Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer von mehreren Arbeitsmaschinen, insbesondere selbstfahrende oder gezogene Erntemaschinen, vorzugsweise für Hackfrüchte, in Kombination mit einer EDV-Vorrichtung.

Aus dem Stand der Technik, beispielsweise der DE 102017208442 A1 , ist ein Ver fahren bekannt, lokal auf einer Arbeitsmaschine ein einfachstes Prozessmodell auf Basis mehrerer Benutzereingaben zu ändern. Ein lokal auf der Arbeitsmaschine vor handene Algorithmus wird aufgrund von Benutzereingaben angepasst, wodurch das Prozessmodell der Arbeitsmaschine verändert wird. Hierdurch wird die Arbeitsma schine am Einsatzort auf die Wünsche des Benutzers und bestenfalls auf ein lokales Optimum hin optimiert und die Arbeitsleistung der Arbeitsmaschine entsprechend geändert. Bei ungeübten Benutzern kann dies dazu führen, dass die Arbeitsmaschi ne aufgrund der Benutzereingaben eine schlechtere landwirtschaftliche Arbeitsleis tung in Form einer Ernteleistung einfährt. Darüber hinaus wird die Arbeitsmaschine an einem weiteren Einsatzort erneut anzupassen sein. Unter unbekannten Erntebe dingungen oder bei ungeübten Benutzern kann der Algorithmus daher nicht oder zumindest nicht optimal funktionieren und bedarf einer ständigen Anpassung.

Aus der WO 2018/206587 ist es weiterhin bekannt, Daten, die während eines Ernte vorgangs über das prozessierte Material gewonnen werden, auf eine entfernten Ser- ver zu übertragen und diese Daten einer das Material später prozessierenden Ar beitsmaschine, z.B. einer Kombination aus einem Schlepper und einer Ballenpresse zur Verfügung zu stellen. Auch hier werden lediglich die standortbezogenen Informa tionen über das Erntegut verarbeitet.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem für eine oder mehrere landwirtschaftliche Arbeitsmaschinen, insbesondere eine oder mehrere Erntemaschinen, ein besonders gutes landwirtschaftliches Arbeitsergebnis sowohl bei einem Einsatz an demselben als auch an anderen Einsatzorten erreicht wird. Ebenfalls ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen hierfür geeigneten Gegenstand bereitzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und durch eine An ordnung gemäß Anspruch 18. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Be schreibung zu entnehmen.

Es ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer von mehreren Ar beitsmaschinen vorgesehen, die eine erste oder mehrere kombinierte erste landwirt schaftliche Arbeitsmaschinen, insbesondere eine selbstfahrende Erntemaschine o- der eine Kombination eines Schleppers mit einer von diesem gezogenen Erntema schine, vorzugsweise für Hackfrüchte, sowie zumindest eine, vorzugsweise mehrere weitere Arbeitsmaschinen umfassen, wobei zur Beeinflussung des landwirtschaftli chen Arbeitsergebnisses im Betrieb mittels eines auf der ersten Arbeitsmaschine laufenden ersten Prozessmodells auf Basis zumindest eines ersten Arbeitsdatensat zes zumindest eine erste Prozessmodellausgabe umfassend zumindest einen Steu erbefehl für wenigstens eine Steuer- oder regelbare Funktionseinheit wenigstens einer der ersten Arbeitsmaschinen erzeugt wird, wodurch sich wenigstens ein nach folgender Arbeitsdatensatz ergibt, wobei während oder nach dem Betrieb zumindest ein Teil eines Maschinendatensatzes umfassend wenigstens einen Teil des ersten Arbeitsdatensatzes, wenigstens einen Teil zumindest des oder eines der nachfol genden Arbeitsdatensätze sowie insbesondere die erste Prozessmodellausgabe über wenigstens eine Schnittstelle zu einer von der wenigstens einen, ersten Ar beitsmaschine insbesondere entfernt angeordneten EDV-Vorrichtung übermittelt wird, auf der EDV-Vorrichtung unter Berücksichtigung von Informationen des ersten Maschinendatensatzes, eines weiteren Maschinendatensatzes einer oder mehrerer der weiteren Arbeitsmaschinen, des ersten Prozessmodells und/oder eines weiteren Prozessmodelle einer oder mehrerer der weiteren Arbeitsmaschinen ein in der EDV- Vorrichtung hinterlegtes Basisprozessmodell, das erste oder das weitere Prozess modell insbesondere automatisiert geändert wird und dieses geänderte Prozessmo dell als Ausgangsprozessmodell anschließend für einen vorzugsweise nachfolgen den Betrieb zumindest teilweise von der EDV-Vorrichtung auf zumindest eine der Arbeitsmaschinen übertragen wird. Entsprechend läuft im nachfolgenden Betrieb dann das auf der Ebene der EDV-Vorrichtung geänderte Prozessmodell als für zu mindest die eine der Arbeitsmaschinen angepasstes Prozessmodell auf eben dieser. Sofern das Prozessmodell nur teilweise, beispielsweise in Form eines angepassten Moduls des Prozessmodells oder in Form eines angepassten Parameterdatensat zes, übertragen wird, wird dennoch das Prozessmodell in seiner Gesamtheit auf der Arbeitsmaschine als neues, geändertes oder angepasstes Prozessmodell bezeich net. Gleiches gilt, wenn das Prozessmodell komplett auf eine der Arbeitsmaschinen übertragen wird.

Vorzugsweise ist die EDV-Vorrichtung räumlich von der Arbeitsmaschine getrennt, wobei die Kommunikation zwischen der Arbeitsmaschine und der EDV-Vorrichtung über zumindest eine Schnittstelle erfolgt. Diese zumindest eine Schnittstelle ermög licht beispielsweise eine Internet-basierte und drahtlose oder drahtgebundene Kom munikation zwischen EDV-Vorrichtung und Arbeitsmaschine. Beispielsweise ist auf Seiten der Arbeitsmaschine eine Telemetrieeinheit mit einem GSM-Modul vorhan den, über das eine Verbindung in das Internet ermöglicht wird, wobei die EDV- Vorrichtung mittels einer Web-Schnittstelle über das Internet erreichbar ist.

Es versteht sich, dass der oder die Maschinendatensätze einer weiteren Arbeitsma schine analog zu denjenigen der ersten Arbeitsmaschine gebildet werden.

Eine Anpassung des Prozessmodells erfolgt im einfachsten Fall zumindest unter Berücksichtigung zeitlich aufeinander abfolgender Prozesszustände, dargestellt durch zumindest einen Teil eines ersten und einen Teil eines nachfolgenden Daten satzes sowie insbesondere unter Berücksichtigung einer zur Erzeugung des nach folgenden Prozesszustandes führenden Prozessmodellausgabe. Sie ist durch die Verarbeitung von die jeweiligen Prozesszustände beschreibenden Sensorinformati onen objektiviert. Durch die Anpassung des Prozessmodells auf Basis von Informa tionen weiterer Erntemaschinen kann eine jeweilige Arbeitsmaschine an unter- schiedliche Standortbedingungen angepasst werden, ohne dass diese bereits an diesem Standort waren oder eine Bedienperson eine lokale Optimierung vornehmen muss. Die Verwendung von Bedieneingaben einer Bedienperson, Benutzer und/oder Beobachter-Feedbackinformationen und/oder -bewertungen durch Integra tion von diesen die Qualität der Arbeit der Arbeitsmaschine bewertenden Daten in den Maschinendatensatz und/oder durch spätere Zuordnung solcher Informationen auf der EDV-Vorrichtung erfolgt eine Kombination der Informationen, die zu einer weiteren Optimierung eines Prozessmodells einer jeweiligen Arbeitsmaschine führt.

Ein Arbeitsdatensatz wird zur Beeinflussung des landwirtschaftlichen Arbeitsergeb nisses im Betrieb durch das auf der ersten Arbeitsmaschine befindliche erste Pro zessmodell dafür verwendet, zumindest eine erste Prozessmodellausgabe umfas send zumindest einen Steuerbefehl für wenigstens eine Steuer- oder regelbare Funktionseinheit wenigstens einer der ersten Arbeitsmaschinen zu erzeugen. Nach dem der Steuerbefehl für die zumindest eine Steuer- oder regelbare Funktionseinhei ten der Arbeitsmaschine von dieser Funktionseinheit umgesetzt wurde, ergibt sich ein nachfolgender Arbeitsdatensatz, der genauso wie der erste Arbeitsdatensatz dazu geeignet ist, einen Prozesszustand der Arbeitsmaschine zu beschreiben oder zu definieren.

Das Prozessmodell der ersten Arbeitsmaschine dient also dazu, auf Basis eines vorhandenen Prozesszustands zumindest eine bzw. in der Regel mehrere Prozess modellausgaben umfassend zumindest jeweils einen Steuerbefehl zu erzeugen, die zu nachfolgenden Prozesszuständen führen. Beispielsweise wird auf Basis des ers- ten Prozesszustands und damit auf Basis der Sensordaten erkannt, dass an einem Trenngerät einer als Kartoffelroder ausgebildeten ersten Arbeitsmaschine eine Ver stopfung droht. Dann kann eine Prozessmodellausgabe je nach Prozessmodell bei spielsweise dazu führen, dass die Leistung des Trenngeräts erhöht oder die Ge schwindigkeit eines zum Trenngerät hin fördernden Förderbandes verringert wird.

Die Interpretation der Maschinensensordaten, dass eine Verstopfung droht, kann dabei vom Prozessmodell oder von einem vorgeschalteten Sensordaten-Interpreter stammen.

Vorzugsweise umfasst der erste Maschinendatensatz, der von der EDV-Vorrichtung erhalten und auf dieser verarbeitet wird, einen ersten Arbeitsdatensatz, der den ers ten Prozesszustand beschreibt, wenigstens einen, vorzugsweise mehrere Arbeitsda tensätze, die nachfolgende Prozesszustände beschreiben, sowie die jeweiligen Pro zessmodellausgaben, auf deren Basis sich der oder die nachfolgenden Prozesszu stände ergeben haben. Sofern der vom Prozessmodell bearbeitete Prozesszustand bereits bekannt ist, kann gegebenenfalls auf die Übermittlung der Prozessmo dellausgabe an die EDV-Vorrichtung verzichtet werden, sofern dasselbe Prozess modell auf der EDV-Vorrichtung bei den bekannten Eingangsgrößen eine gleiche Prozessmodellausgabe liefert.

