BLAICH MARKUS (DE)
MARTYNENKO SERGEY (DE)
DE102005023317A1 | 2006-11-23 | |||
DE112010001558T5 | 2012-10-31 | |||
DE102013204409A1 | 2014-09-18 |
Patentansprüche Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten insbesonders plattenförmiger Werkstücke (60), bei dem mindestens ein Werkzeug (44, 46) in Drehung versetzt und von einer Sensoreinrichtung (68) mindestens eine Größe (f, A) erfasst wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst: a. in einem ersten Betriebsmodus: Antreiben eines Werkzeugs (44, 46) der Werkstückbearbeitungsanlage (10) bei unterschiedlichen Drehzahlen (n) , b. während Schritt a: Erfassen einer Größe (f, A) , welche während einer Drehung des Werkzeugs (44, 46) eine Schwingung mindestens in einem Bereich der Werkstückbearbeitungsanlage (10) charakterisiert, bei den unterschiedlichen Drehzahlen (n) des Werkzeugs (44, 46), c. Auswerten der erfassten Größe (f, A, n) mittels einer Schwingungsanalyse, insbesondere einer Fourier-Analyse, und d. in einem zweiten Betriebsmodus: Antreiben des Werkzeugs (44, 46) zur Bearbeitung eines Werkstücks (60) abhängig vom Ergebnis der Auswertung in Schritt c. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Betriebsmodus kein Werkstück (60) bearbeitet wird. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a das Werkzeug (44, 46) nur in einem Drehzahlbereich betrieben wird und/oder im Schritt b die Größe nur in einem Drehzahlbereich erfasst wird und/oder im Schritt c die Schwingungsanalyse nur für einen Drehzahlbereich durchgeführt wird, welcher Drehzahlbereich ein Solldrehzahlbereich (Ns) für das verwendete Werkzeug (44, 46) und/oder das zu bearbeitende Werkstück (60) ist . 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c mindestens eine Drehzahl (N) oder ein Drehzahlbereich und mindestens eine Frequenz (fl) oder ein Frequenzbereich (72, 76) ermittelt werden, bei denen eine Schwingungsamplitude (A) mindestens ein relatives Maximum aufweist. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelte Drehzahl (N) oder der ermittelte Drehzahlbereich mit einer Standard-Solldrehzahl (ns) des Werkzeugs (44, 46) in dem zweiten Betriebsmodus verglichen wird, und dass abhängig von dem Ergebnis des Vergleichs eine Aktion erfolgt. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die Standard-Solldrehzahl (ns) mit der ermittelten Drehzahl (N) übereinstimmt oder in dem ermittelten Drehzahlbereich liegt, eine Solldrehzahl (ns) des Werkzeugs (44, 46) in dem zweiten Betriebsmodus bestimmt wird, welche nicht mit der ermittelten Drehzahl (N) übereinstimmt oder gerade außerhalb des ermittelten Drehzahlbereichs liegt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c in einem Solldrehzahlbereich für das verwendete Werkzeug und/oder das zu bearbeitende Werkstück mindestens eine Drehzahl oder ein Drehzahlbereich und mindestens eine Frequenz oder ein Frequenzbereich ermittelt werden, bei denen eine Schwingungsamplitude mindestens ein relatives Minimum aufweist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mindestens nach einem Wechsel des Werkzeugs (44, 46) durchgeführt wird . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c ein durch eine Inhomogenität hervorgerufener Störeinfluss mittels mindestens eines Filters eliminiert oder zumindest reduziert wird. 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schritt c erfasste Größe mit einem Grenzwert verglichen wird, und dass abhängig vom Ergebnis des Vergleichs eine Aktion erfolgt . 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Schwingungsanalyse im Schritt c mindestens eine zweite Eigenfrequenz und vorzugsweise auch eine dritte Eigenfrequenz ermittelt wird, und dass aus der zweiten Eigenfrequenz bzw. der zweiten und der dritten Eigenfrequenz auf einen Werkzeugzustand geschlossen wird . 12. Werkstückbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten insbesonders plattenförmiger Werkstücke (60), mit einem Antrieb (54, 56), einem vom Antrieb in Drehung versetzbaren Werkzeug (44, 46), einer Sensoreinrichtung (68) zur Erfassung mindestens einer Größe (f, A) , und einer Steuer- und Regeleinrichtung (38), welche insbesondere mindestens einen Prozessor und einen Speicher aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe eine Schwingung mindestens in einem Bereich der Werkstückbearbeitungsanlage (10) charakterisiert, und dass die Werkstückbearbeitungsanlage (10) zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist. 13. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine stationäre erste Tragstruktur (14) und eine gegenüber dieser mindestens translatorisch bewegbare zweite Tragstruktur (40) aufweist, wobei das Werkzeug (44, 46) an der zweiten Tragstruktur (40) angeordnet ist, und dass die Sensoreinrichtung (68) mindestens einen mit der ersten Tragstruktur (14) gekoppelten Beschleunigungssensor und/oder mindestens einen mit der zweiten Tragstruktur (40) gekoppelten Beschleunigungssensor (62, 66) aufweist . Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (68) mindestens einen Sensor (64) aufweist, der so ausgebildet ist, dass er einen Abstand und/oder eine Bewegung des Werkzeugs (46) relativ zu einem Werkzeughalteabschnitt (40) erfassen kann . Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach einem der Ansprüche 12-14, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Plattenbearbeitungsanlage, insbesondere als Plattenaufteilsäge ausgebildet ist. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach einem der Ansprüche 12-15, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (68) mindestens einen Sensor (65) umfasst, der so ausgebildet ist, dass er Schall in einem Bearbeitungsbereich (18) erfassen kann. |
Werkstückbearbeitungsanlage , sowie Werkstückbearbeitungsanlage
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage zum Bearbeiten insbesonders plattenförmiger Werkstücke, sowie eine
Werkstückbearbeitungsanlage nach den Oberbegriffen der nebengeordneten Patentansprüche. Eine Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenbearbeitungsanlage ist beispielsweise aus der DE 10 2013 204 409 AI bekannt. Die bekannte
Plattenbearbeitungsanlage ist eine Aufteilsäge. Auf einem Zuführtisch liegende plattenförmige Werkstücke oder
Werkstückstapel werden programmgesteuert einer
Sägeeinrichtung zugeführt, die auf einem Sägewagen
angeordnet ist. Der Sägewagen ist quer zur Vorschubrichtung des Programmschiebers bewegbar. Die Sägeeinrichtung ist als Kreissäge ausgebildet mit einem entsprechenden Antrieb, der ein Kreissägeblatt in eine Drehbewegung versetzt.
