Verfahren zum Betreiben einer

Werkstückbearbeitungsanlage ,

Werkstückbearbeitungsanlage

Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage, insbesondere einer

Plattenbearbeitungsanlage, sowie eine Werkzeugmaschine nach den Oberbegriffen der nebengeordneten Patentansprüche. Eine Werkzeugmaschine in Form einer

Plattenbearbeitungsanlage ist beispielsweise aus der DE 10 2013 204 409 AI bekannt. Die bekannte

Plattenbearbeitungsanlage ist eine Plattenaufteilsäge . Auf einem Zuführtisch liegende plattenförmige Werkstücke oder Werkstückstapel werden programmgesteuert mittels eines Programmschiebers einer Sägeeinrichtung zugeführt, die auf einem Sägewagen angeordnet ist. Der Sägewagen ist quer zur Vorschubrichtung des Programmschiebers bewegbar. Die

Sägeeinrichtung ist als Kreissäge ausgebildet mit einem entsprechenden Antrieb, der ein Kreissägeblatt in eine Drehbewegung versetzt. Vom Markt her sind noch andere Werkzeugmaschinen in Form von Plattenbearbeitungsanlagen zur Bearbeitung von

plattenförmigen Werkstücken bekannt. Hierzu gehören

beispielsweise sogenannte „Nestingmaschinen" , bei denen das plattenförmige Werkstück beispielsweise mit

Fräseinrichtungen und/oder Bohreinrichtungen bearbeitet wird .

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage

bereitzustellen und eine Werkstückbearbeitungsanlage zu schaffen, mit denen sehr effizient ein qualitativ

hochwertiges Arbeitsergebnis erzielt werden kann. Dabei sollen die Anforderungen an eine Bedienperson der

Werkzeugmaschine möglichst gering sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine

Werkstückbearbeitungsanlage mit den Merkmalen des

nebengeordneten Patentanspruchs gelöst. Vorteilhafte

Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können diese Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen erfindungswesentlich sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass während des Bearbeitungsprozesses die erfasste Prozess-Antwortgröße mit der Grenze verglichen wird, und dass abhängig vom Ergebnis des Vergleichs eine Aktion ausgelöst werden kann.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine ist es, dass sowohl die Produktion von Fehlteilen als auch Beschädigungen des Werkzeugs der Werkstückbearbeitungsmaschine vermieden werden können. Dies wird erreicht, indem für jeden

Bearbeitungsprozess individuelle Grenzen für die Prozess- Antwortgrößen vorgegeben werden. Unnötig große

Toleranzwerte werden hierdurch vermieden, so dass die

Werkstückbearbeitungsanlage mit bestmöglicher Effizienz betrieben werden kann.

Es versteht sich, dass das Auslösen einer Aktion abhängig vom Ergebnis des Vergleichs nicht bedeutet, dass in jedem Falle eine Aktion ausgelöst wird. Vielmehr kann es

selbstverständlich auch sein, dass dann, wenn das Ergebnis des Vergleichs lautet, dass die Prozess-Antwortgröße die Grenze nicht erreicht bzw. nicht erreicht hat, keinerlei Aktion ausgelöst und stattdessen der Bearbeitungsprozess unbeeinflusst weitergeführt wird.

Dabei versteht sich grundsätzlich natürlich, dass dann, wenn während eines Bearbeitungsprozesses ein Grenzwert überschritten und eine Aktion ausgelöst wird, zu einem späteren Zeitpunkt während des selben Bearbeitungsprozesses dann, wenn der Grenzwert nicht mehr überschritten wird, die Aktion wieder rückgängig gemacht werden kann. Hierdurch kann also bereits während eines Bearbeitungsprozesses eine Anpassung an sich ändernde Bearbeitungsbedingungen, beispielsweise verursacht durch das Vorhandensein von

Unregelmäßigkeiten im Werkstück, erfolgen.

Eine erste Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass zunächst vor einem

vorgesehenen Bearbeitungsprozess ein Datensatz aus einer Datenbank ausgewählt wird. Dieser verknüpft eine Grenze der Prozess-Antwortgröße mit mindestens einer Prozess- Vorgabegröße, die eine Rahmenbedingung eines

Bearbeitungsprozesses vorgibt. Der Datensatz wird aus einer Mehrzahl von Datensätzen derart ausgewählt, dass die

Prozess-Vorgabegröße (n) des Datensatzes bestmöglich mit der bzw. den jeweiligen Prozess-Vorgabegröße (n) des

vorgesehenen Bearbeitungsprozesses übereinstimmt bzw.

übereinstimmen. Der jeweilige Bearbeitungsprozess wird somit durch die Prozess-Vorgabegrößen definiert, welche vorgesehene Rahmenbedingungen, unter denen der vorgesehene Bearbeitungsprozess ablaufen soll, beschreiben. Somit wird ein Bearbeitungsprozess bereits mit solchen Prozess- Antwortgrößen begonnen und durchgeführt, welche für einen vorgesehenen Bearbeitungsprozess bestmöglich geeignet sind.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Prozess-Antwortgröße mindestens eine Größe aus der folgenden Gruppe umfasst: eine Größe, die eine Temperatur an einem Werkzeug während des

Bearbeitungsprozesses charakterisiert; eine Größe, die eine Auslenkung eines Werkzeugs während des

Bearbeitungsprozesses charakterisiert; eine Größe

(beispielsweise eine Frequenz) , die eine Schwingung eines Werkzeugs während des Bearbeitungsprozesses

charakterisiert; eine Größe (beispielsweise eine Frequenz) , die eine Schwingung an einer Werkzeuglagerung während des Bearbeitungsprozesses charakterisiert; eine Größe

(beispielsweise eine Stromaufnahme) , die eine Leistung eines Werkzeugantriebs während des Bearbeitungsprozesses charakterisiert; eine Größe (beispielsweise eine