Vorzugsweise enthalten der erste und/oder der weitere Maschinendatensatz insbe sondere jeweils zumindest eine Maßnahme der Bedienperson der jeweiligen Ar beitsmaschine (Bedieneingaben), mit der eine Prozessmodellausgabe übersteuert oder manuell angestoßen wird, um eine von der Bedienperson gewünschte Einstei- lung einer Funktionseinheit und/oder einen gewünschten Prozesszustand zu errei chen.

Alternativ oder ergänzend ist in dem jeweiligen Maschinendatensatz wenigstens ei ne Feedback-Information der Bedien- oder einer weiteren Person enthalten, mit der eine Zufriedenheit mit dem jeweiligen Prozesszustand beschrieben wird. Eine solche Information kann gegebenenfalls auch erst auf der Ebene der EDV-Vorrichtung er gänzt werden. Eine Feedbackinformation bzw. eine solche Bewertung ist wiederum insbesondere zumindest einer Anzahl von Sensordaten oder daraus abgeleiteten Informationen zugeordnet, die den Prozesszustand charakterisieren, und vorzugs weise in den jeweiligen Arbeitsdatensätzen hinterlegt.

Durch die Anpassung des Prozessmodells aufgrund der Aggregation von Informati onen weiterer Erntemaschinen und/oder von Benutzer- und/oder Beobachter- Feedbackinformationen und/oder -bewertungen und deren Auswertung in Bezug auf bevorzugte Prozessmodellausgaben bei bestimmten vorliegenden Prozesszustände können Arbeitsmaschinen gezielt an unterschiedliche Standortbedingungen ange passt werden, ohne dass diese bereits an diesem Standort lokal optimiert werden müssen. Die Bedienperson ist von der Überwachung der einzelnen Vorgänge weni ger abgelenkt, da sie weniger Benutzereingaben tätigen muss, und kann sich besser auf die übergeordnete Optimierung der Arbeitsmaschine oder die Koordination mit vor- oder nachgelagerten Prozessen (z.B. Abfuhrlogistik) konzentrieren.

Insbesondere enthalten die Maschinendatensätze bzw. die Arbeitsdatensätze mit etwaigen Feedback-Informationen also bewertende Angaben über die Prozessquali- tät und somit zumindest mittelbar Informationen über die vom auf der jeweiligen Ar beitsmaschine laufenden Prozessmodell vorgenommenen Einstellungen. Diese wer den auf der jeweiligen Arbeitsmaschine direkt oder indirekt von der Bedienperson und/oder von Sensoren oder über die Auswertung derer Daten erzeugt. Alternativ oder ergänzend können bei einerweiteren erfindungsgemäßen Ausführung bewer tende Informationen auf Basis der Sensordaten erst in der EDV-Vorrichtung erzeugt werden.

Auf der EDV-Vorrichtung wird die Anpassung des Prozessmodells somit insbeson dere unter Berücksichtigung von Feedback- und/Qualitätsdaten zu jeweiligen Pro zesszuständen, die sich aufgrund von Prozessmodellausgaben und etwaigen Maß nahmen einer Bedienperson ergeben, vorgenommen. Durch die Informationen über die sich ändernden Prozesszustände aufgrund jeweiliger Prozessmodellausgaben verschiedener Arbeitsmaschinen wird das zu ändernde Prozessmodell auf der EDV- Vorrichtung für eine Vielzahl von Einsatzbedingungen optimiert. Gleichzeitig wird das landwirtschaftliche Arbeitsergebnis nicht nur einer der Arbeitsmaschinen son dern insbesondere aller Arbeitsmaschinen, die mit der EDV-Vorrichtung verknüpft sind, verbessert. Umso stärker gilt dies, wenn auf der EDV-Vorrichtung subjektive Bewertungen der Bedienpersonen, z.B. subjektive Bewertungen der Maßnahmen der Bedienperson und/oder die objektiven Sensor-gestützten Feedback-Daten in der Anpassung des Prozessmodells berücksichtigt werden.

Vorzugsweise wird die Summe der Maschinendatensätze in einer Datenbank, die der EDV-Vorrichtung zugeordnet ist oder die die Datenbank aufweist, abgelegt. Es versteht sich, dass die Maschinendatensätze jeweils nicht nur eine Maschinenken nung aufweisen, sondern dass insbesondere die in diesen Datensätzen enthaltenen Arbeitsdatensätze mit einem oder mehreren Zeitstempeln oder -Informationen ver sehen sind, um die Abfolge der Prozesszustände und -ausgaben bzw. ergriffenen Maßnahmen definieren zu können.

Das Prozessmodell, das auf einem oder mehreren Steuergeräten verteilt auf der Arbeitsmaschine laufen kann, kann ebenfalls in einem zentralen Steuergerät der Arbeitsmaschine laufen. Die von dem Prozessmodell ausgelösten bzw. ausgegebe nen Steuerbefehle stellen in einem einfachen Fall ein Signal zur Ansteuerung eines Aktors dar. Es kann sich jedoch bei einem Steuerbefehl auch um einen komplexeren Befehl, beispielsweise für eine gesamte Untereinheit der Arbeitsmaschine, handeln, die ihrerseits wiederum Signale für Aktoren oder Befehle für weitere Untereinheiten erzeugt. Solche von der Prozessmodellausgabe beeinflusste Steuereinheiten sind insbesondere einerseits interne Steuereinheiten der Arbeitsmaschine wie beispiels weise für die Fahrgeschwindigkeit und Leistungsversorgung der Maschine insge samt, sowie andererseits einzelne Untereinheiten wie die Hackfruchtaufnahme, die Steuerung der Siebbänder, die Steuerung der Aufnahme und die Einstellmöglichkei ten für die einzelnen Trenngeräte hinsichtlich deren Geschwindigkeit, Einstellwinkel und anderer weiterer Parameter, die die Leistung der Trenngeräte und das Trenner gebnis beeinflussen. Beispielsweise kann das Prozessmodell die Einstellung der Geschwindigkeit der Siebbandförderung, der Klopfer und anderer Geräte des Sieb bandes, die Höhe von Fallstufen von Trenngeräten etc. einstellen. Generell kann jede Steuer- bzw. regelbare Baugruppe der Arbeitsmaschine durch das Prozessmo- dell angesteuert werden. Entsprechend komplex ist das gesamte Regelwerk, wel ches auf der EDV-Vorrichtung das Prozessmodell darstellt. Typischerweise handelt es sich hierbei um eine Vielzahl von miteinander in Abhängigkeit stehenden Regeln eines Regelwerks oder Algorithmen, die zur Ausgabe der Steuerbefehle führen. Darüber hinaus kann das Prozessmodell gegebenenfalls auch Ausgaben an externe Steuereinheiten, die beispielsweise in Form eines Schleppers eine gezogene Ern temaschine ziehen und dessen Geschwindigkeit regeln, darstellen. Je nach Ausfüh rung der Erfindung kann auch eine Ausgabe an eine HMI-Schnittstelle gemacht wer den, damit bestimmte Aktionen durch die Bedienperson der Arbeitsmaschine ausge löst werden.

Nachfolgend wird der Einfachheit halber in der Regel von lediglich einer ersten Ar beitsmaschine, insbesondere einer selbstfahrenden Erntemaschine für Hackfrüchte umfassend Kartoffeln oder Rüben, ausgegangen. Genauso gut kann es sich jedoch auch um eine Kombination erster Arbeitsmaschinen handeln.

Das landwirtschaftliche Arbeitsergebnis ist vorzugsweise die in einem Bunker der Erntemaschine oder eines Überladefahrzeugs befindliche Menge an gerodetem Ern tegut, welches eine bestimmte Sauberkeit, d.h. Freiheit von Beimengen und Erde, und eine bestimmte Beschädigungsfreiheit aufweist, und wobei dieses Erntegut in nerhalb einer bestimmten Zeit geerntet wurde.

Es versteht sich, dass für die Übermittlung des Maschinendatensatzes auf Seiten der EDV-Vorrichtung eine Kenntnis über die Herkunft des Datensatzes vorteilhaft ist. Sinnvollerweise weist ein solcher Maschinendatensatz daher auch eine spezifische Kennung, welche der Arbeitsmaschine zugeordnet werden kann, auf. Alternativ oder ergänzend kann auch in einem bidirektionalen Verfahren während der Übermittlung des Maschinendatensatzes eine entsprechende Information von der Arbeitsmaschi ne zur EDV-Vorrichtung übermittelt werden bzw. die Information kann auch von der EDV-Vorrichtung von der Arbeitsmaschine abgefragt werden. Vorzugsweise handelt es sich um eine Kennung, mit der zumindest der Typ der Arbeitsmaschine beschrie ben wird, also beispielsweise ob es sich um eine zweireihige gezogene oder selbst fahrende oder eine zwei- oder vierreihige selbstfahrende Hackfruchterntemaschine handelt.

Der Maschinendatensatz kann je nach Ausbildung des Datensatzes stückweise oder auch insgesamt oder auch als kontinuierlicher Stream von Daten übermittelt werden. Ebenfalls ist denkbar, dass zunächst ein oder mehrere Teile von ersten Arbeitsda tensätzen von der EDV-Vorrichtung empfangen werden und anschließend zugehöri ge nachfolgende Arbeitsdatensätze. Entsprechend kann auch der Maschinendaten satz, der insgesamt auf der EDV-Vorrichtung aufeinanderfolgende Prozesszustände während eines Erntevorgangs beschreibt, zeitlich nicht chronologisch übertragen wird.

