingmaschinen" , bei denen das plattenförmige Werkstück beispielsweise mit

Fräseinrichtungen und/oder Bohreinrichtungen bearbeitet wird .

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine bereitzustellen und eine Werkzeugmaschine zu schaffen, mit denen sehr effizient ein qualitativ hochwertiges Arbeitsergebnis erzielt werden kann. Dabei sollen die Anforderungen an eine Bedienperson der Werkzeugmaschine möglichst gering sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verfahren mit den Merkmalen der beiden nebengeordneten

Verfahrensansprüche und eine Werkzeugmaschine mit den

Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruches gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können diese Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in

unterschiedlichen Kombinationen erfindungswesentlich sein.

Erfindungsgemäß wird zunächst ein erstes Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer

Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke, vorgeschlagen, welches folgende Schritte umfasst :

(a) Ausführen eines Bearbeitungsvorgangs mittels des durch den Werkzeugantrieb angetriebenen Werkzeugs;

(b) Erfassen mindestens eines Werts einer Größe, die ein aus dem Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück resultierenden Qualitätsmerkmal und/oder eine bei dem Bearbeitungsvorgang erzielte Maschinenleistung und/oder eine aus dem

Bearbeitungsvorgang resultierende Werkzeugstandzeit charakterisiert ;

(c) Ermitteln oder Erfassen eines Werts einer Größe, die den Bearbeitungsvorgang charakterisiert, und/oder eines Werts einer Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisiert, und/oder eines Werts einer Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert;

(d) Erstellen und Abspeichern eines Datensatzes in einem Speicher, welcher den erfassten Wert des Qualitätsmerkmals und/oder der Maschinenleistung und/oder der

Werkzeugstandzeit mit dem Wert der Größe, die den

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, und/oder dem Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisiert, und/oder dem Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert, verknüpft.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Datenbank mit Datensätzen erzeugt, welche eine bei einem

Bearbeitungsvorgang erzielte Bearbeitungsqualität oder eine bei einem Bearbeitungsvorgang erzielte Maschinenleistung (hierunter wird hier und nachfolgend beispielsweise die Produktivität in Form der Anzahl der bearbeiteten

Werkstücke pro Zeit oder in Form der Bearbeitungsstrecke pro Zeit verstanden) oder eine aus einem

Bearbeitungsvorgang resultierende Werkzeugstandzeit mit den Werten anderer Größen dieses Bearbeitungsvorgangs

verknüpft. Diese anderen Größen umfassen beispielsweise eine Größe, welche den besagten Bearbeitungsvorgang

charakterisiert, was weiter unten noch stärker im Detail erläutert werden wird. Eine solche Größe kann entweder aus vorgegebenen Steuersignalen oder erfassten Werten ermittelt oder unmittelbar mittels eines Sensors erfasst werden. Dabei wird die Basis bereitet für einen Wissenstransfer von früheren Bearbeitungsvorgängen auf einen künftig konkret vorgesehenen Bearbeitungsvorgang. Die optimalen

Prozessparameter und Werkzeuge werden sehr schnell

auffindbar gemacht, wodurch bei künftigen

Bearbeitungsvorgängen beispielsweise bei häufigen Materialwechseln eine erhebliche Zeitersparnis und damit eine Erhöhung der Produktivität ermöglicht werden.

Ferner wird auch die Genauigkeit der Dokumentation des Betriebs der Werkzeugmaschine verbessert, was die

Einstellung der Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung von ganz bestimmten Materialien oder Einsatz-Szenarios

vereinfacht. Auch wird auf diese Weise Anforderungen des Qualitätsmanagements genüge getan.

Es versteht sich, dass die Begriffe „ermitteln" sowie „erfassen" sehr breit zu verstehen sind. Möglich ist beispielsweise, dass die entsprechenden Werte der Größen unmittelbar mittels eines Sensors erfasst werden. Hierfür kommen beispielsweise Technologien der Bilderkennung infrage. Möglich ist aber auch, dass die entsprechenden Werte der Größen von einer Bedienperson visuell erfasst und dann mittels einer Eingabeeinrichtung eingegeben werden. Möglich ist auch, dass beispielsweise eine

Identifikationsnummer des Werkzeugs ermittelt oder erfasst wird, und aus dieser dann anhand einer Datenbank, auf die beispielsweise über das Internet zugegriffen wird, der eigentlich interessierende Wert der Größe ermittelt wird. In Weiterbildung dieses ersten vorgeschlagenen

erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass das Qualitätsmerkmal und/oder die erzielte Maschinenleistung und/oder die erzielte Werkzeugstandzeit und/oder der Wert der den Bearbeitungsvorgang charakterisierenden Größe und/oder der Wert der eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierenden Größe und/oder der Wert der eine

Eigenschaft des Werkstücks charakterisierenden Größe durch eine Bedienperson mittels einer Eingabeeinrichtung

eingegeben und/oder mittels einer Bilderkennungseinrichtung und/oder mittels einer vorzugsweise berührungslosen

Sensoreinrichtung erfasst wird. Die Eingabe durch eine Bedienperson mittels einer Eingabeeinrichtung ist technisch sehr einfach zu realisieren. Die Eingabeeinrichtung kann beispielsweise die Tastatur eines Bedienterminals oder ein mobiles Handgerät, eventuell auch mit integrierten

Sensoren, sein. Mit Bilderkennungseinrichtungen kann das erfindungsgemäße Verfahren automatisiert werden, was eine erhebliche Zeitersparnis ermöglicht und auch die

Anfälligkeit für Eingabefehler reduziert. Gleiches gilt auch für die Verwendung von berührungslosen

Sensoreinrichtungen, wie beispielsweise

Ultraschallsensoren, Infrarotsensoren, etc.. Gegebenenfalls können aber auch berührende Sensoren, beispielsweise

Taster, eingesetzt werden. Diese sind vergleichsweise preiswert.