Stromaufnahme) , die eine Leistung eines Vorschubantriebs während des Bearbeitungsprozesses charakterisiert; eine Größe, die eine Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs und/oder des Werkstücks charakterisiert. Diese Prozess- Antwortgrößen beschreiben einen Ist-Zustand eines

Bearbeitungsprozesses sehr genau und sind darüber hinaus mit einfachen Mitteln, beispielsweise üblichen Sensoren, zu erfassen bzw. zu ermitteln.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die Prozess-Vorgabegröße mindestens eine Größe aus der folgenden Gruppe umfasst: eine Größe (beispielsweise eine Materialangabe, eine Werkstückabmessung, eine Werkstückdicke, sowie spezifische Materialeigenschaften wie Dichte, Zusammensetzung,

Struktur, Art einer Beschichtung, eventuell auch

zusammengefasst durch eine Identifikationsnummer des Materials) , die eine Eigenschaft des Werkstücks

charakterisiert; eine Größe (beispielsweise eine Art und Typ des Werkzeugs und seine Identifikationsnummer, ein Alter oder ein Zustand des Werkzeugs bzw. eine

Bearbeitungsstrecke des Werkzeugs, beispielsweise ein Schnittweg einer Schneide) , die eine Eigenschaft eines Werkzeugs charakterisiert; eine Größe, die eine

Eingreiftiefe eines Werkzeugs in ein Werkstück

charakterisiert; eine Größe (beispielsweise "sehr gut", "gut", "befriedigend"), die ein Qualitätsziel an dem bearbeiteten Werkstück charakterisiert. Diese aufgezählten Prozess-Vorgabegrößen beschreiben die Rahmenbedingungen, unter denen der vorgesehene Bearbeitungsprozess ausgeführt wird bzw. ausgeführt werden soll, sehr präzise und

vollständig .

Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass die Prozess- Antwortgröße mit einem zweiten Grenzwert, der fest

vorgegeben ist, verglichen wird und abhängig vom Ergebnis des Vergleichs eine Aktion erfolgt. Hierdurch wird

sichergestellt, dass bestimmte absolute Grenzwerte, welche also unabhängig von den Prozess-Vorgabegrößen sind, keinesfalls überschritten (oder, bei bestimmten

Grenzwerten, unterschritten) werden. Hierdurch wird die Anlagensicherheit nochmals erheblich erhöht, und es werden Beschädigungen sowohl am Werkzeug als auch an sonstigen Einrichtungen der Plattenbearbeitungsanlage vermieden.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Aktion eine

Veränderung einer Vorschubgeschwindigkeit eines Werkzeugs und/oder Werkstücks und/oder eine Veränderung einer

Drehgeschwindigkeit eines Werkzeugs umfasst. Die

Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs - bei einer

Plattenaufteilsäge also die Vorschubgeschwindigkeit des Sägewagens - ist eine besonders wichtige und effiziente

Stellgröße, um bei einem Bearbeitungsprozess die Prozess- Antwortgröße (in der Sprache der Regelungstechnik also die Regelgröße) zu beeinflussen. Ähnliches gilt auch dann, wenn das Werkzeug stationär und stattdessen das Werkstück bewegt wird für die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks. Auch die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs ist eine effiziente Stellgröße. Es versteht sich, dass bei einer komplexeren Steuer- und/oder Regelstrategie auch sowohl die

Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs oder des Werkstücks als auch die Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs verändert werden können.

In konkreter Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass die Veränderung der Vorschubgeschwindigkeit anhand eines mathematischen Prozessmodells, einer Kennlinie oder eines Kennfelds bestimmt wird. Zwar ist es in einem besonders einfachen Fall grundsätzlich auch möglich, die

Vorschubgeschwindigkeit dann, wenn eine Prozess- Antwortgröße eine Grenze erreicht, um einen starren bzw. festen Wert verändern. Wird jedoch ein mathematisches Prozessmodell, eine Kennlinie oder insbesondere ein

Kennfeld eingesetzt, kann die Veränderung sowohl unter Berücksichtigung der Rahmenbedingungen des

Bearbeitungsprozesses als auch beispielsweise der Art sowie des Umfangs des Erreichens bzw. Überschreitens der Grenze ermittelt werden, wodurch eine feinfühligere Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit und somit eine bestmögliche

Beibehaltung der Effizienz der Werkstückbearbeitungsanlage ermöglicht wird.

Vorgeschlagen wird ferner, dass die Datensätze auch einen Startwert für die Vorschubgeschwindigkeit umfassen, und dass mindestens dann, wenn die Vorschubgeschwindigkeit verändert wird (und ein vorgegebenes Qualitätsziel erreicht wurde) , ein neuer Datensatz mit der geänderten

Vorschubgeschwindigkeit als Startwert erzeugt und

abgespeichert wird. Auf diese Weise werden die in den

Datensätzen der Datenbank hinterlegten Grenzen präzisiert und erweitert, wodurch sich neue Möglichkeiten zur

Verbesserung der Bearbeitungsprozesse und der Effizienz der Werkstückbearbeitungsanlage ergeben. Vor allem liegt bei dieser Weiterbildung bereits zu Beginn eines

Bearbeitungsprozesses eine mutmaßlich optimale

Vorschubgeschwindigkeit zur Erreichung eines optimalen Qualitätsziels vor. Darüber hinaus wird durch diese

Rückmeldung die durch die Datensätze gebildete

Wissensdatenbank erweitert, was für die Entwicklung

künftiger verbesserter Werkstückbearbeitungsanlagen

hilfreich ist. Bei einer besonders vorteilhaften Variante ist vorgesehen, dass die Vorschubgeschwindigkeit soweit maximiert wird, dass die mindestens eine erfasste Prozess-Antwortgröße den entsprechenden Grenzwert gerade nicht erreicht. Hier wird also quasi ein echter geregelter Betrieb der

Werkstückbearbeitungsanlage realisiert, bei dem die

Vorschubgeschwindigkeit (des Werkzeugs und/oder des

Werkstücks) bereits während des Bearbeitungsprozesses an einen maximal möglichen Wert herangeführt wird. Die

