Arbeitsgerät oder Rettunqsqerät

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Arbeitsgeräts oder Ret- tungsgeräts gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Arbeitsgerät oder Rettungsgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14.

Technologischer Hintergrund

Portable, von einer Bedienungsperson tragbare, motorisch angetriebene Arbeits- geräte oder Rettungsgeräte der hier interessierenden Art werden bei vielfältigen Anwendungen eingesetzt. So gibt es beispielsweise Schneidgeräte, die von Ein- satzkräften (Feuerwehr) dazu verwendet werden, verletzte Personen aus Unfall fahrzeugen zu bergen oder beispielsweise Erdbebenopfer zu befreien. Die Art der Arbeitsgeräte bzw. der Rettungsgeräte ist hierbei vielfältig. Es gibt elekt- rohydraulisch oder elektromechanisch angetriebene Arbeitsgeräte bzw. Ret- tungsgeräte mit, vorzugsweise gehärteten, Werkzeugeinsätzen zum Schneiden, Spreizen oder zum Heben. Derartige Geräte werden im Einsatz extremen hohen mechanischen Anforderungen ausgesetzt und sind je nach Einsatzort unter- schiedlichsten Umwelteinflüssen (Hitze, Kälte, Feuchtigkeit) unterworfen.

In zunehmendem Maße kommen bedingt durch den technischen Fortschritt im Automobilbau immer härtere Materialien zum Einsatz. Rettungsgeräte müssen daher diesen steigenden Anforderungen entsprechend ausgelegt sein.

Bei Schneidgeräten kann es beim Schneiden von sehr harten Materialien vor- kommen, dass die Schneidmesser bzw. Schermesser zwar in das Schnittobjekt (z. B. in eine A oder B-Säule eines Fahrzeugs) eindringen, dann aber trotz der sich weiter aufbauenden Kraft in das Material nicht weiter Vordringen. Die sich weiter aufbauende Kraft bzw. der daraus resultierende Druck führt dazu, dass das Schneidgerät beginnt, sich unter der Last allmählich zum Schnittobjekt zu drehen. Dies kann wiederum dazu führen, dass die Schneidmesser bzw. Scher- messer mehr und mehr auseinander gespreizt werden und hierdurch Bauteile, wie z. B. der Zentralbolzen, um den die Schneidmesser bzw. Schermesser sich drehen, unter eine steigende Spannung geraten. Schlimmstenfalls kann es unter solchen Bedingungen sogar zu einem Bruch von Bauteilen kommen. Dies wiede- rum kann zum Absprengen von Bauteilen und daraus resultierend zu Verletzun- gen der Bedienungsperson führen.

Druckschriftlicher Stand der Technik

Aus der WO 2017/190799 A1 ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des An- spruchs 1 bekannt. Bei diesem Verfahren werden während des Betriebs des Ar- beitsgeräts oder Rettungsgeräts eine Vielzahl von Betriebsdaten erfasst und in einen in der elektrischen Energiequelle untergebrachten Datenträger oder Da- tenspeicher überführt. Die in den Datenträger oder Datenspeicher der elektri schen Energiequelle abgelegten Betriebsdaten werden von einem Ladegerät ausgelesen, an ein Netzwerk weiterübertragen und zentral abgelegt. Zweck die ser Maßnahme ist es vor allem, eine Betriebshistorie bezüglich des Einsatzes jedes Geräts zu generieren und zentral zu dokumentieren. Bei den Betriebsdaten kann es sich um vielfältige Parameter handeln, u.a. um den vom Elektromotor gezogenen Strom oder die Orientierung des Arbeitsgeräts bzw. Rettungsgeräts im Raum. Jedes Arbeitsgerät besitzt eine individuelle ID zur Identifizierung des individuellen Arbeitsgeräts innerhalb der Dokumentation.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches eine erhöhte Betriebssicherheit ge- währleistet. Ferner besteht die Aufgabe darin ein entsprechendes Arbeits- oder Rettungsgerät zur Verfügung zu stellen. Lösung der Aufgabe

Die vorstehende Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 und bei dem gattungsgemäßen Arbeits- oder Ret- tungsgerät durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung werden in den abhängigen An- sprüchen beansprucht.