Die Übermittlung der Daten erfolgt vorzugsweise drahtlos über bekannte Kommuni kationsvorrichtungen. Alternativ kann die EDV-Vorrichtung auch eine Schnittstelle zur drahtgebundenen Übertragung bzw. zur Übertragung über Speichermedien auf weisen. Die EDV-Vorrichtung ist generell dazu ausgebildet, entsprechende Daten zu bevor raten, diese Daten zu bearbeiten und mit den Arbeitsmaschinen zu kommunizieren. Es kann sich um eine cloudbasierte, Server-artige EDV-Vorrichtung handeln, die auf einer oder mehreren Rechnereinheiten bzw. Servern verteilt läuft. Alternativ oder ergänzend kann es sich auch um eine lokal beispielsweise bei einem Lohnunter nehmer oder einem Erntemaschinenhersteller befindliche EDV-Vorrichtung handeln, die hierfür übliche Einheiten wie flüchtige und nichtflüchtige Speicher und übliche Prozessoreinheiten (z.B. CPU und oder GPU) aufweist. Aufgrund der großen Da tenmengen handelt es sich bevorzugt um eine mit einer Datenbank kommunizieren de oder versehene EDV-Vorrichtung, in der die Datensätze der Arbeitsmaschinen hinterlegt sind.

In Einzelfällen kann es sich bei der EDV-Vorrichtung auch um eine auf einer Ar beitsmaschine vorhandene EDV-Vorrichtung handeln, deren Prozessmodell durch Maschinendatensätze der weiteren Arbeitsmaschinen geändert wird. Das Prozess modell kann in einer einzelnen Einheit, beispielsweise in einer mit ausreichend Rechnermitteln ausgestatteten Telemetrieeinheit laufen, die an einen Systembus der Arbeitsmaschine angeschlossen ist. Es kann auch auf einer separaten Rechnerein heit oder verteilt auf mehreren Rechnereinheiten laufen. Als Rechnermittel gelten die zur Verarbeitung und Speicherung sowie Übertragung von Daten typischen Einhei ten wie beispielsweise flüchtige und nichtflüchtige Arbeitsspeicher, CPU und/oder

GPU, die eine Rechnereinheit bilden. Die Anpassung des Basisprozessmodells, des ersten oder des weiteren Prozess modells erfolgt auf Basis von Informationen der Maschinendatensätze bzw. der vor herigen Prozessmodelle. Die in diesen Prozessmodellen oder Maschinendatensät zen hinterlegten Daten können direkt verwendet werden oder werden, was der Re gelfall ist, auf der EDV-Vorrichtung verarbeitet, so dass es sich um aus den vorheri gen Datensätzen abgeleitete Informationen handelt. Ebenfalls können die Informati onen, die zu der Änderung zumindest eines der Prozessmodelle führen, aus ver schiedenen Datensätzen und Prozessmodellen kombinierte Informationen sein.

Die Ernteleistung einer moderne Erntemaschine wird durch eine Vielzahl von zum Teil von einander abhängigen und gleichwohl externen Variablen bestimmt, wobei ein Prozessmodell zum Betrieb der Erntemaschine einerseits die Zusammenhänge möglichst präzise abbilden soll, gleichzeitig jedoch in unterschiedlichsten Randbe dingungen und unter verschiedensten Prozesszielen möglichst robust laufen muss. Durch die Vielzahl der von mehreren Arbeitsmaschinen auf der EDV-Vorrichtung verarbeiteten Informationen wird durch das erfindungsgemäße Verfahren ein für breite Einsatzbereich präzise laufendes Modell geschaffen.

Da ein Prozessmodell auch modular aufgebaut sein kann mit für die Steuerung be stimmter Steuereinheiten vorgesehener Einzelmodule, kann zur Änderung des Pro zessmodells auf der relevanten Arbeitsmaschine dieses Prozessmodell auch nur teilweise in seinen geänderten Teilen übertragen werden, so dass sich zwar in Summe ein nur teilweise jedoch gleichwohl geändertes Prozessmodell ergibt. Dies dient der Effizienz und Geschwindigkeit der Datenübertragung. Es versteht sich, dass die EDV-Vorrichtung dazu ausgebildet ist, die von den Ar beitsmaschinen übermittelten Daten maschinenspezifisch verschlüsselt zu erhalten bzw. die entsprechenden, an die jeweiligen Arbeitsmaschinen zu übermittelnden Daten entsprechend verschlüsselt und nur für diese Arbeitsmaschine lesbar bereit zuhalten. Eine solche Verschlüsselung kann beispielsweise auf Basis der Maschi- nen-ID durchgeführt werden.

Der erste Arbeitsdatensatz, der auf der EDV-Vorrichtung verarbeitet wird, wird ins besondere durch erste Betriebsparameterdaten, erste Maschinensensordaten, erste Funktionseinheitdaten und/oder aus diesen Daten abgeleiteten ersten Arbeitsdaten gebildet, insbesondere wobei der erste Arbeitsdatensatz weiterhin zugehörige Feed back-, Bewertungs- und/oder Bedieneingabedaten enthält.

Betriebsparameterdaten sind insbesondere Daten, die zu Beginn eines Arbeitsein satzes oder während des Arbeitseinsatzes von dem Bedienpersonal vorgegeben werden oder standardmäßig vorgegeben sind. Hierbei sind als Betriebsparameter beispielsweise eine Rodestrategie, eine Erntegutgröße, eine Erntegutsorte, die Bo denkonsistenz, das Betriebsziel (z. B. schonend oder schnell gerodet) oder auch weitere Sollwertvorgaben vom Bediener wie eine Maximal- oder eine Minimalge schwindigkeit vorgebbar. Maschinensensordaten, nachfolgend auch lediglich als Sensordaten bezeichnet, sind Daten, die von Sensoren der Arbeitsmaschine und gegebenenfalls deren Auswertung gewonnen werden. Hierbei kann es sich um Drü cke einzelner Funktionseinheiten bzw. derer Aktoren, Füllstände an bestimmten Stellen der Vorrichtung, Geschwindigkeit einzelner Bauteile, Abstand einzelner zuei nander beweglicher Bauteile, 2- oder 3-D-Aufnahmen, akustische Aufnahmen und/oder Positionsinformationen handeln. Diese Daten werden ggf. in einer Signal verarbeitung bzw. einem zugehörigen Modul noch aufbereitet und für das Prozess modell verwendbar interpretiert. Ggf. kann das Prozessmodell diese Interpretation selbst vornehmen oder die Daten gehen direkt in das Prozessmodell ein.

Es versteht sich, dass beispielsweise die Bodenkonsistenz ebenfalls bei Fahrten seiner entsprechenden Sensoren variabel ist und dann entweder als variabler Be triebsparameterdaten oder als Sensordaten der Maschine verwendet werden. Dar über hinaus können von den einzelnen Funktionseinheiten der Maschine beispiels weise der einzelnen Trenngeräte oder der anderen funktionalen Einheiten Informati onen in den Maschinendatensatz einfließen, besonders gilt dies für Situationen, in denen beispielsweise von Seiten der Steuerausgabe des Prozessmodells Vorgaben gemacht werden, die von den Funktionseinheiten nicht umgesetzt werden können, sei es aufgrund einer zu geringen Leistung oder anderer Störfälle wie einer Verstop fung des Gutflusses, die zu Blockaden führt.

Insbesondere Prozess-Feedbackinformationen zu bestimmten kritischen Bereichen im Erntevorgang wie beispielsweise gewünschte Füllstände an bestimmten Trennge räten und deren Bewertung, die Identifikation von Beschädigungen im Erntegut und/oder deren Bewertung können Teil der Maschinensensordaten sein. Alternativ oder ergänzend können solche Bewertungen oder Feedbackinformationen insbe sondere durch eine Eingabe der bedienenden Person während des Erntevorgangs Eingang in die Betriebsparameterdaten erhalten. Diese Daten können direkt oder bereits als statistisch aufbereitete und/oder interpretierte Arbeitsdaten verwendet werden.

Während der erste Arbeitsdatensatz durch entsprechend erste Systemzustände, die durch erste Betriebsparameterdaten, erste Maschinensensordaten, erste Funktions einheitdaten und/oder aus diesen Daten abgeleiteten ersten Arbeitsdaten gebildet wird, wird der nachfolgende Arbeitsdatensatz vorzugsweise zumindest teilweise durch nachfolgende Maschinensensordaten, nachfolgende Funktionseinheitdaten, nachfolgende Betriebsparameterdaten und/oder aus diesen Daten abgeleiteten nachfolgenden Arbeitsdaten gebildet, insbesondere wobei der nachfolgende Ar beitsdatensatz weiterhin zugehörige Feedback-, Bewertungs- und/oder Bedienein gabedaten enthält. Vorzugsweise weist der Maschinendatensatz demnach zumin dest eine Prozess-Feedbackinformation auf, die insbesondere getriggert erzeugt wird. Abgeleitete Daten werden durch Bearbeitung der ursprünglichen Daten er zeugt, z.B. durch Bearbeitung oder Interpretation.

Getriggert bedeutet in diesem Fall, dass auf Basis bestimmter Ereignisse, z.B. be stimmter Maschinenzustände, bestimmter Zeitabläufe oder andere auslösende Er eignisse (z.B. bevorstehende Übermittlung zumindest eines Teils des Maschinenda tensatzes an die EDV-Vorrichtung) eine Prozess-Feedbackinformation maschinell oder durch eine bedienende oder eine beobachtende Person erzeugt wird und einen Prozesszustand oder einen Teil eines Prozesszustands, beispielsweise die Funktion einer Funktionseinheit bewertet. Mit dem ersten Arbeitsdatensatz wird somit ein erster Prozesszustand der Arbeits maschine beschrieben, während mit dem nachfolgenden Arbeitsdatensatz ein nach folgender Prozesszustand beschrieben wird, der sich aufgrund einer durch das Pro zessmodell erzeugten Steuerung oder Regelung sowie gegebenenfalls durch etwai ge Bedieneingaben einstellt. Der nachfolgende Arbeitsdatensatz weist somit im Ver gleich zum ersten Arbeitsdatensatz zumindest teilweise im Betrieb später angefalle ne Daten auf.

