Verfahren und Anlage zur Textilveredelung von textiler Schlauchware

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Textilveredelung von textiler Schlauchware, die in der Form eines endlosen Schlauches nacheinander einer ersten Teilbehandlung durch eine erste Wirkflüssigkeit und einer zweiten Teilbehandlung durch eine zweite Wirkflüssigkeit unterzogen wird, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiter auch eine Anlage zur Textilveredelung von textiler Schlauchware, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bestimmt und geeignet ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.

Ein wichtiges Verfahren zur Textilveredelung von Schlauchware, wie zum Beispiel von Rundstrickware, in zwei aufeinander folgenden Teilbehandlungen, ist das Merzerisieren mit anschließendem Bleichen. Beim Merzerisieren wird die Schlauchware in der Form eines endlosen Schlauches mit einer alkalischen Lösung, zumeist verdünnter

Natronlauge, als Wirkflüssigkeit behandelt. Beim anschließenden Bleichen erfolgt eine Behandlung des Schlauches mit einer Bleichflüssigkeit, in erster Linie mit Peroxid.

Nach dem aus der betrieblichen Praxis bekannten Stand der Technik wird hierbei so vorgegangen, dass das Merzerisieren und Bleichen von textiler Schlauchware in getrennten Verfahrensabläufen und Anlagen erfolgt. Der endlose Schlauch wird beim Merzerisieren nacheinander durch verschiedene Behandlungsstufen geführt, indem er zunächst mit der Wirkflüssigkeit imprägniert wird und danach unter Erhitzen und Aufbringen einer mechanischen Spannung eine Reaktionsbehandlung erfährt. Anschließend muss die Wirkflüssigkeit wieder aus dem endlosen Schlauch entfernt und zurückgewonnen, zumindest verdünnt werden, wobei die abschließende Behandlungsstufe ein Auswaschen und Abkühlen des Schlauches mit Waschwasser ist.

Der merzerisierte endlose Schlauch wird sodann zwischengelagert und einer weiteren Anlage zugeführt, in der das Bleichen nach bekannten Verfahren erfolgt. Diese Vorgehensweise wird beispielsweise durch die DE 28 13 603 A1 belegt, die dem eingangs genannten Stand der Technik entsprechend den Oberbegriffen der Anspräche 1 und 8 entspricht. Die Verfahren zum Bleichen von textiler Schlauchware können als bekannt vorausgesetzt werden.

Das Merzerisieren und Bleichen der textilen Schlauchware in getrennten Verfahren und Anlagen ist fertigungstechnisch und ökonomisch nachteilig, weil Förder- und Steuereinrichtungen auf zwei Anlagen verteilt, also doppelt beschafft werden müssen, der Produktionsbetrieb durch Zwischenlagerung unterbrochen wird und zudem ein erhöhter Platzbedarf sowie eine größere Zahl von geschulten Aufsichts- und Bedienungspersonen erforderlich ist. Hinzu kommen noch ein erhöhter Bedarf an Wirkflüssigkeit und die Gefahr der Umweltverschmutzung, wenn die zum Merzerisieren erforderliche Wirkflüssigkeit stets vollständig zurückgewonnen, aufbereitet und wieder erneut eingesetzt werden soll.

Bei der Veredelung von textiler Flachware ist es dagegen längst bekannt, die Verfahren zum Merzerisieren mit anschließendem Bleichen zu einem einzigen Verfahren zusammen zu fassen, das in einer einzigen Anlage abläuft, vgl. hierzu die DE-U 1 813 515 und die GB-PS 4251 aus dem Jahr 1907. Wenn derartige kontinuierlich ablaufende Gesamtverfahren bei der Textilveredelung von Schlauchware bisher nicht vorgeschlagen worden sind, so liegt das vermutlich daran, dass Schlauchware verfahrenstechnisch viel schwieriger zu handhaben ist als Flachware. Hierzu wird auf die schon erwähnte DE 28 13 603 A1 verwiesen (Seite 1, Absatz 2 bis Seite 4, Absatz 1).

