Titel

Verfahren zum Betreiben einer Rückförderpumpe einer Bremsanlage, Steuergerät, Bremsanlage

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Rückförderpumpe einer Bremsanlage, wobei die Rückförderpumpe zumindest ein Pumpenelement und einen Pumpenmotor aufweist, der dazu ausgebildet ist, das Pumpenelement zu betätigen, wobei der Pumpenmotor einen drehbar gelagerten Rotor und zumindest eine Motorwicklung aufweist, wobei eine Soll-Drehzahl für den Rotor vorgegeben wird, und wobei die Motorwicklung derart bestromt wird, dass sich der Rotor zur Betätigung des Pumpenelementes mit der Soll-Drehzahl dreht.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Steuergerät für eine Bremsanlage.

Ferner betrifft die Erfindung eine Bremsanlage.

Stand der Technik

Eine Bremsanlage eines Kraftfahrzeugs weist in der Regel zumindest eine Rückförderpumpe auf. Die Rückförderpumpe ist Teil eines Antiblockiersystems (ABS) der Bremsanlage und insofern aktiv, wenn mittels des ABS ein Regeleingriff erfolgt.

Die Rückförderpumpe weist zumindest ein Pumpenelement und einen Pumpenmotor auf, wobei der Pumpenmotor dazu ausgebildet ist, das Pumpenelement zu betätigen. Eine Saugseite des Pumpenelementes ist fluidtechnisch mit einem Niederdruck-Fluidspeicher der Bremsanlage verbunden. Eine Druckseite des Pumpenelementes ist fluidtechnisch mit einem Hauptbremszylinder der Bremsanlage verbunden. Der Pumpenmotor weist üblicherweise einen drehbar gelagerten Rotor und zumindest eine insbesondere mehrphasige Motorwicklung auf. Beispielsweise ist der Rotor auf einer in einem Gehäuse drehbar gelagerten Welle drehfest angeordnet. Bei der Motorwicklung handelt es sich beispielsweise um eine Statorwicklung eines Stators des Pumpenmotors, sodass der Rotor und die Motorwicklung relativ zueinander verdrehbar sind. Alternativ dazu ist die Motorwicklung drehfest mit dem Rotor verbunden und insofern als Rotorwicklung ausgebildet. Das Pumpenelement ist durch eine Drehung des Rotors betätigbar. Wird das Pumpenelement durch den Pumpenmotor betätigt, so wird in dem Niederdruck-Fluidspeicher vorhandene Hydraulikflüssigkeit durch das Pumpenelement in den Hauptbremszylinder oder - bei geeigneter Stellung von Ventilen der Bremsanlage - in Nehmerzylinder von Radbremseinrichtungen der Bremsanlage gefördert. Um das Pumpenelement zu betätigen, wird in der Regel eine Soll-Drehzahl für den Rotor vorgegeben und die Motorwicklung wird derart bestromt beziehungsweise mit einem elektrischen Strom beaufschlagt, dass sich der Rotor zur Betätigung des Pumpenelementes mit der Soll-Drehzahl dreht.

Grundsätzlich ist es dabei vorteilhaft, eine möglichst niedrige Soll-Drehzahl für den Rotor vorzugeben. Hierdurch wird ein leiser Betrieb des Pumpenmotors erreicht, sodass eine Geräuschbelastung für einen Fahrer des Kraftfahrzeugs bei einem Regeleingriff des ABS gering ist. Beispielsweise wird eine Soll-Drehzahl vorgegeben, die gerade noch dafür ausreicht, dass der Niederdruck- Fluidspeicher während des Regeleingriffs nicht vollläuft. Wird jedoch ein länger andauernder Regeleingriff durchgeführt und dabei die niedrige Soll-Drehzahl vorgegeben, so kann dies eine thermische Überlastung des Pumpenmotors und/oder eine thermische Überlastung von Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors nach sich ziehen.