Bedieneingabedaten sind vorliegend solche Daten, die sich aufgrund einer Eingabe einer Bedienperson ergeben, mit eine Prozessmodellausgabe zumindest teilweise übersteuert oder ersetzt wird, vorzugsweise um eine steuerbare Funktionseinheit gezielt einzustellen.

Um eine zu große Unruhe in den Regelprozessen und der Steuerung der Arbeits maschine zu vermeiden, können die jeweils in den Datensätzen beschriebenen Da ten auch gemittelte Daten sein, die sich aus einer Betrachtung über einen bestimm ten Zeitraum, beispielsweise bei einem nachfolgenden Arbeitsdatensatz aus einer Mittelung von Maschinensensordaten über eine vorgegebene oder vorgebbare Zeit spanne, ergeben.

Vorteilhafterweise werden über eine insbesondere als Telemetrieeinheit ausgebilde te Arbeitsmaschinenschnittstelle Informationen zur Ergänzung des ersten Maschi nendatensatzes erhalten. Hierbei handelt es sich insbesondere um Informationen, die die erste Arbeitsmaschine nicht selbständig oder nur unvollständig aufnehmen kann, beispielsweise um Wetter- und/oder Bodeninformationen, wenn die erste Ar beitsmaschine hierfür keine Sensoren besitzt. Für den Fall, dass solche Sensoren vorhanden sein sollten, können gleichwohl externe Informationen zum Abgleich der arbeitsmaschinenseitigen Informationen verwendet werden.

Insbesondere wird das Prozessmodell somit auf Basis der Maschinendatensätze zumindest zweier ungekoppelter Arbeitsmaschinen angepasst, so dass die gesam melten Erfahrungswerte und/oder Sensordaten auf diesen Arbeitsmaschinen in die Optimierung des Prozessmodells einfließen. Ungekoppelt bedeutet in diesem Fall, dass die Maschinen nicht mechanisch miteinander verbunden sind.

Zur verbesserten Optimierung kann gemäß einer Weiterbildung des erfindungsge mäßen Verfahrens der Maschinendatensatz der ersten Arbeitsmaschine über eine Beobachterschnittstelle der ersten Arbeitsmaschine mit Anpassungsinformationen eines externen Beobachters ergänzt werden. Ein solcher externer Beobachter kann beispielsweise eine weitere Bedienperson auf einer Erntemaschine oder ein Super visor, der von einer entfernten Position ein oder mehrere Arbeitsmaschinen über wacht, sein. Alternativ oder ergänzend kann ein Beobachter in Form eines separaten Programmmoduls oder Algorithmus abgebildet werden, der bestimmte Prozesszu stände bewertet oder allgemein Informationen in den Maschinendatensatz einpflegt.

Vorzugsweise ist auf der ersten Arbeitsmaschine ein Signalverarbeitungsmodul vor handen, in dem Sensorinformationen der ersten Arbeitsmaschine zur Erzeugung von Sensor- bzw. Maschinensensordaten verarbeitet werden. Flierdurch werden bei- spielsweise Rohdaten einzelner Sensoren oder von Gruppen von Sensoren aufbe reitet zum Zwecke der Weiterverarbeitung im Prozessmodell, beispielsweise zeitlich gemittelt oder anders statistisch bearbeitet und anschließend dem Prozessmodell zur Verfügung gestellt. Alternativ oder ergänzend werden die Sensordaten in den Maschinendatensatz eingepflegt.

Vorzugsweise wird der der Maschinendatensatz in Abhängigkeit eines vorgegebe nen Ereignisses übertragen. Dieses Ereignis kann z.B. das Erreichen einer bestimm ten Datensatzgröße, das Abschalten der Arbeitsmaschine, das Erreichen eines be stimmten Kommunikationsnetzes oder ein absichtliches Anstoßen der Übertragung von Seiten eines Beobachters oder von Seiten der EDV-Vorrichtung sein. Ebenfalls können gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Datensätze mehrerer Arbeits maschinen eines Lohnunternehmers auf einer der Arbeitsmaschinen zwischenge speichert und dann gesammelt übertragen werden, wofür die Arbeitsmaschinen ent sprechend über eine Datenaustauschschnittstelle verfügen. Oder sie können auf einem Zwischenspeicher beispielsweise eines Lohnunternehmers zwischengespei chert und von dort weitergesendet werden.

Vorzugsweise läuft das Prozessmodell auf der ersten Arbeitsmaschine in einzelnen Steuergeräten insbesondere redundant verteilt, so dass ein etwaiger Ausfall eines der Steuergeräte nur mit teilweisen Funktionseinbußen einhergeht oder die Aufga ben des ausgefallenen Steuergeräts von einem weiteren Steuergerät übernommen werden können. Zwecks einer kontinuierlichen Weiterverbesserung des Prozessmodells ist es vor teilhaft, dass ein neues Ausgangsprozessmodell anschließend als neues Basispro zessmodell verwendet wird. Die Einstellung des Ausgangsprozessmodells als Ba sisprozessmodell kann von einem Bewertungskriterium über die Relevanz oder den Grad der Veränderung vorgenommen werden. Dies ist insbesondere dann vorteil haft, wenn das Prozessmodell nicht nur für einen Typ von Arbeitsmaschine sondern für mehrere verschiedene Typen von Arbeitsmaschinen, z.B. unterschiedliche Typen von Kartoffel- und/oder Rübenrodern, verwendbar ist.

Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Ma schinendatensätze mehrerer Arbeitsmaschinen zur maschinenübergreifenden Ver gleichbarkeit jeweils in einzelne Gruppen, insbesondere Baugruppen, aufgeteilt. Bei den mehreren Arbeitsmaschinen handelt es sich um unabhängig voneinander arbei tende Arbeitsmaschinen, d.h. z.B. eine erste und eine weitere Arbeitsmaschine, die insbesondere an unterschiedlichen Standorten unterwegs sind. Einerseits dient dies der Effizienz der auf der EDV-Vorrichtung laufenden Anpassung und Optimierung des Prozessmodells, wobei der Bearbeitungsumfang reduziert wird. Andererseits werden verschiedene Maschinentypen, die jedoch prinzipiell gleicharbeitende oder wirkende Funktionseinheiten bzw. Baugruppen besitzen, vergleichbar. Beispielswei se weisen gezogene und selbstfahrende Kartoffelroder prinzipiell gleich wirkende Trenngeräte zum Trennen der Hackfrüchte von ungewünschten Beimengen auf. Ei ne aus den jeweiligen Datensätzen abgeleitete Gruppe von Daten kann beispiels weise ein solches identisch vorkommendes Trenngerät oder eine Kombination einer Zufördereinheit mit dem Trenngerät sein. Trenngerätespezifische Gruppen sind bei- spielsweise Siebsterne oder -bänder, luftstrom basierte oder mit einzelnen Schla gelementen versehene Trenngeräte, Trenngeräte mit über einem Band winklig ver laufenden Fingerbändern oder Siebwalzenanordnungen. Andere Funktionseinheiten sind beispielsweise eine Aufnahme für Kartoffeln, Rüben oder Gemüse, ggf. in Kombination mit Köpf- oder Schlegeleinheiten oder Köpf- und/oder Schlegeleinhei ten in Alleinstellung. Ebenfalls können Antriebs, Überlade- und Bunkereinheiten Funktionseinheiten, die über das Prozessmodell angesteuert werden, ausbilden.

Vorzugsweise werden die Maschinendatensätze zur Anpassung des zu ändernden Prozessmodells, d.h. des ersten, weiteren oder Basisprozessmodell) zunächst in einem Filtermodul auf der EDV-Vorrichtung gefiltert. Hierbei kann die insbesondere automatisiert ablaufende Filterung der Datensätze bevorzugt baugruppenspezifisch gemäß den vorstehend beschriebenen Baugruppen erfolgen. Die Filtereigenschaften stehen vorzugsweise in direktem Zusammenhang mit dem Ziel der spezifischen Prozessmodell-Entwicklung, beispielsweise für einen bestimmten Arbeitsmaschinen typ oder abhängig von Betriebsparametern wie Einsatzziel, Rodestrategie oder Ein satzort. Darüber hinaus können mittels des Filtermoduls verschiedene Anpassungen auf der EDV-Vorrichtung vorbereitet werden. Beispielsweise werden in dem Filter modul bestimmte Zeitpunkte oder Zeitbereiche ausgewählt oder ergriffene Maßnah men, Sensordaten oder Prozesszustände des jeweiligen Maschinendatensatzes über bestimmte Zeiträume gemittelt.

Weiterhin kann gemäß einerweiteren erfindungsgemäßen Ausbildung des Verfah rens auf der EDV-Vorrichtung in einem Bewertermodul eine Plausibilitätsprüfung eines jeweiligen Maschinendatensatzes oder der in diesen enthaltenen Arbeitsda tensatz vorgenommen werden. Dazu sind im Bewertermodul entsprechend Eigen schaften und Anforderungen an die Datensätze hinterlegt. Diese Eigenschaften sind parametrisierbar und/oder anpassbar. Hierbei werden Maschinen- oder Arbeitsda tensätze, die beispielsweise aufgrund von fehlerhafter Übermittlung oder fehlerhaf ten Prozesszuständen inkonsistent sind, für die weitere Betrachtung und Anpassung des jeweiligen Prozessmodells ausgeschlossen, damit das Prozessmodell nicht ne gativ beeinflusst und verfälscht wird.

Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das zu än dernde Prozessmodell in zumindest einem baugruppenspezifischen Modul geändert. So wird eine Änderung des Prozessmodells gezielt für einzelne Baugruppen vorge nommen, ohne jeweils immer das komplette Prozessmodell anpassen oder ändern zu müssen, was insbesondere von Vorteil ist, wenn neue Baugruppen oder neue Steuergeräte maschinenübergreifend verwendet werden. Nach einer solchen bau gruppenspezifischen Anpassung wird das angepasste Prozessmodellmodul mit wei teren Prozessmodellmodulen zu einem geänderten Prozessmodell zusammenge führt oder zusammengefasst. Alternativ oder ergänzend kann das geänderte Pro zessmodellmodul separat zur Übertragung auf eine Arbeitsmaschine bereitgestellt werden, um dort die entsprechende Komponente zu ersetzen.