Vorschubgeschwindigkeit tastet sich somit „lernend" an den optimalen Wert heran. So wird beispielsweise mit dem fortschreitenden Verschleiß des Werkzeugs die

Vorschubgeschwindigkeit entsprechend angepasst. Hierdurch wird die Werkstückbearbeitungsanlage immer mit der maximal möglichen Vorschubgeschwindigkeit betrieben, wodurch sehr kurze Bearbeitungszeiten und somit eine sehr gute Effizienz der Plattenbearbeitungsanlage realisiert werden können.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen

Verfahrens sieht vor, dass die von dem Ergebnis des

Vergleichs abhängige Aktion von der Art der Prozess- Antwortgröße, welche mit dem Grenzwert verglichen wird, abhängt. Dies bedeutet zum Beispiel, dass beispielsweise dann, wenn eine Auslenkung des Werkzeugs einen Grenzwert erreicht, zunächst die Vorschubgeschwindigkeit reduziert wird. Wird dann (wenn das Werkzeug ein Sägeblatt ist) ein minimaler Grenzwert für einen Zahnvorschub f _z erreicht, wird als Aktion ein Werkzeugwechsel ausgelöst. Der

Zahnvorschub f _z ist dabei wie folgt definiert: f _z = V _f / (z * N _s) wobei V _f = Vorschubgeschwindigkeit

z = Anzahl der Zähne des Werkzeugs

N _s = Drehzahl des Werkzeugs

Darüber hinaus kann beispielsweise optional die

Bedienperson angewiesen werden, das bei diesem

Bearbeitungsprozess bearbeitete Werkstück besonders genau im Hinblick auf die erreichte Qualität zu inspizieren.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn dann, wenn während eines Bearbeitungsprozesses unterschiedliche Prozess- Antwortgrößen mit jeweiligen Grenzwerten verglichen werden und festgestellt wird, dass mehrere der Prozess-

Antwortgrößen den jeweiligen Grenzwert überschreiten, die Aktion entsprechend einer Rangfolge der Prozess- Antwortgrößen erfolgt. Dies ist sehr einfach zu

programmieren .

Beispielhaft für eine Plattenaufteilsäge hätte

beispielsweise die Prozess-Antwortgröße „Auslenkung des Werkzeugs" oberste Priorität, da eine Überschreitung des Grenzwerts nicht nur zur Produktion von Fehlteilen führen kann, sondern sogar eine Beschädigung der

Plattenaufteilsäge selbst zur Folge haben könnte. An zweiter Stelle stünde die Prozess-Antwortgröße „Schwingung des Werkzeugs", also beispielsweise die Frequenz. Auch hier führt eine Überschreitung des Grenzwerts zu einer

erheblichen Reduzierung der Bearbeitungsqualität, da hierdurch vor allem Kantenausbrüche und ein Wellenschnitt hervorgerufen werden. Darüber hinaus wird hierdurch der Werkzeugverschleiß erhöht. An dritter Stelle in der

Rangfolge stünde die Antriebsleistung jenes Antriebs, welcher das Werkzeug in Drehung versetzt, und zwar hier eine Überschreitung eines oberen Grenzwerts. Eine

Überschreitung des oberen Grenzwerts führt zu einem

erhöhten Werkzeugverschleiß und damit auf Dauer zu einer Reduzierung der Bearbeitungsqualität. Auch könnte auf Dauer ein Schaden am Antrieb entstehen. An vierter Stelle der Rangfolge steht die Prozess-Antwortgröße

„Werkzeugtemperatur". Hier führt ein Überschreiten des Grenzwerts zum Verlust der Werkzeugstabilität und damit zu einer resultierenden Beschädigung des Werkzeugs

beispielsweise durch eine verstärkte Auslenkung. Auch wird das Werkzeug durch Ablagerungen an den Schneiden besonders stark verschmutzt, wodurch ebenfalls die Prozessqualität reduziert wird. An letzter Stelle in der Rangfolge stünde die Antriebsleistung jenes Antriebs, welcher das Werkzeug in Drehung versetzt, und zwar hier eine Unterschreitung eines unteren Grenzwerts. Eine solche Unterschreitung deutet auf eine zu geringe Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs hin, was zum Beispiel zu einem höheren

Werkzeugverschleiß und zu einer unerwünschten

Temperatursteigerung führen kann.

Bei einer erfindungsgemäßen Werkstückbearbeitungsanlage ist als Weiterbildung vorgesehen, dass sie mindestens eine Sensoreinrichtung zur Erfassung der Prozess-Antwortgröße umfasst. Dies ist einfach realisierbar und gestattet eine zuverlässige Erfassung der Prozess-Antwortgröße.

In Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass eine

Sensoreinrichtung zur Erfassung einer Leistung eines

Vorschubantriebs und/oder eine Sensoreinrichtung zur

Erfassung einer Leistung eines Antriebs eines Werkzeugs und/oder eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer

Drehzahl eines Werkzeugs im Bereich des jeweiligen Antriebs angeordnet sind/ist, vorzugsweise in diesen integriert sind/ist. Dies gestattet eine sehr zuverlässige Erfassung der jeweiligen Prozess-Antwortgröße.

Ferner ist möglich, dass eine Sensoreinrichtung zur

Erfassung einer Temperatur des Werkzeugs und/oder eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer Auslenkung des

Werkzeugs an einem Werkzeughalteabschnitt angeordnet sind/ist und berührungslos arbeitet/arbeiten . Auf diese Weise wird eine sehr robuste Erfassung dieser Prozess- Antwortgrößen realisiert.

Besonders vorteilhaft ist auch, wenn die Steuer- und/oder Regeleinrichtung mit einem übergeordneten

Produktionsleitsystem verbunden ist, welches die Prozess- Vorgabegrößen vorgibt. Ein solches Produktionsleitsystem kann beispielsweise ein System sein, welches einen Plan generiert hat, anhand dessen einzelne Teile hergestellt werden sollen. Durch einen solchen Plan wird auch die

Anzahl der einzelnen Werkstücke vorgegeben. Auch das Material der Werkstücke kann auf diese Weise vorgegeben sein .

Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen

Werkstückbearbeitungsanlage sieht vor, dass in der Steuer- und/oder Regeleinrichtung ein Regelkreis zur Regelung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs und/oder zur Regelung der Drehzahl des Werkzeugs in Antwort auf mindestens eine erfasste Prozess-Antwortgröße realisiert ist. Somit wird noch während des Bearbeitungsprozesses sofort auf

Änderungen der erfassten Prozess-Antwortgröße reagiert, wodurch ein optimales Bearbeitungsergebnis realisiert werden kann.

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen :

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine

Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilsäge ;

Figur 2 eine Ansicht von vorne auf einen Sägewagen der

Plattenaufteilsäge von Figur 1 ; Figur 3 eine Draufsicht auf den Sägewagen von Figur 2 ;

Figur 4 ein Funktionsschaubild zur Erläuterung eines

Verfahrens zum Betreiben der Plattenaufteilsäge von Figur 1; und

Figur 5 ein Flussdiagramm des Verfahrens von Figur 4. In Figur 1 trägt eine Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenbearbeitungsanlage insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie ist vorliegend als Plattenaufteilsäge ausgebildet, mit der großformatige plattenförmige Werkstücke 12 oder Werkstückstapel durch Sägevorgänge in kleinere Werkstücke 14 aufgeteilt werden können. In anderen Ausführungsformen ist die Plattenbearbeitungsanlage nicht als

Plattenaufteilsäge sondern als Fräseinrichtung und/oder als Bohreinrichtung zum Bearbeiten plattenförmiger Werkstücke ausgebildet. Derartige Anlagen werden auch als

„Nestinganlagen" bezeichnet. Außerdem sind auch beliebige Kombinationen der genannten Typen von

Plattenbearbeitungsanlagen möglich. Grundsätzlich sind aber auch ganz andere Arten von Werkstückbearbeitungsanlagen denkbar, beispielsweise ganz allgemein Bohraggregate oder CNC-Fräsaggregate .

Die Plattenaufteilsäge 10 umfasst einen Zuführtisch 16, der üblicherweise als Rollentisch ausgebildet ist. An den

Zuführtisch 16 schließt sich ein Maschinentisch 18 an, und an diesen schließt sich wieder ein Entnahmetisch 20 an, der in dem beispielhaft gezeigten Ausführungsbeispiel aus vier voneinander separaten Segmenten (ohne Bezugszeichen) besteht. Der Maschinentisch 18 und der Entnahmetisch 20 sind vorzugsweise als Luftkissentische ausgebildet.

In dem Maschinentisch 18 ist ein in Figur 1 durch eine strichpunktierte Linie 22 angedeuteter Sägespalt vorhanden. Unterhalb von diesem ist ein Sägewagen 24 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 26 mittels eines nicht gezeichneten Vorschubantriebs bewegt werden kann. Oberhalb von dem Maschinentisch 18 ist ein Druckbalken 28

angeordnet. Dieser kann senkrecht zur Zeichnungsebene der Figur 1 bewegt werden. Im Bereich des Zuführtisches 16 ist ein Programmschieber 30 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 32 bewegt werden kann. An dem Programmschieber 30 sind wiederum mehrere Spannzangen 34 befestigt, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 1 nur eine mit einem Bezugszeichen versehen ist.

Zu der Plattenaufteilsäge 10 gehört ferner ein

Bedienterminal 36, das vorliegend durch eine Tastatur 38 und einen Bildschirm 40 gebildet wird, sowie eine Steuer- und Regeleinrichtung 42, die nur symbolisch durch ein

Quadrat angedeutet ist. Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 steuert und regelt den Betrieb der Plattenaufteilsäge 10. Hierzu erhält sie Signale von verschiedenen

Sensoreinrichtungen, darunter die in Figur 1 symbolisch gezeichneten Sensoreinrichtungen 44 und 46, welche jeweils wieder mehrere einzelne Sensoren umfassen können, und auf die weiter unten noch stärker im Detail eingegangen werden wird. Angesteuert werden von der Steuer- und

Regeleinrichtung insbesondere der Programmschieber 30, die Spannzangen 34, der Sägewagen 24 mit den darauf

befindlichen Sägen und der Druckbalken 28.

Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 verfügt unter anderem über einen Prozessor 48 und einen Speicher 50. Bei der Steuer- und Regeleinrichtung 42 kann es sich beispielsweise um einen üblichen PC handeln. In dem Speicher 50 ist

Software abgespeichert, welche zur Ausführung von unterschiedlichen Verfahren programmiert und ausgebildet ist .

Der Sägewagen 24 sowie Teile des Maschinentisches 18 sind in den Figuren 2 und 3 etwas stärker detailliert gezeigt. Der Sägewagen 24 umfasst einen plattenförmigen

Werkzeughalteabschnitt 52, der mittels eines nicht

gezeigten und zum Vorschubantrieb gehörenden Antriebsmotors auf Schienen 54, die an einer Stützstruktur (nicht

dargestellt) des Maschinentisches 18 befestigt sind, gemäß des Doppelpfeils 26 bewegbar ist. Der

Werkzeughalteabschnitt 52 trägt zwei rotierende Werkzeuge in Form eines Hauptsägeblattes 56 und eines

Vorritzsägeblattes 58. Sie sind in vertikaler Richtung bewegbar, um eine gewünschte Eingreiftiefe in den Stapel von Werkstücken 12 herzustellen. Die beiden Antriebe für das Hauptsägeblatt 56 und das Vorritzsägeblatt 58 tragen in Figur 3 die Bezugszeichen 60 und 62. Die beiden Antriebe 60 und 62 werden ebenfalls von der Steuer- und

Regeleinrichtung 42 so angesteuert, dass diese mit einer ganz bestimmten Drehgeschwindigkeit rotieren.