Beim Transportieren und Behandeln des endlosen Schlauches müssen dessen Stoffbahnen zumindest zeit- und bereichsweise aufeinander liegen. Das erschwert einen gleichmäßigen Stoffübergang bei der Einwirkung der unterschiedlichen Behandlungsflüssigkeiten. Besonders gefährdet sind dabei Umlenkstellen der Stoffbahnen, wenn die Wände des endlosen Schlauche in zwei Schichten aufeinander liegen. Hierbei kann es zur Faltenbildung und Bugmarkierungen an der fertigen Schlauchware kommen. Eine andere kritische Stelle ist der übergang vom Merzerisieren auf das Bleichen, wenn beispielsweise die alkalisch Lösung nach dem Merzerisieren vollständig entfernt werden und die Behandlung mit Peroxid auf einer vollständig ausgewaschenen und neutralisierten Stoffbahn einsetzen soll.

Zur Abhilfe ist gemäß der DE 28 13 603 A1 schon vorgeschlagen worden, die endlose Schlauchbahn in einzelnen Behandlungsabschnitten durch einen Luftstrom aufzuweiten, so dass die Stoffbahn als Schlauch in einem gleichmäßigen Spannungszustand mit freier Zugänglichkeit ihrer gesamten Fläche zur Umgebung hin vorliegt und in diesem Zustand behandelt werden kann. Es ist aber nicht möglich, den gesamten Vorgang des Merzerisierens oder Bleichens in diesem Zustand wirtschaftlich durchzuführen. Auch bedeutet das Aufweiten der Schlauchware noch keine Lösung für einen direkten

übergang vom Merzerisieren auf das Bleichen. Dieselben Einschränkungen bestehen für die Anordnung von mechanisch wirkenden Rundbreithaltern, wie sie beispielsweise aus der EP 0 503 269 A1 bekannt sind.

Ein über die gesamte Stoffbahn vollständig gleichmäßig erfolgender Ablauf der verschiedenen Phasen des Imprägnierens, Reagierens und Verdünnens in beiden Teilbehandlungen ist aber Voraussetzung für eine qualitativ hochwertige Beschaffenheit der fertigen veredelten Schlauchware.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs zuerst genannten Art zu schaffen, mit denen eine zweistufige Textilveredelung von Schlauchware in der Weise durchgeführt wird, dass die Erfordernisse der Wirtschaftlichkeit, des Umweltschutzes und einer raumsparenden Bauweise der Anlage ebenso erfüllt sind wie die Forderung nach einem veredelten Endprodukt von gleichmäßig hoher qualitativer Beschaffenheit.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt hinsichtlich des Verfahrens mit der Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Anlage mit der Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 8.

In überraschender weise hat sich gezeigt, dass es in vielen Fällen nicht erforderlich oder nicht einmal erwünscht ist, am Ende der ersten Teilbehandlung das Wirkmittel in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Wirkflüssigkeit vollständig auszuwaschen, bevor der Schlauch der zweiten Teilbehandlung zugeführt wird. Ein bestimmter Restgehalt an Wirkflüssigkeit aus der ersten Teilbehandlung, der allerdings verhältnismäßig genau eingestellt werden muss, kann zum Start der zweiten Teilbehandlung sogar vorteilhaft sein, lässt sich jedenfalls in Kauf nehmen. Die Mittel, wie dieser Restgehalt eingestellt werden kann, stehen dem Fachmann zur Verfügung. Auf diese Weise gelingt es, die Verfahren und die Anlagen für die beiden Teilbehandlungen verfahrenstechnisch und baulich zusammenzufassen und dadurch die genannte Aufgabe zu lösen.

Gemäß Anspruch 1 wird das erfindungsgemäße Verfahren mit einer ersten Teilbehandlung durch eine erste Wirkflüssigkeit und mit einer zweiten Teilbehandlung mit einer zweiten Wirkflüssigkeit als kontinuierliches Gesamtverfahren geführt, bei dem der endlose Schlauch in einer Vorbehandlungsstation die erste Teilbehandlung erfährt und beim Verlassen dieser Vorbehandlungsstation kontinuierlich in eine

Nachbehandlungsstation übertritt, in der die zweite Teilbehandlung erfolgt. Am Ende der ersten Teilbehandlung wird die Konzentration des Wirkmittels in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten ersten Wirkflüssigkeit gezielt auf den Wert eingestellt, der zum Beginn der anschließenden zweiten Teilbehandlung erforderlich ist.