Um die thermische Überlastung zu vermeiden, ist es aus dem Stand der Technik bekannt, das Erreichen einer vorgegebenen thermischen Belastungsgrenze des Pumpenmotors mittels eines softwarebasierten Models vorherzusagen und den Pumpenmotor in einem thermisch sicheren Betriebsmodus mit einer erhöhten Soll-Drehzahl zu betreiben, sobald gemäß der modellbasierten Vorhersage die thermische Belastungsgrenze erreicht ist. Aufgrund der erhöhten Soll-Drehzahl ergibt sich daraus jedoch eine gesteigerte Geräuschbelastung für den Fahrer. Bei der Vorgabe der thermischen Belastungsgrenze werden Toleranzen sämtlicher Elemente des Pumpenmotors berücksichtigt. Damit eine thermische Überlastung des Pumpenmotors auch bei Vorliegen der größten zulässigen Toleranzen vermieden wird, wird üblicherweise unnötig früh der thermisch sichere Betriebsmodus vorgegeben, woraus eine unnötig hohe Geräuschbelastung resultiert.

Offenbarung der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 zeichnet sich dadurch aus, dass ein aktueller Stromwert eines durch die Motorwicklung fließenden elektrischen Motorstroms ermittelt wird, und dass die Soll-Drehzahl zur Vermeidung einer thermischen Überlastung des Pumpenmotors und/oder zur Vermeidung einer thermischen Überlastung von Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors in Abhängigkeit von dem ermittelten Stromwert erhöht wird. Es wird also in Abhängigkeit von dem Stromwert eine Erhöhung der Soll- Drehzahl durchgeführt. Bei dem Motorstrom handelt es sich beispielsweise um den elektrischen Strom, der durch eine einzelne Phase der Motorwicklung fließt, oder um eine Summe der elektrischen Ströme, die durch die verschiedenen Phasen der Motorwicklung fließen. Wird die Soll-Drehzahl erhöht, so wird eine schnellere Entfernung der Hydraulikflüssigkeit aus dem Fluidspeicher erreicht. Insbesondere wird hierdurch erreicht, dass der Pumpenmotor während des Regeleingriffs zeitweise im Leerlauf betrieben wird. Infolgedessen werden das durch den Pumpenmotor erzeugte Drehmoment und entsprechend der Stromwert des Motorstroms zumindest zeitweise verringert. Es wird dabei davon ausgegangen, dass die thermische Belastung des Pumpenmotors und der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors im Wesentlichen mit der Höhe des Stromwertes des Motorstroms korrespondiert. Anhand des Motorstroms kann demnach besonders präzise geschätzt werden, ab welchem Zeitpunkt tatsächlich eine thermische Überlastung des Pumpenmotors und/oder der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors vorliegt. Weil erfindungsgemäß die Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von dem ermittelten Stromwert erhöht wird, wird die Erhöhung nur dann durchgeführt, wenn dies tatsächlich notwendig ist, um die thermische Überlastung des Pumpenmotors und/oder der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors zu vermeiden. Insbesondere wird durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise vermieden, dass unnötigerweise zu früh die Soll-Drehzahl erhöht wird. Dadurch wird letztlich ein besonders leiser Betrieb des Pumpenmotors auch bei länger andauernden Regeleingriffen erreicht. Vorzugsweise wird der aktuelle Stromwert mittels eines Prinzipalschaltbilds einer Leistungselektronik des Pumpenmotors und in Abhängigkeit von Ansteuersignalen einer hardwarenahen Software ermittelt. Alternativ oder zusätzlich wird der aktuelle Stromwert mittels eines Stromsensors erfasst, wobei auch das Erfassen mittels des Stromsensors als Ermitteln zu verstehen ist. Bei den Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors handelt es sich beispielsweise um Elemente eines Steuergerätes zur Ansteuerung des Pumpenmotors, beispielsweise Halbleiter, Zuleitungen, Stecker, Kontakte oder ähnliches. Auch diese Elemente werden durch den Motorstrom thermisch belastet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Stromwert laufend ermittelt und die Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von dem Stromwert laufend verändert wird. Die Soll-Drehzahl wird also in Abhängigkeit von dem Stromwert geregelt, sodass die Ermittlung des Stromwertes und die Veränderung der Soll-Drehzahl Teil eines Regelkreises sind. Hierdurch wird eine besonders präzise Vorgabe einer im Hinblick auf die thermische Belastung des Pumpenmotors noch zulässige Soll-Drehzahl erreicht. Beispielsweise wird die Erhöhung der Soll-Drehzahl gesteigert, wenn in Abhängigkeit von dem Stromwert festgestellt wird, dass eine vorangegangene Erhöhung der Soll-Drehzahl nicht zu einer ausreichenden Verringerung des Stromwertes des Motorstroms geführt hat. Vorzugsweise wird die Erhöhung der Soll-Drehzahl verringert, wenn eine vorangegangene Erhöhung der Soll-Drehzahl zu einer unerwartet hohen Verringerung des Motorstroms geführt hat, sodass eine Verringerung der Erhöhung der Soll-Drehzahl möglich ist ohne eine thermische Überlastung des Pumpenmotors und der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors zu riskieren. Vorzugsweise wird die Soll-Drehzahl stufenlos verändert. Alternativ dazu wird die Soll-Drehzahl schrittweise verändert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Soll- Drehzahl erhöht wird, wenn der Stromwert einen vorgegebenen Strom- Schwellenwert übersteigt. Liegt der Stromwert unterhalb des Strom- Schwellenwertes, so ist eine thermische Überlastung des Pumpenmotors und/oder der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors äußerst unwahrscheinlich.