Erfindungsgemäß wird dann ein zweites Verfahren zum

Betreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer

Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke, vorgeschlagen, bei dem zur Bearbeitung eines Werkstücks ein Werkzeug mittels eines Werkzeugantriebs angetrieben wird, welches folgende Schritte umfasst:

(a) vor einem vorgesehenen Bearbeitungsvorgang: mittels einer Auswerteinrichtung Ermitteln jenes Datensatzes aus einer Mehrzahl von erstellten und abgespeicherten

Datensätzen, welche jeweils einerseits eine Größe, die einen Bearbeitungsvorgang charakterisiert, und eine Größe, die ein aus einem Bearbeitungsvorgang resultierendes

Qualitätsmerkmal und/oder eine bei einem

Bearbeitungsvorgang erzielte Maschinenleistung und/oder eine aus einem Bearbeitungsvorgang resultierende

Werkzeugstandzeit charakterisiert, und andererseits eine Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisiert, und/oder eine Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert, miteinander verknüpfen, wobei der

Datensatz derart ermittelt wird, dass einerseits ein Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs

charakterisiert, und/oder ein Wert der Größe, die eine Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks

charakterisiert, und andererseits ein Wert der Größe, die ein Qualitätsmerkmal und/oder eine Maschinenleistung und/oder eine Werkzeugstandzeit charakterisiert, jeweils des Datensatzes bestmöglich mit den jeweiligen Größen einerseits des für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang vorgesehenen Werkstücks und/oder Werkzeugs und andererseits des für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang gewünschten Qualitätsmerkmals und/oder der für den vorgesehenen

Bearbeitungsvorgang gewünschten Maschinenleistung und oder der für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang gewünschten Werkzeugstandzeit übereinstimmen; und

(b) Verwenden des Werts der Größe, die einen

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, des im Schritt a ermittelten Datensatzes für den vorgesehenen

Bearbeitungsvorgang .

Erfindungsgemäß werden also zuvor erzeugte Datensätze mittels einer Auswerteeinrichtung (hierbei dürfte es sich zumeist um eine von einem Prozessor ausgeführte Software handeln) im Vorgriff auf einen ganz bestimmten vorgesehenen Bearbeitungsvorgang gezielt ausgewertet, um einen für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang im Hinblick auf Qualität, Maschinenleistung oder Werkzeugstandzeit am besten

passenden Datensatz zu identifizieren. Ein solcher

Bearbeitungsvorgang wird nämlich an einem konkreten

Werkstück durchgeführt, so dass ein Wert der Größe, welche eine Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks

charakterisiert, vorgegeben und somit bekannt ist. Dabei versteht es sich, dass unter dem Begriff „vorgegeben" nicht nur verstanden werden kann, dass der Wert von einer

Bedienperson frei gewählt wurde, sondern auch verstanden werden kann, dass dieser Wert durch eine entsprechende Einrichtung automatisch ermittelt oder erfasst wurde.

Auch wird ein solcher Bearbeitungsvorgang mit einem

konkreten Werkzeug durchgeführt, so dass ein Wert der

Größe, welche eine Eigenschaft des konkreten für die

Bearbeitung vorgesehenen Werkzeugs charakterisiert, vorgegeben und somit bekannt ist. Wiederum versteht es sich, dass unter dem Begriff „vorgegeben" nicht nur

verstanden werden kann, dass der Wert von einer

Bedienperson frei gewählt wurde, sondern auch verstanden werden kann, dass dieser Wert durch eine entsprechende Einrichtung automatisch ermittelt oder erfasst wurde. Durch die Auswertung wird nun jene Größe, die den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang charakterisierenden soll, ermittelt, welche bei einer der oben beschriebenen vorgegebenen Größen oder bei beiden oben beschriebenen vorgegebenen Größen ein im Hinblick auf den jeweiligen Optimierungsparameter bzw. die jeweilige Optimierungsparameterkombination (Qualität, Maschinenleistung und/oder Werkzeugstandzeit) qualitativ optimales Arbeitsergebnis ermöglicht. Mit dieser

ermittelten Größe kann der vorgesehene Bearbeitungsvorgang dann durchgeführt werden.

Ein großer Vorteil dieses zweiten erfindungsgemäßen

Verfahrens besteht darin, dass der Bedienperson der

Werkzeugmaschine eine klare Vorgabe für eine den

vorgesehenen Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe gemacht wird, welche zu einem (relativ) optimalen

Bearbeitungsergebnis führen wird. Somit wird ein sehr gutes Bearbeitungsergebnis erzielt auch dann, wenn die

Bedienperson nicht sehr erfahren ist und/oder nicht

besonders qualifiziert ist. Es erfolgt quasi ein

Wissenstransfer von früheren Bearbeitungsvorgängen auf einen künftig konkret vorgesehenen Bearbeitungsvorgang. Die optimalen Prozessparameter und Werkzeuge sind sehr schnell auffindbar, wodurch beispielsweise bei häufigen

Materialwechseln eine erhebliche Zeitersparnis und damit eine Erhöhung der Produktivität ermöglicht werden.

Insgesamt wird auf diese Weise die Prozesssicherheit verbessert, und die Anzahl von Ausschussteilen wird

reduziert. Aufgrund der oben erwähnten Zeitersparnis wird die Werkzeugmaschine optimal ausgenutzt. Auch kann

möglicherweise das verwendete Werkzeug eine längere

Lebensdauer aufweisen, da es optimaler eingesetzt wird. Auch wird eine Beschädigung oder gar Zerstörung des

Werkzeugs durch einen falschen Betrieb vermieden. Weiterhin kann ein im Hinblick auf Qualität, Maschinenleistung und Werkzeugstandzeit optimaler Betrieb der Werkzeugmaschine für die einzelnen Bearbeitungsvorgänge iterativ ermittelt werden .

In einer Weiterbildung des zweiten erfindungsgemäßen

Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der Wert der Größe, die einen Bearbeitungsvorgang charakterisiert, des im

Schritt a ermittelten Datensatzes an eine Bedienperson mittels einer Ausgabeeinrichtung ausgegeben wird. Eine solche Ausgabeeinrichtung kann akustisch sein und eine Sprachanweisung umfassen, oder sie kann optisch sein, beispielsweise durch eine Anzeige auf einem Monitor. Bei dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren ist es

alternativ oder zusätzlich auch möglich, dass der Wert der Größe, die einen Bearbeitungsvorgang charakterisiert, des im Schritt a ermittelten Datensatzes automatisch an eine Steuer- und Regeleinrichtung der Werkzeugmaschine

übermittelt wird. Auf diese Weise wird die Bedienperson entlastet, und Eingabefehler werden ausgeschlossen. Auch wird Zeit eingespart.