Die in Figur 1 gezeichneten Sensoreinrichtungen 44 und 46 dienen zur Erfassung einer Vorschubgeschwindigkeit V _f des Sägewagens 24 sowie zur Erfassung einer Leistung P _v

(beispielsweise in Form einer Stromaufnahme) des

Vorschubantriebs des Sägewagens 24. Die Sensoreinrichtungen 44 und 46 können beispielsweise im Bereich eines (nicht dargestellten) Antriebsmotors des Sägewagens 24 angeordnet sein. In den Figuren 2 und 3 sind weitere Sensoreinrichtungen 64-72 gezeichnet. Die Sensoreinrichtung 64 dient zur Erfassung einer Temperatur T _s des

Hauptsägeblatts 56. Sie ist am Werkzeughalteabschnitt 52 des Sägewagens 24 hinter dem Hauptsägeblatt 56 angeordnet und kann berührungslos, beispielsweise mittels

Thermographie arbeiten. Alternativ kann ein

Temperatursensor beispielsweise in Form eines

Thermoelements auf dem Hauptsägeblatt 56, vorzugsweise in der Nähe des radial äußeren Randes angeordnet sein.

Die Sensoreinrichtung 66 dient zur Erfassung eines Abstands zwischen dem Hauptsägeblatt 56 und dem

Werkzeughalteabschnitt 52, woraus im Betrieb der

Plattenaufteilsäge 10 von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 eine Auslenkung A _s des Hauptsägeblatts 56 relativ zu einer Nulllage sowie ein Schwingungswert dA _s

(beispielsweise eine Frequenz) des Hauptsägeblatts 56 ermittelt wird. Sie ist vorliegend ebenfalls am

Werkzeughalteabschnitt 52 des Sägewagens 24 angeordnet und erfasst den Abstand berührungslos beispielsweise mittels Ultraschall. Die Sensoreinrichtung 68 dient zur Erfassung eines Schwingungswerts dA _w (beispielsweise einer Frequenz) des Werkzeughalteabschnitts 52 selbst. Sie ist ebenfalls am Werkzeughalteabschnitt 52 angeordnet und kann

beispielsweise einen üblichen Schwingungssensor umfassen.

Die Sensoreinrichtung 70 dient zur Erfassung einer Drehzahl N _s des Hauptsägeblatts 56. Sie ist vorzugsweise im Bereich des Antriebs 60 angeordnet oder in diesen integriert. Die Sensoreinrichtung 72 schließlich dient zur Erfassung einer Leistung P _s beispielsweise in Form einer Stromaufnahme des Antriebs 60 des Hauptsägeblatts 56. Diese ist vorliegend ebenfalls als im Bereich des Antriebs 60 angeordnet

gezeichnet. Sie kann auch in den Antrieb 60 integriert sein, kann aber auch entfernt vom Antrieb 60 beispielsweise im Bereich einer Ansteuerung des Antriebs 60 angeordnet sein .

Ein Bearbeitungsprozess läuft ganz allgemein wie folgt ab: Der Stapel von Werkstücken 12 wird an einem in

Zuführrichtung hinteren Rand von den Spannzangen 34 des

Programmschiebers 30 ergriffen und durch eine Bewegung des Programmschiebers 30 sukzessive dem Maschinentisch 18 bzw. dem Sägewagen 24 zugeführt, wo er durch eine Bewegung des Sägewagens 24 gemäß dem Doppelpfeil 26 durch einen

Vorschnitt mittels des Vorritzsägeblatts 58 geritzt und durch einen anschließenden Hauptschnitt mittels des

Hauptsägeblatts 56 aufgeteilt wird. Während der Bearbeitung durch das Hauptsägeblatt 56 und das Vorritzsägeblatt 58 wird der Werkstückstapel 12 durch den Druckbalken 28 gegen den Maschinentisch 18 gedrückt und hierdurch festgelegt.

Eine Bedienperson, die in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 76 bezeichnet ist, kann die aufgeteilten Werkstücke 14 am Entnahmetisch 20 entnehmen. Im Einzelnen wird der oben beschriebene Bearbeitungsprozess jedoch gemäß dem in Figur 4 gezeichneten Funktionsschaubild durchgeführt: in einem Funktionsblock 74 wird von der

Bedienperson eine Bearbeitungsaufgabe vorgegeben. Hierzu gibt die Bedienperson 76 Werte für Prozess-Vorgabegrößen an der Tastatur 38 des Bedienterminals 36 ein, wobei diese Prozess-Vorgabegrößen die Rahmenbedingungen des vorgesehenen Bearbeitungsprozesses definieren. Im

Funktionsblock 74 werden Werte von Prozess-Vorgabegrößen aber auch von einem (nicht dargestellten)

Produktionsleitsystem definiert oder automatisch auf der

Basis der von der Bedienperson 76 eingegebenen oder von dem Produktionsleitsystem definierten Prozess-Vorgabegrößen ermittelt . Das oben erwähnte Produktionsleitsystem kann beispielsweise ein System sein, welches einen Schnittplan generiert hat, anhand dessen einzelne Teile beispielsweise für Möbel aus den einzelnen Platten des Werkstückstapels 12 hergestellt werden sollen. Durch einen solchen Schnittplan wird auch die Anzahl der einzelnen Platten des Werkstückstapels 12 und damit die Höhe des Werkstückstapels 12 vorgegeben. Auch das Material der Werkstücke kann auf diese Weise vorgegeben sein. Denkbar wäre aber auch, dass im Grunde sämtliche Prozess-Vorgabegrößen von dem Produktionsleitsystem an die Werkstückbearbeitungsanlage, vorliegend also an die Steuer- und Regeleinrichtung 42 der Plattenaufteilsäge 10,

übermittelt werden.

Zu den im Funktionsblock 74 zur Definition der

Bearbeitungsaufgabe dienlichen Prozess-Vorgabegrößen gehören : das Material der Werkstücke des Werkstückstapels 12 sowie die Dicke bzw. Höhe des Werkstückstapels 12. Die vorgenannten Größen sind also solche, die Eigenschaften des Werkstückstapels 12

charakterisieren .