Vorzugsweise werden über eine Beobachterschnittstelle zur Anpassung des Pro zessmodells Anpassungsinformationen von einem Beobachter aufgenommen. Die Beobachterschnittstelle ist der EDV-Vorrichtung zugeordnet und beispielsweise für Entwickler des Prozessmodells als HMI (Human-Machine-Interface), z.B. in Form eines CLI (Command Line Interface) ausgebildet. Insbesondere können über eine solche Schnittstelle Feedback-Informationen ergänzt und den jeweiligen Arbeitsda tensätzen zugeordnet werden. Ebenfalls können über eine solche Schnittstelle An passungen an den Anpassungsroutinen und/oder dem Filtermodul vorgenommen werden. Beispielsweise werden über eine solche Schnittstelle zu betrachtende Zeit skalen im Filtermodul vorgegeben.

Alternativ oder ergänzend kann ein der EDV-Vorrichtung zugeordneter Beobachter auch als Programmmodul bzw. Algorithmus ausgebildet sein. Die Vorgaben oder Eingaben dieses Beobachters über eine interne Schnittstelle führen insbesondere dazu, dass verschiedene Anpassungsstrategien durchgerechnet und bewertet wer den, von denen anschließend eine sinnvolle ausgewählt wird.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das zu ändernde Prozessmodell mittels zumindest einer Methode der Künstli chen Intelligenz, insbesondere durch Reinforcement-Learning geändert wird. Letzte res bietet sich insbesondere bei auf der EDV-Vorrichtung vorhandenen Feedback- und/oder Bewertungsinformationen an. Diese können im jeweiligen Maschinenda tensatz enthalten sein und/oder auf der EDV-Vorrichtung erzeugt werden.

Erfindungsgemäß werden vorteilhafterweise für die Anpassung Feedbackinformatio nen eines Bedieners oder Beobachters der ersten oder einer der weiteren Arbeits maschinen verwendet werden, vorzugsweise wobei aus den Feedbackinformationen zur Erzeugung einer geänderten Prozessmodellausgabe gewichtete Zustandsüber- gange angepasst werden. Ein Zustandsübergang, der in dem Prozessmodell hinter legt ist und durch dieses bewirkt wird, wird durch eine oder mehrere Prozessmodel lausgaben beschrieben, durch die ein Übergang von einem z.B. ersten Szenario ge kennzeichnet durch erste Sensordaten zu einem nachfolgenden Szenario gekenn zeichnet durch nachfolgende Sensordaten erfolgt. Beispielsweise enthält der erste Arbeitsdatensatz ein erstes Szenario während der nachfolgende Arbeitsdatensatz das sich aufgrund der Prozessmodellausgabe, d.h. der von dem Prozessmodell ein geleiteten Maßnahmen in Form von Steuerbefehlen an die Steuer- und/oder regelba ren Funktionseinheiten, ergebende nachfolgende Szenario ergibt. Die Feedbackin formationen liegen insbesondere in den Maschinendatensätzen vor.

Vorzugsweise wird bei einer Anpassung mittels Reinforcement Learning ein Pro zessmodell verwendet, in dem bereits ein gewichtetes Regelwerk zur Erzeugung einer Prozessmodellausgabe enthalten ist. In einem Anpassungsmodul der EDV- Vorrichtung wird das Prozessmodell dann komplett oder in einzelnen Prozessmo dellmodulen auf Basis der ersten und nachfolgenden Arbeitsdatensätze und der zu gehörigen Prozessmodellausgaben unter Berücksichtigung des zugehörigen Feed backs insbesondere mehrerer Arbeitsmaschinen weiter entwickelt. Durch die Be trachtung der Entwicklung, die sich in den ersten und nachfolgenden Arbeitsdaten sätzen (und insbesondere den Sensordaten) widerspiegelt, werden unter Berück sichtigung der Feedbacks und/oder der Bewertungen zu den durch die Sensordaten abgebildeten Prozesszuständen die Gewichte bzw. Wahrscheinlichkeiten angepasst, mit der Übergänge von einem Zustand in einen anderen auf Basis von Prozessmo- dellausgaben bzw. Maßnahmen erlangt werden. Anschließend werden in dem An passungsmodul nach der Betrachtung aller relevanter Datensätze insbesondere mehrerer Arbeitsmaschinen die abschließend ermittelten gewichteten Zustands übergänge genutzt, um damit die Maßnahmen im entsprechenden Prozessmodell anzupassen. Bei mehreren Qualitätsstufen des Feedbacks, beginnend bei einer Un terscheidung zwischen „Gut“ und „Schlecht“, insbesondere jedoch bei einer Bewer tung auf einer Skala mit zumindest zwei und weniger als 10 Stufen, können Zu- standsübergange bzw. Maßnahmen einer bestimmten Arbeitsmaschine, die beson ders gute Ernteleistungen bringt, höher gewichtet werden als die von denjenigen Arbeitsmaschinen, die weniger gute Leistungen bringen.

Vorteilhafterweise wird das Ausgangsprozessmodell vor der Übertragung an die ers te Arbeitsmaschine in einem Validierungsmodul und/oderauf einerweiteren realen oder virtuellen Arbeitsmaschine validiert. Hierbei können das Prozessmodell bzw. dessen einzelne Module gegen festgelegte Testfälle geprüft werden. So kann bei spielsweise aufgrund vorgegebener Testszenarien und mithin vorgegebener Sens ordaten, Betriebsparameterdaten sowie weiterer Informationen die Prozessmo dellausgabe hinsichtlich zulässiger Werte geprüft werden. Sofern die Arbeitsmaschi ne virtualisiert ist, d.h. ein Rechnermodell der Arbeitsmaschine erzeugt ist, welches virtuell wechselnden Erntebedingungen ausgesetzt werden kann und welches dann die zu bearbeitenden Gutflüsse und mithin sich hieraus ergebenden Prozesszustän de modelliert, kann dieses ebenfalls zum Gegenstand des Validierungsmoduls ge macht werden. Alternativ zur Modell-getriebenen Validierung mit Hilfe eines virtuel len Rechnermodells der Arbeitsmaschine ist auch eine Daten-getriebene Validierung möglich, bei welcher das Prozessmodell auf Reproduzierbarkeit der Prozessmodel lausgaben vergangener als relevant befundener Situationen geprüft wird.

Vorzugsweise umfassen die Maschinensensordaten und/oder die Betriebsparame terdaten Umgebungsdaten, d.h. Standortdaten, Boden- und Wetterdaten. Externe Betriebsparameterdaten wie beispielsweise Wetterdaten können auch zusätzlich separat über Schnittstellen von der jeweiligen Arbeitsmaschine automatisiert in die Datensätze eingefügt werden oder werden auf der erfindungsgemäßen EDV- Vorrichtung mittels einer entsprechenden Schnittstelle in die Datenbasis integriert.

Sofern eine etwaige Validierung erfolgreich durchlaufen wurde, liegt anschließend ein angepasstes und optimiertes Prozessmodell oder Prozessmodellmodul vor. So fern lediglich einzelne Baugruppen bzw. Module des Prozessmodells optimiert wur den, können diese separat wie bereits beschrieben oder auf Ebene der EDV- Vorrichtung zu einem aktualisierten Prozessmodell zusammengefügt werden, um dann zur Übertragung an die Arbeitsmaschine(n) übertragen zu werden.

Vorzugsweise wird das Ausgangsprozessmodell zumindest teilweise der Bedienper son einer Arbeitsmaschine oder auch dritten Personen auf einem Mobilgerät zur App-gestützten Erzeugung von Handlungsanweisungen (auf Basis bestimmter Pro zesszustände) zur Verfügung gestellt, wobei insbesondere ein von dem Bediener oder dem Dritten auf dem Mobilgerät oder einem weiteren EDV-Gerät eingegebenes Feedback zur Anpassung des anzupassenden Prozessmodells (d.h. des Prozess modells der ersten, einer der weiteren Arbeitsmaschinen oder das Basisprozessmo- dell) verwendet wird. Über eine solche Schnittstelle können Überwachungsfunktio nen, die von der Bedienperson oder einem Dritten ausgeübt werden, direkt dazu genutzt werden, das Prozessmodell weiterzuentwickeln.

Über eine Zusatzschnittstelle der EDV-Vorrichtung kann dem auf der EDV- Vorrichtung ablaufenden erfindungsgemäßen Verfahren eine Anzahl von Informatio nen zur Ergänzung des ersten oder eines der weiteren Maschinendatensätze zur Verfügung gestellt werden. Dies können wie bereits beschrieben Wetterinformatio nen sein, alternativ oder ergänzend kann es sich hierbei auch um Boniturinformatio- nen, Informationen über Beimengen oder über Lagerschäden handeln, die erst nach einem Erntevorgang erfasst wurden. Es versteht sich, dass diese Informationen auch wiederum den jeweiligen Datensätzen und Arbeitsmaschinen zugeordnet wer den.

Sofern eine Mehrzahl von entsprechend ausgestatteten EDV-Vorrichtungen zwecks Anpassung der Prozessmodelle einer Mehrzahl von Arbeitsmaschinen vorhanden ist, können die in einer Datenbank der EDV-Vorrichtung abgebildeten Maschinenda tensätze um in einerweiteren EDV-Vorrichtung abgebildete Maschinendatensätze anderer Arbeitsmaschinen ergänzt werden. Bei den anderen Arbeitsmaschinen han delt es sich vorzugsweise um zu den ersten und weiteren Arbeitsmaschinen unter schiedlichen Arbeitsmaschinen. Durch das Pooling der Datensätze können die Er kenntnisse anderer Arbeitsmaschinen dann den eigenen Arbeitsmaschinen hinzuge fügt werden. Beispielsweise kann es sich hierbei um die Verknüpfung von Datensät- zen, die in Nordamerika oder Asien gewonnen wurden, mit Datensätzen in Europa handeln.