Im Sinne einer weiteren Automatisierung ist es, wenn bei dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren im Schritt a der Wert der für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang

vorgegebenen und eine Eigenschaft des Werkzeugs

charakterisierenden Größe und/oder der Wert der für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang vorgegebenen und eine Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks

charakterisierenden Größe mittels einer Sensoreinrichtung erfasst werden. In einem solchen Fall muss die Bedienperson - wenn überhaupt - nur noch das Werkstück handhaben, wodurch die Fehleranfälligkeit nochmals reduziert und damit das Bearbeitungsergebnis qualitativ nochmals verbessert wird. Auch wird in diesem Falle nochmals Zeit eingespart.

Alternativ ist es auch möglich, dass im Schritt a der Wert der für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang vorgegebenen eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierenden Größe mittels einer Eingabeeinrichtung eingegeben wird. Eine Eingabe kann beispielsweise über eine Tastatur erfolgen oder auch über eine Spracherkennung. Dies gestattet einen Eingriff der Bedienperson, was insbesondere bei einer höher qualifizierten Bedienperson und/oder bei einer erfahrenen Bedienperson Vorteile haben kann. Eventuell kann auf diese Weise auch eine, wie oben angegeben, automatisch falsch ermittelte Größe korrigiert werden. Möglich ist bei dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren ferner, dass der Wert der Größe, die einen

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, des im Schritt a ermittelten Datensatzes mit einem Wert einer für einen anstehenden Bearbeitungsvorgang zunächst vorgesehenen Größe verglichen wird und dann, wenn der Wert der Größe, die einen Bearbeitungsvorgang charakterisiert, des im Schritt a ermittelten Datensatzes von dem vorgesehenen Wert um mehr als einen Grenzwert abweicht, eine Aktion erfolgt.

Hierdurch wird die Interaktion zwischen der

Werkzeugmaschine und der Bedienperson reduziert, was die Arbeitsbelastung der Bedienperson verringert und die

Effizienz der Werkzeugmaschine erhöht. Eine Aktion, beispielsweise in Form einer Ausgabe einer Sollgröße an die Bedienperson, erfolgt nur dann, wenn die aktuelle

Einstellung der Werkzeugmaschine bei dem vorgesehenen

Bearbeitungsvorgang ein qualitativ nicht

zufriedenstellendes Bearbeitungsergebnis zu befürchten lässt .

Das aus der Bearbeitung resultierende Qualitätsmerkmal kann mindestens eines aus der folgenden Gruppe sein: optische

Qualität der bearbeiten Werkstückfläche; optische Qualität eines zur bearbeiten Werkstückfläche benachbarten

Werkstückbereichs; Genauigkeit der Lage der bearbeiteten Werkstückfläche. Diese Qualitätsmerkmale sind für die

Verwendung des bearbeiteten Werkstücks von besonderer

Bedeutung und können von einer Bedienperson sehr einfach beurteilt werden. Es kann somit eine Rückmeldung seitens der Bedienperson bezüglich des aktuell erzielten

Qualitätsmerkmals erfolgen, welche dann dem aktuellen und gerade durchgeführten Bearbeitungsvorgang zugeordnet werden kann. Im einfachsten Fall kann das Qualitätsmerkmal lediglich zwei Werte annehmen, beispielsweise „gut" oder „nicht gut". Möglich sind aber auch feinere Abstufungen, beispielsweise in Form von Noten oder Punkten. Möglich ist auch, dass mehrere Qualitätsmerkmale erfasst werden, und dass aus diesen beispielsweise nach einem vorgegebenen Gewichtungsschlüssel ein Gesamt-Qualitätsmerkmal ermittelt wird, welches dann dem Datensatz zugeordnet wird. Darüber hinaus ist es möglich, weitere in der Praxis übliche

Qualitätsmerkmale beispielsweise für die Bewertung von Kantenausbrüchen und von Lageabweichungen einer

bearbeiteten Oberfläche zu verwenden.

Beispiele für eine Größe, welche den besagten

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, sind eine

Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs bei dem

Bearbeitungsvorgang, eine Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs eine Arbeitsposition des Werkzeugs in Bezug auf das zu bearbeitende Werkstück sowie eine Arbeitsposition des zu bearbeitenden Werkstücks bei dem

Bearbeitungsvorgang. Auch ein Verlauf der gerade genannten Größen kann eine den Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe sein. Diese Größen können mittels geeigneter Sensoren sehr einfach erfasst oder auf der Basis von vorgegebenen Steuersignalen sehr einfach ermittelt werden. Eine

Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs sowie eine

Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs sind darüber hinaus wichtige Parameter, wenn nicht die wichtigsten Parameter, auf die bei späteren Bearbeitungsvorgängen zur Erzielung eines im Hinblick auf die Qualität, die Maschinenleistung und/oder die Werkzeugstandzeit optimalen

Bearbeitungsergebnisses Einfluss genommen werden kann. Man erkennt im übrigen aus dieser Aufzählung, dass im

Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung der Singular „die Größe" sowohl eine einzige solche Größe als auch eine Mehrzahl unterschiedlicher solcher Größen umfassen kann. Der Singular wurde lediglich deshalb gewählt, um die sprachliche Komplexität zu reduzieren. Dies gilt auch für die nachfolgenden beispielhaften Auflistungen anderer Typen von Größen.

Die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierende Größe kann mindestens eine aus der folgenden Gruppe sein:

bisherige Betriebszeit des Werkzeugs; Art des Werkzeugs, einschließlich seiner geometrischen Daten; Hersteller des

Werkzeugs, sowie ein Schwingungsverhalten des Werkzeugs bei dem Bearbeitungsvorgang, oder auch ein Schwingungsverhalten an einer anderen Stelle der Werkzeugmaschine. Auch diese Größen können üblicherweise auf einfache Art ermittelt werden. Insbesondere aus der bisherigen Betriebszeit des Werkzeugs und deren Verknüpfung mit einem bei einem

Bearbeitungsvorgang erzielten Qualitätsmerkmal lassen sich für die Zukunft Vorhersagen ableiten, wann ein Werkzeug ausgetauscht werden muss, um ein qualitativ noch

akzeptables Arbeitsergebnis zu erzielen. Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Begriff

„Betriebszeit" des Werkzeugs sehr allgemein zu verstehen ist und hierunter nicht nur eine echte Zeit verstanden werden kann, sondern beispielsweise auch ein zurückgelegter Bearbeitungsweg (bei einer Säge also ein zurückgelegter