Vorzugsweise wird eine Abweichung des Stromwertes von dem Strom- Schwellenwert ermittelt, wobei die Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von der Abweichung erhöht wird. Die Abweichung korrespondiert besonders genau mit der notwendigen Erhöhung der Soll-Drehzahl beziehungsweise der zulässigen Verringerung der Erhöhung der Soll-Drehzahl.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass als Abweichung eine Differenz zwischen dem Stromwert einerseits und dem Strom- Schwellenwert andererseits ermittelt wird. Die Abweichung wird also durch Subtraktion des Strom-Schwellenwertes von dem Stromwert erhalten. Auf diese Art ist die Abweichung besonders einfach ermittelbar.

Besonders bevorzugt wird als Abweichung eine Differenz zwischen einem Quadrat des Stromwertes einerseits und einem Quadrat des Strom- Schwellenwertes andererseits ermittelt. Die Abweichung wird also durch Subtraktion der quadrierten Stromwerte erhalten. Die derart ermittelte Abweichung ist proportional zu der Heizleistung der Motorwicklung. Entsprechend ist anhand der Abweichung dann besonders präzise ermittelbar, ob eine Erhöhung der Soll-Drehzahl notwendig beziehungsweise eine Verringerung der Erhöhung der Soll-Drehzahl zulässig ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Abweichung mit einer Konstante multipliziert wird, um eine Dynamik der Veränderung der Soll-Drehzahl zu verringern. Vorzugsweise ist zusätzlich zu dem vorstehend erwähnten ersten Regelkreis, der das Ermitteln des Stromwertes und die Veränderung der Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von dem Stromwert enthält, ein weiterer, zweiter Regelkreis vorgesehen. Der zweite Regelkreis enthält beispielsweise das Vorgeben eines Soll-Volumenumsatzes für das Pumpenelement, um einen gewünschten Regeleingriff durchzuführen, und das Vorgeben der Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von dem Soll-Volumenumsatz. Beide Regelkreise wirken demnach auf die Soll-Drehzahl ein. Durch die Multiplikation der Abweichung mit der Konstante verläuft die Veränderung der Soll-Drehzahl mittels des ersten Regelkreises weniger dynamisch als die Vorgabe der Soll-Drehzahl mittels des zweiten Regelkreises.