Dadurch, dass die Winkelstellung W der Schnittebene E1 des Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts im Raum bzw. in Bezug auf die Lage/Orientierung des Schnittob- jekts und/oder die vom Schneidwerkzeug auf das Schnittobjekt aufgebrachte Kraft in Relation zueinander gesetzt werden und das Arbeitsgerät oder Rettungs- gerät in Abhängigkeit davon gesteuert wird, kann wirksam vermieden werden, dass es zu einer Beschädigung des Arbeitsgeräts bzw. Rettungsgeräts bzw. Ver- letzungen der Bedienungsperson bei einem sich zum Schnittobjekt unter Last drehenden Arbeitsgeräts bzw. Rettungsgeräts kommen kann. Unter„Schnittebe- ne EG ist hierbei diejenige Ebene gemeint, die von der jeweiligen Schneidkante der betreffenden Schneidwerkzeughälfte während deren Verschwenkung gebil det wird. In Anbetracht dessen wird eine im Vergleich zu bisherigen Arbeitsgerä- ten bzw. Rettungsgeräten erhöhte Betriebssicherheit gewährleistet.

Die auf das Schnittobjekt aufgebrachte Kraft bzw. der daraus resultierende Druck wird vorzugsweise durch Feststellung des vom Elektromotor gezogenen Stroms P1 festgestellt bzw. daraus abgeleitet. Je mehr der Elektromotor Strom zieht, desto größer ist sein Antriebsmoment bzw. der über die vom Elektromotor ange- triebenen Pumpe aufgebaute Druck bzw. die Kraft. Zweckmäßigerweise werden die Winkelstellung W und/oder die Kraft P und/oder der Strom P1 und/oder ein daraus gebildeter Parameter mit Sollwerten, einer Soll-Kennlinie und/oder einem Soll-Kennfeld und/oder einem Look-up-table ab- geglichen und in Abhängigkeit davon ein Betriebsereignis G ausgelöst. Beispielsweise kann ein Betriebsereignis G ausgelöst werden, wenn die Winkel- stellung W eine vorgegebene kritische Winkelabweichung W(krit) erreicht oder überschreitet.

Die Winkelabweichung W(krit) kann zum Beispiel 10 bis 30° bezogen auf eine Ausgangsstellung, vorzugsweise 10 bis 20° betragen.

Ein Betriebsereignis G kann zum Beispiel auch bei einer Kombination der Win- kelstellung W und der Kraft P bzw. des Stroms P1 ausgelöst werden. Beispiels- weise kann aus einer Kombination (bzw. dem Verhältnis) der vorgenannten Pa- rameter ein neuer Steuerungsparameter erstellt werden.

Bei dem Betriebsereignis G handelt es sich insbesondere um die Ausgabe eines Warnhinweises, beispielsweise eines Warntons und/oder eine optischen Warnsignals, das Wirksamwerden einer Überlastbegrenzung, indem beispielsweise die Kraft bzw. der Druck nicht weiter erhöht werden kann, z.B. begründet durch eine besondere Motorsteuerung und/oder eine anderweitige Steuerungsbeeinflussung des Elektromotors und/oder - das Abspeichern der Betriebsdaten bezüglich Winkelstellung W, Winkelab- weichung W(krit), Kraft P, Strom P1 und/oder der Realzeit T.