Schnittweg) oder eine Gesamt-Bearbeitungsstrecke . Hierdurch kann die Werkzeugverwaltung vereinfacht werden, und die Lebensdauer eines Werkzeugs kann optimal ausgenutzt werden, ohne dass qualitativ nicht ausreichende Arbeitsergebnisse erzeugt werden. Ferner wird vorgeschlagen, dass die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisierende Größe mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist: Material des Werkstücks (eventuell einschließlich spezifischer Materialeigenschaften wie

Dichte, Zusammensetzung, Struktur, Art einer Beschichtung, eventuell auch zusammengefasst durch eine

Identifikationsnummer des Materials); Dicke des Werkstücks; Abmessungen des Werkstücks; Art des Werkstücks. Auch diese Größen sind sehr einfach zu bestimmen und können eine erhebliche Auswirkung auf die Qualität des

Bearbeitungsvorgangs haben.

Wie bereits oben erwähnt wurde, können die

erfindungsgemäßen Verfahren auch dazu verwendet werden, dass aus den abgespeicherten Datensätzen eine

voraussichtliche Rest-Betriebszeit des Werkzeugs ermittelt wird. Auf diese Weise wird das eingesetzte Werkzeug optimal ausgenutzt, wodurch die Betriebskosten der Werkzeugmaschine reduziert werden. Die Rest-Betriebszeit des Werkzeugs kann beispielsweise ermittelt werden, indem die Gesamt-

Betriebszeit , die bearbeiteten Materialien (bspw. hart bzw. weich, eventuell wiederum spezifische Materialeigenschaften wie Dichte, Zusammensetzung, Struktur, Art einer

Beschichtung, eventuell auch zusammengefasst durch eine Identifikationsnummer des Materials) , ein

Bearbeitungsstrecke des Werkzeugs, beispielsweise ein

Schnittweg einer Schneide (bei einer Säge also

beispielsweise die Summe aller Schnittbögen eines Zahnes, die von einem Zahnvorschub, einer Pakethöhe und einem

Sägeblatt überstand abhängig ist) , die maximale Betriebszeit sowie weitere und/oder andere relevante

Parameter in einen empirischen Algorithmus oder in ein mehrdimensionales Kennfeld eingespeist werden. Erfindungsgemäß ist auch eine Werkzeugmaschine,

insbesondere Plattenbearbeitungsvorrichtung zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke, welche eine Steuer- und

Regeleinrichtung mit einem Prozessor und einem Speicher umfasst, welche zur Ausführung eines Verfahrens der obigen Art ausgebildet ist. Bei einer solchen Werkzeugmaschine gelten die oben im Zusammenhang mit den Verfahren

aufgeführten Vorteile entsprechend.

Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine Eingabeeinrichtung umfasst, mit der eine Bedienperson einen Wert für ein

Qualitätsmerkmal, welches aus einem durchgeführten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück resultiert, eingeben kann, wobei die Eingabeeinrichtung mit der Steuer- und Regeleinrichtung verbunden ist.

In Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass die

Eingabeeinrichtung mindestens eine Taste umfasst, bei deren Betätigung der Steuer- und Regeleinrichtung ein bestimmter Wert des Qualitätsmerkmals mitgeteilt wird.

Möglich ist auch, dass die Eingabeeinrichtung ein Mikrofon umfasst, mit dem die Bedienperson einen Wert eingeben kann, und/oder ein drahtloses Eingabegerät, vorzugsweise mit einer Auswertungseinheit, insbesondere ein Mobiltelefon, und/oder eine Tastatur und/oder eine Kamera umfasst.

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die oben erwähnte Eingabeeinrichtung für einen Wert eines

Qualitätsmerkmals eines soeben bearbeiteten Werkstücks auch ein unabhängig von dem oben erwähnten Verfahren

erfinderischer und insoweit beanspruchbarer Gedanke ist. Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Werkzeugmaschine in Form einer Plattenbearbeitungsanlage;

Figur 2 eine Ansicht von vorne auf einen Sägewagen der

Plattenbearbeitungsanlage von Figur 1 ; Figur 3 eine Ansicht von oben auf den Sägewagen von Figur

2 ; und

Figur 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Werkzeugmaschine von Figur 1.

In Figur 1 trägt eine Werkzeugmaschine in Form einer

Plattenbearbeitungsanlage insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie ist vorliegend als Plattenaufteilsäge ausgebildet, mit der großformatige plattenförmige Werkstücke 12 oder

Werkstückstapel durch Sägevorgänge in kleinere Werkstücke 14 aufgeteilt werden können. In anderen Ausführungsformen ist die Plattenbearbeitungsanlage nicht als

Plattenaufteilsäge sondern als Fräseinrichtung und/oder als Bohreinrichtung zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke ausgebildet. Derartige Anlagen werden auch als

„Nestinganlagen" bezeichnet. Außerdem sind auch beliebige Kombinationen der genannten Typen von

Plattenbearbeitungsanlagen möglich. Grundsätzlich sind aber auch ganz andere Arten von Werkzeugmaschinen denkbar, beispielsweise ganz allgemein Bohraggregate oder CNC- Fräsaggregate .

Die Plattenaufteilsäge 10 umfasst einen Zuführtisch 16, der üblicherweise als Rollentisch ausgebildet ist. An den

Zuführtisch 16 schließt sich ein Maschinentisch 18 an, und an diesen schließt sich wieder ein Entnahmetisch 20 an, der in dem beispielhaft gezeigten Ausführungsbeispiel aus vier voneinander separaten Segmenten (ohne Bezugszeichen) besteht. Der Maschinentisch 18 und der Entnahmetisch 20 sind vorzugsweise als Luftkissentische ausgebildet.

In dem Maschinentisch 18 ist ein durch eine

strichpunktierte Linie 22 angedeuteter Sägespalt vorhanden. Unterhalb von diesem ist ein Sägewagen 24 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 26 bewegt werden kann.