Vom Markt her sind noch andere Plattenbearbeitungsanlage zur Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken bekannt. Hierzu gehören beispielsweise sogenannte
„Nestingmaschinen" , bei denen das plattenförmige Werkstück beispielsweise mit Fräseinrichtungen und/oder
Bohreinrichtungen bearbeitet wird. Aus dem Stand der Technik (bspw. Zeitschrift
Antriebstechnik 38 (1999), Nr. 5, S. 44-49, Uchtmann Kai, Wirth Rainer, Maschinendiagnose an drehzahlverändelichen Antrieben mittels Ordnungsanalyse) ist ferner bekannt, Schwingungen beispielsweise an Industriegetrieben sowie an drehzahlveränderlichen Antrieben zu erfassen und zu
analysieren, und die Frequenz auftretender Schwingungen mit theoretischen Schadensfrequenzen zu vergleichen. Hierdurch wird eine Zustandsüberwachung realisiert, die Grundlage für eine zustandsorientierte Instandhaltung darstellen kann. Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage sowie eine Werkstückbearbeitungsanlage bereitzustellen, mit denen Werkstücke mit noch höherer Prozesssicherheit bezüglich der Schnittqualität und Genauigkeit als bisher bearbeitet werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein
Verfahren sowie eine Werkstückbearbeitungsanlage mit den Merkmalen der nebengeordneten Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können die Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wesentlich sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage wird ein Werkzeug in Drehung versetzt. Ferner wird von mindestens einer
Sensoreinrichtung mindestens eine Größe erfasst, welche während einer Rotation der Komponente eine Schwingung
("Betriebsschwingung") mindestens in einem Bereich der Werkstückbearbeitungsanlage charakterisiert. Die erfasste Größe wird ausgewertet. Außerdem sind folgende Schritte vorgesehen: (a) in einem ersten Betriebsmodus: Antreiben eines Werkzeugs der Werkstückbearbeitungsanlage bei
unterschiedlichen Drehzahlen, (b) während Schritt a:
Erfassen der Größe bei den unterschiedlichen Drehzahlen des Werkzeugs, (c) Auswerten der erfassten Größe (zugeordnet zu der Drehzahl) mittels einer Schwingungsanalyse, insbesondere einer Frequenzanalyse, und weiter insbesondere einer Fourier-Analyse, und (d) in einem zweiten
Betriebsmodus: Antreiben des Werkzeugs zur Bearbeitung eines Werkstücks abhängig vom Ergebnis der Auswertung
Schritt c.
Eine erfindungsgemäße Werkstückbearbeitungsanlage umfasst einen Antrieb und ein vom Antrieb in Drehung versetzbares Werkzeug, beispielsweise ein Sägeblatt, einen Fräser oder einen Bohrer. Ferner umfasst sie mindestens eine
Sensoreinrichtung zur Erfassung mindestens einer Größe, welche eine Schwingung mindestens in einem Bereich der Werkstückbearbeitungsanlage charakterisiert. Vorgesehen ist auch eine Steuer- und Regeleinrichtung, welche mindestens einen Prozessor und einen Speicher aufweist. Die
erfindungsgemäße Werkstückbearbeitungsanlage ist zur
Ausführung eines Verfahrens der obigen Art ausgebildet. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die Genauigkeit und die Schnittqualität bei der Bearbeitung insbesondere eines plattenförmigen Werkstücks mit einem sich drehenden
Werkzeug auch durch Schwingungen beeinflusst wird, die durch sich drehende Komponenten der
Werkstückbearbeitungsanlage, und hier insbesondere das
Werkzeug, hervorgerufen werden. Daher ist bei der Erfindung vorgesehen, zunächst in einem ersten Betriebsmodus, in dem das Werkzeug vorzugsweise leer läuft (also kein Werkstück bearbeitet) , das Werkzeug mit unterschiedlichen Drehzahlen anzutreiben und während dessen an einer Stelle oder an mehreren Stellen der Werkstückbearbeitungsanlage die dort auftretenden Schwingungen oder eine diese
charakterisierende Größe zu erfassen bzw. zu ermitteln. Besonders günstig ist es, wenn die Schwingungen möglichst nahe am Werkzeug erfasst werden.
Auf der Basis der unterschiedlichen Drehzahlen und der erfassten Schwingungseigenschaften (insbesondere Frequenz und Amplitude) wird dann eine Schwingungsanalyse,
beispielsweise in Form einer Fourier-Analyse, durchgeführt. Aus dieser ergeben sich Hinweise darauf, wie das Werkzeug so angetrieben werden kann, dass die auftretenden
Schwingungen - insbesondere deren Amplitude - zumindest nicht maximal sind. Geringere Schwingungen führen zu einem stabilen Zerspanungsprozess beziehungsweise zu geringeren Abweichungen der Istposition des Werkzeugs von einer
Sollposition des Werkzeugs, wodurch die Genauigkeit bei der Bearbeitung des Werkstücks verbessert wird. Auch wird die Bearbeitungsqualität des Werkstücks verbessert. Im Falle einer Plattenaufteilsäge beispielsweise wird die
Schnittqualität verbessert, indem die Welligkeit des
Schnitts verringert wird, und es wird auch die
Kantenqualität verbessert, indem weniger Ausreißer erzeugt werden .
Darüber hinaus wird durch den erfindungsgemäß möglichen Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage derart, dass starke Schwingungen mit großen Amplituden vermieden werden, das Betriebsgeräusch der Werkstückbearbeitungsanlage gesenkt, was nicht nur den Komfort erhöht, sondern auch gesundheitliche Vorteile für eine Bedienperson hat. Ferner wird der Verschleiß beispielsweise an Lagern des Werkzeugs, des Antriebs, etc. vermindert, wodurch die Lebensdauer der Werkstückbearbeitungsanlage verbessert und
Instandhaltungskosten gesenkt werden. Auch der Verschleiß am Werkzeug selbst kann vermindert werden, so dass dieses länger eingesetzt werden kann, was ebenfalls die
Betriebskosten der Werkstückbearbeitungsanlage reduziert. Auch kann bei sehr starken Werkzeugschwingungen ein
Warnhinweis ausgegeben werden, so dass eine vorbeugende Instandhaltung oder ein Werkzeugwechsel ermöglicht wird.
In einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass im Schritt a das Werkzeug nur in einem Drehzahlbereich betrieben wird und/oder im Schritt b die Größe nur in einem
Drehzahlbereich erfasst wird und/oder im Schritt c die Schwingungsanalyse nur für einen Drehzahlbereich
durchgeführt wird, welcher Drehzahlbereich ein
Solldrehzahlbereich für das verwendete Werkzeug und/oder das zu bearbeitende Werkstück ist. Hierdurch wird in den jeweiligen Verfahrensschritten Zeit und/oder
Rechenkapazität eingespart.
