Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnereianlage sowie eine mittels solch eines Verfahrens betriebene Spinnereianlage.

Eine Spinnereianlage umfasst eine Vielzahl an einzelnen Spinnereimaschi- nen, die in einer Produktionskette hintereinander angeordnet sind. Eine o- der mehrere Spinnereimaschine/n liefert/n das Material für eine oder meh- rere nachgeschaltete Spinnereimaschine/n. Beispielsweise liefert ein Ballenöffner Fasermaterial an einen Reiniger beispielsweise in Form eines Fremdteilausscheiders. Der Fremdteilausscheider liefert die (vor-)gereinig- ten Fasern an einen Mischer. Der Mischer liefert die gemischten Fasern an einen Feinreiniger. Der Feinreiniger liefert die feingereinigten Fasern an mehrere Karden. Die Karden liefern Faserbänder an in der Anzahl ver- gleichsweise weniger Strecken. Die Strecken liefern verstreckte Faserbän- der beispielhaft an in der Anzahl vergleichsweise wiederum weniger Band- wickler. Die Bandwickler liefern Wickel an in der Anzahl vergleichsweise mehr Kämmmaschinen. Die Kämmmaschinen liefern gekämmtes und ver- strecktes Faserband an in der Anzahl vergleichsweise weniger Strecken. Diese Strecken wiederum liefern verstrecktes Faserband beispielsweise an einen Flyer. Der Flyer wiederum liefert Vorgarn an eine Spinnmaschine. Das Flauptproblem besteht darin, den einzelnen Spinnereimaschinen genü- gend Material zum Verarbeiten zur Verfügung zu stellen, damit die gesamte Anlage möglichst unterbrechungsfrei und effizient arbeiten kann.

Aus der DE 10 3005 040 399 A1 ist ein Flockenbeschickungssystem be- kannt, bei dem ein Spinnereimeister die Produktion eingeben kann. Nach- teilig ist, dass es dazu kommen kann, dass das Flockenbeschickungssys- tem nicht in der Lage ist, das Mischband bei kontinuierlichem Bewegen rechtzeitig zu beschicken. Dies ist insbesondere dem Umstand geschuldet, dass der zur jeweiligen Speisemaschine geführte Luft-Faser-Strom nicht so kontinuierlich ist, also immer die gewünschte Anzahl an Flocken pro Zeit- einheit anliefert, wie es wünschenswert wäre. In diesem Fall muss das Mischband angehalten werden, bis alle Speisemaschinen des Flockenbe- schickungssystems gefüllt sind. Zudem erfolgt die 1 tellung der Produktion an der jeweiligen Speisemaschine manuell, sodass ein Abgleich mit dem Mischband überhaupt nicht stattfindet. Dies führt zu einem ungewollten Stop-And-Go-Betrieb des Mischbands, verbunden mit höherer Energieauf- nahme des gesamten Systems aufgrund des häufigen Beschleunigens und Anhaltens des Mischbands und damit höheren Kosten. Zudem verringert sich die Produktionsrate der gesamten Anlage, was zu Zeitverlusten in der Produktion führt. Nicht zuletzt belastet dies die Mechanik der Mischband- einrichtung.

Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten Nachteilen zu begegnen.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche 1 und 16 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Betreiben einer Speiseanlage vor- gesehen. Die Speiseanlage ist mit einer zu speisenden Annahmevorrich- tung und zumindest einer Speisevorrichtung ausgestattet. Die Speisevor- richtung ist in bekannter Weise gestaltet, zyklusartig Fasermaterial einer vorbestimmten Menge abzuwiegen und nach dem Abwiegen an die Annah- mevorrichtung abzuliefern. Das Verfahren sieht eine einen Zyklus vor. Wäh- rend jedes Zyklus' wird in einem ersten Schritt die zur jeweiligen Speisevor- richtung zugehörige Fasermaterialmenge in der jeweiligen Speisevorrich- tung abgewogen. Ist eine Zeitspanne abgelaufen, die erfindungsgemäß eine Differenz zwischen einer aktuellen, initial vorbestimmten und von der Annahmevorrichtung abhängigen bzw. vorgegebenen Zykluszeit und einer zur jeweiligen der zumindest einen Speisevorrichtung gehörenden Abliefer zeit ist, umfasst der Zyklus einen zweiten Schritt des Prüfens, ob jede je- weilige Speisevorrichtung in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterial- menge abgewogen und an die Annahmevorrichtung abgeliefert zu haben, wenn die aktuelle Zykluszeit abgelaufen ist. Bei mehreren Speisevorrich- tungen können sich deren Ablieferzeiten beispielsweise aufgrund unter- schiedlich großer, abzuwiegender Fasermaterialmengen voneinander un- terscheiden, sodass der Prüfschritt auf die„langsamste“ Speisevorrichtung Rücksicht nimmt. Andernfalls könnte der gesamte Prozess ins Stocken ge- raten, was zum vorgenannten Stop-And-Go-Betrieb führen könnte. Ergibt die Prüfung, dass jede Speisevorrichtung in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterialmenge entsprechend abgewogen und abgeliefert zu haben, umfasst der Zyklus einen dritten Schritt des Ablieferns der zugehörigen Fa- sermaterialmenge von der jeweiligen Speisevorrichtung an die Annahme- vorrichtung. Ergibt die Prüfung hingegen, dass wenigstens eine Speisevor- richtung nicht in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterialmenge entspre- chend abgewogen und abgeliefert zu haben, umfasst der Zyklus einen vier- ten Schritt des Erhöhens einer Arbeitsgeschwindigkeit dieser wenigstens einen Speisevorrichtung um ein vorbestimmtes Maß. Dies hat den Vorteil, dass nur die Speisevorrichtung/en von einer Betriebsänderung betroffen sind, die die aktuell geforderten Bedingungen hinsichtlich der Geschwindig- keit beim Abwiegen und Abliefern der zugehörigen Fasermaterialmenge momentan nicht erfüllen. Und da sich das Verfahren auf die Speisevorrich- tung/en auswirkt, die die momentanen Anforderung nicht erfüllen, muss die Annahmevorrichtung nicht angehalten werden.