Die vorstehend beschriebenen Schritte zur Anpassung des Prozessmodells sind insbesondere soweit automatisiert, dass beispielsweise zumindest einmal zum Ab schluss einer Erntesaison einer entsprechende Arbeitsmaschine die Maschinenda tensätze der jeweiligen Arbeitsmaschinen von der EDV-Vorrichtung getriggert an diese übermittelt werden und dann die Anpassung des Prozessmodells erfolgt. Al ternativ oder ergänzend kann die Anpassung des Prozessmodells auch aufgrund von anderen Kriterien bewirkt werden, beispielsweise angepasst auf einzelne Länder oder Regionen, die durch ähnliche Rahmenbedingungen für Arbeitsmaschinen cha rakterisiert sind.

Die eingangs gestellte Aufgabe wird ebenfalls durch eine Anordnung umfassend eine Mehrzahl von landwirtschaftlichen Arbeitsmaschinen und eine EDV- Vorrichtung, welche sich dadurch auszeichnet dass diese Anordnung zur Durchfüh rung eines vor- oder nachbeschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebil det ist. Eine solche EDV-Vorrichtung weist die üblicherweise vorhandenen elektroni schen Mittel zur Datenverarbeitung auf. Bei den zugehörigen, ebenfalls vor- oder nachstehend beschriebenen Arbeitsmaschinen handelt es sich insbesondere um Hackfruchterntemaschinen mit den vor- und/oder nachbeschriebenen Funktionsein heiten. Dieser Anordnung kommen somit ebenfalls die vor- oder nachbeschriebenen

Vorteile zu Gute. Durch das während eines Betriebs der Arbeitsmaschine in oder auf dem Steuergerät laufende Prozessmodell werden die vor- oder nachstehend aufgeführten Vorteile erzielt, d.h. insbesondere liefert die Arbeitsmaschine ein besseres Arbeitsergebnis auch unter bis dato noch nicht bekannten Erntebedingungen und die Bedienperson ist von einer Reihe von Überwachungsprozessen während des Betriebs zumindest teilweise entlastet.

Weitere Vorteile und Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Vorrichtung können der nachfolgenden Figurenbeschreibung entnommen werden. Schematisch dargestellt zeigt:

Fig. 1 den Steuerungsablauf lokal auf einer Arbeitsmaschine,

Fig. 2 ein Schema eines erfindungsgemäßen Gegenstands,

Fig. 3 eine Erläuterung eines Prozessmodells,

Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel eines Anpassungsmoduls,

Fig. 5 u. 6 Analysedaten zur Anpassung eines Regelwerks eines Prozessmodells.

Einzelne technische Merkmale der nachbeschriebenen Ausführungsbeispiele kön nen auch in Kombination mit vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen sowie den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche und etwaiger weiterer Ansprüche zu erfin- dungsgemäßen Gegenständen kombiniert werden. Sofern sinnvoll, werden funktio nal gleichwirkende Elemente mit identischen Bezugsziffern versehen.

Ein anzupassendes Prozessmodell ist wie folgt in eine jeweilige Arbeitsmaschine, charakterisiert durch eine Box 1 , eingebettet. Entsprechend gibt es dann je Arbeits maschine 1, die mit einem entsprechenden Systemaufbau ausgestattet ist, einzelne Steuerabläufe, die für die n Arbeitsmaschinen mit 1a, 1b, 1c.... 1n (sh. Fig. 2) be zeichnet sind. Diese Steuerabläufe können auf Arbeitsmaschinen vom gleichen Typ und gleicher Konfiguration vorliegen, vorgesehen ist es jedoch, dass auch verschie dene Maschinentypen und -konfigurationen mit zum Teil gleichen Baugruppen ver glichen werden können und somit ein Erfahrungsaustausch für gleiche Baugruppen auch in jeweils unterschiedlichen Umgebungen auf Seiten der EDV-Vorrichtung möglich ist.

In Block 2 liegen aufgrund von Betriebsparametern Betriebsparameterdaten vor, die über eine Mensch-Maschine-Schnittsteile oder auch sensorisch detektiert definiert werden. Hierbei kann es sich um Rodestrategien handeln, Erntegutgrößen, -Sorten, oder verschiedene Bodenkonsistenzen für das zu bearbeitende Feld sowie Betriebs ziele handeln. Auch ein entweder getriggert über bestimmte Ereignisse abgefragtes Prozessfeedback einer Bedienperson kann in dem Block 2 hinterlegt sein. Prozess feedbackdaten oder Feedbackdaten bzw. Feedbackinformationen und/oder Bewer tungen werden für den Zweck dieser Anmeldung synonym verwendet. Als Rodestra tegien kommen beispielsweise qualitäts- oder durchsatzorientierte, verlustoptimierte oder Beimengen-optimierte Rodestrategien in Frage, auf deren Vorgabe hin be- stimmte Einstellungen der funktionalen Einheiten und deren Steuereinheiten vorge nommen werden. Die Prozessfeedbackdaten können beispielsweise zeitgesteuert vorgenommen werden und Feedback zu übergeordneten Zielen, z.B. der Zufrieden heit der Bedienperson mit dem Rodeergebnis oder auch Feedback zu teilspezifi schen Zielen (z.B. wie zufrieden sind sie mit der Trennung im Trenngerät 1 (TG1), im Trenngerät (TG2) der Absiebleistung auf bestimmten Siebbänder usw. erfolgen. Diese Bewertungen sind vorzugsweise in mindestens zwei Stufen (gut/schlecht) denkbar. Vorzugsweise werden die Eingaben von der Bedienperson direkt auf der Maschine eingegeben. Die Eingabe von Prozessfeedback kann einerseits durch die Maschinensteuerung getriggert erfolgen, z.B. nach definierten Rodezeiträumen oder größeren Einstellungsveränderungen durch das Prozessmodell im Block 7 oder sie erfolgt ungetriggert, d.h. der Fahrer gibt dann Feedback, wann es ihm passt. Rele vant ist, dass diese Feedbackeingabe jeweils mit bestimmten Prozesszuständen, d.h. der Summe von den jeweiligen Zustand der Maschine beschreibenden Informa tionen verknüpft wird. Dies kann beispielsweise über eine Zeitinformation oder über eine direkte Verknüpfung der Feedbackinformationen mit der zu dem Zeitpunkt des Feedbacks vorhandenen Sensordaten und Betriebsparametern sein. Sollte zu Be ginn eines Betriebsvorgangs der Arbeitsmaschine kein vollständiger Satz an Be triebsparametern vorhanden sein, kann diese abgefragt oder intern oder extern vor gegeben werden.

Während es sich in Block 2 um vorgegebene oder insbesondere auch externe In formationen handelt, werden im Block 4 Sensordaten der auf der Maschine vorhan denen Sensoren erhoben. Hierbei kann es sich um alle Arten von Sensoren han- dein, die auf einer Arbeitsmaschine vorhanden sind. Beispielsweise handelt es sich um mechanische, optische oder akustische Sensoren. Ebenfalls können diese an allen denkbaren Positionen vorhanden sein, an denen Prozessinformationen ge wonnen werden können. Beispielsweise handelt es sich um Füllstandsaufnehmer im Bereich der Siebbänder oder Trenngeräte oder um Drucksensoren zur Bestimmung des Antriebsdrucks hydraulischer Antriebe. Darüber hinaus kann es sich um Senso ren handeln, die das Prozessfeedback direkt ermitteln. Gegenüber der Erfassung des Prozessfeedbacks über Eingaben der Bedienpersonen im Block 2 liegt der Vor teil in der sensorischen Erfassung darin, dass zum einen eine objektivere Bewer tungsbasis gegenüber den subjektiven, bedienerspezifischen Feedbacks vorliegt, insbesondere eine hochfrequentere Information, zum anderen kann mittels der Sen soren kontinuierlich ein Prozessfeedback gesammelt werden. Die sensorgestützte Feedback-Sammlung hat darüber hinaus den Vorteil, dass die Bedienperson nicht unnötig abgelenkt oder ermüdet wird. Die Sensordaten können entweder als Rohin formationen und Rohdaten direkt in das Prozessmodell im Block 7 eingepflegt wer den. Sie können alternativ oder ergänzend auch in einem Signalverarbeitungsmodul bzw. Interpretermodul gemäß Block 5, auch Sensordaten-Interpreter genannt, aufbe reitet und interpretiert werden und beispielsweise in andere, den Prozess beschrei benden Zustandsgrößen überführt werden. Dies gilt insbesondere für 2D- oder 3D- Informationen, die in der Regel in eigenen Auswerte-Vorrichtungen interpretiert wer den müssen.

Beispielsweise kann eine Feedbackinformation über das Vorliegen einer Verstop fung oder über eine drohende Verstopfung an einem Trenngerät erst im Block 5 er- zeugt werden. Ein weiteres Beispiel für die im Block 4 vorhandenen Sensordaten sind Lageinformationen und/oder Geschwindigkeitsinformationen, die über interne Positionssensoren gewonnen werden. Als Arbeitsdaten werden somit Daten aus dem Blöcken 2, 4 und 5 angesehen. Ebenfalls können als Arbeitsdaten aus diesen Daten abgeleitete Informationen, insbesondere einen Prozesszustand beschreiben de Prozesszustandsinformationen angesehen werden. Diese können sich aufgrund einer Kategorisierung oder einer statistischen Auswertung einer Vielzahl von gleich zeitig oder nacheinander folgenden Sensordaten ergeben.

