FADENBRUCH UND WARTUNGSWAGEN

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine nach einem durch eine Sensorik detektierten Fadenbruch, wobei die Arbeitsstelle eine von einem Riemen angetriebene Spindel und ein der Spindel zugewiesenes Streckwerk aufweist, so dass ein vom Streckwerk geliefertes Fasergut über einen Fadenführer durch einen Ringläufer als ein Faden auf eine sich auf der Spindel befindliche Hülse zu einem Kops aufgewickelt wird, wobei ein Wartungswagen über eine Steuereinheit an die Arbeitsstelle überführt wird, der Riemen durch eine, insbeson- dere auf dem Wartungswagen befindliche, Kupplungseinrichtung von der Spindel abgehoben wird, ein Fadenende von einer Ansetzvorrichtung erfasst und mittels dieser Ansetzvorrichtung in den Ringläufer und den Fadenführer eingefädelt und an das Fasergut angesetzt wird, und der Riemen durch die Kupplungseinrichtung wieder an die Spindel angekoppelt wird, wodurch die Spindel in Rotation versetzt wird. Die Erfindung betrifft ferner einen Wartungswagen für eine Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine, wobei die Arbeitsstelle eine von einem Riemen angetriebene Spindel aufweist, mit einer Kupplungseinrichtung, welche einen aus einer Grundstellung in eine Lösestellung verschiebbaren Träger aufweist, zum Abheben des Riemens von der Spindel. Bedienroboter, die Fäden nach einem Fadenbruch an Ringspinnmaschinen ansetzen, sind wohlbekannt. Insbesondere sei hier der Bedienroboter aus der EP 0 394 671 A2 genannt. Dieser bewegt sich entlang einer Reihe von Spinnstellen, ermittelt Fadenbrüche und versucht sodann, die ermittelten Fadenbrüche zu beheben. Dabei werden zunächst mittels einer besonderen Spindelbremseinrichtung der Riemen, der die Spindel antreibt, von der Spindel abgehoben und anschließend die Spindel gestoppt. Des Weiteren kommt ein Hilfsfaden zum Einsatz. Das eine Ende des Hilfsfadens wird an einem um den Spinnkops herum bewegbaren Wickler befestigt, um sodann um den Spinnkops gewickelt zu werden. Der Hilfsfaden wird anschließend durch den Ringläufer und den Fadenführer eingefädelt und in den Bereich des Ausgangs des Streckwerks gebracht. Die Spindel und damit auch der Spinnkops werden sodann wieder angetrieben und der Hilfsfaden in die Bahn des gestreckten Vorgarnes gebracht, damit er mit diesem verdrillt wird. Die einzelnen Schritte dieses Vorgangs erfordern eine aufwendige Energieversorgung des Wartungswagens.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, den Wartungswagen effizienter zu betreiben.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und einen Wartungswagen mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine nach einem durch eine Sensorik detektierten Fadenbruch. Bei der Sensorik kann es sich dabei um mechanische Sensoren, die besonders kostengünstig sind, oder optische Sensoren, die berührungsfrei und damit garnschonend sind, handeln. Die Sensoren können an jeder Arbeitsstelle vorhanden sein, was eine sofortige Detektion eines Fadenbruchs möglich macht. Sie können aber auch auf einem Wartungswagen oder Wanderreiniger angebracht sein, so dass nur auf einen Fadenbruch hin geprüft werden kann, wenn der Wartungswagen oder der Wanderreiniger an der entsprechenden Arbeitsstelle sind. Dafür sind dann allerdings auch nur wenige Sensoren notwendig. Die Arbeitsstelle weist eine von einem Riemen angetriebene Spindel und ein der Spindel zugeordnetes Streckwerk auf. Der Riemenantrieb ist dabei üblicherweise der tangentiale Riemenantrieb oder der 4-Spindel-Riemenantrieb, es können aber auch andere Formen des Riemenantriebs verwendet werden. Vom Streckwerk geliefertes Fasergut gelangt im normalen Spinnbetrieb zunächst über einen Fadenführer und vorzugsweise einen Antiballonring durch einen Ringläufer. Das Fasergut wird sodann als ein Faden auf eine Hülse, die sich auf der Spindel befindet, zu einem Kops aufgewickelt. Nach einem Fadenbruch, der, wie oben beschrieben, durch die Sensorik detektiert wurde, wird nun der Wartungswagen über eine Steuereinheit an die Arbeitsstelle überführt. Dabei kann der Wartungswagen von einer zentralen Steuereinheit direkt an die Arbeits- stelle mit dem Fadenbruch geschickt beziehungsweise gefahren werden. Es ist aber auch denkbar, dass der Wartungswagen entlang der ihm zugewiesenen Arbeitsstellen patrouilliert und an der Arbeitsstelle mit dem detektierten Fadenbruch anhält. Der Riemen wird durch eine Kupplungseinrichtung, die sich insbesondere auf dem Wartungswagen befindet, von der Spindel abgenommen. Die Spindel kann dann frei auslaufen und durch Reibung immer langsamer werden, sie kann aber auch aktiv durch eine Bremseinrichtung gebremst werden. Eine Ansetzvorrichtung erfasst ein am Kops befindliches Fadenende und fädelt es durch den Ringläufer, falls vorhanden den Antiballonring, und den Fadenführer ein.