Das Erhöhen der Arbeitsgeschwindigkeit umfasst vorzugsweise ein Verkür- zen der Zeit zum Abwiegen bei der jeweiligen Speisevorrichtung. Dadurch werden andere Teilprozesse des Abwiegens wie das Beruhigen, das prak- tisch zeitlich nicht verkürzt werden kann, ohne Einbußen im Prozess hinzu- nehmen, nicht beeinträchtigt. Vorzugsweise umfasst der zweite Schritt ein Prüfen, ob jede der zumindest einen Speisevorrichtung die zugehörige Fasermaterialmenge bereits abge- wogen hat. Dies hat den Vorteil, dass bei höheren Anforderungen hinsicht- lich der Arbeitsgeschwindigkeit„Luft nach oben“ ist. Zudem ist dadurch si- chergestellt, dass die Ablieferung des abgewogenen Fasermaterials auf je- den Fall zeitgerecht erfolgen kann.

Dabei kann der Zyklus einen fünften Schritt aufweisen. Der fünfte Schritt wird erfindungsgemäß ausgeführt, wenn die aktuelle Zykluszeit größer als die vorbestimmte Zykluszeit ist und im zweiten Schritt ermittelt worden ist, dass jede der zumindest einen Speisevorrichtung die zugehörige Faserma- terialmenge bereits abgewogen hat. Der fünfte Schritt umfasst dabei ein Verkürzen der aktuellen Zykluszeit der Annahmevorrichtung um ein vorbe- stimmtes Maß. Dieses Maß ist kleiner oder gleich einem Minimum der Ab- wurfzeiten aller der zumindest einen Speisevorrichtung ist und dergestalt, dass die neue Zykluszeit größer oder gleich der vorbestimmten Zykluszeit ist. Der fünfte Schritt hat den Vorteil, die Speisevorrichtung/en und die An- nahmevorrichtung im Prozess, wenn nötig, abzubremsen und wieder be- schleunigen zu können, wenn die das Abbremsen hervorrufenden Ursa- chen nicht mehr bestehen. Solch eine Ursache kann beispielsweise sein, wenn eine Speisevorrichtung zu wenig Fasermaterial pro Zeiteinheit zum Abwiegen erhält. In dem Fall müsste die Arbeitsgeschwindigkeit sowohl die- ser Speisevorrichtung als auch zumindest der Annahmevorrichtung herab- gesetzt werden. Steigt die Menge des abzuwiegenden Fasermaterials wie- der an, kann die Arbeitsgeschwindigkeit wieder erhöht werden. Bei jedem der vorgenannten Verfahren kann der zweite Schritt ein Prüfen umfassen, ob das Abwiegen jeder der zumindest einen Speisevorrichtung so weit fortgeschritten ist, dass nach Ablauf der aktuellen Zykluszeit im je- weiligen Zyklus die jeweilige Speisevorrichtung das Abwiegen und Abliefern abgeschlossen haben wird. Dieser Prüfschritt hat den Hintergrund, dass ein temporäres Abbremsen und Wiederbeschleunigen der Annahmevorrich- tung ausreichen kann, das Abwiegen und Abliefern des Fasermaterials in zeitlicher Hinsicht zu bewerkstelligen. D. h. die Annahmevorrichtung muss nicht angehalten werden. Somit wird auch in solch einem Betriebszustand ein Stop-And-Go-Betrieb weitestgehend vermieden.

Bei den genannten Verfahren beinhaltet das Abwiegen der Speisevorrich- tung/en vorzugsweise eine Schnellfüllphase und eine Langsamfüllphase. In der Schnellfüllphase wird Fasermaterial in einen Aufnahmebehälter der je- weiligen Speisevorrichtung mit einer ersten Füllgeschwindigkeit transpor- tiert. Zeitgleich wird dieses aufgenommene Fasermaterial gewogen. Ist eine vorbestimmte Vorfüllfasermaterialmenge im Aufnahmebehälter aufgenom- men, die geringer ist als die vorbestimmte Fasermaterialmenge, schließt sich die Langsamfüllphase an. Diese Phase umfasst ein weitergehendes Transportieren des Fasermaterials in den Aufnahmebehälter mit einer zur ersten Füllgeschwindigkeit geringeren, zweiten Füllgeschwindigkeit. Ist die die zugehörige Fasermaterialmenge erreicht, wird der der Aufnahmebehäl- ter beruhigt. Dies ist bekanntermaßen notwendig, damit sich das Faserma- terial im Aufnahmebehälter sammeln kann, damit es vollständig abgeliefert werden kann. Die Schnellfüllphase dient dem schnellen Erreichen der vor- bestimmten Vorfüllfasermaterialmenge, und das Abwiegen muss nicht so präzise sein. Die Präzision des Abwiegens erfolgt in der Langsamfüllphase.

Damit ist ein sicheres Abwiegen ermöglicht. Vorzugsweise gibt es zwischen diesen zwei Phasen noch eine Brems- phase. In dieser Phase wird die Geschwindigkeit, mit der der Aufnahmebe- hälter befüllt wird, von der ersten auf die zweite Füllgeschwindigkeit gemäß einem vorbestimmten Verlauf abgesenkt. Der Verlauf ergibt sich beispiels- weise aus dem Wunsch, die mechanischen Belastungen während der Ge- schwindigkeitsverringerung insbesondere am Aufnahmebehälter so gering wie möglich zu halten. Solche Belastungen beinhalten beispielsweise Vib rationen des Aufnahmebehälters, die zu einem ungezielten Faserflug des darin aufgenommenen Fasermaterials führen können.

Das vorgenannte Verkürzen der Zeit zum Abwiegen kann dabei mittels Va- riierens der zeitlichen Dauer zumindest einer der vorgenannten Phasen des Abwiegens, vorzugsweise der Schnell- und der Langsamfüllphase, erfol- gen. Beim Vorliegen der Bremsphase bleibt diese wegen der besagten me- chanischen Belastungen vorzugsweise von der zeitlichen Verkürzung un- behelligt.