Eine Konkretisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass im Schritt c mindestens eine Drehzahl oder ein Drehzahlbereich und mindestens eine Frequenz oder ein
Frequenzbereich ermittelt werden, bei denen eine
Schwingungsamplitude mindestens ein relatives Maximum aufweist. Auf diese Weise wird ganz direkt jene Drehzahl oder jener Drehzahlbereich ermittelt, welche bzw. welcher für den normalen Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage weniger günstig ist und der daher eher vermieden werden soll. Dies vereinfacht die nachfolgenden und hiervon abhängigen Verfahrensschritte. Es versteht sich, dass bei der Schwingungsanalyse auch eine Mehrzahl von Drehzahlen oder Drehzahlbereichen ermittelt werden kann, in denen jeweils ein relatives Maximum der Schwingungsamplitude (n) vorliegt und die dann im normalen Betrieb zu vermieden sind .
Eine nochmalige Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die ermittelte Drehzahl oder der ermittelte Drehzahlbereich mit einer Standard-Solldrehzahl des Werkzeugs in dem zweiten
Betriebsmodus verglichen wird, und dass abhängig von dem
Ergebnis des Vergleichs eine Aktion erfolgt. Die Standard- Solldrehzahl kann entweder von einer Bedienperson an einer Eingabeeinrichtung, beispielsweise einem Bedienterminal, manuell vorgegeben werden für das spezifisch zum Einsatz kommende Werkzeug und gegebenenfalls auch unter
Berücksichtigung des zu bearbeitenden Werkstoffes.
Alternativ kann, in einer einfacheren Ausführungsform, im Schritt c in einem Solldrehzahlbereich für das verwendete Werkzeug und/oder das zu bearbeitende Werkstück mindestens eine Drehzahl oder ein Drehzahlbereich und mindestens eine Frequenz oder ein Frequenzbereich ermittelt werden, bei denen eine Schwingungsamplitude mindestens ein relatives Minimum aufweist. Die Standard-Solldrehzahl kann auch beispielsweise
automatisch mittels einer automatischen Werkzeugerkennung und gegebenenfalls auch mittels einer automatischen
Werkstofferkennung vorgegeben werden. Auch eine Vorgabe durch von einem Produktionssystem zugesteuerte Daten, die beispielsweise den Schnittplan, den zu bearbeitenden
Werkstoff und gewisse Prozessparameter betreffen, ist möglich. Die im vorhergehenden Satz genannten Varianten stellen im übrigen eigenständige erfinderische Gedanken dar, die unabhängig von den oben erwähnten Schritten a bis d sowie unabhängig von der Erfassung einer Schwingungen charakterisierenden Größe realisiert werden können. Der Vorteil der genannten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht vor allem darin, dass diese Ausführung des Verfahrens sehr einfach programmiert und daher
realisiert werden kann.
Eine weitere Weiterbildung beschäftigt sich mit der vorgenannten Aktion. Vorgeschlagen wird, dass dann, wenn die Standard-Solldrehzahl mit der ermittelten Drehzahl übereinstimmt oder in dem ermittelten Drehzahlbereich liegt, eine Solldrehzahl des Werkzeugs in dem zweiten Betriebsmodus bestimmt wird, welche nicht mit der
ermittelten Drehzahl übereinstimmt oder gerade außerhalb des ermittelten Drehzahlbereichs liegt. Dabei geht man davon aus, dass eine optimale Bearbeitung eines Werkstücks nicht nur bei einer ganz bestimmten diskreten Drehzahl des Werkzeugs, sondern innerhalb eines Drehzahlbereichs des Werkzeugs möglich ist. Mit der hier genannten
erfindungsgemäßen Weiterbildung wird eine Auswahl einer Solldrehzahl innerhalb eines solchen zur Verfügung
stehenden Drehzahlbereichs getroffen, bei welcher
Solldrehzahl die Schwingungsamplituden eher gering sind, bei der also keine oder nur vergleichsweise geringe
Resonanzen am Werkzeug und/oder beispielsweise an einer
Maschinenstruktur auftreten. In der Praxis kann eine solche neue Solldrehzahl beispielsweise dadurch ermittelt werden, dass die Ausgangs-Solldrehzahl in diskreten Schritten verringert oder erhöht und die jeweils verringerte bzw. erhöhte Solldrehzahl mit der ermittelten und zu
vermeidenden Drehzahl oder dem ermittelten und zu
vermeidenden Drehzahlbereich, in dem besonders hohe
Schwingungsamplituden auftreten, verglichen wird. Sobald die verringerte bzw. erhöhte Solldrehzahl außerhalb des ermittelten und zu vermeidenden Drehzahlbereichs liegt, wird diese neue verringerte oder erhöhte Solldrehzahl zur Drehzahlregelung des Werkzeugs verwendet. Diese
vorgeschlagene erfindungsgemäße Weiterbildung ist ebenfalls leicht programmierbar und arbeitet zuverlässig.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Verfahren mindestens nach einem Wechsel des Werkzeugs durchgeführt wird. Nach einem Wechsel des Werkzeugs können sich je nach
Werkzeugqualität (beispielsweise Werkzeugsteifigkeit und/oder Werkzeugspannungszustand) sowie Verschleiß des vorhergehenden Werkzeugs starke Veränderungen der
Zusammenhänge zwischen Drehzahl, Schwingungsfrequenzen und Schwingungsamplituden ergeben, so das das erfindungsgemäße Verfahren hier besonders sinnvoll ist. Bestimmte Werkzeuge können von vornherein eine konstruktionsbedingte Inhomogenität ihrer Masse bzw. ihrer Massenverteilung relativ zur Drehachse aufweisen. Diese konstruktionsbedingte inhomogene Massenverteilung kann als konstruktionsbedingte Unwucht akzeptiert werden. Eine solche konstruktionsbedingte Inhomogenität kann das
Messergebnis beispielsweise dann, wenn mittels eines induktiven Messverfahrens gemessen wird, beeinflussen. Dies wird auf sehr einfache Art und Weise dadurch erreicht, dass im Schritt c ein durch eine Inhomogenität hervorgerufener Störeinfluss beziehungsweise Messfehler mittels mindestens eines Filters eliminiert oder zumindest reduziert wird.
Vorgeschlagen wird auch, dass die im Schritt c erfasste Größe mit einem Grenzwert verglichen wird, und dass
abhängig vom Ergebnis des Vergleichs eine Aktion erfolgt. Die Aktion kann beispielsweise in einem Werkzeugwechsel, einer Änderung der Vorschubgeschwindigkeit, und/oder der Ausgabe eines Warnhinweises bestehen. Auf diese Weise wird der Betrieb der erfindungsgemäßen
Werkstückbearbeitungsanlage auf sehr einfache Art und Weise nochmals zuverlässiger gemacht, und es wird die
Bearbeitungsqualität verbessert. Eine nochmalige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens sieht vor, dass mittels der Schwingungsanalyse im Schritt c mindestens eine zweite Eigenfrequenz und vorzugsweise auch eine dritte Eigenfrequenz ermittelt wird, und dass aus der zweiten Eigenfrequenz bzw. der zweiten und der dritten Eigenfrequenz sowie über ihre Veränderung in der Abhängigkeit von der Drehzahl auf einen Werkzeugzustand (beispielsweise Werkzeugsteifigkeit,
Werkzeugspannungszustand, dynamische Eigenschaften) geschlossen wird. Da die Bearbeitungsqualität von diesen oben genannten Eigenschaften abhängig ist, kann anhand der gesammelten Erfahrungswerte gleich nach dem Werkzeugwechsel und nach der Messung eine Prognose bezüglich der zu
erwartenden Bearbeitungsqualität abgegeben werden und/oder kann die Werkzeugqualität beurteilt werden. Somit kann sehr einfach, ohne Durchführung eines Bearbeitungsvorgangs und ohne eine Sichtinspektion, der aktuelle Werkzeugzustand ermittelt werden, so dass beispielsweise ein
Werkzeugwechsel zum richtigen Zeitpunkt durchgeführt werden kann .