Oberhalb von dem Maschinentisch 18 ist ein Druckbalken 28 angeordnet. Dieser kann senkrecht zur Zeichnungsebene der Figur 1 bewegt werden. Im Bereich des Zuführtisches 16 ist ein Programmschieber 30 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 32 bewegt werden kann. An dem Programmschieber 30 sind wiederum mehrere Spannzangen 34 befestigt, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 1 nur eine mit einem Bezugszeichen versehen ist. Zu der Plattenaufteilsäge 10 gehört ferner ein

Bedienterminal 36, das vorliegend durch eine Tastatur 38 und einen Bildschirm 40 gebildet wird, sowie eine Steuer- und Regeleinrichtung 42, die nur symbolisch durch ein

Quadrat angedeutet ist. Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 steuert und regelt den Betrieb der Plattenaufteilsäge 10. Hierzu erhält sie Signale von verschiedenen

Sensoreinrichtungen, darunter die symbolisch gezeichneten Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48, welche jeweils wieder mehrere einzelne Sensoren umfassen können.

Angesteuert werden von der Steuer- und Regeleinrichtung insbesondere der Programmschieber 30, die Spannzangen 34, der Sägewagen 24 mit den darauf befindlichen Sägen und der Druckbalken 28. Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 verfügt unter anderem über einen Prozessor 50 und einen Speicher 52. Bei der Steuer- und Regeleinrichtung 42 kann es sich beispielsweise um einen üblichen PC handeln. In dem Speicher 52 ist

Software abgespeichert, welche zur Ausführung von

unterschiedlichen Verfahren programmiert und ausgebildet ist. Eine durch ein entsprechendes Softwareprogramm

gebildete Auswerteeinrichtung, auf die weiter unten noch Bezug genommen werden wird, ist mit dem Bezugszeichen 54 gekennzeichnet . Der Sägewagen 24 sowie Teile des Maschinentisches 28 sind in den Figuren 2 und 3 etwas stärker detailliert gezeigt. Der Sägewagen 24 umfasst einen plattenförmigen

Werkzeughalteabschnitt 56, der mittels eines nicht

gezeigten Antriebsmotors auf Schienen 58, die an einer

Stützstruktur (nicht dargestellt) des Maschinentisches 18 befestigt sind, gemäß des Doppelpfeils 26 bewegbar ist. Der Werkzeughalteabschnitt 56 trägt zwei rotierende Werkzeuge in Form eines Hauptsägeblattes 60 und eines

Vorritzsägeblattes 62. Sie sind in vertikaler Richtung bewegbar. Die beiden Antriebe für das Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62 tragen in Figur 3 die Bezugszeichen 64 und 66. Die beiden Antriebe 64 und 66 werden ebenfalls von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 so angesteuert, dass diese mit einer ganz bestimmten Drehgeschwindigkeit rotieren .

In einem normalen Betrieb wird der Werkstückstapel 12 an einem in Zuführrichtung hinteren Rand von den Spannzangen 34 des Programmschiebers 30 ergriffen und durch eine

Bewegung des Programmschiebers 30 sukzessive dem

Maschinentisch 18 bzw. dem Sägewagen 24 zugeführt, wo er durch eine Bewegung des Sägewagens 24 gemäß dem Doppelpfeil 26 durch einen Vorschnitt mittels des Vorritzsägeblatts 62 und einen anschließenden Hauptschnitt mittels des

Hauptsägeblatts 60 aufgeteilt wird. Während der Bearbeitung durch das Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62 wird der Werkstückstapel 12 durch den Druckbalken 28 gegen den Maschinentisch 18 gedrückt und hierdurch festgelegt. Eine Bedienperson kann die aufgeteilten Werkstücke 14 am Entnahmetisch 20 entnehmen.

Die Sensoreinrichtung 44 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts mindestens einer den Bearbeitungsvorgang, vorliegend also den oben beschriebenen Sägevorgang, charakterisierenden Größe A. Bei dieser kann es sich um eine Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 handeln, und/oder um eine Vorschubgeschwindigkeit des

Sägewagens 24 längs der durch den Doppelpfeil 26

gekennzeichneten Richtung und/oder um einen bei der

Aufteilung von Werkstücken zurückgelegten Weg. Die Sensoreinrichtung 46 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts einer eine Eigenschaft des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62, charakterisierenden Größe B. Bei dieser kann es sich um eine bisherige Betriebszeit des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 handeln. Alternativ oder

zusätzlich kann durch die Sensoreinrichtung 46 auch die eine die Art des Werkzeugs charakterisierende Größe B, beispielsweise bei dem Hauptsägeblatts 60 und dem

Vorritzsägeblatt 62 der Durchmesser, die Breite, die Anzahl der Sägezähne, die Form der Sägezähne, der Schliff der Sägezähne, etc. erfasst werden. Die das Werkzeug

charakterisierende Größe B kann auch ein

Schwingungsverhalten des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 sein. Eine das Werkzeug

charakterisierende Größe B ist ferner auch der Hersteller des Werkzeugs sowie das Material, aus dem das Werkzeug hergestellt ist.

Hierzu kann das Werkzeug, also beispielsweise das

Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62, mit einem Barcode bedruckt sein, der eine oder mehrere der oben genannten Angaben als Information enthält. In diesem Fall würde die Sensoreinrichtung 46 einen Barcodeleser

aufweisen, der vorzugsweise am Sägewagen 24 oder in einem Werkzeugwechselbereich angeordnet ist. Zur Erfassung der bisherigen Betriebszeit des Hauptsägeblatts 60 kann die Sensoreinrichtung 46 eine Auswertungseinheit umfassen, der die Betriebszeit seit dem letzten Werkzeugwechsel

aufsummiert. Möglich ist auch, dass als Betriebszeit die Anzahl der Umdrehungen und/oder die Anzahl der Sägevorgänge und/oder ein Schnittweg einer Schneide verstanden wird.