Typ und Art sowie Zustand und/oder Alter bzw. Laufzeit des Hauptsägeblatts 56, also Größen, die Eigenschaften des Werkzeugs charakterisierenden.

Die sogenannte Eingreiftiefe des Werkzeugs in das Werkstück .

(4) Ein Qualitätsziel am bearbeiteten Werkstück. Dieses Qualitätsziel kann beispielsweise den Wert „sehr gut", „gut", „befriedigend" aufweisen. Möglich sind aber auch feinere Abstufungen des Qualitätsziels, beispielsweise in Form von Noten oder Punkten.

Möglich ist auch, dass das Qualitätsziel durch mehrere Qualitätsmerkmale beschrieben wird, und dass aus diesen beispielsweise nach einem

vorgegebenen Gewichtungsschlüssel ein Wert für ein Gesamt-Qualitätsmerkmal ermittelt wird. Darüber hinaus ist es möglich, weitere in der Praxis übliche Werte für Qualitätsmerkmale beispielsweise für die Bewertung von Kantenausbrüchen und von Lageabweichungen einer bearbeiteten Oberfläche zu verwenden .

Entsprechend der im Funktionsblock 74 definierten Werte der Prozess-Vorgabegrößen wird in einer Datenbank 78 ein

Datensatz ausgewählt. Die in der Datenbank 78

abgespeicherten Datensätze verknüpfen Grenzen G± von Prozess-Antwortgrößen mit spezifischen Werten von Prozess- Vorgabegrößen. Die Auswahl des Datensatzes erfolgt so, dass die im Funktionsblock 74 definierten Werte der Prozess- Vorgabegrößen des vorgesehenen Bearbeitungsprozesses möglichst gut mit den Werten der entsprechenden Prozess- Vorgabegrößen des ausgewählten Datensatzes übereinstimmen. Dabei wird gemäß einer Rangfolge vorgegangen, wobei

bevorzugt das Qualitätsziel am bearbeiteten Werkstück oberste Priorität hat.

Die Prozess-Antwortgrößen sind solche Größen, die sich während der Durchführung des Bearbeitungsprozesses als Reaktion auf die Prozess-Vorgabegrößen ergeben und die von den Sensoreinrichtungen 64-72 erfasst bzw. von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 ermittelt werden. Die in den

Datensätzen der Datenbank 78 enthaltenen Grenzen der

Prozess-Antwortgrößen definieren solche Werte der Prozess- Antwortgrößen, die bei dem spezifischen und durch die

Prozess-Vorgabegrößen definierten Bearbeitungsprozess nicht überschritten bzw. unterschritten werden sollen.

Es versteht sich, dass die Datensätze der Datenbank die spezifischen Werte von Prozess-Vorgabegrößen nicht nur mit Grenzen von Prozess-Antwortgrößen, sondern mit weiteren Größen verknüpfen können. Beispielsweise kann auch eine Drehzahl des Hauptsägeblatts 56 und/oder des

Vorritzsägeblatts 58 sowie eine Vorschubgeschwindigkeit des Sägewagens 24 mit den Prozess-Vorgabegrößen verknüpft sein und auf diese Weise für den vorgesehenen Bearbeitungsprozess zumindest als Startwert vorgegeben werden .

Ein Funktionsblock 80 symbolisiert die Durchführung des eigentlichen Bearbeitungsprozesses, wie er oben bereits allgemein beschrieben wurde.

Ein Funktionsblock 82 symbolisiert eine Prozessüberwachung für den Bearbeitungsprozess 80. Hierzu werden mittels der Sensoren 64-72 die Temperatur T _s des Hauptsägeblattes 56, die Auslenkung A _s sowie der Schwingungswert dA _s des

Hauptsägeblatts 56, der Schwingungswert dA _w des

Werkzeughalteabschnitts 52, die Drehzahl N _s des

Hauptsägeblatts 56, und die Stromaufnahme P _s des Antriebs 60 des Hauptsägeblatts 56 erfasst bzw. ermittelt, sowie mittels der Sensoreinrichtungen 44 und 46 die

Vorschubgeschwindigkeit V _f des Sägewagens 24 sowie die Stromaufnahme P _v des Antriebs des Sägewagens 24 erfasst bzw. ermittelt. In diesem Funktionsblock 82 werden also die Prozess-Antwortgrößen erfasst bzw. ermittelt.

Ein Funktionsblock 84 symbolisiert den während der

Durchführung des Bearbeitungsprozesses erfolgenden

kontinuierlichen Vergleich der erfassten bzw. ermittelten Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s , und P _s mit den Grenzen Gi , die durch den aus der Datenbank 78 für den spezifischen Bearbeitungsprozess ausgewählten Datensatz vorgegeben wurden. Diese vom spezifischen Bearbeitungsprozess

abhängigen Grenzwerte G± werden im Funktionsblock 86 bereitgestellt. Darüber hinaus steht der Funktionsblock 84 auch für einen Vergleich der im Funktionsblock 82 erfassten bzw. ermittelten Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s , und P _s mit absoluten und insoweit fest vorgegebenen Grenzwerten G _x , die in einem Funktionsblock 88 bereitgestellt werden. Diese absoluten Grenzwerte G _x hängen nicht vom spezifischen Bearbeitungsprozess bzw. von dem für diesen ausgewählten Datensatz ab, sondern sind starr für die spezifische

Werkstückbearbeitungsanlage, vorliegend also die

Plattenaufteilsäge 10, vorgegeben.

Abhängig vom Ergebnis des Vergleichs im Funktionsblock 84 wird im Funktionsblock 90 eine Aktion ausgelöst. Diese besteht vorliegend in einer Veränderung der

Vorschubgeschwindigkeit V _f des Sägewagens 24. Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage, bei der das Werkzeug stationär und stattdessen das Werkstück relativ zum Werkzeug bewegt wird, würde die Aktion in einer Veränderung der

Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks bestehen. Bei einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform könnte die Aktion auch eine Veränderung der Drehgeschwindigkeit bzw. Drehzahl des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 56, umfassen.