Eine Weiterbildung der erfindungsgemäß vorgesehenen
Werkstückbearbeitungsanlage sieht vor, dass sie eine stationäre erste Tragstruktur und eine gegenüber dieser mindestens translatorisch bewegbare zweite Tragstruktur aufweist, wobei das Werkzeug an der zweiten Tragstruktur angeordnet ist, und dass die Sensoreinrichtung mindestens einen mit der ersten Tragstruktur gekoppelten
Beschleunigungssensor und/oder mindestens einen mit der zweiten Tragstruktur gekoppelten Beschleunigungssensor aufweist. Die angegebenen Arten von Sensoren und die angegebenen Anordnungen der Sensoren gestatten eine
zuverlässige und aussagekräftige Erfassung von Schwingungen an der Werkstückbearbeitungsanlage für die Durchführung des oben genannten Verfahrens . Vorgeschlagen wird ferner, dass die Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor aufweist, der so ausgebildet ist, dass er einen Abstand und/oder eine Bewegung des Werkzeugs relativ zu einem Werkzeughalteabschnitt erfassen kann. Ein solcher Sensor kann beispielsweise ein Näherungssensor oder ein Entfernungssensor sein, der eine Lage beispielsweise eines Kreissägeblattes orthogonal zur Ebene des
Kreissägeblattes erfasst. Eine nochmalige Weiterbildung der erfindungsgemäßen
Werkstückbearbeitungsanlage zeichnet sich dadurch aus, dass sie als Plattenbearbeitungsanlage, insbesondere als
Plattenaufteilsäge ausgebildet ist. Hier sind die Vorteile der Erfindung besonders nützlich.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der so ausgebildet ist, dass er Schall in einem Bearbeitungsbereich erfassen kann. Der auf diese Weise ermittelte Schall kann mit einem
Schallspektrum verglichen werden, und hieraus können ebenfalls Rückschlüsse im Hinblick auf einen optimalen Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage und/oder auf
Werkzeugeigenschaften getroffen werden. Nachfolgend wird eine mögliche Ausführungsform der
Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen: Figur 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße
Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilsäge ; Figur 2 eine teilweise geschnittene Ansicht von vorne
längs eines Pfeiles II von Figur 1 auf einen
Sägewagen der Plattenaufteilsäge mit einer Hauptsäge und einer Vorritzsäge ; Figur 3 eine Ansicht von oben auf den Sägewagen von Figur
2;
Figur 4 ein dreidimensionales Diagramm, welches das
Ergebnis einer Schwingungsanalyse der
Plattenaufteilsäge der Figuren 1 und 2 zeigt, wobei eine Schwingungsamplitude über einer Drehzahl der Hauptsäge und einer
Schwingungsfrequenz aufgetragen ist, für einen ersten Anwendungsfall;
Figur 5 ein zweidimensionales Diagramm eines Teilbereichs des Diagramms von Figur 4, wobei eine Drehzahl über einer Schwingungsfrequenz aufgetragen ist, und wobei Bereiche mit erhöhten
Schwingungsamplituden durch Ellipsoide dargestellt sind;
Figur 6 ein in einem rechten Bereich erweitertes Diagramm ähnlich zu Figur 5; Figur 7 ein Diagramm ähnlich zu Figur 5, für einen zweiten Anwendungsfall ;
Figur 8 ein Diagramm ähnlich zu Figur 5, für einen dritten
Anwendungsfall; und
Figur 9 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Plattenaufteilsäge von Figur 1. In Figur 1 trägt eine Werkstückbearbeitungsanlage insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie ist vorliegend ganz allgemein als Plattenbearbeitungsanlage und insbesondere als
Plattenaufteilsäge ausgebildet, mit der großformatige plattenförmige Werkstücke oder Werkstückstapel durch
Sägevorgänge in kleinere Werkstücke aufgeteilt werden können. In anderen Ausführungsformen ist die
Plattenbearbeitungsanlage nicht als Plattenaufteilsäge sondern als Fräseinrichtung und/oder als Bohreinrichtung zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke ausgebildet.
Derartige Anlagen werden auch als „Nestinganlagen"
bezeichnet. Bei anderen Ausführungsformen können auch andere Werkstücke bearbeitet werden, welche nicht
plattenförmig sind, beispielsweise längliche Werkstücke. Außerdem sind auch beliebige Kombinationen der genannten Typen von Werkstückbearbeitungsanlagen möglich.
Die Plattenaufteilsäge 10 umfasst einen Zuführtisch 12, der üblicherweise als Rollentisch ausgebildet ist. An den
Zuführtisch 12 schließt sich ein Maschinentisch 14 an, der eine stationäre erste Tragstruktur bildet, und an diesen schließt sich wieder ein Entnahmetisch 16 an, der aus vier voneinander separaten Segmenten (ohne Bezugszeichen) besteht. Der Maschinentisch 14 und der Entnahmetisch 16 sind als bevorzugt Luftkissentische ausgebildet.
In dem Maschinentisch 14 ist ein durch eine
strichpunktierte Linie 18 angedeuteter Sägespalt vorhanden, der einen Bearbeitungsbereich definiert. Unterhalb von diesem ist ein Sägewagen 20 angeordnet, der entsprechend dem Doppelpfeil 22 bewegt werden kann, und der somit eine translatorisch bewegbare zweite Tragstruktur bildet. Der Sägewagen 20 wird weiter unten noch stärker im Detail beschrieben werden. Oberhalb von dem Maschinentisch 14 ist ein Druckbalken 24 angeordnet. Dieser kann senkrecht zur Zeichnungsebene der Figur 1 bewegt werden. Im Bereich des Zuführtisches 12 ist ein Programmschieber 26 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 28 bewegt werden kann. An dem Programmschieber 26 sind wiederum mehrere
Spannzangen 30 befestigt, von denen aus Gründen der
Übersichtlichkeit in Figur 1 nur eine mit einem
Bezugszeichen versehen ist.