Da sich zu Beginn eines Schneidvorgangs, z.B. beim Durchtrennen einer A- oder B-Säule eines Unfallfahrzeugs, das Arbeitsgerät bzw. Rettungsgerät in Bezug auf die Horizontale in einer Undefinierten räumlichen Lage befinden kann, ist es vor- teilhaft, eine Initialisierung zur Bestimmung der Winkelstellung W der Schnittebe- ne E1 des Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts im Raum bzw. in Bezug auf die Lage des Schnittobjekts vorzunehmen. Diese Initialisierung erfolgt zweckmäßi- gerweise zu Beginn des Schneidvorgangs, also am Ende der Bewegungsphase der Schneidwerkzeughälften ohne Last, d.h. der Phase, bei der die Schneid- werkzeug hälften lediglich auf das Schnittobjekt zu bewegt werden. Am Ende die- ser Phase sind die Schneidwerkzeughälften üblicherweise in einem zumindest im Wesentlichen senkrechten Winkel zum Schnittobjekt positioniert.

Mit der Initialisierung wird eine definierte Ausgangswinkelstellung W, zumindest im Wesentlichen, festgelegt, von der ab die Veränderung der Winkelstellung W gemessen wird. Beispielsweise handelt es sich hierbei um eine Winkelstellung W, bei der die Schnittebene in Bezug auf die Längsachse oder die Längserstre- ckung des Schnittobjekts in einem Winkel von 90° angeordnet ist. Dies muss aber nicht zwingend so sein.

Vorzugsweise wird die Initialisierung dann vorgenommen, wenn eine bestimmte Kraft P bzw. Druck bzw. ein bestimmter vom Elektromotor gezogener Strom P1 erreicht wird. Beispielsweise handelt es sich hierbei um eine Betriebsphase, bei der der Schneidvorgang gerade begonnen hat, d.h. wenn die Kraft P bzw. der Druck bzw. der vom Elektromotor gezogene Strom P1 beginnt anzusteigen oder einen bestimmten Wert erreicht hat.

Zweckmäßigerweise erfolgt das erfindungsgemäße Verfahren in Echtzeit bzw. Realzeit, d.h. unter Ist-Zeit-Bedingung, sodass während des Betriebs sogleich ein steuernder Eingriff erfolgen kann, sofern die Bedingungen für das Betriebsereig- nis G vorliegen.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein von einer Bedienperson tragbares, au- tark einsetzbares elektromagnetisches oder elektrohydraulisches Arbeitsgerät oder Rettungsgerät, welches gemäß einem Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13 betrieben wird. Beschreibung der Erfindung anhand von Ausführunqsbeispielen

Nachstehend wird eine zweckmäßige Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Rettungsgerät für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfah- ren in Draufsicht;

Fig. 2 das Rettungsgerät gemäß Fig. 1 in Seitenansicht;

Fig. 3 das Rettungsgerät gemäß Fig. 1 in perspektivischer Ansicht zu Be- ginn des Schneidvorgangs;

Fig. 4 eine stark vereinfachte Teildarstellung verschiedener Ansichten der

Lage des Schnittobjekts zu den Schneidwerkzeughälften des Ret- tungsgerät gemäß Fig. 1 ;