Jedes der genannten Verfahren kann einen sechsten Schritt aufweisen. Der sechste Schritt wird ausgeführt, wenn der zweite Schritt ergibt, dass we- nigstens eine nicht in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterialmenge ent- sprechend abgewogen und abgeliefert zu haben, und diese Speisevorrich- tung bereits mit maximaler Arbeitsgeschwindigkeit arbeitet. Der sechste Schritt umfasst ein Signalisieren dieses Zustands der betreffenden Speise- vorrichtung/en nach außen. Alternativ oder zusätzlich umfasst der sechste Schritt einen ersten Teilprozess. Dieser Teilprozess umfasst ein Übermitteln einer notwendigen Restzeit zum Beenden des Abwiegens für die betref- fende/n Speisevorrichtung/en an eine die Annahmevorrichtung steuernde Einrichtung. Daraufhin wird die aktuelle Zykluszeit in der Annahmevorrich- tung auf Basis eines Maximums der übermittelten, wenigstens einen Rest- zeit geändert. Dies führt dazu, dass die Arbeitsgeschwindigkeit der Annah- mevorrichtung auf ein Maß gesenkt wird, bei dem jede Speisevorrichtung in der Lage sein sollte, das jeweils zugehörige Fasermaterial abzuwiegen und an die Annahmevorrichtung abzuliefern. Damit muss der Betrieb der Anlage nicht angehalten werden, er wird nur (temporär) verlangsamt. Auch dies hilft, den ungewollten Stop-And-Go-Betrieb zu vermeiden.

Vorzugsweise wird jeder der vorgenannten Zyklen kontinuierlich wiederholt.

Damit ergibt sich ein kontinuierlicher Fasermaterial-Verarbeitungsprozess.

Jedes der vorgenannten Verfahren kann zum Betreiben einer Flocken- mischanlage dienen. Solche Anlagen dienen bekanntermaßen dem Zweck, Fasermaterial mittels Speisevorrichtungen oder -maschinen nacheinander auf einem vorzugsweise mittels eine Transportbands gebildeten Transport- abschnitts schichtenartig übereinander zu legen und nachfolgende Maschi- nen damit zu beschicken. Dabei umfasst die Annahmevorrichtung einen Transportabschnitt. Der Transportabschnitt ist eingerichtet, aufgenomme- nes Fasermaterial in eine vorbestimmte Bewegungsrichtung zu bewegen.

Die zumindest eine Speisevorrichtung ist gestaltet, Fasermaterial einer vor- bestimmten Menge (= zugehörige Fasermaterialmenge) abzuwiegen und nach dem Abwiegen auf den Transportabschnitt abzuwerfen bzw. darauf abzulegen. Der Zyklus umfasst dabei einen siebten Schritt des Bewegens des Transportabschnitts in die Bewegungsrichtung mit einer vorbestimmten Bewegungsgeschwindigkeit aus einer Startposition hinsichtlich des Zyklus' heraus. Die Bewegungsgeschwindigkeit berechnet sich im Wesentliche aus einem vorbestimmten Zyklus-Verfahrweg und der aktuellen Zykluszeit. Der Zyklus-Verfahrweg entspricht dabei einer Summe aus dem vorbestimmten Verfahrweg und einem vorbestimmten Abwurfweg. Der Abwurfweg stellt die Wegstrecke dar, die der Transportabschnitt während des Abwurf- bzw. Ab- legevorgangs der jeweiligen Speisevorrichtung zurücklegt. Er entspricht also einem maximalen Bewegungsweg, den der Transportabschnitt wäh- rend eines Abwurfs der jeweils in Bewegungsrichtung des Transportab- schnitts angeordneten Speisevorrichtung/en zurücklegt. Der zweite Schritt des jeweiligen Zyklus' wird ausgeführt, wenn der Transportabschnitt den vorbestimmten Verfahrweg zurückgelegt hat. Ergibt der zweite Schritt, dass jede Speisevorrichtung in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterialmenge entsprechend abgewogen zu haben, umfasst der Zyklus einen achten Schritt des Weiterbewegens des Transportabschnitts mit der vorbestimm- ten Bewegungsgeschwindigkeit. Der dritte Schritt umfasst ein Abwerfen bzw. Ablegen der zugehörigen Fasermaterialmenge, wenn der Transport- abschnitt den vorbestimmten Verfahrweg zurückgelegt hat. Ergibt der zweite Schritt, dass wenigstens eine Speisevorrichtung nicht in der Lage ist, die zugehörige Fasermaterialmenge entsprechend abgewogen zu haben, wird ein zweiter Teilprozess gestartet. Dieser Teilprozess umfasst einen ersten Teilschritt des Abbremsens des Transportabschnitts auf eine gerin gere Bewegungsgeschwindigkeit. Daraufhin wird in einem zweiten Teil- schritt abgewartet, bis jede Speisevorrichtung in der Lage ist, die zugehö- rige Fasermaterialmenge abgewogen und abgeliefert zu haben, nachdem den Transportabschnitt wieder auf die vorbestimmte Bewegungsgeschwin- digkeit beschleunigt worden ist. Daraufhin wird der Transportabschnitt in ei- nem dritten Teilschritt in Bewegungsrichtung auf die vorbestimmte Bewe- gungsgeschwindigkeit beschleunigt. Zudem umfasst dieser Teilprozess ei- nen vierten Teilschritt des Abwerfens bzw. Ablegens der zugehörigen Fa- sermaterialmenge, wenn der Transportabschnitt die vorbestimmte Bewe- gungsgeschwindigkeit erreicht hat und/oder eine vorbestimmte Abwurfposi- tion erreicht hat. Im zweiten Fall kann dabei die Bewegungsgeschwindigkeit noch nicht den endgültigen Wert erreicht haben. Dies verhindert wiederum in großem Maße das Auftreten des Stop-And-Go-Betriebs. Dabei kann der dritte Schritt und/oder der zweite Teilschritt ein Abwerfen bzw. Ablegen der Fasermaterialmenge mittels jeder Speisevorrichtung be- inhaltet bzw. beinhalten. D. h. alle Speisevorrichtungen liefern zu ein und demselben Zeitpunkt ihre Fasermaterialmenge ab. Dies ermöglicht, die Ar- beitsgeschwindigkeit der Annahmevorrichtung anzupassen, ohne dass eine Speisevorrichtung zeitlich anders angesteuert werden muss als die an- dere/n Speisevorrichtung/en.