Zu der Plattenaufteilsäge 10 gehört ferner ein
Bedienterminal 32, das vorliegend durch einen Bildschirm 34 und eine Tastatur 36 gebildet wird, sowie eine Steuer- und Regeleinrichtung 38, die nur symbolisch durch ein Quadrat angedeutet ist. Die Steuer- und Regeleinrichtung 38 steuert und regelt den Betrieb der Plattenaufteilsäge 10. Hierzu erhält sie Signale von verschiedenen Sensoren. Bestimmte dieser Sensoren werden weiter unten noch stärker im Detail erläutert werden. Angesteuert werden von der Steuer- und Regeleinrichtung insbesondere der Programmschieber 26, die Spannzangen 30, der Sägewagen 20 mit den darauf
befindlichen Sägen (in Figur 1 nicht dargestellt) und der Druckbalken 24.
Der Sägewagen 20 sowie Teile des Maschinentisches 14 sind in den Figuren 2 und 3 etwas stärker detailliert gezeigt. Der Sägewagen 20 umfasst einen Werkzeughalteabschnitt 40, der mittels eines nicht gezeigten Antriebsmotors auf
Schienen 42, die an einem Führungsträger 43, der eine
Stützstruktur des Maschinentisches 14 bildet, befestigt sind, gemäß des Doppelpfeils 22 bewegbar ist. Der
Werkzeughalteabschnitt 40 trägt zwei rotierende Werkzeuge in Form eines Hauptsägeblattes 44 und eines
Vorritzsägeblattes 46. Das Hauptsägeblatt 44 und das
Vorritzsägeblatt 46 rotieren im Betrieb gegenläufig
entsprechend der Pfeile 48 und 50. Sie sind darüber hinaus in vertikaler Richtung entsprechend der Doppelpfeile 52 bewegbar. Die beiden Antriebe für das Hauptsägeblatt 44 und das Vorritzsägeblatt 46 tragen in Figur 3 Bezugszeichen 54 und 56. Zu dem Sägewagen 20 gehört auch noch ein
ausfahrbarer Anschlag 58 zum Ausrichten eines in Figur 2 gezeigten Werkstückstapels 60.
In einem normalen Betrieb (diese wird nachfolgend noch als „zweiter Betriebsmodus" bezeichnet werden) wird der
Werkstückstapel 60 an einem in Zuführrichtung hinteren Rand von den Spannzangen 30 des Programmschiebers 26 ergriffen und durch eine Bewegung des Programmschiebers 26 sukzessive dem Maschinentisch 14 bzw. dem Sägewagen 20 zugeführt, wo er durch eine Bewegung des Sägewagens 20 gemäß dem
Doppelpfeil 22 durch einen Vorschnitt mittels des
Vorritzsägeblatts 46 und einen anschließenden Hauptschnitt mittels des Hauptsägeblatts 44 aufgeteilt wird. Während der Bearbeitung durch das Hauptsägeblatt 44 und das
Vorritzsägeblatt 46 wird der Werkstückstapel 60 durch den Druckbalken 24 gegen den Maschinentisch 14 gedrückt und hierdurch festgelegt. Eine Bedienperson kann die
aufgeteilten Werkstücke am Entnahmetisch 16 entnehmen.
Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass an dem
Werkzeughalteabschnitt 40 des Sägewagens 20 ein
Schwingungssensor 62 befestigt ist. Bei diesem kann es sich beispielsweise um einen Beschleunigungssensor handeln.
Ferner ist am Werkzeughalteabschnitt 40 noch ein
berührungslos arbeitender Abstandssensor 64 befestigt. Mit dem Beschleunigungssensor 62 ist es möglich, Schwingungen des Werkzeughalteabschnitt 40, insbesondere deren Frequenz und Amplitude, in der Ebene des Werkzeughalteabschnitt 40 zu erfassen bzw. aus dem Signal zu ermitteln. Mit dem
Abstandssensor 64 ist es möglich, einen Abstand des
Hauptsägeblatts 44 relativ zum Werkzeughalteabschnitt 40 zu erfassen. Ein weiterer Beschleunigungssensor 63 kann an der Maschinenstruktur beispielsweise an dem Führungsträger 43 befestigt werden. Für eine indirekte Schwingungsmessung kann ferner ein weiterer Sensor in Form eines Mikrofons 65 (siehe Figur 1) verwendet werden, mit dem Schall im Bereich des Bearbeitungsbereichs (also des Sägespalts 18 bzw. des Sägewagens 20) erfasst werden kann. Das Mikrofon 65 kann auch auf dem Sägewagen 20 angeordnet sein.
Aus Figur 3 ist ersichtlich, dass am Antrieb 54 des
Hauptsägeblatts 44 ein weiterer Beschleunigungssensor 66 befestigt ist, mit dem Schwingungen (wiederum insbesondere Frequenz und Amplitude) des Antriebs 54 und somit auch des Werkzeughalteabschnitt 40 senkrecht zur Ebene des
Werkzeughalteabschnitt 40 (bzw. bezogen auf eine Drehachse des Hauptsägeblattes 44 in axialer Richtung) erfasst bzw. aus dem Signal ermittelt werden können. Die
Beschleunigungssensoren 62, 63 und 66 sowie der
Abstandssensor 64 gehören insgesamt zu einer
Sensoreinrichtung 68. Sie liefern ihre Signale an die Steuer- und Regeleinrichtung 38.
Schwingungen des Werkzeughalteabschnitts 40 werden im Betrieb der Plattenaufteilsäge 10 durch die rotierenden Werkzeuge, also bei der hier im Detail beschriebenen
Ausführungsform durch das Hauptsägeblatt 44 und das
Vorritzsägeblatt 46, sowie durch sonstige rotierende Teile der Plattenaufteilsäge 10 erzeugt. Zu diesen sonstigen rotierenden Teilen gehören beispielsweise Antriebe 54 und 56 sowie zugehörige, jedoch nicht gezeigte Riemenscheiben, etc. Sowohl das Frequenzspektrum der Schwingungen als auch die zugehörigen Schwingungsamplituden hängen dabei von den Drehzahlen der rotierenden Werkzeuge 44, 46 sowie den einzelnen Drehzahlen der sonstigen rotierenden Teile ab. Für eine entsprechende Schwingungsanalyse, beispielsweise in Form einer Frequenzanalyse, und hier beispielsweise in Form einer Fourier-Analyse, verfügt die Steuer- und
Regeleinrichtung 38 über mindestens einen Prozessor und mindestens einen Speicher, die beide nicht dargestellt sind. Auf dem Speicher ist ein Computerprogramm
gespeichert, welches unter anderem zur Ausführung einer solchen Schwingungsanalyse mittels des Prozessors
programmiert ist. Weitere auf dem Speicher gespeicherte Computerprogramme sind zur Ausführung weiterer
Verfahrensschritte programmiert, welche zum Betreiben der Plattenaufteilsäge 10 dienen.