Vorzugsweise wird ein Integral der Abweichung oder der mit der Konstante multiplizierten Abweichung ermittelt, wobei die Soll-Drehzahl in Abhängigkeit von dem Integral verändert wird. Bei dem ersten Regelkreis handelt es sich also um einen I-Regler beziehungsweise Integralregler.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine aktuelle Temperatur ermittelt wird, wobei der Strom-Schwellenwert in Abhängigkeit von der ermittelten Temperatur vorgegeben wird. Bei der Temperatur handelt es sich vorzugsweise um eine Temperatur des Pumpenmotors. In diesem Fall wird die Temperatur vorzugsweise in Abhängigkeit von dem bisherigen Verlauf des Stromwertes des Motorstroms ermittelt. Alternativ dazu handelt es sich bei der aktuellen Temperatur vorzugsweise um eine erfasste Temperatur, beispielsweise die erfasste Temperatur der Bremsflüssigkeit der Bremsanlage oder die erfasste Temperatur einer Umgebung des Pumpenmotors. Es wird davon ausgegangen, dass - je nachdem, welche aktuelle Temperatur vorliegt - unterschiedliche Strom-Schwellenwerte einen thermisch sicheren Betrieb des Pumpenmotors und der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors gewährleisten. Durch die Berücksichtigung der aktuellen Temperatur kann der Pumpenmotor demnach besonders vorteilhaft geräuschoptimiert betrieben werden. Besonders bevorzugt wird der Strom-Schwellenwert in Abhängigkeit von einer Kennlinie vorgegeben, die den vorzugebenden Strom-Schwellenwert in Abhängigkeit von der aktuellen Temperatur beschreibt.

Vorzugsweise wird die Erhöhung der Soll-Drehzahl auf eine maximal zulässige Erhöhung begrenzt. Dadurch wird vermieden, dass der Rotor mit Ist-Drehzahlen rotiert, die den Pumpenmotor beschädigen könnten. Beispielsweise wird als maximal zulässige Erhöhung eine Erhöhung der Soll-Drehzahl um 4000 RPM vorgegeben.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Zeitdauer vorgegeben wird, die mit Bestromen der Motorwicklung startet, wobei die Soll- Drehzahl frühestens nach Ablauf der Zeitdauer in Abhängigkeit von dem Stromwert erhöht wird. Dadurch wird erreicht, dass eine Erhöhung der Soll- Drehzahl bei Regeleingriffen, die lediglich für eine kurze Zeitdauer durchgeführt werden, unterbleibt. Eine Erhöhung der Soll-Drehzahl ist bei kurzen Regeleingriffen nicht notwendig, weil eine thermische Überlastung des Pumpenmotors und der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors während eines kurzen Regeleingriffs äußerst unwahrscheinlich ist.

Das erfindungsgemäße Steuergerät für eine Bremsanlage, die eine Rückförderpumpe mit zumindest einem Pumpenelement und einem Pumpenmotor aufweist, der dazu ausgebildet ist, das Pumpenelement zu betätigen, wobei der Pumpenmotor einen drehbar gelagerten Rotor und zumindest eine Motorwicklung aufweist, zeichnet sich mit den Merkmalen des Anspruchs 12 dadurch aus, dass das Steuergerät speziell dazu hergerichtet ist, bei bestimmungsgemäßem Gebrauch das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Auch daraus ergeben sich die bereits genannten Vorteile. Weitere bevorzugte Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich aus dem zuvor Beschriebenen sowie den Ansprüchen.

Die erfindungsgemäße Bremsanlage weist eine Rückförderpumpe auf, die zumindest ein Pumpenelement und einen Pumpenmotor aufweist, der dazu ausgebildet ist, das Pumpenelement zu betätigen, wobei der Pumpenmotor einen drehbar gelagerten Rotor und zumindest eine Motorwicklung aufweist. Die Bremsanlage zeichnet sich mit den Merkmalen des Anspruchs 13 durch das erfindungsgemäße Steuergerät aus. Auch daraus ergeben sich die bereits genannten Vorteile. Weitere bevorzugte Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich aus dem zuvor Beschriebenen sowie aus den Ansprüchen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dazu zeigen:

Figur 1 eine Bremsanlage und

Figur 2 ein Verfahren zum Betreiben einer Rückförderpumpe der Bremsanlage. Figur 1 zeigt einen Hydraulikplan einer Bremsanlage 1. Die Bremsanlage 1 ist Teil eines nicht näher dargestellten Kraftfahrzeugs. Die Bremsanlage 1 weist einen Hauptbremszylinder 3 auf, der vorliegend als Tandem-Hauptbremszylinder 3 ausgebildet ist. Insofern ist die Bremsanlage 1 als Zweikreisbremsanlage 1 mit einem ersten Bremskreis 4 und einem zweiten Bremskreis 5 ausgebildet.