Die Sensoreinrichtung 47 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts einer Größe C, die eine Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks 12 bzw. bearbeiteten Werkstücks 14 charakterisiert. Eine solche Größe C kann beispielsweise das Material des Werkstücks 12, 14 sein, eine Dicke des Werkstücks 12, 14, die Abmessungen des zu bearbeitenden Werkstücks 12 und/oder des bearbeiteten Werkstücks 14, sowie eine Art des Werkstücks 12, 14. Zu Letzterem gehört beispielsweise, ob das Werkstück mit einer Beschichtung versehen ist. Auch hier ist es möglich, dass diese

Informationen in einem Barcode enthalten sind, der entweder auf ein Etikett, welches auf das Werkstück 12, 14

aufgeklebt ist, oder direkt auf das Werkstück 12, 14 aufgedruckt ist. In einem solchen Fall würde die

Sensoreinrichtung 47 einen Barcodeleser umfassen, der beispielsweise im Bereich des Druckbalkens 28 angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich hierzu könnte die

Sensoreinrichtung 47 auch eine Bilderkennungseinrichtung, beispielsweise in Form einer Videokamera, umfassen, mit der beispielsweise die Dicke sowie die Abmessungen erfasst werden können. Die Sensoreinrichtung 48 dient ganz allgemein zur Erfassung eines aus dem Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten

Werkstück 14 resultierenden Qualitätsmerkmals D. Bei diesem kann es sich beispielsweise um eine optische Qualität einer bearbeiteten Werkstückfläche handeln. Die bearbeitete

Werkstückfläche ist vorliegend eine durch den Sägevorgang mittels des Hauptsägeblatts 60 hergestellte Schnittfläche. Alternativ oder zusätzlich ist ein solches Qualitätsmerkmal D die Genauigkeit der Lage der bearbeiteten

Werkstückfläche, vorliegend also die Genauigkeit der Lage der hergestellten Schnittfläche, oder, anders ausgedrückt: die Genauigkeit der tatsächlichen Abmessungen des

bearbeiteten Werkstücks 14. Alternativ oder zusätzlich kommt als Qualitätsmerkmal D auch eine optische Qualität einer Werkstückfläche infrage, die zu der bearbeiteten Werkstückfläche benachbart ist. Diese benachbarte

Werkstückfläche kann beispielsweise unmittelbar an eine Schnittkante angrenzen. Handelt es sich um ein

beschichtetes Werkstück, können dort beispielsweise

Ausreißer entstehen, also Beschädigungen der Beschichtung unmittelbar an der Schnittkante. Beispielsweise ist die Anzahl solcher Ausreißer pro Längeneinheit ein Qualitätsmerkmal. Als Sensoreinrichtung 48 kommt

beispielsweise eine Bilderkennungseinrichtung in Form einer Videokamera infrage. Möglich ist aber auch, alternativ oder zusätzlich, der Einsatz beispielsweise von

Ultraschallsensoren oder von anderen berührungslos

arbeitenden Sensoreinrichtungen.

Darüber hinaus können die Werte der oben erwähnten Größen A, B, C und D auch von einer Bedienperson, die in Figur 1 symbolisiert dargestellt ist und dort das Bezugszeichen 68 trägt, manuell mittels der Tastatur 38 eingegeben werden, welche insoweit eine Eingabeeinrichtung 70a bildet. Dies gilt insbesondere für das oben als letztes erwähnte

Qualitätsmerkmal D, welches an dem bearbeiteten Werkstück 14 aus dem Bearbeitungsvorgang resultiert. Dieses kann beispielsweise von der Bedienperson 68 bei dem auf dem Entnahmetisch 20 liegenden Werkstück 14 durch eine visuelle Begutachtung erfasst werden. Nach dieser Erfassung kann dann die Bedienperson 68 einen Wert für das entsprechende Qualitätsmerkmal D mittels der Tastatur 38 eingeben. Im einfachsten Fall kann dieses Qualitätsmerkmal D dabei zwei Werte annehmen, beispielsweise „gut" sowie „nicht gut". In anderen, komplexeren Fällen kann das Qualitätsmerkmal D mehr als zwei Werte annehmen. Möglich sind beispielsweise Abstufungen in Form von Noten oder Punkten. Möglich ist auch, dass mehrere Qualitätsmerkmale Dl, D2, D3, ... erfasst werden, und aus diesen beispielsweise nach einem

vorgegebenen Gewichtungsschlüssel durch die Auswerteeinrichtung 54 der Steuer- und Regeleinrichtung 42 ein Gesamt-Qualitätsmerkmal D ermittelt wird.

Die Werkzeugmaschine 10 verfügt ferner über eine weitere Eingabeeinrichtung 70b am in Figur 1 äußersten rechten Segment des Entnahmetisches 20, mit der die Bedienperson einen Wert für das Qualitätsmerkmal D manuell eingeben kann. Diese Eingabeeinrichtung 70b ist ebenfalls mit der Steuer- und Regeleinrichtung 42 verbunden. Vorliegend besteht die Eingabeeinrichtung 70b einfach aus einer Taste (nicht separat dargestellt) , bei deren Betätigung der

Steuer- und Regeleinrichtung 42 ein bestimmter Wert des Qualitätsmerkmals D mitgeteilt wird, beispielsweise der Wert „nicht gut" (somit wird bei einer Betätigung der

Eingabeeinrichtung 70b mitgeteilt, dass das soeben

bearbeitete Werkstück 14 als Ausschuss anzusehen ist) . Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform umfasst die

Eingabeeinrichtung alternativ oder zusätzlich ein Mikrofon, mit der die Bedienperson einen Wert für das

Qualitätsmerkmal eingeben kann, und/oder ein drahtloses und tragbares Eingabegerät, insbesondere ein Mobiltelefon, und/oder eine Kamera. Insgesamt erkennt man aus der obigen Aufzählung, dass die Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48 jeweils eine Mehrzahl oder gar eine Vielzahl von einzelnen Sensoren umfassen können, die jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt sind. Beispielhaft ist in Figur 1 eine solche tragbare Eingabeeinrichtung 70c symbolisch dargestellt. Diese könnte zusätzlich auch einige der oben genannten Sensoreinrichtungen 44, 46,47 und 48 oder Schnittstellen für diese enthalten. Die mittels der Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48 erfassten Größen A, B und C, bzw. die mittels der Tastatur 38 oder der Eingabeeinrichtung 70b oder der

Eingabeeinrichtung 70c eingegebenen Werte der Größen bzw. eingegebenen Qualitätsmerkmale D werden dazu verwendet, um für jeden vergangenen Bearbeitungsvorgang in der Steuer- und Regeleinrichtung 42 einen Datensatz E zu erstellen und in dem Speicher 52 abzuspeichern, welcher den Wert des von der Bedienperson 68 bzw. der Sensoreinrichtung 48 erfassten Qualitätsmerkmals D mit den Werten der den

Bearbeitungsvorgang charakterisierenden Größe A

(Sensoreinrichtung 44), der die Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierenden Größe B (Sensoreinrichtung 46) und der die Eigenschaft des bearbeiteten Werkstücks

(Sensoreinrichtung 47) charakterisierenden Größe C

verknüpft. Im vorliegenden Fall besteht ein solcher

Datensatz E also aus mindestens vier einzelnen Werten der Größen A, B, C und D. Grundsätzlich denkbar ist aber auch, dass ein solcher Datensatz E auch nur zwei Werte umfasst, wobei ein Wert für das aus dem Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück 14 resultierende Qualitätsmerkmal D sowie ein Wert für die den Bearbeitungsvorgang

charakterisierende Größe A in jedem Fall Teil des

Datensatzes sind.