Figur 4 zeigt mittels eines dreidimensionalen Diagramms das Ergebnis einer Schwingungsanalyse für einen ersten
Anwendungsfall in Form eines Kennfeldes. Dieser erste
Anwendungsfall ist durch einen ganz bestimmten Typ und eine ganz bestimmte Ausführung des Hauptsägeblatts 44
gekennzeichnet. In dem Diagramm der Figur 4 ist eine
Schwingungsamplitude A über einer Drehzahl n und einer
Schwingungsfrequenz f des Hauptsägeblatts 44 aufgetragen. fl ist eine erste Eigenfrequenz einer Maschinenstruktur („Strukturschwingungen"), die beispielsweise den
Maschinentisch 14, die Schienen 42 und den
Werkzeughalteabschnitt 40 umfasst. f2 ist eine zweite
Eigenfrequenz, f3 eine dritte Eigenfrequenz. Die besagten Eigenfrequenzen fl, f2 und f3 sind durch entsprechende gestrichelte Linien 70a, 70b und 70c in der f-n-Ebene gezeichnet. Das Ziel der Schwingungsanalyse ist es, aus den Signalen der Sensoreinrichtung 68 Schwingungen insbesondere am
Hauptsägeblatt 44 zu ermitteln und, wie nachfolgend noch dargelegt werden wird, zu minimieren. Dabei wird
berücksichtigt, dass die Schwingungen am Hauptsägeblatt 44 die Summe der Schwingungen der Maschinenstruktur
(Strukturschwingungen) und der sich aus dem dynamischen Verhalten des Werkzeugs 44 ergebenden Schwingungen des Werkzeugs 44 selbst sind.
In Figur 4 erkennt man ferner drei vom
Koordinatenmittelpunkt ausgehende diagonale Kurvenlinien 71a, 71b und 71c. Diese kennzeichnen Schwingungen, die durch verschiedene rotierende Bauteile der
Plattenaufteilsäge 10 verursacht werden. Zu diesen
Bauteilen gehören beispielsweise die Läufer der
elektrischen Antriebe 54 und 56, gegebenenfalls zwischen den Antrieben 54 und 56 und dem Hauptsägeblatt 44 und dem Vorritzsägeblatt 46 vorhandene Riemenscheiben,
Kühlventilatoren, etc. Jede der drei diagonalen
Kurvenlinien 71a, 71b und 71c gibt dabei die im allgemeinen durch eine vorhandene Unwucht hervorgerufene
drehzahlabhängige Schwingung einer solchen Komponente wieder. Man erkennt, dass dort, wo eine der Kurvenlinien 71a, 71b und 71c eine in der Eigenfrequenz-Linien 70a, 70b und 70c schneidet, sich eine erhöhte Schwingungsamplitude A ergibt, diese also an dieser Stelle ein resonanzbedingtes relatives Maximum aufweist. Die entsprechenden Bereiche (Resonanzbereiche) der maximalen Schwingungsamplitude A sind beispielhaft für die erste Eigenfrequenz fl mit 74a, 74b und 74c bezeichnet.
Figur 5 ist ein Diagramm, welches den gleichen ersten
Anwendungsfall zeigt wie Figur 4, jedoch nur ein
zweidimensionales Diagramm ist, bei dem die Höhe der
Schwingungsamplitude A in einem Resonanzbereich durch die Breite eines dort gezeichneten Ellipsoides ausgedrückt ist. Ferner ist in Figur 5 nur der Bereich der ersten
Eigenfrequenz fl der Strukturschwingungen gezeigt, welcher dort durch das Bezugszeichen 72 bezeichnet ist. Man
erkennt, dass bei diesem zweiten Anwendungsfall die
Standard-Solldrehzahl nl zunächst im Resonanzbereich 74c lag. Durch Erhöhen der Standard-Solldrehzahl nl auf eine Solldrehzahl n2 wird der Resonanzbereich 74c verlassen.
Figur 6 ist ein Diagramm, welches den gleichen ersten
Anwendungsfall zeigt wie die Diagramme 4 und 5, welches jedoch nach rechts hin erweitert ist. Mit dem Bezugszeichen 72 ist wiederum der erste Frequenzbereich bezeichnet, der ein Eigenfrequenzbereich der Maschinenstruktur ist. In diesem ersten Eigenfrequenzbereich 72 kommt es in drei Drehzahlbereichen zu Resonanzen. Die entsprechenden
Ellipsoide sind wiederum mit 74a, 74b und 74c bezeichnet. Im rechten Bereich des Diagramms der Figur 6 ist mit dem Bezugszeichen 76 ein zweiter Frequenzbereich bezeichnet, der ein erster Eigenfrequenzbereich des Hauptsägeblattes 44 ist. Dieser liegt auf einer diagonalen Linie 71d , welche die spezifischen Schwingungen des Hauptsägeblatts 44 wiedergibt. In dem Eigenfrequenzbereich 76 gibt es einen diskreten Drehzahlbereich, in dem es zu einer Resonanz kommt. Der entsprechende Ellipsoid ist in Figur 6 mit 78 bezeichnet. Man erkennt, dass der Frequenzbereich 76 der Eigenfrequenz des Hauptsägeblatts 44 weit von dem Frequenzbereich 72 der Eigenfrequenz der Maschinenstruktur entfernt ist. Das
Risiko einer Verstärkung der Resonanzen der
Maschinenstruktur durch die Resonanz des Hauptsägeblatts 44 ist somit gering. Der dargestellte Anwendungsfall ist also der Fall eines „guten" Hauptsägeblatts 44.
Ähnlich wie in Figur 5 erkennt man aus Figur 6, dass eine Standard-Solldrehzahl nl zunächst im Resonanzbereich 74c lag. Durch eine geringe Erhöhung auf eine Solldrehzahl n2 des Hauptsägeblatts 44 kann der Ellipsoid 74c und somit der entsprechende Resonanzbereich 72 verlassen werden.
Figur 7 ist wiederum ähnlich zu Figur 6. Der hier gezeigte zweite Anwendungsfall betrifft jedoch ein Werkzeug, welches zwar noch „brauchbar", jedoch nicht mehr so gut wie in dem Anwendungsfall der Figur 6 ist. Dies erkennt man daran, dass der Frequenzbereich der Eigenfrequenz des Werkzeugs, der in Figur 7 wiederum das Bezugszeichen 76 trägt, deutlich größer ist als in Figur 6, und dass auch der
Ellipsoid 78 eine größere Breite hat, was auf eine größere Amplitude hinweist.
Figur 8 zeigt einen dritten Anwendungsfall eines relativ schlechten Werkzeugs. Hier überschneidet sich der
Frequenzbereich 76 der Eigenfrequenz des Hauptsägeblatts 44 teilweise mit dem Frequenzbereich 72 der Eigenfrequenz der Maschinenstruktur. Entsprechend ergibt sich ein
Resonanzbereich 74c der Eigenfrequenz der
Maschinenstruktur, der mit dem Resonanzbereich 78 des Hauptsägeblatts 44 teilweise zusammenfällt und dort zu einer besonders großen Schwingungsamplitude A (große Breite des Ellipsoides) führt. Der Resonanzbereich 78 erstreckt sich über ein solch großen Drehzahlbereich, dass auch durch eine Erhöhung der Standard-Solldrehzahl von einem Wert nl auf eine Solldrehzahl mit dem Wert n2 der Resonanzbereich 78 nicht verlassen werden kann.