Die Bremsanlage 1 weist eine erste Reibbremseinrichtung 2A auf, die einem rechten Hinterrad des Kraftfahrzeugs zugeordnet ist, eine zweite Reibbremseinrichtung 2B, die einem linken Vorderrad des Kraftfahrzeugs zugeordnet ist, eine dritte Reibbremseinrichtung 2C, die einem rechten Vorderrad des Kraftfahrzeugs zugeordnet ist, und eine vierte Reibbremseinrichtung 2D, die einem linken Hinterrad des Kraftfahrzeugs zugeordnet ist. Nicht dargestellte Nehmerzylinder der Reibbremseinrichtungen 2A, 2B, 2C, 2D sind fluidtechnisch mit dem Hauptbremszylinder 3 verbunden. Dabei sind die erste Reibbremseinrichtung 2A und die zweite Reibbremseinrichtung 2B Teil des ersten Bremskreises 4 und insofern durch eine Verlagerung eines in dem Hauptbremszylinder 3 gelagerten ersten Hydraulikkolbens betätigbar. Die dritte Reibbremseinrichtung 2C und die vierte Reibbremseinrichtung 2D sind Teil des zweiten Bremskreises 5 und insofern durch eine Verlagerung eines in dem Hauptbremszylinder 3 gelagerten zweiten Hydraulikkolbens betätigbar.

Um die Hydraulikkolben zu verlagern, weist die Bremsanlage 1 eine Betätigungseinrichtung 6 auf. Die Betätigungseinrichtung 6 weist vorliegend ein Bremspedal 7 auf, das durch einen Fahrer des Kraftfahrzeugs betätigbar ist, und einen elektromechanischen Bremskrafterzeuger 8, der dazu ausgebildet ist, bei einer Betätigung des Bremspedals 7 mittels eines Elektromotors die Hydraulikkolben zu verlagern.

Im Folgenden wird der Aufbau des ersten Bremskreises 4 näher erläutert. Der zweite Bremskreis 5 entspricht bezüglich seines Aufbaus im Wesentlichen dem ersten Bremskreis 4. Der erste Bremskreis 4 weist eine erste Fluidleitung 9 auf, die fluidtechnisch mit dem Hauptbremszylinder 3 verbunden ist. An einer ersten Verzweigung 10 spaltet sich die erste Fluidleitung 9 in eine erste Fluidteilleitung 11 und eine zweite Fluidteilleitung 12 auf. Die erste Fluidteilleitung 11 ist fluidtechnisch mit der ersten Reibbremseinrichtung 2A verbunden und die zweite Fluidteilleitung 12 ist fluidtechnisch mit der zweiten Reibbremseinrichtung 2B verbunden. Der erste Bremskreis 4 weist außerdem eine zweite Fluidleitung 13 auf, die fluidtechnisch mit dem Hauptbremszylinder 3 verbunden ist. An einer zweiten Verzweigung 14 spaltet sich die zweite Fluidleitung 13 in eine dritte Fluidteilleitung 15 und eine vierte Fluidteilleitung 16 auf. Die dritte Fluidteilleitung 15 ist fluidtechnisch mit der ersten Reibbremseinrichtung 2A verbunden und die vierte Fluidteilleitung 16 ist fluidtechnisch mit der zweiten Reibbremseinrichtung 2B verbunden.

Der erste Bremskreis 4 weist ein Umschaltventil 17 auf, das in der ersten Fluidleitung 9 angeordnet ist. Das Umschaltventil 17 ist stromlos geöffnet, sodass eine in dem ersten Bremskreis 4 vorhandene Hydraulikflüssigkeit das Umschaltventil 17 im geöffneten Zustand durchströmen kann. Wird das Umschaltventil 17 bestromt, so ist das Umschaltventil 17 geschlossen, sodass eine Durchströmung des Umschaltventils 17 gesperrt ist.

Der erste Bremskreis 4 weist außerdem ein erstes Einlassventil 18 auf, das in der ersten Fluidteilleitung 11 angeordnet ist, und ein zweites Einlassventil 19, das in der zweiten Fluidteilleitung 12 angeordnet ist. Die Einlassventile 18 und 19 sind stromlos geöffnet. Werden die Einlassventile 18 und 19 bestromt, so sind die Einlassventile 18 und 19 geschlossen.