Das Fadenende wird sodann an das Fasergut angesetzt und der Riemen durch die Kupplungseinrichtung wieder an die Spindel angekoppelt, was die Spindel in Rotation versetzt. Dadurch wird das Fasergut mit dem Fadenende verdrillt und der normale Spinnbetrieb kann fortgesetzt werden.

Erfindungsgemäß werden zumindest Teile des Wartungswagens über die Kupplungseinrichtung vom Riemen angetrieben. So erhält der Wartungswagen einen Teil seiner benötigten Energie vom Riemen und kann folglich effizienter betrieben werden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Teile des Wartungswagens über der Kupplungseinrichtung zugeordnete mechanische Kraftübertragungselemente angetrieben werden. Diese Kraftübertragungselemente können Walzen, Zahnräder, Gestänge und/oder Riemen sein und zweckdienlich miteinander kombiniert sein. Durch die direkte mechanische Verbindung ergeben sich lediglich Reibungsverluste, die allerdings klein gehalten werden können und so zu einer besonders guten Energieeffizienz beitragen.

Es kann aber auch von Vorteil sein, vom Riemen einen der Kupplungseinrichtung zuge- ordneten Generator anzutreiben. Mit dem so erzeugten Strom werden dann Elektromotoren angetrieben. Dabei treten zwar Energieumwandlungsverluste auf, es kann sich allerdings leichter gestalten, Kabel zu verlegen als eine Vielzahl mechanischer Verbindungen zu installieren.

Besonders vorteilhaft ist es also, die beiden oben beschriebenen Methoden zu kombi- nieren: energieintensivere Teile des Wartungswagens werden über mechanische Kraftübertragungselemente angetrieben, während Teile des Wartungswagens, die weniger Energie benötigen und damit auch geringere absolute Energieumwandlungsverluste bedingen, elektrisch angetrieben werden.

Beim Überführen des Wartungswagens an die Arbeitsstelle findet die exakte Positionierung des Wartungswagens, die für einen reibungslosen Wartungsablauf notwendig ist, vorteilhafterweise durch mechanische, elektrische, elektronische und/oder optische Mittel statt. Dabei weist beispielsweise jede Arbeitsstelle eine dementsprechende Markierung auf, die dann von den Sensoren des Wartungswagens erkannt wird.

Vorteilhafterweise wird das Fadenende - in Förderrichtung des Fasergutes betrachtet - nach einem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks an das Fasergut angesetzt. So muss die Ansetzvorrichtung das Fadenende nicht am Ausgangswalzenpaar vorbeifädeln, was den Ansetzprozess und damit auch die Ansetzvorrichtung vereinfacht.