Bevorzugt laufen in beiden Behandlungsstationen nacheinander die folgenden Teilvorgänge ab: Imprägnieren des endlosen Schlauches mit der Wirkflüssigkeit, Erhitzen und Reagieren mit der Wirkflüssigkeit, Verdünnen der Wirkflüssigkeit und Abkühlen. Beim Imprägnieren wird das Wirkmittel auf die Schlauchware aufgebracht und die Schlauchware wird benetzt. Dabei ist es wichtig, dass die gesamte Ware möglichst schnell und gleichmäßig mit dem Wirkmittel in Kontakt gebracht wird, um ein gleichmäßiges, qualitativ hochwertiges Endprodukt zu erhalten. Um das Imprägnieren zu beschleunigen kann der Wirkflüssigkeit ein zusätzliches Netzmittel beigemischt werden. Der Teilvorgang Imprägnieren geht stufenlos in den Teilvorgang Reagieren über. Das Imprägnieren ist abgeschlossen, sobald der endlose Schlauch vollständig mit der

Wirkflüssigkeit benetzt ist. Der Teilvorgang des Reagierens umfasst die Zeitspanne, in der die Wirkflüssigkeit mit der Ware in direkter Verbindung steht und eine Reaktion eingehen kann. Die benötigte Reaktionszeit, um zum gewünschten Ergebnis zu gelangen, kann z.B. durch Erhitzen beeinflusst werden. Beim Merzerisieren kann die Reaktionszeit beispielsweise auf 30 Sekunden eingestellt werden.

Der Vorgang des Verdünnens und Abkühlens zum Ende der ersten Teilbehandlung erfolgt vorzugsweise zumindest in seiner letzten Phase durch Waschen mit Wasser. Die Konzentration des Wirkmittels in der ersten Wirkflüssigkeit wird dabei eingestellt, indem einer oder mehrere der folgenden Parameter geregelt werden: Menge und Temperatur des Waschwassers sowie die Dauer des Waschvorganges.

Gemäß einer bevorzugen Ausführung der Erfindung handelt es sich bei dem ersten Teilvorgang um ein Merzerisieren mit Natronlauge als erster Wirkflüssigkeit ist und bei dem zweiten Teilvorgang um ein Bleichen mit einer Bleichflüssigkeit als zweiter

Wirkflüssigkeit. Dabei wird am Ende der ersten Teilbehandlung in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Flotte die zum nachfolgenden Bleichen optimale Laugenkonzentration eingestellt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise derart durchgeführt werden, dass der endlose Schlauch beim übergang von der Vorbehandlungsstation in die

Nachbehandlungsstation durch einen Ausgleichsbehälter geführt wird und dass ein Zweigstrom der in dem Ausgleichsbehälter befindlichen verdünnten Natronlauge im Kreislauf durch ein Gerät zur Dichtemessung gefördert wird, wobei nach Maßgabe der Dichtemessung die Laugenkonzentration in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Flotte am Ende der ersten Teilbehandlung auf den optimalen Wert eingeregelt wird. Eine dazu geeignete Einrichtung ist beispielsweise in der von der Anmelderin eingereichten, nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2007 012 443.2 beschrieben.

Weitere Ausführungen der vorliegenden Erfindung betreffen die Laugenkonzentration in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Flotte beim Eintritt in die

Nachbehandlungsstation, welche bevorzugt 2 bis 3° Baume beträgt, sowie ein Verfahren, bei dem das Reagieren der Bleichflüssigkeit mit dem endlosen Schlauch bei der zweiten Teilbehandlung 10 bis 15 Minuten dauert.

Die vorliegende Erfindung umfasst des weiteren eine Anlage zur Textilveredelung von Schlauchware in der Form eines endlosen Schlauches mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Danach ist eine entsprechende Anlage ausgestattet mit einer Vorbehandlungsstation, in der der Schlauch mit einer ersten Wirkflüssigkeit behandelt wird, und mit einer Nachbehandlungsstation, in der der Schlauch mit einer zweiten Wirkflüssigkeit behandelt wird, wobei die Vor- und Nachbehandlungsstation zu einer einzigen Anlage zusammengebaut sind. Der endlose Schlauch tritt dabei in einem kontinuierlichen Fördervorgang aus der Vorbehandlungsstation in die Nachbehandlungsstation über, wobei im Bereich des übergangs von der Vorbehandlungsstation in die Nachbehandlungsstation eine Einrichtung angeordnet ist, durch die die Konzentration des Wirkmittels in der von dem endlosen Schlauch mitgeführten ersten Wirkflüssigkeit auf einen Wert eingestellt wird, der als Ausgangswert für die Behandlung in der Nachbehandlungsstation optimal ist.