Der erste Bremskreis 4 weist ein Hochdruckschaltventil 20 auf, das in der zweiten Fluidleitung 13 angeordnet ist. Das Hochdruckschaltventil 20 ist stromlos geschlossen. Wird das Hochdruckschaltventil 20 bestromt, so ist das Hochdruckschaltventil 20 geöffnet.

Der erste Bremskreis 4 weist außerdem ein erstes Auslassventil 21 auf, das in der dritten Fluidteilleitung 15 angeordnet ist, und ein zweites Auslassventil 22, das in der vierten Fluidteilleitung 16 angeordnet ist. Die Auslassventile 21 und 22 sind stromlos geschlossen. Werden die Auslassventile 21 und 22 bestromt, so sind die Auslassventile 21 und 22 geöffnet. Der erste Bremskreis 4 weist ein Rückschlagventil 23 auf, das zwischen der zweiten Verzweigung 14 und dem Hochdruckschaltventil 20 in der zweiten Fluidleitung 13 angeordnet ist. Das Rückschlagventil 23 öffnet in Richtung des Hochdruckschaltventils 20. Der erste Bremskreis 4 weist außerdem einen Niederdruck- Fluidspeicher 24 auf, der zwischen der zweiten Verzweigung 14 und dem Rückschlagventil 23 fluidtechnisch mit der zweiten Fluidleitung 13 verbunden ist.

Der erste Bremskreis 4 weist außerdem eine Bypassleitung 25 auf. Die Bypassleitung 25 mündet zwischen dem Rückschlagventil 23 und dem Hochdruckschaltventil 20 in die zweite Fluidleitung 13. Zudem mündet die Bypassleitung 25 zwischen dem Umschaltventil 17 und der ersten Verzweigung 10 in die erste Fluidleitung 9.

Die Bremsanlage 1 weist eine Rückförderpumpe 26 auf. Die Rückförderpumpe 26 weist ein erstes Pumpenelement 27 auf, das in der Bypassleitung 25 des ersten Bremskreises 4 angeordnet ist. Eine Saugseite des Pumpenelementes 27 ist fluidtechnisch mit dem Niederdruck-Fluidspeicher 24 verbunden. Eine Druckseite des Pumpenelementes 27 ist fluidtechnisch mit der ersten Fluidleitung 9 verbunden. Ist das Umschaltventil 17 geöffnet, so ist die Druckseite fluidtechnisch mit dem Hauptbremszylinder 3 verbunden. Sind die Einlassventile 18 und 19 geöffnet, so ist die Druckseite fluidtechnisch mit den Reibbremseinrichtungen 2A und 2B verbunden. Die Rückförderpumpe 26 weist außerdem ein zweites Pumpenelement 28 auf, das Teil des zweiten Bremskreises 5 ist. Die Anordnung des zweiten Pumpenelementes 28 in dem zweiten Bremskreis 5 entspricht der Anordnung des ersten Pumpenelementes 27 in dem ersten Bremskreis 4.

Die Rückförderpumpe 26 weist außerdem einen Pumpenmotor 29 auf. Der Pumpenmotor 29 weist einen drehbar gelagerten Rotor auf. Vorliegend ist der Rotor auf einer drehbar gelagerten Welle 30 drehfest angeordnet. Zudem weist der Pumpenmotor 29 eine Motorwicklung auf. Die Motorwicklung ist vorliegend Teil eines Stators des Pumpenmotors 29 und insofern als Statorwicklung ausgebildet. Die Motorwicklung ist derart verteilt um den Rotor angeordnet, dass der Rotor und somit die Welle 30 durch eine geeignete Bestromung der Motorwicklung drehbar sind. Die Pumpenelemente 27 und 28 sind mit der Welle 30 derart gekoppelt, dass die Pumpenelemente 27 und 28 durch eine Drehung der Welle 30 betätigbar sind.