Es kann aber auch von Vorteil sein, das Fadenende schon - in Förderrichtung des Fasergutes - vor dem Ausgangswalzenpaar anzusetzen. Während der Ansetzprozess dadurch etwas schwieriger ist als in der vorher beschriebenen Variante und die Ansetzvorrichtung dementsprechend komplizierter ist, wird die Verdrillung des Faserguts mit dem Fadenende verbessert und somit das Ansetzergebnis optimiert.

Vorteilhaft ist es auch, mittels einer Hilfsfaden-Anwerfvorrichtung einen Hilfsfaden an eine leere Hülse oder einen teilweise bewickelten Kops anzuwerfen. Dabei wird ein erstes Fadenende des Hilfsfadens von einer Hilfsfadenspule durch eine Absaugvorrichtung an die leere Hülse oder den teilweise bewickelten Kops angelegt. Während der Hilfsfaden durch eine Trennvorrichtung von der Hilfsfadenspule getrennt wird, wird ein zweites Fadenende des Hilfsfadens durch die Absaugvorrichtung gehalten, so dass es von der Ansetzvorrichtung erfassbar ist. Durch diese Vorbereitung sind die mit dem Hilfsfaden versehene leere Hülse bzw. der teilweise bewickelte Kops sofort einsetzbar und es muss nach einem Fadenbruch nicht wertvolle Zeit in das Anlegen des Hilfsfadens investiert werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird ein auf der Spindel befindlicher Kops mittels einer Greifvorrichtung von der Spindel abgenommen und an den Wartungswagen übergeben. Sodann wird ein Folgekops auf die Spindel aufgesetzt, wobei das Fadenende des Folgekopses so gehalten wird, dass es von der Ansetzvorrichtung erfassbar ist. Somit wird die Verwendung eines Hilfsfadens auf einem teilweise bewickelten Kops vermieden und das Garn auf dem Kops ist zusammenhängend. Auch wenn dadurch die Garnlängen auf den einzelnen Kopsen unterschiedlich sein können, ist dennoch gewährleistet, dass sich auf dem Kops nicht mehrere Garnstücke oder mehrere Ansetzer befinden, welche in der Weiterverarbeitung Probleme verursachen können.

Vorteilhafterweise weist der Wartungswagen einen Sammelbehälter auf, in dem teilweise bewickelte Kopse gesammelt werden können. Wenn sich eine gewisse Anzahl an teilweise bewickelten Kopsen im Wartungswagen befindet, werden diese dann gesam- melt weitergegeben, beispielsweise an einen Spulautomaten.

Vorteilhaft ist es auch, die teilweise bewickelten Kopse, sofern sie noch nicht voll sind, mit einer Kopsaufbereitungsvorrichtung so aufzubereiten, dass sie als Folgekops erneut eingesetzt werden können. Dabei wird zunächst das Fadenende auf dem teilweise be- wickelten Kops gefunden und dann so gehalten, dass es von der Ansetzvorrichtung er- fasst werden kann. So werden lediglich voll oder fast voll bewickelte Kopse weitergegeben, um dann zu einem Spulautomaten zu gelangen.

Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn sich die Kopsaufbereitungsvorrichtung auf dem Wartungswagen befindet, da so die teilweise bewickelten Kopse sofort als Folgekops aufbereitet werden können und Übergaben der Kopse vom Wartungswagen an einen Roboter mit der Kopsaufbereitungsvorrichtung und zurück an den Wartungswagen ent-