Bei einer kontinuierlichen Wiederholung des Zyklus' stellt die Position des Transportabschnitts am Ende des einen Zyklus' zugleich die Startposition des Transportabschnitts im unmittelbar darauffolgenden Zyklus dar. Dies ermöglicht einen pausenlosen Übergang zwischen den einzelnen Zyklen und damit einen kontinuierlichen Produktionsprozess, ggf. mit veränderten Betriebsparametern.

Nach Zurücklegen des Abwurfwegs kann das Verfahren einen achten Schritt vorsehen. Der achte Schritt umfasst ein Prüfen, ob jede Speisevor- richtung die zugehörige Fasermaterialmenge abgewogen hat. Ergibt das Prüfen, dass wenigstens eine Speisevorrichtung ihr Abwiegen noch nicht beendet hat, wird der zweite Teilprozess gestartet. Dies stellt sicher, dass sich die gesamte Anlage anpassen kann, um ein Anhalten zu vermeiden.

Wird im zweiten geprüft, ob jede Speisevorrichtung die zugehörige Faser- materialmenge bereits abgewogen hat, kann das Verfahren zum Betreiben der Flockenmischanlage ein Verringern der Arbeitsgeschwindigkeit der je- weiligen Speisvorrichtung um ein vorbestimmtes Maß beinhalten. D. h. ins besondere bei zu langsam laufender Annahmevorrichtung, bei der die ak- tuelle Zykluszeit also länger als die vorbestimmte Zykluszeit ist, kann diese in der Abarbeitung (wieder) beschleunigt werden. Damit kann die Anlage beispielsweise aus einer temporären Phase einer relativ langsamen Pro- duktion wieder hochgefahren werden.

Erfindungsgemäß ist ferner eine Spinnereianlage vorgesehen. Diese An- läge ist aufgebaut und gestaltet, gemäß einem der vorgenannten Verfahren betrieben zu werden.

Vorzugsweise stellt diese Anlage die vorgenannte Flockenmischanlage dar.

Dabei weist zumindest eine Speisevorrichtung einen Waagebehälter auf, der eine an einer dem Transportabschnitt abgewandten Seite ausgebilde- ten Einfüllsperre aufweist. Die Einfüllsperre ist bekanntermaßen gestaltet, in einem Aktivierungszustand eine Einfüllöffnung des Waagebehälters zu verschließen, sodass Fasermaterial daran gehindert ist, in den Waagebe- hälter zu gelangen. Dieser Zustand tritt auf, wenn das Abwiegen (ohne Be- ruhigen) abgeschlossen ist. In einem Deaktivierungszustand hingegen ist die Einfüllsperre gestaltet, die Einfüllöffnung (wieder) zu öffnen. Zudem weist der Waagebehälter einen an einer dem Transportabschnitt zuge- wandten Seite ausgebildeten Abwurfabschnitt auf. Der Abwurfabschnitt sit gestaltet, in einem Deaktivierungszustand eine Abwurföffnung des Waage- behälters zu verschließen, sodass im Waagebehälter befindliches Faser- material daran hindert ist, aus dem Waagebehälter heraus zu fallen. In ei- nem Aktivierungszustand hingegen ist die Abwurföffnung des Waagebehäl- ters geöffnet und so in einem Abstand zum Transportabschnitt angeordnet, dass sich im Waagebehälter befindliches Fasermaterial bei geöffneter Ab- wurföffnung auf den Transportabschnitt fällt. Ferner umfasst die Speisevor- richtung eine Wägeeinrichtung. Die Wägeeinrichtung ist gestaltet, das ak- tuelle Gewicht vom im Waagebehälter aufgenommenen Fasermaterial zu ermitteln. Die Anlage ist nicht nur eingerichtet, die Zeit für einen Zyklus zu ermitteln, sondern auch auf Basis der ermittelten Zykluszeit sowie der aktu- eilen Bewegungsgeschwindigkeit des Transportabschnitts und/oder dem aktuellen Bremsweg des Transportabschnitts zu ermitteln, ob die Speise- vorrichtung/en in der Lage ist bzw. sind, die zugehörige Fasermaterial- menge abgewogen zu haben, wenn der Transportabschnitt den vorbe- stimmten Abwurfweg zurückgelegt hat. Damit ist sichergestellt, dass die An- lage in der Lage ist, zumindest bei temporär abgebremstem, also sich lang- samer bewegendem Transportabschnitt, das Fasermaterial rechtzeitig zur Verfügung zu stellen. Dies kommt der Betriebssicherheit zugute.

Vorzugsweise weist solch eine Anlage mehrere Speisevorrichtungen auf, die in Bewegungsrichtung des Transportabschnitts hintereinander angeord- net sind. Dabei haben jeweils zwei unmittelbar benachbarte Speisevorrich- tungen zueinander einen Mindestabstand zueinander, der einem Bewe- gungsweg entspricht, den der Transportabschnitt während eines Abwurfs der jeweils in Bewegungsrichtung des Transportabschnitts angeordneten, zumindest einen Speisevorrichtung zurücklegt. Dadurch ist gewährleistet, dass das Fasermaterial auf der Stelle des Transportabschnitts zu liegen kommt, wo es geplant ist.

Die Speisevorrichtung kann ausgewählt oder eine Kombination sein aus Fa- seröffner, Reiniger und/oder Mischreiniger.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen:

Figur 1 einen Teil einer Spinnereianlage in zwei Ansichten,

Figur 2 ein Verfahren zum Betreiben der Spinnereianlage von Figur 1 , gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Figur 3 den Abwiegeprozess von Figur 2 in größerem Detail, Figur 4 den Abbremsprozess von Figur 2 in größerem Detail,

Figur 5 den Abwurfprozess von Figur 2 in größerem Detail und

Figur 6 den Beschleunigungsprozess von Figur 2 in größerem Detail.