Fig. 5 eine stark vereinfachte Darstellung der Veränderungen verschiedener

Parameter über der Zeit sowie

Fig. 6 eine stark vereinfachte Darstellung der funktionellen Hardwarekom- ponenten für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Bezugsziffer 1 in Fig. 1 bezeichnet ein Beispiel eines von einer Bedienperson tragbaren, autark einsetzbaren Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts. Im vorliegen- den Fall handelt es sich um einen elektrohydraulischen Schneider oder Cutter, welcher häufig von der Feuerwehr als Rettungsgerät zur Befreiung von in verun- fallten Fahrzeugen eingeklemmten Personen verwendet wird. Das Gerät umfasst ein Gehäuse 3 mit Handgriff 14 sowie ein manuell betätigbares Schaltventil 12 in Form eines Sternventils. Bezugsziffer 7 kennzeichnet den am Gehäuse 3 befind- lichen Hauptschalter. An das Gehäuse 3 schließt sich ein Zylinder 1 1 an, an dem ebenfalls ein Traggriff 13 angeordnet ist. An der Vorderseite des Zylinders 11 befindet sich ein Schneidwerkzeug 2 in Form eines Werkzeugeinsatzes beste- hend aus zwei Schneidwerkzeughälften 2a, 2b aus gehärtetem Material, die um einen (in Fig. 1 nicht sichtbaren) Bolzen (Zentralbolzen) drehbar gelagert sind. Je nach Betätigung des Schaltventils 12 können die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b aufeinander zu oder voneinander weg bewegt werden.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, kann als Energiequelle 6 ein Akku mit eigenem Ge- häuse vorgesehen sein, der in einen entsprechenden Aufnahmeschacht 3a des Gehäuses 3 einsteckbar sein kann. Zur Fixierung der Energiequelle 6 im Auf- nahmeschacht 3a des Gehäuses 3 weist die Energiequelle 6 beidseitig angeord- nete Halteklammern 6a auf, die per Fingerdruck betätigbar sind, um die Energie- quelle 6 aus dem Aufnahmeschacht 3a herausziehen zu können. Im Inneren des Gehäuses befindet sich ein (in Fig. 1 und 2 nicht dargestellter) Elektromotor, der dazu vorgesehen ist, eine (in Fig. 1 und 2 ebenfalls nicht dargestellte) Hydraulik- pumpe anzutreiben. Mit Betätigung des Hauptschalters 7 wird der Elektromotor und damit die Pumpe an- oder abgeschaltet. Mit dem Schaltventil 12 kann das Gerät von der Bedienperson entweder in einem Stand-by-Modus (keine Beauf- schlagung des Zylinders 1 1 , die Schneidwerkzeugeinsätze 2a, 2b bewegen sich nicht) oder in einem Schneidmodus (die Werkzeugeinsätze 2a, 2b bewegen sich aufeinander zu) oder in einem Öffnungsmodus (die Werkzeugeinsätze 2a, 2b bewegen sich voneinander weg) betrieben werden. In dem Schneidmodus, bei dem sich die Werkzeugeinsätze 2a, 2b aufeinander zu bewegen, können die Schneidwerkzeugeinsätze 2a, 2b auf das Schnittobjekt entweder zugeführt wer- den oder das Material geschnitten werden. Die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b definieren über ihre sich berührenden Schnittkanten während ihrer Verschwenkbewegung um den Bolzen eine Schnitt- ebene E1 , die in Fig. 2 dargestellt ist. A bezeichnet die Längsachse des Arbeits- geräts oder Rettungsgeräts 1. Fig. 3 zeigt das Rettungsgerät 1 sowie ein Schnittobjekt 10 zu Beginn einer Schneidsituation. Die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b greifen an dem Schnittobjekt 10 beidseitig an. Die Schnittebene E1 ist in Fig. 3 perspektivisch als gepunktete Ebene angedeutet. Die Schnittebene E1 verläuft hierbei zu Beginn des Schneidvorgangs im Wesentlichen rechtwinklig zur Längsachse L des Schnittobjekts 10 bzw. zu einer Ebene E2, die durch eine (gedachte) Rotation des Schnittobjekts 10 um eine in der Schnittebene E1 positionierte (gedachte) Drehachse D festgelegt wird.

Fig. 4b zeigt diese Situation unter gestrichelter Abbildung der beiden Schneid- werkzeughälften 2a, 2b in stark vereinfachter vergrößerter Teilschnittdarstellung. Sofern das Schnittobjekt 10 um die in der Schnittebene E1 liegende Drehachse D gedreht wird, bleibt die Schnittebene E1 zur Längserstreckung bzw. Längsach- se L des Schnittobjekts 10 in einem im Wesentlichen rechten Winkel. A bezeich- net die Längsachse des Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts 1 (vgl. Fig. 2).

Die Darstellung gemäß Fig. 4a zeigt eine Vorderansicht lediglich der beiden Schneidwerkzeugeinsätze 2a, 2b, die an der Ober- und Unterseite des Schnittob- jekts 10 angreifen. Die Darstellung gemäß Fig. 4a ist eine Ansicht in Schnittebe- ne E1.