In dem Funktionsblock 84 werden, wie oben bereits erwähnt wurde, mehrere Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s mit entsprechenden Grenzwerten G± und G _x verglichen. Die Aktion im Funktionsblock 90 hängt davon ab, ob nur eine der

Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s den entsprechenden Grenzwert G± bzw. G _x überschreitet, oder ob gleichzeitig mehrere der erfassten bzw. ermittelten Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s ihre jeweiligen Grenzwerte G± überschreiten. Im letztgenannten Fall wird die Aktion entsprechend einer Rangfolge der Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s ausgewählt. Die Rangfolge ist dabei bevorzugt wie folgt:

1. Auslenkung A _s des Hauptsägeblatts 56,

2. Schwingungswert dA _s des Hauptsägeblatts 56,

3. Antriebsleistung P _s (oberer Grenzwert) des Antriebs 60 des Hauptsägeblatts 56,

4. Temperatur T _s des Hauptsägeblatts 56, und schließlich

5. Antriebsleistung P _s (unterer Grenzwert).

Grundsätzlich ist hier jedoch anzumerken, dass diese

Rangfolge nicht starr sein muss. Vielmehr kann sie abhängen von der Bearbeitungsaufgabe (Funktionsblock 74) sowie vom

Wunsch der Bedienperson 76 und deren Prioritäten.

Beispielsweise kann die Bedienperson 76 oder das

Produktionsleitsystem eine möglichst kurze Prozesszeit höher oder niedriger priorisieren als eine möglichst hohe

Bearbeitungsqualität. Abhängig hiervon könnte sich die

Rangfolge entsprechend verändern.

Überschreitet die Auslenkung A _s des Hauptsägeblattes 56 einen entsprechenden Grenzwert G _As , wird die

Vorschubgeschwindigkeit V _f um einen Wert xi reduziert.

Dabei wird zusätzlich die um einen Wert xi reduzierte

Vorschubgeschwindigkeit V _f mit einem minimal zulässigen Zahnvorschub f _z für den aktuellen Bearbeitungsprozess, also vorliegend die aktuelle Zerspanungsaufgabe, verglichen. Der Zahnvorschub f _z ist dabei wie folgt definiert: f _z = V _f / ( z * Ns) wobei V _f = Vorschubgeschwindigkeit

z = Anzahl der Zähne des Werkzeugs

N _s = Drehzahl des Werkzeugs Wird bei reduzierter Vorschubgeschwindigkeit V _f der minimal zulässige Zahnvorschub f _z erreicht oder unterschritten, wird die Bedienperson 76 beispielsweise durch eine

entsprechende Anzeige auf dem Bildschirm 40 des

Bedienterminals 36 zu einem Werkzeugwechsel aufgefordert. Bei einer nicht gezeigten Ausführungsform erfolgt der

Werkzeugwechsel automatisch. Voraussetzung hierfür ist das Vorhandensein eines entsprechenden automatischen

Werkzeugwechslers sowie eines Werkzeugmagazins. Überschreitet der Schwingungswert dA _s einen entsprechenden Grenzwert GdAs, wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f um einen Wert X2 erhöht. Führt dies nicht zu einer Reduktion des Schwingungswerts dA _s , wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f beispielhaft um einen Wert 2 * X2 reduziert.

Überschreitet die Antriebsleistung P _s des Antriebs 60 des Hauptsägeblatts 56 einen oberen Grenzwert G _{Ps max} , wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f um einen Wert X3 reduziert. Auch hier wird zusätzlich die um den Wert X3 reduzierte

Vorschubgeschwindigkeit V _f mit einem minimal zulässigen Zahnvorschub f _z für die aktuelle Zerspanungsaufgabe verglichen. Wird bei reduzierter Vorschubgeschwindigkeit V _f der minimale Zahnvorschub f _z erreicht oder unterschritten, wird wiederum ein Werkzeugwechsel angeregt bzw. automatisch durchgeführt .

Überschreitet die Temperatur T _s des Hauptsägeblatts 56 einen Grenzwert G _Ts , wird zunächst geprüft, ob eine Dicke des Werkstückstapels 12 einen Grenzwert überschreitet. Ist dies der Fall, wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f um einen Wert X4 erhöht. Führt dies nicht zu einer Reduzierung der Temperatur T _s , wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f hier beispielhaft um einen Wert 2 * x ₄ reduziert.

Unterschreitet die Antriebsleistung P _s des Antriebs 60 des Hauptsägeblatts 56 einen unteren Grenzwert G _{Ps m} i _n , wird die Vorschubgeschwindigkeit V _f um einen Wert X5 erhöht.

Anders ausgedrückt, werden für die vier Prozess- Antwortgrößen A _s , dA _s , P _s und T _s insgesamt fünf Vergleiche mit entsprechenden Grenzwerten G± durchgeführt, was im Grunde und dem Prinzip nach fünf separaten Regelkreisen entspricht. Diese Regelkreise sind entsprechend der oben aufgeführten Rangfolge priorisiert. Es versteht sich, dass dann, wenn keiner der Grenzwerte G± bzw. G _x überschritten bzw. unterschritten wird, keine Aktion erfolgt.

Oben wurde erwähnt, dass die Aktion in einer Veränderung der Vorschubgeschwindigkeit V _f um Werte X1-X5 bestehen kann. Die Größe der Werte X1-X5 kann entweder starr vorgegeben sein, oder sie kann im Funktionsblock 90 anhand eines mathematischen Prozessmodells, einer Kennlinie oder eines mehrdimensionalen Kennfelds abhängig vom Umfang der

Überschreitung des Grenzwerts ermittelt werden. Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, erfolgt vom Funktionsblock 82 eine Rückmeldung zur Datenbank 78. Damit hat es

Folgendes auf sich: wird durch den Vergleich im

Funktionsblock 84 festgestellt, dass von einer der Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s der entsprechende Grenzwert G± überschritten bzw. unterschritten wird, wird ein neuer

Datensatz generiert und in die Datenbank 78 eingespeist und dort abgespeichert, welcher die aufgrund des Ergebnisses des Vergleichs im Funktionsblock 84 veränderte

Vorschubgeschwindigkeit V _f als Startwert in Form einer Prozess-Vorgabegröße mit den anderen Prozess-Vorgabegrößen und Grenzwerten verknüpft.