Der Wartungswagen, mit dem zumindest einige Schritte des beschriebenen Verfahrens durchgeführt werden, kann als eigenständiger Wartungswagen betrieben werden. Es kann aber auch vorteilhaft sein, den Wartungswagen als Teil des Wanderreinigers zu betreiben. Dann reicht eine gemeinsame Fahrvorrichtung aus, die den Wanderreiniger und damit auch den Wartungswagen entlang der Arbeitsstellen der Ringspinnmaschine fährt. Ebenso kann es vorteilhaft sein, den Wartungswagen zum Betrieb an einen Wan- derreiniger anzukoppeln. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ein Wartungswagen mehreren Wanderreinigern zugeordnet ist. In diesem Fall kann der Wartungswagen an eine Fahrvorrichtung, ein Bedienfeld und/oder eine Energieversorgung des Wanderreinigers andocken. Vorgeschlagen wird ferner ein Wartungswagen für eine Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine. Dabei weist die Arbeitsstelle eine von einem Riemen angetriebene Spindel auf. Der Wartungswagen umfasst eine Kupplungseinrichtung zum Abheben des Riemens von der Spindel. Die Kupplungseinrichtung weist dabei einen Träger auf, der aus einer Grundstellung in eine Lösestellung verschiebbar ist.

Erfindungsgemäß weist die Kupplungseinrichtung ferner Antriebsmittel auf, die zumindest Teile des Wartungswagens über den Riemen antreiben. So kann der Wartungswagen effizienter betrieben werden. Nachdem der Riemen von der Spindel abgehoben wurde, kann die Spindel frei auslaufen und durch Reibungsverluste allmählich langsamer werden. Von Vorteil ist es jedoch, wenn der Träger ein Bremselement aufweist und in eine Bremsstellung verschiebbar ist. In der Bremsstellung ist der Riemen von der Spindel abgehoben und das Bremselement greift an einer umlaufenden Fläche der Spindel ein. So kann die Spindel deutlich schneller abgebremst und gestoppt werden. Vorteilhafterweise umfassen die Antriebsmittel mechanische Kraftübertragungselemente. Diese Kraftübertragungselemente können Walzen, Zahnräder, Gestänge und/oder Riemen sein und zweckdienlich miteinander kombiniert sein. Durch die direkte mechanische Verbindung ergeben sich lediglich Reibungsverluste, die allerdings klein gehal- ten werden können und so zu einer besonders guten Energieeffizienz beitragen.

Es kann aber auch von Vorteil sein, wenn die Antriebsmittel mindestens einen Generator umfassen. Mit dem vom Generator erzeugten Strom können dann Elektromotoren angetrieben werden. Dabei treten zwar Energieumwandlungsverluste auf, es kann sich allerdings leichter gestalten, Kabel zu verlegen als eine Vielzahl mechanischer Verbindungen zu installieren.

Besonders vorteilhaft ist es also, die beiden oben beschriebenen Antriebsmittel zu kombinieren: die Antriebsmittel für energieintensivere Teile des Wartungswagens um- fassen mechanische Kraftübertragungselemente, während die Antriebsmittel für Teile des Wartungswagens, die weniger Energie benötigen und damit auch geringere absolute Energieumwandlungsverluste bedingen, mindestens einen Generator umfassen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind auf dem Wartungswagen eine Ansetzvorrichtung, eine Absaugvorrichtung, eine Greifvorrichtung, eine Hilfsfaden- Anwerfvorrichtung und/oder eine Trennvorrichtung vorgesehen. Da diese Vorrichtungen nur selten gebraucht werden, ist es günstiger, sie auf dem Wartungswagen, der eine Vielzahl von Arbeitsstellen bedient, zu platzieren anstatt jede einzelne Arbeitsstelle der Ringspinnmaschine damit auszurüsten.

Schließlich ist es vorteilhaft, wenn der Wartungswagen an einen Wanderreiniger andockbar und/oder ein Teil des Wanderreinigers ist. Dadurch können eine separate Fahrvorrichtung, eine separate Energieversorgung und/oder separate Bedienfelder eingespart werden, da diese vom Wanderreiniger übernommen werden. Im Falle des an den Wanderreiniger andockbaren Wartungswagens weist letzterer noch Mittel zum Andocken auf. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:

Figur 1 a eine Draufsicht einer Kupplungseinrichtung in einer Grundstellung,

Figur 1 b eine Draufsicht der Kupplungseinrichtung in einer Anfahrstellung,

Figur 2a eine Draufsicht der Kupplungseinrichtung in einer Lösestellung, Figur 2b eine Draufsicht der Kupplungseinrichtung in einer Bremsstellung,