Figur 1 zeigt eine Flockenmischanlage 1 als Beispiel bzw. Bestandteil einer Spinnereianlage.

Die Flockenmischanlage 1 umfasst gemäß der perspektivischen Ansicht in Figur 1a im gezeigten Beispiel zwei Speiser 10. Jeder Speiser 10 weist ei- nen Einlass 11 für einen ankommenden Faser-Luft-Strom auf. Dieser Strom wird in bekannter Weise in einem jeweils zugehörigen Abschnitt 12 geöff- net. Die dadurch geöffneten Faserflocken werden einem jeweils zugehöri- gen Wiegeabschnitt 20 zugeführt. Der Wiegeabschnitt 20 befindet sich hin- ter einer hier jeweils vorderen Abdeckung 24.

Links neben den Speisern 10 ist ein zusätzlicher Kastenspeiser 2 angeord- net, der ankommendes Fasermaterial ebenfalls öffnet und einem zugehöri- gen Wiegeabschnitt 20 zuführt.

Unterhalb der hier drei Wiegeabschnitte 20, 20, 20 befindet sich ein Auf- nahmeabschnitt 30. Der Aufnahmeabschnitt 30 dient dazu, von den Wiege- abschnitten 20 abgeworfenes Fasermaterial in Transportrichtung R zu ei- nem Auslass 32 der Aufnahmevorrichtung 30 hin zu transportieren. Der Auf- nahmeabschnitt 30 ist an der hier vorderen Seite mittels Abdeckungen 38 abgedeckt. Rechtsseitig der in Transportrichtung R letzten Abdeckung 38 befindet sich ein Mischöffner 40, der das von den Speisern 2, 10 gelieferte Fasermaterial gemischt und geöffnet dem Auslass 32 zuführt. Ein Bedienterminal 31 ist vorgesehen, vorzugsweise den gesamten hier ge- zeigten Abschnitt der Anlage 1 zu bedienen. Er kann aber auch vorgesehen sein, beispielsweise nur den Mischöffner 40 zu betreiben.

Vorzugsweise haben alle Wiegeabschnitte 21 eine selbe Breite b.

Figur 1 b zeigt einen Ausschnitt der Anlage 1 im Längsschnitt im Rahmen der Wiegeabschnitte 20, die unterhalb der in Figur 1a dargestellten Spei- ser 10 angeordnet sind. Jeder Wiegeabschnitt 20 weist in bekannter Weise einen Wiegebehälter 21 auf, in den Faserflocken 4a hineinfallen. Die Faser- flocken 4a passieren im gezeigten Zustand einen Einlassabschnitt 23 des hier links angeordneten Wiegeabschnitt 20. Der Einlassabschnitt 23 ist bei spielhaft mittels einer verschließbaren Öffnung in der Oberseite des jewei- ligen Wiegebehälters 21 gebildet. Die Faserflocken 4a fallen dabei auf eine dem Aufnahmeabschnitt 30 zugewandte, geschlossene und somit in Bezug auf den Wiegebehälter 21 unterseitig angeordnete, verschlossene Abwurf- öffnung eines Abwurfabschnitts 22. Damit bildet sich eine Schicht von Fa- sermaterial 4, gebildet mittels der Flocken 4a.

Ist der jeweilige Wiegebehälter 21 gefüllt, wird, wie beim rechten Wiegeab- schnitt 20 dargestellt, diese Abwurföffnung des Wiegebehälters 21 geöffnet. Das Fasermaterial (hier mit dem Bezugszeichen 3 versehen) fällt in Rich- tung F auf einen exemplarisch als Transportband 33 ausgebildeten Trans- portabschnitt. Wie zu erkennen, befindet sich auf dem Transportband 33, und zwar auf dessen den Wiegeabschnitten 20, 20 zugewandten Trum 33a, bereits Fasermaterial 4, das vom linken Wiegeabschnitt 20 stammt. Dieses Trum 33a und damit das darauf befindliche Fasermaterial 4 wird in Trans- portrichtung R also nach rechts in Figur 1 b bewegt und mittels einer zwi- sehen den hier dargestellten zwei Wiegebehältern 21 angeordneten Walze 36 komprimiert. Dabei wird vorzugsweise zugleich Luft aus diesem Faser- material 4 herausgepresst.

Auf dieses Fasermaterial 4 fällt das im rechten Wiegebehälter 21 gesam- melte Fasermaterial 3 schichtenartig herauf. Das so gebildete hier zwei- schichtige Fasermaterial 3, 4 durchläuft vorzugsweise eine weitere Walze 36, und wird dabei weiter komprimiert. Der Mischöffner 40 vermischt die beiden Fasermaterialien 3, 4 mittels Walzen 41 in bekannter Weise mitei nander und öffnet diese zugleich mittels vorzugsweise der rechts angeord- neten Öffnungswalze 42. Wie zudem zu erkennen, hat das in Richtung F herabfallende Fasermaterial zum vorher abgeworfenen Haufen Fasermate- rial 3 einen bestimmten Abstand a. Der Abstand a setzt sich zusammen aus der Position dieses Haufens in Bezug auf den hier rechten Wiegebehäl- ter 21 , die Geschwindigkeit des Transportbands 33 und der Zeit, die das herabfallende Material 3 benötigt, um auf das Transportband 33 bzw. das darauf abgelegte Fasermaterial 4 zu gelangen. Diese Zeit wird auch als Ab- wurf- oder Ablieferzeit bezeichnet. Dabei begann der Abwurfvorgang vor- zugsweise, als sich das linke Ende des Haufens etwa im Bereich des rech- ten Rands des rechten Wiegebehälters 21 befunden hatte. Der Verfahrweg für den Transportabschnitt pro Zyklus Z (später näher erläutert) setzt sich demnach aus der Breite b und dem jeweiligen Abstand zwischen zwei Wie- gebehältern 21 bzw. dem Maximum der Summen der jeweiligen Breite aller Wiegebehälter 21 , abgesehen vom in Transportrichtung R letzten Wiegeb- gehälter 21 , und dem Abstand zum in Transportrichtung T nächsten Wiege- behälter 21 sowie der Breite des letzten Wiegebehälters 21 zusammen.