In Figur 4 nicht dargestellt, jedoch ebenfalls möglich ist, dass die Vorschubgeschwindigkeit V _f während eines

Bearbeitungsprozesses oder während unmittelbar

aufeinanderfolgender Bearbeitungsprozesse am gleichen oder am selben Werkstück bzw. Werkstückstapel so geregelt wird, dass mindestens eine der erfassten Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s den entsprechenden Grenzwert G± gerade nicht erreicht. Es wird also eine solche Regelung

realisiert, bei der die Vorschubgeschwindigkeit

selbstlernend an die optimale (maximale)

Vorschubgeschwindigkeit herangeführt wird. Weiterhin möglich ist, dass die Vorschubgeschwindigkeit V _f während eines Bearbeitungsprozesses oder während

unmittelbar aufeinanderfolgender Bearbeitungsprozesse am gleichen Werkstück bzw. Werkstückstapel so geregelt wird, dass die erfassten Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s die abgespeicherten und mit dem Qualitätsziel verknüpften Prozess-Antwortgrößen nicht überschreiten. Es wird also eine solche Regelung realisiert, der die

Vorschubgeschwindigkeit V _f an die optimale (maximale)

Vorschubgeschwindigkeit für das vorgegebene Qualitätsziel unter Berücksichtigung des fortschreitenden

Werkzeugverschleißes reduziert wird.

In Figur 5 ist ein Flussdiagramm des Verfahrens zur

Realisierung des oben im Zusammenhang mit Figur 4

erläuterten Funktionsprinzip dargestellt. Das Verfahren beginnt in einem Block 102. In einem Block 104 werden die Prozess-Vorgabegrößen definiert, entsprechend dem

Funktionsblock 74. In einem Block 106 werden die Datensätze aus der Datenbank 78 abgerufen. In einem Block 108 werden die entsprechenden Grenzen G± für die Prozess-Antwortgrößen aus den Datensätzen extrahiert. Im Block 110 wird der eigentliche Bearbeitungsprozess gestartet, entsprechend dem Funktionsblock 80 von Figur 4. In einem Block 112 werden die Prozess-Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s , dA _w und P _s erfasst, entsprechend dem Funktionsblock 82 von Figur 4.

In einem Block 114 werden die erfassten Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s mit den entsprechenden Grenzen G± verglichen. Erreicht keine der Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s den jeweiligen Grenzwert G±, erfolgt in einem Block 116 keine Reaktion. Andernfalls erfolgt in einem Block 118 eine Aktion, beispielsweise in Form einer Veränderung der Vorschubgeschwindigkeit V _f des Sägewagens 24. Anschließend werden in 120 die Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s mit den entsprechenden festen Grenzen G _x verglichen. Erreicht keine der Prozess- Antwortgrößen T _s , A _s , dA _s und P _s den jeweiligen Grenzwert G _x , erfolgt in einem Block 122 keine Aktion. Andernfalls erfolgt in einem Block 124 eine Aktion, wiederum

beispielsweise in Form einer Veränderung der

Vorschubgeschwindigkeit V _f des Sägewagens 24.

In einem Block 126 wird geprüft, ob es zuvor zu einer

Überschreitung bzw. Unterschreitung der Grenzwerte G± bzw. G _x gekommen ist. Ist die Antwort ja, wird im Block 128 geprüft, ob die Bearbeitungsqualität, die durch den

Bearbeitungsprozess am Werkstück erzielt wurde, in Ordnung ist. Hierzu kann die Bedienperson 76 ein bearbeitetes

Werkstück 14 inspizieren und eine entsprechende Beurteilung („sehr gut", „gut", „befriedigend", „nicht gut")

beispielsweise mittels der Tastatur 38 oder einer anderen Art von Eingabeeinrichtung (beispielsweise Spracherkennung) der Steuer- und Regeleinrichtung 42 mitteilen. Denkbar bei einer nicht dargestellten Ausführungsform wäre jedoch auch, dass ein bearbeitetes Werkstück mittels einer

automatisierten Einrichtung einer Qualitätskontrolle unterzogen wird. Eine solche automatisierte Einrichtung könnte beispielsweise eine oder mehrere CCP-Kameras

und/oder Tastsensoren umfassen. In diesem Falle würde diese automatisierte Einrichtung das Ergebnis der

Qualitätskontrolle automatisch der Steuer- und

Regeleinrichtung mitteilen. Ist das bearbeitete Werkstück 14 in Ordnung, wird in einem Block 130 ein neuer Datensatz erzeugt, der die aufgrund des Überschreitens bzw.

Unterschreitens eines Grenzwerts G± bzw. G _x veränderte Vorschubgeschwindigkeit V _f als Prozess-Vorgabegröße

enthält, und dieser Datensatz wird in die Datenbank 78 eingespeist und dort abgespeichert. Auf diese Weise kann diese veränderte Vorschubgeschwindigkeit V _f als neue

Prozess-Vorgabegröße bei einem entsprechenden künftigen vorgesehenen Bearbeitungsprozess eingesetzt werden.

Das Verfahren endet in einem Block 132.

Dabei versteht sich grundsätzlich natürlich, dass dann, wenn während des Bearbeitungsprozesses ein Grenzwert überschritten und eine Aktion ausgelöst wird, zu einem späteren Zeitpunkt während des selben Bearbeitungsprozesses dann, wenn der Grenzwert nicht mehr überschritten wird, die Aktion wieder rückgängig gemacht werden kann.