Nun wird ein Verfahren zum Betreiben der Plattenaufteilsäge 10 unter Bezugnahme auf das Flussdiagramm in Figur 9 erläutert. Dieses Verfahren ist, wie bereits oben erwähnt wurde, als Computerprogramm auf einem Speicher der Steuer- und Regeleinrichtung 38 abgespeichert. Es versteht sich, dass dieses Verfahren nicht nur bei der dargestellten
Plattenaufteilsäge 10 angewendet werden kann, sondern auch bei ganz anderen Plattenbearbeitungsanlagen mit anderen Arten von Werkzeugen oder bei Plattenaufteilsägen mit zusätzlichen Werkzeugen.
Das Verfahren beginnt in einem Startblock 102. In 104 wird abgefragt, ob ein Wechsel des Werkzeugs, also vorliegend des Hauptsägeblatts 44, stattgefunden hat. Ist die Antwort Nein (N) , wird in 106 abgefragt, ob seit der letzten
Inbetriebnahme eine bestimmte Anzahl von Betriebsstunden erreicht wurde. Ist die Antwort wiederum Nein (N) , erfolgt ein Sprung zu einem Endblock 108. In diesem Fall endet das Verfahren also bereits, ohne dass eine Schwingungsanalyse durchgeführt wird.
Ist entweder im Entscheidungsblock 104 oder im
Entscheidungsblock 106 die Antwort ja (Y) , wird die
Plattenaufteilsäge 10 zunächst in 108 in einem ersten
Betriebsmodus betrieben. In diesem wird der Sägewagen in einer bestimmten Position zwischen seinen beiden
Endstellungen positioniert, und der Antrieb 54 des
Hauptsägeblatts 44 wird von der Steuer- und
Regeleinrichtung 38 so angesteuert, dass das Hauptsägeblatt 44 bei unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben wird.
Vorzugsweise wird dies dadurch realisiert, dass das
Hauptsägeblatt 44 aus dem Stillstand bis zu einer maximalen Drehzahl allmählich entweder kontinuierlich oder in Stufen beschleunigt wird, und zwar ohne dass ein Werkstück
eingelegt ist, also ohne dass ein Werkstück bearbeitet wird . Im Block 110 werden über die Sensoren 62, 63, 64 und 66 der Sensoreinrichtung 68 eine Schwingungsfrequenz f und eine Schwingungsamplitude A des Hauptsägeblatts 44 bei den oben erwähnten unterschiedlichen Drehzahlen erfasst bzw. mittels deren Signale in der Steuer- und Regeleinrichtung 38 ermittelt. Dabei dienen die Beschleunigungssensoren 62, 63 und 66 zur Ermittlung der Schwingungen des
Werkzeughalteabschnitts 40, wohingegen der Abstandssensor 64 dazu dient, die Relativbewegung des Hauptsägeblatts 44 relativ zum Werkzeughalteabschnitt 40 zu erfassen. Hieraus kann dann letztlich das Schwingungsverhalten des Hauptsägeblatts 44 ermittelt werden.
In 112 wird eine Schwingungsanalyse, vorliegend eine
Frequenzanalyse in Form einer Fourier-Analyse durchgeführt. Hieraus ergibt sich ein dreidimensionales „Kennfeld", wie es beispielsweise in Figur 4 gezeigt ist und welches die Drehzahl n, die Schwingungsamplitude A und die
Schwingungsfrequenz f des Hauptsägeblatts 44 miteinander verknüpft. Bei der Durchführung der Schwingungsanalyse mittels des Abstandssensors 64 wird ein Filter eingesetzt, um einen durch eine Inhomogenität des Hauptsägeblatts 44 hervorgerufenen Störeinfluss zu eliminieren oder zumindest zu reduzieren. Eine solche Inhomogenität kann
beispielsweise durch eine konstruktionsbedingte ungleiche Masseverteilung am Hauptsägeblatt 44 hervorgerufen werden. Eine derartige ungleiche Masseverteilung wiederum kann beispielsweise von Dehnungsschlitzen sowie
Dämpfungselementen am Sägeblatt herrühren und führt zu einem als Vielfaches der Drehzahl auftretenden Ausschlag des Meßsignals. Durch eine drehzahlabhängige Filterung des Meßsignals werden diese periodisch auftretenden Messfehler ausgeblendet. Hierzu kann beispielsweise ein variabler Bandpassfilter eingesetzt werden. In 114 werden
Drehzahlbereiche N und zugehörige Frequenzbereiche
definiert, in denen die Schwingungsamplitude A mindestens ein relatives Maximum aufweist.
In einem Entscheidungsblock 116 wird der ermittelte
Drehzahlbereich N mit einer Standard-Solldrehzahl nl des Hauptsägeblatts 44 verglichen. Bei dieser Standard- Solldrehzahl nl handelt es sich um jene Drehzahl des
Hauptsägeblatts 44, welche in einem zweiten Betriebsmodus, in dem tatsächlich ein Werkstück bzw. ein Werkstückstapel gesägt wird, optimalerweise gewählt werden würde, und die meist in der Mitte eines Soll-Drehzahlbereichs Ns liegt. Ergibt die Abfrage, dass die Standard-Solldrehzahl nl des Hauptsägeblatts 44 in dem ermittelten (und zu vermeidenden) Drehzahlbereich N liegt (Antwort Ja bzw. Y) , wird in einem Block 118 die Standard-Solldrehzahl nl um einen festen Wert D abgesenkt. Diese neue abgesenkte Solldrehzahl n2 wird dann an den Eingang des Entscheidungsblocks 116
zurückgeführt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die abgesenkte Solldrehzahl n2 außerhalb von dem ermittelten und zu vermeidenden Drehzahlbereich N liegt.
Dies führt im Entscheidungsblock 116 zur Antwort Nein (N) .
Die Verarbeitung geht dann weiter in einem
Entscheidungsblock 120. In diesem wird abgefragt, ob die (abgesenkte) Solldrehzahl n2 des Hauptsägeblatts 44 noch in dem bereits oben erwähnten Soll-Drehzahlbereich Ns liegt. Dieser Soll-Drehzahlbereich ist jener Drehzahlbereich, in dem bei dem konkret verwendeten Hauptsägeblatt 44 und dem konkret zur Verarbeitung vorgesehenen Werkstoff (also beispielsweise Holz, Laminat, Kunststoff, etc.) des
Werkstücks bzw. der Werkstücke ein optimales
Arbeitsergebnis erzielt wird. Ist die Antwort im
Entscheidungsblock 120 Ja (Y) , wird die (abgesenkte)
Solldrehzahl n2 im Block 122 als Solldrehzahl des
Hauptsägeblatts 44 für den eigentlichen Betrieb (zweiter Betriebsmodus) der Plattenaufteilsäge 10 festgelegt. Im Block 124 wird die Plattenaufteilsäge 10 dann in dem zweiten Betriebsmodus betrieben, es werden also
plattenförmige Werkstücke aufgeteilt, wobei das
Hauptsägeblatt 44 mit der im Block 122 festgelegten
Solldrehzahl n2 betrieben wird.