Nach einer Mehrzahl n von Bearbeitungsvorgängen liegen somit in dem Speicher 52 eine Mehrzahl n von Datensätzen El, E2, E3, En vor, wobei: El: AI, Bl, Cl, Dl

E2: A2, B2, C2, D2 En: An, Bn, Cn, Dn

Für einen vorgesehenen künftigen Bearbeitungsvorgang (Index x) an einem Werkstück 12 wird dann wie folgt vorgegangen: zunächst wird mittels der Sensoreinrichtung 46 unmittelbar vor dem vorgesehenen Bearbeitungsvorgang der Wert Bx der eine Eigenschaft des Werkzeugs, also des Hauptsägeblatts 60 sowie des Vorritzsägeblatts 62, charakterisierenden Größe B erfasst, beispielsweise ein aktueller Schnittweg. Ferner wird mittels der Sensoreinrichtung 47 unmittelbar vor dem vorgesehenen Bearbeitungsvorgang der Wert Cx der eine

Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks 12

charakterisierenden Größe C erfasst. Die erfassten Werte Bx und Cx der Größen B und C werden der Steuer- und

Regeleinrichtung 42 zugeführt.

In der Auswerteeinrichtung 54 der Steuer- und

Regeleinrichtung 42 wird nun aus der Mehrzahl der bei früheren Bearbeitungsvorgängen erstellten und

abgespeicherten Datensätze E jener Datensatz Ex

identifiziert und insoweit ermittelt, der bei den jetzt erfassten und insoweit vorgegebenen Werten Bx und Cx der Größen B und C ein optimales Qualitätsmerkmal D

(beispielsweise „gut") ergibt. Dabei versteht es sich, dass die Identifizierung dieses Datensatzes Ex unter Verwendung von Näherungsalgorithmen erfolgt, da es möglicherweise keine exakte Entsprechung der Werte Bx und Cx als

Kombination in den abgespeicherten Datensätzen gibt. Es wird also jener Datensatz Ex identifiziert, der am besten zu der Komination der vorgegebenen Werten Bx und Cx passt, und der das Qualitätsmerkmal Dx = „gut" aufweist. Der in diesem identifizierten bzw. ermittelten Datensatz Ex ebenfalls enthaltene Wert Ax der Größe A, die den

vorgesehenen Bearbeitungsvorgang charakterisiert (also beispielsweise eine Drehgeschwindigkeit des Hauptsägeblatts 60 sowie des Vorritzsägeblatts 62 sowie eine

Vorschubgeschwindigkeit) , wird nun von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 für die Ansteuerung der Antriebe 64 und 66 bei dem vorgesehenen Bearbeitungsvorgang verwendet. Es wird also anhand von tatsächlich durchgeführten

Bearbeitungsvorgängen eine Wissensdatenbank erstellt, die aus Datensätzen E gebildet ist, welche bestimmte erfasste oder ermittelte Größen mit dem Bearbeitungsergebnis, nämlich einem Qualitätsmerkmal, verknüpfen. Anhand dieser Wissensdatenbank kann dann der künftige vorgesehene

Bearbeitungsvorgang so gestaltet werden (beispielsweise durch Festlegung einer bestimmten Drehgeschwindigkeit und/oder einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit des

Werkzeugs) , dass bei einer vorgegebenen Konstellation aus, vereinfacht ausgedrückt, vorgegebenem Werkzeug und

vorgegebenem Werkstück eine optimale Bearbeitungsqualität und/oder Maschinenleistung und/oder Werkzeugstandzeit erzielt wird. Alternativ kann auch ein für das vorgegebene Material optimales Werkzeug vorgeschlagen werden, oder es können optimale Prozessparameter, beispielsweise eine optimale Vorschubgeschwindigkeit, eine optimale

Drehgeschwindigkeit und/oder ein optimaler

Sägeblattüberstand vorgeschlagen werden. Die optimalen Prozessparameter können dadurch sehr schnell eingestellt werden, und zwar ohne dass die Bedienperson 68 besonders qualifiziert sein muss.

Der oben erwähnte Wert Ax der Größe A des Datensatzes Ex kann entweder automatisch von der Auswerteeinrichtung 54 an den für die Ansteuerung der Antriebe 64, 66 zuständigen Bereich innerhalb der Steuer- und Regeleinrichtung 42 übermittelt werden. Alternativ kann der Wert Ax aber auch am Bildschirm 40 angezeigt und insoweit an die Bedienperson 68 ausgegeben werden, welche dann die entsprechende

Einstellung manuell vornimmt.

Aus den abgespeicherten Datensätzen E kann darüber hinaus in der Steuer- und Regeleinrichtung 42 eine

voraussichtliche Rest-Betriebszeit der Werkzeuge,

vorliegend also des Hauptsägeblatts 60 und/oder des

Vorritzsägeblatts 62, ermittelt werden. Ferner kann

vorgesehen sein, dass der ermittelte Wert Ax der Größe A mit einer für einen anstehenden Bearbeitungsvorgang

vorgesehenen Größe verglichen wird und dann, wenn der ermittelte Wert Ax von der vorgesehenen Größe um mehr als einen Grenzwert abweicht, eine Aktion erfolgt. Dies bedeutet, dass beispielsweise nur dann am Bildschirm 40 für die Bedienperson 68 ein Hinweis auf eine neue Einstellung beispielsweise der Drehgeschwindigkeit von Hauptsägeblatt 60 und Vorritzsägeblatts 62 und/oder der Vorschubgeschwindigkeit des Sägewagens 24 angezeigt wird, wenn der für den anstehenden Bearbeitungsvorgang ermittelte Wert Ax von dem noch vom vorhergehenden Bearbeitungsvorgang eingestellten Wert deutlich abweicht.