Die in einem Arbeitsdatensatz zusammengefassten Informationen werden in einem Datensatzmodul 3 temporär gespeichert. In dem Datensatzmodul 3, in dem vor zugsweise alle Arbeitsdatensätze abgelegt werden, bevor sie an die EDV- Vorrichtung übertragen werden, werden jeweils den Arbeitsdatensätzen zugehörig oder separat Prozessmodellausgaben und/oder Maßnahmen einer Bedienperson, die dazu führen, das Prozessmodellausgaben übersteuert werden, abgelegt. Vorteil hafterweise ist es konfigurierbar, welche Daten aus den Sensordaten und Betriebs parametern extrahiert werden können, um diese im Datensatzmodul 3 abzuspei chern. Relevant sind diejenigen Prozessdaten, mit denen Aussagen über den Pro zesszustand zu einem definierten Zeitpunkt, insbesondere der unmittelbare Zeitraum vor und während eines Prozessfeedbacks, getätigt werden können. Insbesondere können diese Datensätze hinsichtlich ihrer Speichergröße so aufgeteilt und/oder komprimiert werden, dass sie mittels einer Telemetrieeinheit 6 an eine EDV- Vorrichtung, gekennzeichnet durch einen Kasten 20 in Fig. 2, übertragen werden können. Entsprechend werden die Datensätze gemäß Pfeil 14 bei definierbaren Events, z.B. Erreichen einer Mindestgröße, Verbindung zu einem Kommunikations medium, z.B. bei Vorliegen einer Mobilfunkverbindung oder dem Vorhandensein ei nes USB-Sticks an einem entsprechenden Slot der Telemetrieeinheit, über eine Schnittstelle aus dem System gemäß Pfeil 14 zur EDV-Vorrichtung 20 übertragen. Darüber hinaus können von der Telemetrieeinheit 6 ebenfalls Informationen wie bei spielsweise Wetter- und Umfeldinformationen gemäß den Pfeilen 12 und 13 in den Datensatz von extern eingebracht werden. Beispielsweise kann es sich um Umfeld informationen wie Bodentyp und Bodenkonsistenz handeln, die beispielsweise aus externen Karten übermittelt werden.

Ebenfalls ist es von Vorteil, wenn sich bei einer Telemetrieeinheit 6 insbesondere mit einer drahtlosen Schnittstelle, die per Mobilfunk, WLAN oder Bluetooth vorzugswei se im Nahbereich der Arbeitsmaschine funktioniert, ein Prozessbeobachter 13a (Fig. 2) von außerhalb auf die Arbeitsmaschine aufschaltet und beispielsweise Kamerabi lder sichtet oder andere Sensordaten überwacht und zu diesen ein Feedback gibt.

Ein solches Feedback kann ebenfalls wieder gemäß Datenpfeil 12 vorzugsweise im Datensatzmodul 3 abgelegt und mit den jeweiligen Arbeitsdatensätzen, die das zu gehörige Prozessszenario beschreiben, verknüpft werden.

Für die Verknüpfung der einzelnen Datensatzelemente dienen insbesondere Zeit stempel oder auch definierte Events auf Basis beispielsweise eines Eventcounters.

Über die Kommunikationsschnittstelle bzw. Telemetrieeinheit 6 wird gemäß dem Dateneingabepfeil 13 ein Prozessmodell an das Prozessmodul 7 übertragen. Dieses Prozessmodul 7 kann zentral auf einem Steuergerät sowie auch auf mehreren Steu ergeräten verteilt liegen. Das Prozessmodell besteht somit aus einem oder mehre ren Softwarebausteinen, die in die Maschinensteuerung eingebunden sind bzw. zur Maschinensteuerung ausgeführt werden. Insbesondere werden auf Basis des Pro zessmoduls 7 die Eingangssignale von Seiten des Blocks 2 (Betriebsparameter) und der Sensordaten (Blöcke 4 und 5) in Steuerbefehle umgesetzt. Diese Maßnahmen zur Steuerung der Arbeitsmaschine können vom Prozessmodul 7 einerseits an ex terne Steuereinheiten im Block 9, beispielsweise einen Schlepper einer gezogenen Erntemaschine sowie an interne Steuer- und Funktionseinheiten (Block 8) übermit telt werden. Gegebenenfalls werden die Daten der Funktionseinheiten als Funktions einheitdaten ebenfalls in einem jeweiligen Arbeitsdatensatz im Datensatzmodul 3 hinzugefügt, was vorliegend in der Grafik nicht dargestellt ist.

Im Block 8 sind die einzelnen Funktionseinheiten bzw. Baugruppen der Arbeitsma schine und deren Steuereinheiten vorhanden. Insbesondere handelt es sich um Ak- toransteuerungen, die das Prozessergebnis der Arbeitsmaschine beeinflussen, beim Beispiel einer Kartoffelerntemaschine somit alle Reinigungs- und Trenngeräte von der Aufnahme des Gutstroms hin bis zum Bunker bzw. einer Überladevorrichtung. Oftmals sind solche Funktionseinheiten über ein CAN Bussystem angebunden. Eine Schleppereinheit ist beispielsweise über das TIM Protokoll angebunden (Modul 9).

Erfindungsgemäß läuft nun ein Verfahren zur Anpassung eines Prozessmodells auf der Ebene der EDV-Vorrichtung in Block 20 wie nachfolgend beschrieben ab. Zu nächst wird in einem Datensammlungsmodul 21 einer Sammlung aller Maschinen- datensätze vorgenommen. Hierbei handelt es sich um Maschinen verschiedener Typen (vgl. Maschine Typ 1 , Maschine Typ 2, Maschine Typ 3, Maschine Typ 4, Maschine Typ X). Auf diesen Maschinen laufen entsprechend der Fig. 1 die Steue rungsvorgänge 1a bis 1n ab. Auf den jeweiligen Prozessmodulen 7 dieser Arbeits maschinen sind entsprechend unterschiedliche Prozessmodule 7 realisiert, die je doch aufgrund ihres prinzipiell ähnlichen Aufbaus und aufgrund identischer Bau gruppen zumindest in Teilen gemeinsam auf der EDV-Vorrichtung bearbeitet werden können. Beispielsweise handelt es sich bei den jeweiligen Arbeitsmaschinen um verschiedene Ausführungen von Kartoffelrodemaschinen, Rübenrodemaschinen, je in gezogener oder selbstfahrender Variante, und/oder mit Aufnahmen für unter schiedliche Anzahlen von Kartoffeldämmen bzw. Rübenreihen.

Exemplarisch ist lediglich für die mit einem Betriebsablauf 1a gekennzeichnete Ma schine ganz links ein Feedback durch eine Bedienperson 15 eingezeichnet. Auch die anderen Arbeitsmaschinen mit den jeweiligen Prozessmodellvarianten 7a, 7b,

7c, 7d und 7e könnten bei Vorliegen entsprechender Schnittstellen prinzipiell von externen Bedienern mit Informationen versehen werden.

Ebenfalls ist exemplarisch lediglich die Versorgung der in der Figur linken Arbeits maschine mit weiteren Umgebungsinformationen wie beispielsweise Wetterinforma tionen aus einer Informationsquelle 16 dargestellt.

Nach dem Erhalt der Daten im Datensammlungsmodul 21, welches insbesondere eine Schnittstelle zur Anbindung der vorzugsweise lokal von der EDV-Vorrichtung entfernten Arbeitsmaschinen darstellt, kann mit dem Datensatzergänzungsmodul 22, dem eine Zusatzschnittstelle zugeordnet ist, abgeglichen werden, ob den Maschi nendatensätzen bzw. dem jeweilige Arbeitsdatensätzen noch weitere externe Infor mationen hinzugefügt werden müssen. Hierbei kann es sich um Wetterinformatio nen, Boniturinformationen oder andere externe Informationen handeln.

Diese Ergänzung ist nicht notwendigerweise durchzuführen. Generell stellen die ge strichelten Kästchen und Pfeile im Diagramm der Fig. 2 optionale Varianten je nach weiteren Ausführungsbeispielen der Erfindung dar. In einem Datensatzspeicher 23, insbesondere als Datenbank ausgebildet, werden dann die Maschinendatensätze aller Arbeitsmaschinen gesammelt. In einem optionalen Extraktionsmodul 24 können die Datensatzinformationen einzelner Maschinen zum Zwecke der maschinenüber- greifenden Vergleichbarkeit in einzelne Gruppen, beispielsweise nach Baugruppen aufgeteilt, extrahiert werden. D.h. nach den Verarbeitungsschritten im Extraktions modul 24 würden die Daten aufgeteilt nach wählbaren oder definierbaren Eigen schaften wie beispielsweise Baugruppe oder Trennfokus vorliegen. Anschließend werden die Daten in einem nächsten Verarbeitungsschritt im Filtermodul 25 vorgefil tert. Diese Filtereigenschaften stehen insbesondere im direkten Zusammenhang mit dem Ziel der spezifischen Prozessmodellentwicklung, beispielsweise der Prozess modellentwicklung für einen bestimmten Maschinentyp und/oder abhängig von Ein satzziel, Rodestrategie bzw. Einsatzort oder Einsatzjahr. In einem Bewertungsmodul 26 wird anschließend geprüft, ob die Datensatzinformationen vollständig und plausi bel sind. Dazu sind im Bewertungsmodul entsprechende Eigenschaften und Anfor derungen an die Datensätze hinterlegt. Diese Eigenschaften sind parametrisierbar und anpassbar. Ziel ist es, nur diejenigen Datensätze zur weiteren Anpassung des Prozessmodells im Anpassungsmodul 28 durchzulassen, die konsistent und sinnvoll sind.