Das so gebildete Faser-Mischmaterial wird in Form von Flocken über bzw. durch einen Schacht 37 hindurch in Richtung Auslass 32 transportiert. Das Mischmaterial wird somit wieder in Form von Flocken 5 den nachfolgenden Maschinen der Anlage 1 zugeführt. Das Transportband 33 ist vorzugsweise umlaufend ausgebildet und läuft um zwei Umlenkrollen 35, 35 herum. An der den Wickelbehältern 21 abge- wandten Seite ist das Transportband 33 vorzugsweise an frei rotierbar an- geordneten Rollen 34 abgestützt, die zusätzlich die Funktion von Spannrol- len übernehmen können. Alternativ oder zusätzlich kann auch zumindest eine der Umlenkrollen 35 als Spannrolle dienen. Der Antrieb des Transport- bands 33 erfolgt mittels einer oder mehreren der Rollen 34, 35. Figur 2 zeigt ein Verfahren für die in Figur 1 gezeigte Anlage 1. Nach einem Beginn in einem Schritt S1 wird für jede mit einem Wiegeabschnitt 20 ver- sehene Vorrichtung 2, 10 ein Zyklus Z gestartet. Exemplarisch ist der Zyk- lus Z für eine Vorrichtung 2, 10 dargestellt und mittels einer umlaufenden Strichpunktlinie gekennzeichnet.

In einem ersten Schritt S10 wird das im jeweiligen Wiegebehälter 21 aufge- nommene Fasermaterial gewogen. Dabei ist der vorstehend angegebene Einlassabschnitt 23 geöffnet. Danach wird in einem Schritt S2 geprüft, ob der Abwiegeprozess beendet ist. Ist dies nicht der Fall (nein-Zweig nach Schritt S2), wird zu Schritt S10 zurückgesprungen. Anderenfalls (ja-Zweig nach Schritt S2) wird dieser Zu- stand in einem nachfolgenden Schritt S3 an eine vorzugsweise den Aufnah- meabschnitt 30 steuernde Einrichtung gemeldet.

Danach wird in einem Schritt S4 geprüft, ob der Zyklus OK ist, also ob die für den gesamten Zyklus Z vorgesehene Zeit (= Zykluszeit), verringert um die zum Abliefern des Fasermaterials beispielsweise auf das Transport- band 33 notwendige Zeit, im Wesentlichen ausgeschöpft worden ist, um das Abwiegen komplett durchzuführen. Ist dies der Fall (ja-Zweig nach Schritt S4), wird in einem nachfolgenden Schritt S6 geprüft, ob von der vorstehend angegebenen Steuerung ein Ab- wurfimpuls abgegeben worden ist. Der Abwurfimpuls wird erfindungsgemäß abgegeben, wenn alle Vorrichtungen 2, 10 im jeweiligen Schritt S3 das Ende des jeweiligen Abwiegeprozesses gemeldet haben. Es kann aller- dings auch sein, dass nur ein Teil der Vorrichtungen 2, 10 diese Meldung abzugeben hat, da ein anderer Teil im aktuellen Zyklus Z kein Abwiegen durchführt oder nur teilweise durchzuführen hat. Wurde solch ein Abwurfim- puls abgegeben (ja-Zweig nach Schritt S6) wird in einem Schritt S20 ein Abwurfprozess durchgeführt. Andernfalls (nein-Zweig nach Schritt S6) wird zu Schritt S6 zurückgesprungen.

Ist der Zyklus Z nicht in Ordnung (nein-Zweig nach Schritt S4) wird in einem nachfolgenden Schritt S5 geprüft, ob der Zyklus Z zu kurz war, ob also die Zykluszeit zu gering war. Ist dies nicht der Fall (nein-Zweig nach Schritt S5) wird in einem nachfolgenden Schritt S30 ein Verlangsamungsvorgang durchgeführt. Andernfalls (ja-Zweig nach Schritt S5) wird vorzugsweise in Schritt S40 ein Beschleunigungsvorgang durchgeführt. Nach beiden Pro- zessen gemäß Schritten S30 und S40 wird jeweils entweder zu Schritt S20, wie hier gezeigt, oder zu Schritt S6 gesprungen.

Nach Beendigung des Abwurfvorgangs wird vorzugsweise in einem nach- folgenden Schritt S7 geprüft, ob der gesamte Prozess beendet ist, d. h. ob alle im Rahmen der Produktion vorgesehenen Zyklen Z durchlaufen wur- den. Ist dies der Fall (ja-Zweig nach Schritt S7) ist das Verfahren in einem Schritt S8 beendet. Andernfalls (nein-Zweig nach Schritt S7) wird zu Schritt S10 zurückgesprungen. Figur 3 zeigt den Abwiegeprozess von Schritt S10 in größerem Detail. Die- ser Prozess umfasst vorzugsweise als ersten Schritt S1 1 das Öffnen des Einlassabschnitts 23. Dadurch kann sich etwaig auf dem Wiegebehälter 21 befindliches Fasermaterial bereits in den jeweiligen Wiegebehälter 21 fal- len. Daraufhin erfolgt in einem Schritt S12 eine sogenannte Schnellphase.

In dieser Phase wird der zugehörige Wiegebehälter 21 mit erhöhter Zuführ- geschwindigkeit mit Fasermaterial gefüllt. Dies dient dem Zweck, den Wie- gebehälter 21 in relativ kurzer Zeit mit einer bestimmten Menge Faserma- terial (= Vorfüllfasermaterialmenge) zu füllen. Dabei wird das eingefüllte Fa- sermaterial nur grob gewichtsmäßig erfasst. Dies bedeutet, dass die Vor- füllfasermaterialmenge geringer ist, als die letztendlich für den jeweiligen Zyklus Z vorgesehene Gesamtmenge an Fasermaterial. In einem nachfol- genden Schritt S13 wird geprüft, ob die Vorfüllfasermaterialmenge erreicht ist oder nicht. Ist dies nicht der Fall (nein-Zweig nach Schritt S13, wird zu Schritt S13 zurückgesprungen.