Figur 3a eine Seitenansicht der Kupplungseinrichtung in der Grundstellung,

Figur 3b eine Seitenansicht der Kupplungseinrichtung in der Anfahrstellung,

Figur 4a eine Seitenansicht der Kupplungseinrichtung in der Bremsstellung,

Figur 4b eine Seitenansicht einer weiteren Kupplungseinrichtung in einer Bremsstellung,

Figur 5 eine Seitenansicht eines Wartungswagens an einer Arbeitsstelle einer

Ringspinnmaschine,

Figur 6 eine weitere Seitenansicht des Wartungswagens,

Figur 7 eine Frontalansicht eines an einen Wanderreiniger gekoppelten Wartungswagens vor einer Ringspinnmaschine,

Figur 8 eine Frontalansicht einer Hilfsfaden-Anwerfvorrichtung.

Figur 1 a zeigt eine Draufsicht einer Kupplungseinrichtung 1 in einer Grundstellung vor einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine mit einer von einem Riemen 2 angetriebe- nen Spindel 3. Die Kupplungseinrichtung 1 weist einen Träger 4 auf, an dem eine Kupplungswalze 5 befestigt ist. Die Kupplungswalze 5 ist über eine Welle 6 mit einer weiteren Walze verbunden, über die ein Kupplungsriemen 7 läuft. Über diesen Kupplungsriemen 7 werden Teile eines Wartungswagens angetrieben.

Der Träger 4 ist um eine Achse 8 kippbar mit einem Verbindungsstück 9 verbunden. Das Verbindungsstück 9 wiederum ist um eine weitere Achse 10 drehbar mit einer Grundplatte 1 1 verbunden. Das Schwenken um die Achse 10 wird über ein von einem Elektromotor angetriebenes Zahnrad 12 erreicht, das in einen gezahnten Bereich 13 des Verbindungsstücks 9 eingreift. Die Grundplatte 1 1 ist schließlich über ein Gestänge 14 mit einem festen Teil eines Wartungswagens 15 verbunden. Das Gestänge 14 wird über einen Stellmotor 16 bewegt, was eine dementsprechende Bewegung der Grundplatte 1 1 , des Verbindungsstücks 9 und folglich des Trägers 4 bewirkt. Als erster Schritt zum Lösen des Riemens 2 von der Spindel 3 geht die Kupplungseinrichtung 1 in eine in Figur 1 b gezeigte Anfahrstellung. Dazu wird der Träger 4 um die Achse 8 nach oben gekippt, damit die Kupplungswalze über den Riemen 2 bewegt werden kann. Dann bewegt der Stellmotor 16 die Grundplatte 1 1 , das Verbindungsstück 9 und den Träger 4 so, dass die Kupplungswalze 5 auf der dem Rest der Kupplungsein- richtung 1 abgewandten Seite des Riemens 2 positioniert ist. Sodann wird der Träger 4 um die Achse 8 wieder nach unten in seine vorherige Position gekippt.