Bevorzugt sind dabei in der Vor- und in der Nachbehandlungsstation jeweils mindestens eine Imprägnierstrecke, mindestens eine Reaktionsstrecke und mindestens eine Waschstrecke angeordnet.

In der Vorbehandlungsstation der Anlage erfolgt vorzugsweise ein Merzerisieren mittels Natronlauge und in der Nachbehandlungsstation erfolgt ein Bleichen mittels einer Bleichflüssigkeit, wobei im Bereich des übergangs von der Vorbehandlungsstation in die Nachbehandlungsstation durch die Einrichtung zur Konzentrationseinstellung die

Konzentration der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Natronlauge auf den optimalen Wert eingestellt wird.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage ist zwischen der Vorbehandlungsstation und der Nachbehandlungsstation ein Ausgleichsbehälter angeordnet, der mit verdünnter Natronlauge gefüllt ist und durch den der endlose Schlauch hindurchgeführt wird. Die Einrichtung zur Konzentrationseinstellung weist dabei ein Gerät zur kontinuierlichen Dichtemessung auf, durch das hindurch ein Teilstrom der in dem Ausgleichsbehälter befindlichen, verdünnten Natronlauge im Kreislauf gefördert wird. über eine Regeleinrichtung wird nach Maßgabe des gemessenen Dichtewertes der

Waschvorgang in der Waschstrecke der Vorbehandlungsstation derart beeinflusst, dass der optimale Konzentrationswert der von dem endlosen Schlauch mitgeführten Natronlauge aufrechterhalten bleibt. Dazu wird wiederum auf die bereits erwähnte, nicht vorveröffentlichte Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2007 012 443.2 verwiesen, die eine geeignete Einrichtung zum Regeln der Dichte eines in einem Ansatzbehälter befindlichen Flüssigkeitsgemisches beschreibt. Der Ausgleichsbehälter der vorliegenden Erfindung kann dabei dem Ansatzbehälter der genannten älteren Anmeldung entsprechen.

Eine weitere bevorzugte Ausführung der Anlage weist wenigstens ein in der

Waschstrecke der Vorbehandlungsstation für den Zulauf von Waschwasser angeordnetes und von der Regeleinrichtung gesteuertes Regelventil auf, durch das die Menge und/oder die Einwirkungsdauer des auf den endlosen Schlauch einwirkenden Waschwassers einstellbar ist.

Die Waschstrecken in der Vor- und / oder Nachbehandlungsstation weisen vorzugsweise Waschtürme auf, die zur Führung des endlosen Schlauches mit mindestens einem Rundbreithalter ausgestattet sind. Rundbreithalter ermöglichen eine schonende und über den gesamten Umfang gleichmäßige Behandlung der textilen Schlauchware und damit ein qualitativ hochwertiges Endprodukt. Bauarten von Rundbreithaltern sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt und werden deshalb hier nicht separat beschrieben.

Die Erfindung mit weiteren Einzelheiten einer möglichen Ausführungsform wird nachstehend anhand der Figuren näher erläutert.

In den anliegenden Zeichnungen zeigen

Figur 1 die vereinfachte Darstellung einer Textilveredelungsanlage zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Textilveredelung von textiler Schlauchware;

Figur 2 einen Ausschnitt aus der Textilveredelungsanlage zur Textilveredelung mit einer Einrichtung zur Regelung der Konzentration des Wirkmittels in schematisch vereinfachter Darstellung und

In Figur 1 ist eine mögliche Ausführungsform einer Textilveredelungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vereinfacht dargestellt. Im wesentlichen besteht diese Anlage aus einer Vorbehandlungsstation 26 und einer Nachbehandlungsstation 27.