Die in Fig. 4a dargestellte Situation bildet den Beginn des Schneidvorgangs ab, bei dem sich die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b zum Schneidobjekt 10 hin bewegt haben bzw., wie dargestellt, an Letzterem anliegen. In dieser Phase ist die Schnittebene E1 zur Längsachse L des Schnittobjekts 10 üblicherweise zumindest im Wesentlichen in einem 90°-Winkel ausgerichtet. Bei weiterer Betä- tigung des Schneidwerkzeugs dringen die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b in das Material des Schnittobjekts 10 allmählich ein.

Wie aus Fig. 4c ersichtlich ist, bedingt der zunehmende Druck bzw. die zuneh- mende Kraft insbesondere bei einem harten Schnittobjekt 10 eine allmähliche Drehung bzw. Verschwenkung des Rettungswerkzeugs 1 um seine Längsachse A und damit seiner Schnittebene E1 relativ zur Längsachse L bzw. zur Ebene E2, vgl. Fig. 3, des Schnittobjekts 10. Die Drehung bzw. Verschwenkung bedingt die Winkelstellung W. Diese allmähliche Drehung oder Verschwenkung führt zu zu- nehmenden Kraftvektoren, die die beiden Schneidwerkzeugeinsätze 2a, 2b ver- suchen, gegeneinander aufzuspreizen. Die Winkelstellung W bedeutet hierbei die Winkelstellung der Schnittebene E1 zur Längsorientierung bzw. Längsachse L des Schnittobjekts 10 bzw. der Ebene E2. Diese ist im Ausgangsfall üblicher- weise im Wesentlichen 90° zur Schnittebene E1 und verändert sich bei zuneh- mendem Druck bzw. zunehmender Kraft. Der Ausgangsfall kann aber bei beson- deren Schnittobjekt oder besonderen Gegebenheiten auch einen anderen Winkel als 90° betragen.

Zu diesem Zweck erfolgt eine Initialisierung der Winkelstellung W der Schnitt- ebene E1 des Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts 1 im Raum und/oder in Bezug auf die Lage des Schnittobjekts 10. Ab der Initialisierung wird die sich während des Schneidvorgangs ergebende Veränderung der Winkelstellung W gemessen.

Die Initialisierung erfolgt zweckmäßig an einem Punkt oder/oder während einer Phase, wenn die Kraft einen bestimmten Wert erreicht und/oder aufgrund des beginnenden Schneidvorgangs ansteigt. Besonders vorteilhaft kann zur Initiali sierung ein bestimmter Wert des vom Motor gezogenen Stroms P1 oder ein be- stimmter Verlauf desselben verwendet werden. Wird z. B. das Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts 1 in Betrieb genommen, die beiden Schneiden an das Schnittob- jekt herangeführt und anschließend der Schneidvorgang begonnen, steigt die Kraft bzw. der Druck bzw. der vom Motor gezogenen Stroms P1 an. Beim Errei- chen einer vorgegebenen Größe von Kraft bzw. der Druck bzw. vom Motor gezo- genen Stroms P1 wird die Initialisierung der Winkelvermessung ausgelöst.

Die zulässige Winkelstellung W wird gemäß der vorliegenden Erfindung lediglich auf einen bestimmten verschwenden Bereich begrenzt, beispielsweise auf einen Bereich von 10-30°, vorzugsweise von 10 bis 20° Abweichung jeweils zur 90°- Stellung. Das Ende des zulässigen Bereiches definiert eine Winkelabweichung W(krit), bei deren Überschreitung ein Betriebsereignis G ausgelöst werden kann. Bei dem Betriebsereignis G kann es sich um die Ausgabe eines Warnhinweises, das Wirksamwerden einer Überlastbegrenzung, der Steuerungsbeeinflussung des Elektromotors und/oder um das Abspeichern der Betriebsdaten bezüglich Winkelstellung W, Winkelabweichung W(krit), Kraft P, Strom P1 und/oder der Realzeit T handeln. Die Erfindung ermöglicht es somit, eine Gefahrensituation beim Betrieb von Ret- tungs- bzw. Arbeitsgeräten gezielt zu detektieren und entsprechende Steue- rungsmaßnahmen für den konkreten Fall vorzunehmen.