Die Bremsanlage 1 ist dazu ausgebildet, ABS- Regeleingriffe durch eine geeignete Ansteuerung der vorstehend beschriebenen Ventile durchzuführen. Die hierzu notwendige Ansteuerung der Ventile ist aus dem Stand der Technik bekannt und soll hier nicht näher erläutert werden. Während eines derartigen Regeleingriffs ist der Pumpenmotor 29 zumindest zeitweise aktiv und betätigt die Pumpenelemente 27 und 28, sodass durch die Pumpenelemente 27 und 28 in den Niederdruck-Fluidspeichern 24 und 24A vorhandene Hydraulikflüssigkeit aus den Niederdruck- Fluidspeichern 24 und 24A gefördert wird. Grundsätzlich ist es dabei vorteilhaft, den Rotor und somit die Welle 30 mit einer möglichst geringen Drehzahl zu drehen. Daraus resultiert ein leiser Betrieb des Pumpenmotors 29. Der Betrieb des Pumpenmotors 29 mit der geringen Drehzahl kann jedoch dazu führen, dass die Niederdruck-Fluidspeicher 24 und 24A während des Regeleingriffs nicht oder nur sehr spät vollständig geleert werden. Während eines langandauernden Regeleingriffs könnte dann ein Betrieb des Pumpenmotors 29 mit der niedrigen Drehzahl zu einer thermischen Überlastung des Pumpenmotors 29 und/oder zu einer thermischen Überlastung von Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors 29 führen.

Zur Ansteuerung des Pumpenmotors 29 weist die Bremsanlage 1 ein Steuergerät 31 auf. Das Steuergerät 31 ist dazu ausgebildet, eine Soll-Drehzahl für den Rotor vorzugeben und Schaltelemente einer Leistungselektronik des Pumpenmotors 29 anzusteuern, sodass die Motorwicklung derart bestromt beziehungsweise mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt wird, dass sich der Rotor zur Betätigung der Pumpenelemente 27 und 28 mit der Soll-Drehzahl dreht.

Im Folgenden wird mit Bezug auf Figur 2 ein vorteilhaftes Verfahren zum Betreiben der Rückförderpumpe 26 beschrieben. Hierzu zeigt Figur 2 das Verfahren anhand eines Flussdiagramms. Insbesondere wird durch das Verfahren gewährleistet, dass auch bei langandauernden Regeleingriffen eine thermische Überlastung des Pumpenmotors 29 vermieden wird. In einem Schritt S1 ermittelt das Steuergerät 31 in Abhängigkeit von einem Soll- Volumenumsatz qAV für die Pumpenelemente 27 und 28 und einer aktuellen Ist- Drehzahl Nist des Rotors eine Soll-Drehzahl Nsoii für den Rotor. In einem Schritt S2 steuert dann das Steuergerät 31 die Schaltelemente der Leistungselektronik des Pumpenmotors 29 an, sodass die Motorwicklung des Pumpenmotors 29 derart bestromt wird, dass sich der Rotor mit der Soll-Drehzahl Nsoii dreht. Die Schritte S1 und S2 werden laufend durchgeführt.

Um eine thermische Überlastung des Pumpenmotors 29 und eine thermische Überlastung von Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors 29, beispielsweise eine thermische Überlastung des Steuergerätes 31, zu vermeiden, ist ein Regelkreis 32 vorgesehen. Durch den Regelkreis 32 kann eine Erhöhung der Soll-Drehzahl Nsoii vorgenommen werden. Wird die Soll-Drehzahl Nsoii erhöht, so wird die Hydraulikflüssigkeit schneller aus den Niederdruck- Fluidspeichern 24 und 24A entfernt und der Pumpenmotor 29 wird während des Regeleingriffs zumindest zeitweise im Leerlauf betrieben. Hierdurch wird die thermische Belastung des Pumpenmotors 29 und der Komponenten zur Ansteuerung des Pumpenmotors 29 reduziert beziehungsweise eine thermische Überlastung vermieden. Auch die Verfahrensschritte des Regelkreises 32 werden laufend durchgeführt.

In einem dritten Schritt S3 des Regelkreises 32 ermittelt das Steuergerät 31 einen Stromwert iMot eines durch die Motorwicklung fließenden elektrischen Motorstroms. Beispielsweise ermittelt das Steuergerät 31 den Stromwert iMot modellbasiert und in Abhängigkeit von einer elektrischen Batteriespannung eines Energiespeichers, durch den der Pumpenmotor 29 mit elektrischer Energie versorgt wird, und/oder in Abhängigkeit von dem Tastgrad der Schaltelemente der Leistungselektronik des Pumpenmotors 29. Der Stromwert iMot des Motorstroms korreliert mit einem durch den Pumpenmotor 29 erzeugten Drehmoment und der thermischen Belastung des Pumpenmotors 29.