Darüber hinaus kann von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 gegebenenfalls auf der Basis der ermittelten

voraussichtlichen Rest-Betriebszeit der Werkzeuge ein

Wechsel der Werkzeuge vorgeschlagen werden, um eine

gewünschte Bearbeitungsqualität erzielen zu können. Dies könnte dann der Bedienperson beispielsweise am Bildschirm 40 als Anweisung angezeigt werden, oder könnte, bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Werkzeugmaschine 10 beispielsweise mit einem Werkzeugmagazin, vollautomatisch erfolgen. Alternativ oder zusätzlich könnte auch eine solche Vorschubgeschwindigkeit des Sägewagens 24

vorgeschlagen werden, bei dem bei dem vorgegebenen

Qualitätsmerkmal eine maximale Werkzeugstandzeit erreicht werden kann.

Als Ausgabeeinrichtung wurde oben der Bildschirm 40 erwähnt. Es versteht sich, dass auch andere

Ausgabeeinrichtungen eingesetzt werden können, die

beispielsweise akustisch arbeiten. So ist es Beispielsweise möglich, Informationen und Anweisungen auch durch Sprache auszugeben. Auch kann die Eingabe von Informationen nicht nur mittels einer Tastatur, sondern beispielsweise durch ein Mikrofon mittels einer Spracherkennung erfolgen. Das oben allgemein beschriebene Verfahren wird nun nochmals konkret unter Bezugnahme auf Figur 4, welche ein

Flussdiagramm zeigt, erläutert. Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass in dem Flussdiagramm der Figur 4 das Verfahren, welches zur Erstellung und zum Abspeichern des Datensatzes führt, und das Verfahren, welches den

Einsatz eines abgespeicherten Datensatzes zur Ausführung eines Bearbeitungsvorgangs betrifft, zusammengefasst dargestellt sind und nachfolgend beschrieben werden.

Das Verfahren beginnt in einem Block 70. An diesen schließt sich ein Block 72 an, der die Ausführung eines ersten

Bearbeitungsvorgangs, also vorliegend eines ersten

Aufteilvorgangs mittels des Hauptsägeblatts 60 und des Vorritzsägeblatts 62, symbolisiert. Im Block 74 werden während dieses Bearbeitungsvorgangs bzw. unmittelbar vor diesem Bearbeitungsvorgang mittels der Sensoreinrichtungen 44, 46 und 47 die Werte der oben im Detail beschriebenen Größen A, B und C erfasst. In einem nachfolgenden Block 76 wird von der Bedienperson 68 und/oder über die

Sensoreinrichtung 48 das aus dem Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück 14 resultierende Qualitätsmerkmal D erfasst. Über die Tastatur 38 wird ein Wert des von der Bedienperson 68 erfassten Qualitätsmerkmals D von der

Bedienperson 68 der Steuer- und Regeleinrichtung 42

zugeführt .

Im Block 78 wird für diesen Aufteilvorgang in der Steuer- und Regeleinrichtung 42 ein Datensatz E erstellt, der die erfassten Werte der Größen A, B, C sowie des Qualitätsmerkmals D für den besagten Aufteilvorgang

miteinander verknüpft. Dieser Datensatz E wird im Block 78 im Speicher 52 abgespeichert. Die Abfolge der Blöcke 72-78 wird mehrfach wiederholt, was durch den Rücksprung 80 angedeutet ist. Auf diese Weise wird im Laufe der Zeit eine Datenbank erstellt, welche aus einer Mehrzahl von im Block 78 erstellten und abgespeicherten Datensätzen E besteht.

Für einen vorgesehenen künftigen Bearbeitungsvorgang wird im Block 82 ein Wert Bx der Größe B, die eine Eigenschaft des Werkzeugs 60, 62 charakterisiert, welches für diesen künftigen Bearbeitungsvorgang vorgesehen ist, erfasst bzw. ermittelt. Im gleichen Block 82 wird auch für die Größe C, die eine Eigenschaft des Werkstücks 12, welches bei diesem vorgesehenen Bearbeitungsvorgang bearbeitet werden soll, ein entsprechender Wert Cx erfasst bzw. ermittelt.

Zusätzlich wird ein gewünschtes Qualitätsmerkmal für die Bearbeitung eingegeben. Außerdem können zusätzlich auch Prioritäten für künftige Prozessoptimierungen eingegeben werden .

Im nachfolgenden Block 84 wird nun mittels der

Auswerteeinrichtung 54 aus der im Speicher 52 vorhandenen Mehrzahl von zuvor im Block 78 erstellten und

abgespeicherten Datensätzen E jener Datensatz Ex

identifiziert, der einerseits ein optimales bzw.

gewünschtes Qualitätsmerkmal Dx innerhalb der für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang vorgegebenen

Randbedingungen aufweist und der andererseits solche Werte für die Größen B und C enthält, die bestmöglich mit den oben erwähnten Werten Bx und Cx übereinstimmen. Der in diesem identifizierten Datensatz Ex ebenfalls enthaltene Wert Ax der Größe A, die den vorgesehenen

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, also beispielsweise, wie oben bereits erwähnt wurde, eine Drehgeschwindigkeit oder eine Vorschubgeschwindigkeit der Werkzeuge 60, 62, ist somit jener Wert Ax der den vorgesehenen

Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe A, die bei den vorgegebenen Werten Bx und Cx der Größen B und C ein optimales Qualitätsmerkmal Dx ergibt.

In einem Block 86 wird der Wert Ax dann an jenen Bereich der Steuer- und Regeleinrichtung 42 übermittelt, der für die Einstellung von Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit für den vorgesehenen Bearbeitungsvorgang verantwortlich ist. Gleichzeitig wird in einem Block 88 der ermittelte Wert Ax mit dem zuvor (bei einem vorherigen

Bearbeitungsvorgang) eingestellten Wert verglichen. Weicht der ermittelte Wert Ax von dem zuvor eingestellten Wert um mehr als einen Grenzwert ab, wird der neu ermittelte Wert Ax der Größe A in 90 am Bildschirm 40 zur Ausgabe gebracht. Parallel hierzu wird in einem Block 92 eine Rest- Betriebszeit der Werkzeuge 60, 62 ermittelt und in einem Block 94 ebenfalls am Bildschirm 40 zur Ausgabe gebracht. Das Verfahren endet in einem Block 96.