Andernfalls (ja-Zweig nach Schritt S13) wird in einem nachfolgenden Schritt S14 auf eine Langsamphase umgeschaltet. In der Langsamphase wird der Wiegebehälter 21 mit geringerer Füllgeschwindigkeit mit weiterem Fasermaterial gefüllt. Dies ermöglicht, die aufgenommene Menge an Faser- material präziser erfassen zu können. Es wird mithin nunmehr das Gewicht der aufgenommenen Fasermaterialmenge genauer gemessen.

In einem nachfolgenden Schritt S15 wird geprüft, ob der Wiegebehälter 21 gefüllt ist, d. h. ob der Wiegebehälter 21 die für den Zyklus vorgesehene Fasermaterialmenge aufgenommen hat oder nicht. Ist dies nicht der Fall (nein-Zweig nach Schritt S15) wird zu Schritt S15 zurückgesprungen. An- dernfalls (ja-Zweig nach Schritt S15) wird der Einlassabschnitt 23 in einem Schritt S16 geschlossen. Daraufhin oder zeitgleich erfolgt in einem Schritt S17 eine sogenannte Beruhigungsphase. In dieser Phase wird kein weiteres Fasermaterial mehr in den betreffenden Wiegebehälter 21 einge- füllt. Dadurch ist das Gewicht der im jeweiligen Wiegebehälter 21 aufge- nommenen Fasermaterialmenge präzise erfassbar. Danach ist der Abwie- geprozess gemäß Schritt S10 beendet.

Figur 4 zeigt den Verlangsamungsvorgang gemäß Schritt S30 in größerem Detail. In einem ersten Schritt S31 werden zumindest der Endzeitpunkt für den nächsten Zyklus Z zeitlich nach hinten verschoben und damit die Zyk- luszeit vergrößert. Somit steht für den gesamten, nachfolgenden Zyklus Z mehr Zeit zur Verfügung. Ist der Abwiegeprozess gemäß Schritt S10 nach Figur 3 ausgebildet, kann zudem in Schritt S31 vorgesehen sein, anstelle der Schritte S13 bzw. S15 jeweils feste Zeiten vorzugeben und zumindest eine dieser Zeiten zu verlängern, sodass davon auszugehen ist, dass in der nunmehr neuen Zykluszeit die entsprechende Vorrichtung 2, 10 in der Lage ist, im nächsten Zyklus Z die Fasermaterialmenge rechtzeitig abgewogen zu haben.

In einem nachfolgenden Schritt S32 wird nun noch die Arbeitsgeschwindig- keit der jeweiligen Vorrichtung 2, 10 für den nächsten Zyklus Z an den neuen Endzeitpunkt und gegebenenfalls an den oder die verschobenen Umschaltzeitpunkt/e zwischen den Phasen angepasst. Die Anpassung kann bei einem Speiser 10 beispielsweise die Rotationsgeschwindigkeit von hier nicht weiter beschriebenen Materialtransportwalzen betreffen. Die Materialtransportwalzen drehen im nächsten Zyklus mit geringerer Ge- schwindigkeit, womit die mechanische Belastung sinkt und der Verschleiß verringert wird.

Figur 5 zeigt den Abwurfprozess gemäß Schritt S20 in größerem Detail. In einem ersten Schritt S21 wird der jeweilige Auslassabschnitts 32 geöffnet, sodass Fasermaterial gemäß Figur 1 auf den Transportabschnitt fallen kann. Danach wird in einem nachfolgenden Schritt S22 geprüft, ob die Öff nungszeit abgelaufen ist oder nicht. Ist dies nicht der Fall (nein-Zweig nach Schritt S22), wird zu Schritt S22 zurückgesprungen. Andernfalls (ja-Zweig nach Schritt S22) wird der Auslassabschnitt 32 in einem Schritt S23 ge- schlossen, und der Abwurfprozess ist beendet.

Figur 6 zeigt den Beschleunigungsvorgang gemäß Schritt S40 in größerem Detail. In einem ersten Schritt S41 wird geprüft, ob die Arbeitsgeschwindig- keit überhaupt erhöhbar ist. Diese Prüfung wird beispielsweise realisiert, in- dem geprüft wird, ob die jeweilige Vorrichtung 2, 10 bereits mit maximaler Arbeitsgeschwindigkeit arbeitet. Ist die Arbeitsgeschwindigkeit nicht erhöh- bar (nein-Zweig nach Schritt S41 ), wird dies in einem nachfolgenden Schritt S43 der vorgenannten Steuereinrichtung gemeldet, und der Prozess ist beendet. Kann die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht werden (ja-Zweig nach Schritt S41 ) wird analog zum Verlangsamungsvorgang mindestens der Endzeitpunkt für die Zykluszeit des nächsten Zyklus' Z zeitlich nach vorne gelegt. Daraufhin wird wieder die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung 2, 10 an den neuen Endzeitpunkt des nächsten Zyklus' Z angepasst. Praktisch wird also Schritt S32 gemäß Figur 4 erneut durchgeführt. Danach ist der Beschleunigungsprozess gemäß Schritt S40 beendet.

Die Erfindung ist nicht auf die vorgenannte Ausführungsform beschränkt.

Im ja-Zweig vor Schritt S30 kann vorgesehen sein zu prüfen, ob die Zyklus- zeit ausreicht, den betreffenden Wiegebehälter 21 zu füllen, d. h. ob die Zykluszeit ausreicht, ohne Beachtung der Abwurfzeit das Abwiegen zu be- enden. Alternativ oder zusätzlich kann die betreffende Vorrichtung 2, 10 an die Steuereinrichtung eine Restzeit übermitteln, die die betreffende Vorrich- tung 2, 10 zum Befüllen des zugehörigen Wiegebehälters 21 und zum Ab- werfen des Fasermaterials benötigt. In beiden Fällen kann die Steuerein- richtung die Geschwindigkeit des Transportabschnitts derart verringern und vorzugsweise vor Ablauf des Maximums der gemeldeten Restzeit(en) wie- der auf die ursprüngliche Geschwindigkeit erhöhen, dass alle Vorrichtun- gen 2, 10 ihr Material gemäß den Produktionsvorgaben auf den Transport- abschnitt abwerfen können.