Die auf das Schnittobjekt 10 durch die beiden Schneidwerkzeugeinsätze 2a, 2b aufgebrachte Kraft bzw. Druck kann vorteilhaft aus dem vom Elektromotor gezo- genen Strom P1 abgeleitet werden. Insofern kann aus der Winkelstellung W so- wie der Kraft P bzw. des Stroms P1 eine neue Steuervariable geschaffen wer- den, die es ermöglicht, diese spezielle Betriebssituation wirksam zu erfassen.

Die Winkelstellung W und/oder die Kraft P und/oder ein daraus gebildeter Para- meter kann bzw. können mit Sollwerten, einer Soll-Kennlinie und/oder einem Soll-Kennfeld abgeglichen werden. In Abhängigkeit davon kann mindestens ein Betriebsereignis G ausgelöst werden. Bei dem Betriebsereignis G kann es sich beispielsweise um die Ausgabe eines Warnhinweises und/oder das Wirksam- werden eines Überlastbegrenzung und/oder um einen anderweitigen Steue- rungseingriff des Elektromotors 4 handeln. Die grafische Darstellung in Fig. 5 zeigt die Veränderung des vom Elektromotor gezogenen Stroms P1 über die Zeit T. Zunächst wird das Rettungsgerät in Be- trieb gesetzt, indem der Hauptschalter 7 betätigt wird. Hierdurch wird der Elekt- romotor gestartet und befindet sich im Leerlauf (Phase A). Nach einer bestimm- ten Zeit T1 betätigt die Bedienperson das Schaltventil 12, wodurch Hydraulikflüs- sigkeit gefördert wird und die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b sich auf das Schnittobjekt 10 ohne Last zu bewegen (lastfreie Phase B). Zu einem Zeitpunkt T2 greifen die beiden Schneidwerkzeughälften 2a, 2b an der Außenseite des Schnittobjekts 10 an und dringen allmählich in das Material ein. Ab diesem Punkt bzw. Bereich steigt bedingt durch den Widerstand des Schnittobjekts 10 die Kraft P bzw. der Druck auf das Schnittobjekt 10 an (Phase C). Während der Lastperio- de C steigt der vom Elektromotor gezogene Strom kontinuierlich an. Dement- sprechend steigt auch die Kraft P bzw. der Druck an. Eine bestimmte Kraft P(init) (bzw. Druck) bzw. gezogener Strom P1 (init) kann vorteilhaft zur Initialisierung der Messung der Winkelstellung W bzw. deren Ver- änderung herangezogen werden (gestrichelte Linie in Fig.5). Initialisierung be- deutet, dass die Messung der Winkelstellung W ab diesem Punkt beginnt. Somit kann ab diesem Zeitpunkt sowohl die Kraft (Druck) als auch die Winkelstellung zueinander in Relation gesetzt und für die Steuerung des Betriebs des Arbeitsge- räts oder Rettungsgeräts 1 herangezogen werden. Somit kann vorteilhaft eine selbsttätige Initialisierung der Winkelstellung W erzielt werden. Bei harten Materialien führt dieser Kraft- bzw. Druckanstieg dazu, dass sich, wie bereits in Fig. 4c dargestellt, die Schnittebene E1 des Rettungsgeräts allmählich zur Längsachse bzw. Längsorientierung L des Schnittobjekts 10 verschwenkt. Diese Verschwenkung ist in der zweiten Darstellung in Fig. 5 wiedergegeben, bei der der Drehwinkel W in Grad über der Zeit angegeben ist. Beim Erreichen der Winkelstellung W(krit) wird mindestens ein Betriebsereignis G selbsttätig ausge- löst. Beispielsweise kann, wie in Fig. 5 dargestellt, von der Steuerung die Kraft (Druck) bzw. der vom Elektromotor gezogene Strom begrenzt werden, so dass trotz des Betriebs keine zusätzlichen mechanischen Belastungen mehr auf die konstruktiven Teile des Arbeitsgeräts oder Rettungsgeräts 1 ergeben können. Ebenso kann ein optischer und/oder akustischer Warnhinweis erfolgen.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, können gemäß der Erfindung mittels der Parameter Drehwinkel W sowie Kraft P bzw. Druck bzw. vom Elektromotor gezogener Strom P1 zwei Parameter zueinander in Relation gesetzt werden, um eine unzulässige Verdrehung des Rettungsgeräts 1 zum Schnittobjekt 10 zu erfassen und durch Auslösung eines Betriebsereignisses G zu vermeiden.