Im Weiteren wird durch eine gleichzeitige Bewegung des Stellmotors 16 und des Zahnrades 12 der Träger 4 in eine in Figur 2a gezeigte Lösestellung gebracht. Der Riemen 2 läuft nun um die Kupplungswalze 5, so dass über die Welle 6 und den Kupplungsriemen 7 Teile des Wartungswagens angetrieben werden können. Gleichzeitig wurde der Riemen 2 von der Spindel 3 gelöst, so dass die Spindel 3 nun frei drehbar ist und durch Reibungsverluste allmählich langsamer wird. Die Spindel 3 kann auch noch aktiv abgebremst werden, indem der Träger in eine in Figur 2b gezeigte Bremsstellung gefahren wird. Dazu bewegen der Stellmotor 16 und das Zahnrad 12 den Träger 4 so, dass ein dem Träger 4 zugeordnetes Bremselement 17 an einer umlaufenden Fläche 18 der Spindel 3 eingreift, wodurch die Spindel 3 abgebremst wird. Der Riemen 2 läuft dabei weiterhin über die Kupplungswalze 5 und liefert damit Energie zum Antreiben von Teilen des Wartungswagens. Figur 3a zeigt eine Seitenansicht der Kupplungseinrichtung 1 vor einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine. Die Kupplungseinrichtung 1 befindet sich dabei in der Grundstellung. Von der Arbeitsstelle der Ringspinnmaschine ist die vom Riemen 2 angetriebene Spindel 3 zu sehen, auf der eine Hülse 19 mit einem aufgewickelten Kops 20 ist. Die Kupplungswalze 5 befindet sich in der Grundstellung noch auf der in der Figur linken Seite des Riemens 2. Die Kupplungswalze 5 ist, wie schon oben beschrieben, über die Welle 6 mit der Walze verbunden, über die der Kupplungsriemen 7 läuft.

Um in die in Figur 3b gezeigte Anfahrstellung zu kommen, wird der Träger 4 durch den Aktuator 21 um die Achse 8 nach oben gekippt. Die Kupplungswalze 5 ist dann so weit oben, dass sie über den Riemen 2 gefahren werden kann.

Figur 4a zeigt dann die Kupplungseinrichtung 1 in der Bremsstellung. Der Aktuator 21 hat nun den Träger 4 zurück in eine horizontale Lage bewegt. Der Träger 4 wurde au- ßerdem über den Stellmotor 16 und das damit verbundene Gestänge 14 (siehe Figur 2b) bewegt und vom durch einen Elektromotor 22 angetriebenen Zahnrad 12 um die Achse 10 gedreht.

Der Riemen 2 läuft nun über die Kupplungswalze 5 und liefert damit Energie für die mit dem Kupplungsriemen 7 verbundenen Teile des Wartungswagens. Zudem greift das Bremselement 17 an der umlaufenden Fläche 18 der Spindel 3 ein, so dass die Spindel 3 abgebremst wird.

Figur 4b zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Kupplungseinrichtung 23. Da- bei werden für Merkmale, die im Vergleich zu dem in den vorigen Figuren dargestellten ersten Ausführungsbeispiel in ihrer Ausgestaltung und/oder Wirkweise identisch und/oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet. Sofern diese nicht nochmals detailliert erläutert werden, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der vorstehend bereits beschriebenen Merkmale. Diese Kupplungseinrichtung 23 weist einen Generator 24 auf. Dieser ist mit einem Zahnrad 25 verbunden, das in ein weiteres Zahnrad 26 eingreift, das über die Welle 6 mit der Kupplungswalze 5 verbunden ist. Somit kann die Energie des Riemens 2 über die Kupplungswalze 5 auf den Generator 24 übertragen werden. Der Generator 24 erzeugt somit elektrischen Strom, der über ein Kabel 27 weitergeleitet wird und Teile, bei- spielsweise Elektromotoren, des Wartungswagens antreibt.

Figur 5 zeigt einen Wartungswagen 28 an einer Arbeitsstelle 29 einer Ringspinnmaschine. Die Arbeitsstelle 29 weist dabei eine Vorgarnspule 30 auf, von der Fasergut 31 zu einem Streckwerk 32 gelangt. Der weitere Verlauf des Fadens ist hier nicht gezeigt, da die Figur die Arbeitsstelle 29 nach einem Fadenbruch zeigt. Im regulären Betrieb würde der Faden allerdings über einen Fadenführer 33 geführt werden. Sodann würde er durch einen Ringläufer 34 gehen, der sich auf einem Ring 35 bewegt. Der Faden würde sodann auf die auf der Spindel 3 befindliche Hülse 19 zum Kops 20 aufgewickelt werden. Die Spindel 3 wird dabei wieder vom Riemen 2 angetrieben.