Alternativ geben die Vorrichtungen 2, 10 zu einem bestimmten Zeitpunkt im aktuellen Zyklus Z, bevor der Transportabschnitt eine jeweilige Abwurfposi- tion erreicht hat, vorzugsweise auf Basis von Erfahrungswerten ein Vorsig- nal ab, wenn sie das Befüllen des zugehörigen Wiegebehälters 21 gewähr- leisten können. Liegt eines der Vorsignale nicht vor, verlangsamt die Steu- ereinrichtung vorzugsweise den Transportabschnitt im Extremfall auf 0 bei Erreichen der letztgenannten Abwurfposition, wenn zumindest ein Vorsignal weiterhin fehlt.

Zudem kann vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung die Geschwin- digkeit des Transportabschnitts auch für zumindest den nächsten Zyklus Z verringert, wenn eine der Vorrichtungen 2, 10 gemäß Schritt S43 eine Mel- düng abgegeben hat.

Schritt S30 kann dahingehend modifiziert sein, dass zunächst eine Meldung an die Steuereinrichtung abgeht, in der die Zeitdauer zum Abschließen des jeweiligen Abwiegeprozesses vorzugsweise plus Abwurfzeit enthalten ist. Die Steuereinrichtung kann daraufhin bei zuvor verringerter Transportge- schwindigkeit diese Geschwindigkeit für den nächsten Zyklus Z wieder ent- sprechend erhöhen. Zudem kann die Steuereinrichtung der meldenden Vor- richtung 2, 10 mitteilen, ob und, wenn ja, in welchem Maße sie ihre Arbeits- geschwindigkeit für den nächsten Zyklus Z verringern soll. Oder aber die Steuereinrichtung übermittelt einfach die neue Zykluszeit, und die mel- dende Vorrichtung 2, 10 ermittelt die Arbeitsgeschwindigkeit für den nächs- ten Zyklus Z selbst. Der Beschleunigungsprozess gemäß Schritt S40 kann entfallen. Dies führt dazu, dass Schritt S4 durch Schritt S5 ersetzt werden kann. Damit wird ein Entscheidungsschritt im Verfahren gemäß Figur 2 eingespart.

Zwischen den in Figur 3 gezeigten Phasen gemäß Schritten S12 und S13 kann beim Übergang zur Langsamphase eine Bremsphase vorgesehen sein. Während der Bremsphase wird die Arbeitsgeschwindigkeit der betref- fenden Vorrichtung 2, 10 in einer Weise reduziert, die eine mechanische Belastung beispielsweise am Wiegebehälter 21 so gering wie möglich hält. Solche mechanischen Belastungen können Schwingungen sein, die vom Abbremsen der beispielhaft vorhandenen Materialtransportwalzen herrüh- ren. Vorzugsweise wird das Abbremsen gemäß einer vorbestimmten Ab- bremskurve durchgeführt.

Weist das Verfahren die in Figur 3 gezeigten Phasen auf, kann beim Ver- langsamungsprozess gemäß Schritt S30 vorgesehen sein, den Umschalt- zeitpunkt zwischen Schnell- und Langsamphase zeitlich nach vorne zu ver- schieben. Dadurch verkürzt sich die Schnellphase, und die Langsamphase verlängert sich. Dies wirkt sich ebenfalls günstig auf die mechanische Be- lastung der betroffenen Vorrichtung 2, 10 aus. Ist zudem die vorstehend an- gegebene Bremsphase vorgesehen, kann diese zusätzlich oder alternativ zur Langsamphase verlängert werden, indem der oder die Umschaltzeit- punkte zwischen Schnell- und Bremsphase bzw. zwischen Brems- und Langsamphase für den nächsten Zyklus Z zeitlich verschoben werden. Analog dazu kann beim Beschleunigungsprozess gemäß Schritt S40 vor- gesehen sein, den Umschaltzeitpunkt zwischen Schnell- und Langsam- phase zeitlich nach hinten zu verschieben. Dadurch verlängert sich die Schnellphase, und die Langsamphase verkürzt sich. Das Verkürzen ist ins- besondere dann sinnvoll, wenn vorab die Langsamphase verlängert worden ist. Ist zudem die vorstehend angegebene Bremsphase vorgesehen, kann diese zusätzlich oder alternativ zur Langsamphase verkürzt werden, indem der oder die Umschaltzeitpunkte zwischen Schnell- und Bremsphase bzw. zwischen Brems- und Langsamphase im Zyklus Z zeitlich verschoben wer- den.

Das Erhöhen bzw. Verringern der Arbeitsgeschwindigkeit kann mittels vor- gegebener Werte erfolgen. Alternativ ist vorgesehen zu ermitteln, welche Arbeitsgeschwindigkeit erforderlich ist, die Zykluszeit vollständig auszunut- zen.

Neben der Berücksichtigung der mechanischen Belastung ist das Verfahren und somit jede damit betriebene Anlage 1 sehr faserschonend. Im Ergebnis liefert die Erfindung ein wirkungsvolles Verfahren, gemäß dem sich eine Produktionsanlage bzw. -linie in der Spinnerei an gegebene und sich verändernde Bedingungen automatisch anpassen kann, wobei der nachteilige Stop-and-Go-Betrieb weitestgehend vermieden werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Flockenmischanlage

2 Kastenspeiser 3, 4 Fasermaterial

4a, 5 Flocke

10 Speiser

11 Einlass

12 Öffnungsabschnitt

20 Wiegeabschnitt

21 Wiegekasten

22 Abwurfabschnitt

23 Einlassabschnitt

24 Abdeckung

30 Aufnahmevorrichtung

31 Bedienpanel 32 Auslass

33 Transportband 33a Trum

34 Stützrolle

35 Umlenkrolle

36 Walze

37 Schacht

38 Abdeckung

40 Mischöffner

41 Walze 42 Öffnungswalze a Abstand b Breite

F Fallrichtung

R Transportrichtung

Z Zyklus Si; i e N Schritt