Aus Fig. 6 sind die einzelnen funktionellen Komponenten der erfindungsgemä- ßen Steuerung zum Betrieb des erfindungsgemäßen Verfahrens ersichtlich. Die Pumpe 5 zur Förderung der Hydraulikflüssigkeit wird von dem Elektromotor 4 angetrieben, der wiederum seine Energie aus der Energiequelle 6, z.B. von ei- nem Akkumulator, bezieht. Bezugsziffer 8 kennzeichnet einen Mikroprozessor, welcher die einzelnen funktionellen Aufgaben der Steuerung leistet und mit ei- nem Lagesensor 15 sowie Stromsensor 16 in Verbindung steht. Des Weiteren ist der Mikroprozessor 8 auch mit einem Display 9, welches am Rettungsgerät oder Arbeitsgerät angeordnet ist, mit einem Speicher 17 sowie mit einem Akustikmo- dul 18 verbunden. In dem Display 9 kann ein Warnhinweis als Betriebsereignis G ausgegeben werden. Alternativ oder zusätzlich kann in einem Akustikmodul 18 ein akustisches Signal für diesen Fall erzeugt werden. Darüber hinaus können die betreffenden Parameter, wie z.B. die Winkelstellung W, die Kraft P bzw. der Druck und/oder der vom Elektromotor bezogene Strom P1 bzw. eine Kombinati- on darauf in einem Speicher 17 abgelegt werden. Hierdurch kann insbesondere das Betriebsereignis G unter Realzeitbedingungen T dokumentiert werden. Mit dem Mikroprozessor 8 ebenfalls verbunden ist ein Lagesensor 15. Bei diesem Lagesensor 15 kann es sich um einen Drehratensensor oder ein sogenanntes Gyroskop handeln, der eine Bewegung in X-, Y- sowie Z-Richtung sowie eine Drehung um die X-, Y- sowie Z-Richtung ermöglicht. Des Weiteren steht der Mik- roprozessor 8 mit einem Sensor 16 in Verbindung, welcher den vom Motor gezo- genen Strom P1 erfasst. Die Steuerung kann über Mittel verfügen, die eine zu- schaltbare Leistungsbegrenzung des Motors ermöglichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt vorzugsweise in Echtzeit. Hierdurch wird es möglich, gefährliche Betriebssituationen und dadurch bedingte Schäden zu vermeiden.

BEZUGSZEICHEN LISTE

1 Rettungsgerät

2 Schneidwerkzeug

2a Schneidwerkzeughälfte

2b Schneidwerkzeughälfte

3 Gehäuse

3a Aufnahmeschacht

4 Elektromotor

5 Pumpe

6 Energiequelle

6a Halteklammern

7 Hauptschalter

8 Mikroprozessor

9 Display

10 Schnittobjekt

11 Zylinder

12 Schaltventil

13 Traggriff

14 Handgriff

15 Lagesensor

16 Stromsensor

17 Speicher

18 Akustikmodul

D Drehachse

E1 Schnittebene

E2 Ebene

G Betriebsereignis

L Längsachse P Kraft

P1 Strom

T Realzeit w Winkelstellung W(krit) Winkelabweichung A Längsachse