In einem vierten Schritt S4 ermittelt das Steuergerät 31 einen maximal zulässigen Strom-Schwellenwert iMax des Motorstroms. Hierbei berücksichtigt das Steuergerät 31 eine aktuelle Temperatur T einer Umgebung des Pumpenmotors 29. Bei dem Strom-Schwellenwert iMax handelt es sich um den Stromwert des Motorstroms, der maximal zulässig ist ohne eine thermische Überlastung des Pumpenmotors 29 und/oder von Komponenten zu dessen Ansteuerung zu riskieren.

In einem fünften Schritt S5 des Regelkreises 32 ermittelt das Steuergerät 31 eine Abweichung des Stromwertes iMot von dem Strom-Schwellenwert iMax. Vorliegend ermittelt das Steuergerät 31 als Abweichung eine Differenz Ai ² aus einem Quadrat des ermittelten Stromwertes iMot einerseits und einem Quadrat des Strom-Schwellenwertes IMax andererseits.

Ist die Differenz Ai ² positiv, wenn also der Stromwert iMot größer ist als der Strom- Schwellenwert iMax, so multipliziert das Steuergerät 31 in einem sechsten Schritt S6 des Regelkreises 32 die Differenz Ai ² mit einer Konstante k. Die Konstante k wird dabei derart vorgegeben, dass eine Dynamik der Veränderung der Soll- Drehzahl Nsoii durch den Regelkreis 32 verringert wird.

In einem Schritt S7 des Regelkreises 32 integriert das Steuergerät 31 die mit der Konstante k multiplizierte Differenz Ai ² .

In Abhängigkeit von dem Integral ermittelt das Steuergerät 31 in einem Schritt S8 eine Drehzahl- Differenz NAdd, um die die Soll-Drehzahl Nsoii erhöht werden soll. Zudem wird in dem Schritt S8 eine Begrenzung der Drehzahl- Differenz NACM durchgeführt. Hierzu wird eine maximal zulässige Erhöhung vorgegeben. Diese beträgt beispielsweise 4000 RPM. Ist die ursprünglich ermittelte Drehzahl- Differenz NAdd größer als die maximal zulässige Erhöhung, so wird anstelle der ursprünglich ermittelten Drehzahl- Differenz die maximal zulässige Erhöhung als Drehzahl- Differenz NAdd dem weiteren Verfahren zugrunde gelegt.

In einem neunten Schritt S9 erhöht dann das Steuergerät 31 die ursprünglich vorgegebene Soll-Drehzahl Nsoii um die Drehzahl-Differenz NAdd. Dadurch wird eine erhöhte Soll-Drehzahl Nsoii_Add erhalten. Diese erhöhte Soll-Drehzahl Nsoii_Add wird dann anstelle der ursprünglich vorgegebenen Soll-Drehzahl Nsoii in dem zweiten Schritt S2 der Ermittlung der Ansteuersignale zugrunde gelegt, sodass sich dann der Rotor mit der erhöhten Soll-Drehzahl Nsoii_Add dreht. Reicht die Vorgabe der erhöhten Soll-Drehzahl Nsoii_Add nicht aus, um den Stromwert iMot zu verringern, so wird die erhöhte Soll-Drehzahl Nsoii_Add durch den Regelkreis 32 weiter erhöht werden. Wurde der Stromwert iMot durch die Erhöhung der Soll-Drehzahl Nsoii jedoch verringert, so wird durch den Regelkreis

32 eine geringere Drehzahl- Differenz NAdd ermittelt werden, sodass die Erhöhung der Soll-Drehzahl Nsoii verringert wird. Hierdurch wird die Geräuschemission des Pumpenmotors 29 verringert. Vorzugsweise wird der Regelkreis 32 erst nach Ablauf einer Zeitdauer gestartet, die mit Bestromen der Motorwicklung startet. Dem liegt die Überlegung zugrunde, dass kurze Regeleingriffe den Pumpenmotor 29 selbst dann nicht thermisch überlasten, wenn der Stromwert iMot größer ist als der Strom- Schwellenwert iMax*