Anstelle des Zugriffs auf die Daten der optionalen Module 24, 25 und 26 kann alter nativ oder ergänzend in einem Anpassungsmodul 28 direkt auf die Daten des Spei chermoduls 23 zugegriffen werden. In dem Anpassungsmodul 28 wird dann im vor liegenden Fall ein in einer Ausgangsbasis 27 als Basisprozessmodell gespeichertes Prozessmodell durch Methoden der künstlichen Intelligenz, insbesondere durch Reinforcement Learning angepasst. Bei dem Basisprozessmodell kann es sich auch um das Prozessmodell der ersten Arbeitsmaschine handeln. Das so generierte, neue und angepasste Prozessmodell kann im nachfolgenden Schritt gegen festge legte Testfälle validiert werden (Validierungsmodul 29). Anschließend liegt ein ange passtes Prozessmodell oder zumindest eine angepasste Prozessmodellbaugruppe vor. Diese wird im Schritt 31 dann zusammen mit gegebenenfalls weiteren Pro zessmodellmodulen zu dem maschinentypischen Prozessmodell, dem Ausgangs prozessmodell zusammengebildet. Über eine Feedbackschleife kann das im Modul 30 generierte baugruppenspezifische Prozessmodell wiederum in die Ausgangsba sis im Modul 27 zurückgeschrieben werden. Alternativ oder ergänzend können auch andere Prozessmodelle im Anpassungsmodul 28 angepasst werden, beispielsweise das Prozessmodell der ersten oder der nachfolgenden Arbeitsmaschine. Über eine Beobachterschnittstelle in Form eines Schnittstellenmoduls 32 können weiterhin An passungsinformationen, beispielsweise Entwicklervorgaben, eingepflegt und berück sichtigt werden. Das Ausgangsprozessmodell kann im Block 33 optional zur App-gestützten Erzeu gung von Handlungsanweisungen und somit als Mobilgerätevariante erzeugt wer den, die auf ein Mobilgerät 34 übertragen werden kann. Mittels dieses Mobilgeräts 34 können wiederum Feedbackinformationen der Bedienerperson 15 in Richtung des Anpassungsmoduls 28 oder auch hin zum Datensatzspeicher 23 getätigt wer den. Das Ausgangsprozessmodell wird dann maschinentypspezifisch in den Varian ten 7a bis 7n den jeweiligen Arbeitsmaschinen für eine Anpassung oder Änderung des jeweils auf der Arbeitsmaschinen vorliegenden Prozessmodells und für einen insbesondere nachfolgenden Betrieb zur Verfügung gestellt und entsprechend dort hin übertragen.

Denkbar ist es auch, dass die EDV-Vorrichtung in einer Ausführungsvariante auf einer lokalen Arbeitsmaschine 1 liegt und somit dort das erfindungsgemäße Verfah ren ausgeführt wird. Entsprechend sind dann allerdings eine oder mehrere Kommu nikationsschnittstellen vorzusehen, über die dann die relevanten Datensätze aus den weiteren bzw. anderen Arbeitsmaschinen übermittelt werden.

Ein im Rahmen der Erfindung auf der EDV-Vorrichtung angepasstes Prozessmodell ist mit seinen einzelnen Komponenten in der Fig. 3 auf Basis einer Arbeitsmaschine noch näher erläutert. Wesentliche Bestandteile eines Prozessmodells sind in diesem Fall die beiden Prozesswissensbausteine 41 , in der eine Bibliothek mit den Prozess zuständen vorhanden ist, sowie das Regelwerkmodul 42 mit dem Regelwerk bezüg lich der Prozesszustände, der Prozessziele und der Maßnahmen M, die in Form von Steuerbefehlen im Block 43 an die externen und internen Funktionseinheiten der Blöcke 8 und 9 übermittelt werden. Wesentliche Aufgabe bei diesem Ausführungs beispiel des Prozessmodells ist es, zunächst einen bekannten Prozesszustand zu ermitteln, anschließend auf Basis des Prozesszustands und des Prozessziels eine entsprechende Maßnahme aus dem Regelwerk zu wählen, welche im Block 43 dann in die Steuerbefehle umgesetzt wird.

Beim ersten Betrieb des Prozessmodels, z.B. nach einem Arbeitsmaschinenstart, ist noch kein Prozesszustand definiert. Rein aus den aus dem Betriebsparametermodul bzw. Block 2 stammenden Betriebsparametern wird initial zumindest ein Prozesszu stand im Block 41 ermittelt. Insofern ist ein initialer Prozesszustand im Block 44 für den Beginn des Betriebs einer Arbeitsmaschine vorgesehen. Der in Block 44 defi nierte Betriebszustand bzw. Prozesszustand wird als aktiver Prozesszustand im Block 45 gesetzt. Ausgehend von diesem Prozesszustand 45 und mittels des Pro zessziels im Block 46 wird für den im Block 45 vorhandenen Prozesszustand im Re gelwerkmodul 42 die geeignetste Maßnahme ermittelt, um den Übergang zum Pro zessziel zu erreichen.

Im normalen Betrieb wird kontinuierlich aus den Sensorwerten und den Betriebspa rametern (Blöcke 2, 3, und 4) auf Basis der definierten Prozesszustände der Pro zesszustand ermittelt. Dieser Prozesszustand wird im Block 45 zunächst als tempo rärer Prozesszustand hinterlegt. Typischerweise kann ein solcher temporärer Pro zesszustand recht hochfrequent ermittelt werden, da sich Sensorwerte häufig än dern. Damit das Regelungssystem aufgrund zu häufiger Zustandswechsel nicht in- stabil wird, ist es jedoch sinnvoll, diesen temporären Prozesszustand durch eine Fil terung der Zustandsänderung stabiler zu gestalten. Dies erfolgt im Modul 47. Eine zeitliche Mittelung der Daten erfolgt vorzugsweise über Zeiträume zwischen 6 Se kunden und 600 Sekunden. Die sich aufgrund des dann umgesetzten Regelwerks ergebenen Steuerbefehle im Block 43 können manuell gemäß einer Vorgabe im Block 48 durch eine Bedienperson 15 übersteuert werden.

Ein Ausführungsbeispiel für die Anpassung eines Regelwerks bzw. des Prozessmo dells im Anpassungsmodul 28 auf der Ebene der EDV-Vorrichtung ist in Fig. 4 dar gestellt. Zunächst erhält das Anpassungsmodul 28 einen oder mehrere Maschinen datensätze oder Teile davon. Diese Daten können entsprechend ungefiltert aus der Datenbank aus dem Modul 23 oder auch gefiltert nach Baugruppen oder plausib len/konsistenten Daten gemäß Block 26 vorliegen. Aus diesen Datensätzen werden nun alle enthaltenen Szenarien extrahiert, für die ein Feedback vorliegt. Hierbei wird ein Szenario durch das Vorliegen von mindestens vier Informationen definiert. Es handelt sich bei einem Szenario um eine Kombination von a) einem Prozesszustand gemäß des ersten Arbeitsdatensatzes, mit b) einem Prozesszustand gemäß des nachfolgenden Datensatzes, mit c) einer zugehörigen Prozessmodellausgabe bzw. Maßnahme, die zum Übergang von dem ersten Prozesszustand zu einem nachfol genden Prozesszustand geführt hat sowie mit d) einem zugehörigen Feedback sei tens entweder der Sensoren und/oder einer Bedieneinheit.

Nach der Extraktion der Szenarien im Extraktionsmodul 51 liegen dann insgesamt n Szenarien vor, charakterisiert durch die vorbeschriebenen vier Informationen 11 _x , I2 _X , I3x, I4x vor, mit x = 1 bis n. Jedes dieser extrahierten Szenarien wird dann an einen Reinforcement Learning Agenten im Modul 52 weitergeleitet. Dieser Agent nutzt das zu ändernde Prozessmodell, in dem bereits gewichtete Zustandsübergänge durch entsprechende Maßnahmen enthalten sind, und lernt auf Basis dieser Szenarien weiter. Während er die Szenarien durchgeht, passt er die Gewichte bzw. Wahr scheinlichkeiten an, mit der Übergänge von einem Zustand in einen anderen auf Ba sis von Maßnahmen festgelegt werden. Nachdem der Agent alle Szenarien für alle Datensätze, die dem Anpasser im Anpassungsmodul 28 zur Verfügung gestellt wer den, durchgespielt hat, werden die abschließend ermittelten Gewichte in Zustands übergänge genutzt, um damit die Maßnahmenreihenfolge im Regelwerk anzupas sen, z.B. durch Neuordnung sofern sich gegenüber dem Ausgangsmodell eine Maß nahme relevant geändert hat. Die Ermittlung gewichteter Zustandsübergänge erfolgt im Block 53 und die Anpassung des Regelwerks erfolgt dann im Block 54. Mittels einer Entwicklerschnittstelle kann aus dem Block 32 sowohl auf den Prozess der Änderung des Regelwerks sowie auch auf die Extraktion der Szenarien eingewirkt werden. Das schließlich angepasste Regelwerk wird dann im Block 55 abgelegt und kann von dort zur Validierung an das Validierungsmodul 29 überführt werden. Wäh rend es sich bei dem in der Fig. 4 beschriebenen Regelwerk um ein in der Regel Graphen- bzw. Baumstruktur-basiertes Regelwerk handelt, versteht es sich, dass ein solches Regelwerk auch als ein mathematisch genau definiertes Regelwerk vorlie gen kann. Ebenfalls kann es sich um ein neuronales Netz handeln, in dem basierend auf Feedbackinformationen Gewichte angepasst werden. In einem genauer definier ten, regelbasierten Prozessmodell werden ein oder mehrere Regler abhängig von dem Prozessgrößen auf Basis der Sensordaten und der Betriebsparameterdaten genau geregelt. In dem Anpassungsmodul 28 werden dann auf Basis der Feedba ckinformationen die Reglerparameter beispielswiese wie vorbeschrieben geändert.

Die Abbildung der Fig. 5 und 6 zeigen auf der X-Achse die möglichen Sollwertein stellungsmöglichkeiten beispielsweise einer Igelbandgeschwindigkeit (Fig. 5) und einer Flöhe einer Abstellstreifwelle in demselben Trenngerät (Fig. 6). Auf derY- Achse ist die relative Nutzungsdauer des Sollwerts während des Rodens über einen definierten Zeitraum aufgetragen, im vorliegenden Beispiel über ein Jahr. Der Ver gleich bei der Abbildungen verdeutlicht, dass die Einstellbereiche im Arbeitsbetrieb sinnvoll eingegrenzt werden können, im Beispiel der Abstreifwelle (Fig. 6) auf einen Wertebereich von 0% bis 20% und im Beispiel der Fig. 5 auf einen Wertebereich von 10% bis 70%. Dieses ist ein Ergebnis einer Betrachtung im Anpassungsmodul 28 sein, in dem während der Anpassung die oftmals genutzten Einstellungsbereiche stärker gewichtet werden als die nicht genutzten Einstellungsbereiche, woraufhin sich eine Beschränkung des Einstellungsbereichs ergibt.