Der Wartungswagen 28 weist Räder 36 auf, die auf Schienen 37 rollen. Nach einem durch eine Sensorik detektierten Fadenbruch wird der Wartungswagen 28 von einer Steuereinheit an die Arbeitsstelle 29 überführt. Ein optischer Sensor 38 erfasst dabei eine Markierung 39 und positioniert den Wartungswagen 28 exakt vor der Arbeitsstelle 29.

Wenn der Wartungswagen 28 vor der Arbeitsstelle 29 positioniert ist, hebt, wie oben beschrieben, zunächst die Kupplungseinrichtung 1 den Riemen 2 von der Spindel 3 ab. Sodann wird die Spindel 3 von der Kupplungseinrichtung 1 abgebremst.

Danach nimmt eine Greifvorrichtung 40 den teilweise bewickelten Kops 20 von der Spindel 3 ab und überführt ihn in einen Sammelbehälter 41 (hier nicht gezeigt, siehe Figur 6). Sodann greift sich die Greifvorrichtung 40 einen Folgekops 42 aus einem Fol- gekopsvorratsbehälter 43. Um ein am Folgekops 42 befindliches Fadenende 44 festzuhalten, wird eine mit der Greifvorrichtung 40 verbundene Absaugvorrichtung 45 eingeschaltet. Die Absaugvorrichtung 45 wird dabei von einem Gebläse 46 betrieben, das über den Kupplungsriemen 7 vom Riemen 2 angetrieben wird.

Nun setzt die Greifvorrichtung 40 den Folgekops 42 auf die Spindel 3 auf. Dabei wird weiterhin das Fadenende 44 von der Absaugvorrichtung 45 gehalten. Eine Ansetzvorrichtung 47 beginnt sodann mit dem Ansetzvorgang. Dazu wird zunächst der Ringläufer 34 in eine vorbestimmte Position gebracht. Dann wird mit Hilfe eines Ansetzmoduls 48 und einer Blasvorrichtung 49 das Fadenende 44 zunächst durch den Ringläufer 34 und dann durch den Fadenführer 33 gefädelt. Schließlich wird das Fadenende 44 von der Ansetzvorrichtung 47 an das vom Streckwerk 32 gelieferte Fasergut 31 angesetzt. Die Ansetzvorrichtung 47 lässt das Fadenende 44 los und die Kupplungseinrichtung 1 kuppelt den Riemen 2 wieder an die Spindel 3, so dass sich die Spindel 3 mit dem Folgekops 42 in Rotation setzen und das Fadenende 44 mit dem Fasergut 31 verdrillt wird. Der Ansetzvorgang ist damit beendet und der Wartungswagen 28 fährt zu einer weiteren Arbeitsstelle weiter.

Figur 6 zeigt den Wartungswagen 28 von der im Vergleich zu Figur 5 entgegengesetzten Richtung aus gesehen. Hier sieht man nun den Sammelbehälter 41 , in dem sich schon weitere teilweise bewickelte Kopse 50 befinden.

Figur 7 zeigt eine Frontalansicht eines an einen Wanderreiniger 51 gekoppelten Wartungswagens 28 vor einer Vielzahl von Arbeitsstellen 29 einer Ringspinnmaschine. Dabei wurde der Übersichtlichkeit halber nur eine Arbeitsstelle 29 mit Bezugszeichen versehen. An Arbeitsstelle 52 ist ein Fadenbruch skizziert. Der Wanderreiniger 51 weist eine Reinigungseinrichtung 53, ein Bedienfeld 54 und einen Antrieb (hier nicht gezeigt) auf. Der Wartungswagen 28 ist durch das Koppeln mit dem Bedienfeld 54 und dem Antrieb des Wanderreinigers 51 verbunden, benötigt also kein eigenes Bedienfeld und keinen eigenen Antrieb. Beim Fahren entlang der Schiene 37 nutzen der Wanderreiniger 51 und der Wartungswagen 28 die Markierungen 39 zur exakten Positionierung.