Wird dagegen im Entscheidungsblock 120 festgestellt, dass die abgesenkte Solldrehzahl n2 nicht mehr in dem Soll- Drehzahlbereich Ns liegt, wird im Block 126 die Standard- Solldrehzahl nl um einen festen Wert D erhöht. In einem Entscheidungsblock 128, der dem Entscheidungsblock 116 entspricht, wird dann geprüft, ob die erhöhte Solldrehzahl n2 innerhalb von dem ermittelten und zu vermeidenden
Drehzahlbereich N liegt. Ist die Antwort Ja (Y) , erfolgt ein Rücksprung vor den Block 126. Ist die Antwort dagegen Nein (N) , bedeutet dies, dass die erhöhte Solldrehzahl n2 außerhalb von dem ermittelten Drehzahlbereich N liegt. In diesem Fall wird nun in einem Block 130, welcher dem bereits beschriebenen Block 120 entspricht, abgefragt, ob die erhöhte Solldrehzahl n2 innerhalb von dem bereits oben erwähnten Soll-Drehzahlbereich Ns liegt. Ist die Antwort Ja (Y) , erfolgt ein Sprung vor den bereits erwähnten Block 122. Ist die Antwort dagegen Nein (N) , bedeutet dies, dass das Hauptsägeblatt 44 außerhalb des ermittelten und zu vermeidenden Drehzahlbereichs N nur betrieben werden kann, wenn es außerhalb jenes Soll-Drehzahlbereichs Ns betrieben wird, der für ein optimales Arbeitsergebnis wichtig oder sogar unabdingbar ist. Es erfolgt dann eine Fehlermeldung im Block 132. Diese kann beispielsweise an dem Bildschirm 34 des Bedienterminals 32 ausgegeben werden. Hierdurch erhält die Bedienperson einen Hinweis darauf, dass das Werkzeug, also das Hauptsägeblatt 44, ausgewechselt werden muss. Alternativ oder zusätzlich wäre es auch möglich, dass die im Schritt c erfasste Größe, also beispielsweise die Frequenz und/oder die Amplitude, mit einem Grenzwert verglichen wird, und dass abhängig vom Ergebnis des
Vergleichs eine Aktion erfolgt. Als Aktion kann
beispielsweise ebenso ein Wechsel des Werkzeugs angezeigt werden, eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit
vorgegeben werden, und/oder ein Warnhinweis ausgegeben werden . Bei einem nicht gezeigten, deutlich vereinfachten Verfahren wird im Schritt c in einem Solldrehzahlbereich für das verwendete Werkzeug und/oder das zu bearbeitende Werkstück mindestens eine Drehzahl oder ein Drehzahlbereich und mindestens eine Frequenz oder ein Frequenzbereich ermittelt werden, bei denen eine Schwingungsamplitude mindestens ein relatives Minimum aufweist. Diese Drehzahl bzw. dieser Drehzahlbereich werden dann im weiteren Betrieb der
Werkstückbearbeitungsanlage verwendet . Das oben unter Bezugnahme auf Figur 9 beschriebene
Verfahren hat den Vorteil, dass das Hauptsägeblatt 44 in dem zweiten Betriebsmodus (normaler Betrieb) mit einer Drehzahl angetrieben wird, bei der das Betriebsgeräusch der Plattenaufteilsäge 10 relativ gering ist, eine hohe
Schnittqualität (geringe Ausreißer, geringe Welligkeit) und eine hohe Schnittgenauigkeit erzielt wird, und darüber hinaus wird der Verschleiß am Hauptsägeblatt 44 sowie an weiteren Teilen der Plattenaufteilsäge 10 reduziert.
Schließlich erhält die Bedienperson einen Hinweis darauf, wenn das Hauptsägeblatt 44 getauscht werden muss. Darüber hinaus kann durch die Frequenzanalyse auch auf den
aktuellen Zustand weiterer Komponenten der
Plattenbearbeitungsanlage geschlossen werden. Es versteht sich, dass das im Zusammenhang mit Figur 9 beschriebene Verfahren nur eines von vielen möglichen
Verfahren ist, jedoch zahlreiche andere Ausgestaltungen des Verfahrens möglich sind, mit denen ebenfalls in einem ersten Betriebsmodus ( Prüfbetrieb) anhand einer
Frequenzanalyse Drehzahlen des Werkzeugs ermittelt werden, die in schwingungstechnischer Hinsicht in einem zweiten Betriebsmodus (Normalbetrieb) zu vermeiden sind.
Der Einsatz der beiden Beschleunigungssensoren 62 und 66 ermöglicht es dabei, nicht nur Schwingungen in der Ebene des Werkzeughalteabschnitts 40 zu erfassen, sondern auch senkrecht hierzu. Es können also sowohl Unwuchten als auch in Bezug auf die Drehachse des Hauptsägeblatts 44 axiale Schwingungsauslenkungen erfasst werden.
Es versteht sich ferner, dass die Erfassung und Analyse der erfassten Signale der Sensoren 62-66 nicht auf den ersten Betriebsmodus beschränkt sein muss. Möglich ist auch, dass im zweiten Betriebsmodus, also während des normalen
Betriebs der Plattenaufteilsäge 10, ebenfalls Signale erfasst werden und eine Schwingungsanalyse durchgeführt wird, um während des normalen Betriebs der
Plattenaufteilsäge 10 deren Betrieb weiter optimieren zu können .
Auch versteht sich, dass das oben beschriebene Verfahren auch bei einer Plattenaufteilsäge mit nur einem Sägeblatt eingesetzt werden kann. Bei einer Plattenaufteilsäge mit Hauptsägeblatt und Vorritzblatt kann es ferner auch auf das Vorritzsägeblatt angewendet werden.
Hinzuweisen ist noch darauf, dass dass mittels der
Schwingungsanalyse mindestens eine zweite Eigenfrequenz und eine dritte Eigenfrequenz ermittelt werden können. Da diese einen Spannungszustand des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 44 beschreiben, kann hieraus auf die aktuelle Werkzeugqualität geschlossen werden. Ein
Werkzeugwechsel wegen eines verbrauchten oder beschädigten Werkzeugs oder wegen eines nicht geeigneten Werkzeugs kann somit sehr einfach, da ohnen Sichtinspektion oder sonstige komplexe Untersuchungen und ohne die Notwendigkeit eines Bearbeitungsvorgangs, geplant werden.