Figur 8 zeigt schließlich eine Frontalansicht einer Hilfsfaden-Anwerfvorrichtung 55, die leere Hülsen 56 als Folgekops aufbereitet. Die Hilfsfaden-Anwerfvorrichtung 55 weist eine Wickeleinheit 57, eine Absauganlage und eine elektrische Schere 58 auf, die alle oder zum Teil vom Riemen 2 über die Kupplungseinrichtung 1 angetrieben werden können. Zum Anwerfen eines Hilfsfadens 59 wird die Wickeleinheit 57 über eine leere Hülse 56 bewegt. Eine Wickelklemme 60 hat ein Ende des Hilfsfadens 59, der von einer Hilfsfadenspule 61 kommt, fest geklemmt. Die Wickelklemme 60 wird nun für mehrere Umdrehungen um die leere Hülse 56 herumbewegt. Dabei wickelt sich der Hilfsfaden 59 auf die leere Hülse 56 auf. Die genaue Anzahl der benötigten Umdrehungen wird dabei von der Länge des auszulegenden Fadens bestimmt. Ist die gewünschte Anzahl an Umdrehungen erreicht, lässt die Wickelklemme 60 das Ende des Hilfsfadens 59 los, fährt weiter und erfasst den Hilfsfaden wieder an der Stelle, wo er zwischen der leeren Hülse 56 und einer Umlenkrolle 62 gespannt ist. Gleichzeitig wird die Absauganlage eingeschaltet, so dass das Ende eines Absaugrohrs 63 den Hilfsfaden festhält. Das En- de des Absaugrohrs 63 befindet sich dabei ebenfalls zwischen der leeren Hülse 56 und der Umlenkrolle 62, allerdings näher an der leeren Hülse als die Wickelklemme 60. Nun schneidet die elektrische Schere 58 den Hilfsfaden 59 ab. Die Wickelklemme 60 hält jetzt ein mit der Hilfsfadenspule 61 verbundenes Ende des Hilfsfadens 59, ist also bereit für den nächsten Anwerfvorgang. Das mit der leeren Hülse 56 verbundene Ende des Hilfsfadens wird dabei am Ende des Absaugrohrs 63 festgehalten, so dass es von einer anderen Vorrichtung, beispielsweise der Greifvorrichtung 40 oder der Ansetzvorrichtung 47 erfasst werden kann.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausfüh- rungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind. Legende

1 Kupplungseinrichtung

2 Riemen

3 Spindel

4 Träger

5 Kupplungswalze

6 Welle

7 Kupplungsriemen

8 Achse

9 Verbindungsstück

10 Achse

1 1 Grundplatte

12 Zahnrad

13 Gezähnter Bereich

14 Gestänge

15 Fester Teil eines Wartungswagens

16 Stellmotor

17 Bremselement

18 Umlaufende Fläche

19 Hülse

20 Kops

21 Aktuator

22 Elektromotor

23 Kupplungseinrichtung

24 Generator

25 Zahnrad

26 Zahnrad

27 Kabel

28 Wartungswagen

29 Arbeitsstelle

30 Vorgarnspule

31 Fasergut 32 Streckwerk

33 Fadenführer

34 Ringläufer

35 Ring

36 Räder

37 Schienen

38 Optischer Sensor

39 Markierung

40 Greifvorrichtung

41 Sammelbehälter

42 Folgekops

43 Folgekopsvorratsbehälter

44 Fadenende

45 Absaugvorrichtung

46 Gebläse

47 Ansetzvorrichtung

48 Ansetzmodul

49 Blasvorrichtung

50 Teilweise bewickelte Kopse

51 Wanderreiniger

52 Arbeitsstelle mit Fadenbruch

53 Reinigungseinrichtung

54 Bedienfeld

55 Hilfsfaden-Anwerfvorrichtung

56 Leere Hülse

57 Wickeleinheit

58 Wickelklemme

59 Hilfsfaden

60 Hilfsfadenspule

61 Umlenkrolle

62 Absaugrohr

63 Elektrische Schere