Am Beginn der Vorbehandlungsstation 26 wird die Schlauchware in Form des endlosen Schlauchs 1 im Wagen 2 vorgelegt und über einen Entwirrkopf 3 durch eine Imprägnierstrecke 4 und eine erste Reaktionsstrecke 5 geführt. Danach durchläuft der endlose Schlauch 1 eine Waschstrecke, die beispielsweise aus zwei Waschtürmen 6 und 7 besteht, und gelangt über ein erstes Quetschwerk 8 nach der Waschstrecke 6, 7 in einen Ausgleichsbehälter 9 im übergangsbereich zwischen Vorbehandlungsstation 26 und Nachbehandlungsstation 27. Die Figur 1 zeigt die Vorderansicht einer derartigen Textilveredelungsanlage, bei der zweite Waschturm 7 genau hinter dem ersten Waschturm 6 angeordnet und deshalb in dieser Darstellung nicht sichtbar ist.

Im Bereich des übergangs von der Vorbehandlungsstation 26 in die Nachbehandlungsstation 27 ist der Ausgleichsbehälter 9 angeordnet, in dem der endlose Schlauch über mehrere Führungswalzen durch Wirkflüssigkeit hindurchgeführt wird. In diesem Ausgleichsbehälter ist auch die Einrichtung angeordnet, durch die die Konzentration des Wirkmittels in der von dem endlosen Schlauch 1 mitgeführten ersten Wirkflüssigkeit auf einen Wert eingestellt wird, der als Ausgangswert für die Behandlung in der Nachbehandlungsstation 27 optimal ist.

Am Ende des Ausgleichsbehälters 9 befindet sich ein zweites Quetschwerk 13. Durch das zweite Quetschwerk 13 gelangt der endlose Schlauch in die Nachbehandlungsstation 27. Hier wird der Schlauch zunächst durch eine Imprägnierstrecke 14 in Form eines

Imprägniertroges geführt, welcher die Bleichflotte enthält. Beim Verlassen der Imprägnierstrecke 14 durchläuft der endlose Schlauch 1 ein drittes Quetschwerk 15.

Im Warenverlauf nachfolgend angeordnet sind ein Dämpfer 16 und ein Transportband 18, welche sich beide in einer wärmeisolierten Reaktionskammer befinden und Teile der Reaktionsstrecke 17 der Nachbehandlungsstation 27 sind. Danach folgt eine Waschstrecke bestehend aus zwei Waschtürmen 19, 21 und einem dazwischen angeordneten Trog 20. Schließlich wird der endlose Schlauch 1 am Ende der Nachbehandlungsstation 27 durch einen Faltenleger 22 in einem Wagen 23 abgelegt.

Die zu behandelnde Schlauchware in Form des endlose Schlauches 1 ist beispielsweise eine aus reiner Baumwolle oder aus Baumwollmischgewirken bestehende Rundstrickware. Die Schlauchware wird im Wagen 2 bereitgestellt und läuft von dort zur Vorbehandlung über einen Entwirrkopf 3 in die Imprägnier- und Reaktionsstrecke 4, 5 der Vorbehandlungsstation 26 ein. In der Imprägnierstrecke 4 wird der endlose Schlauch 1 in Natronlauge mit einer Konzentration von etwa 28 - 32° Baume eingetaucht. Dadurch wird eine schnelle und gründliche Imprägnierung der gesamten Schlauchware erreicht. In der nachfolgend angeordneten Reaktionsstrecke 5 reagiert der endlose Schlauch 1 für mindestens 30 Sekunden mit der Natronlauge.

Danach wird der endlose Schlauch 1 mit der hohen Laugenkonzentration in der ersten Waschstrecke 6, 7 ausgewaschen. Die erste Waschstrecke umfasst beispielsweise zwei Waschtürme 6 und 7, die von dem endlosen Schlauch 1 nacheinander durchlaufen werden. Der endlose Schlauch 1 wird dazu von oben nach unten über einen Rundbreithalter durch den ersten Waschturm 6 geleitet und läuft anschließend von unten nach oben ebenfalls über einen Rundbreithalter durch den zweiten Waschturm 7. Die Rundbreithalter in den Waschtürmen 6 und 7 spannen den endlosen Schlauch 1 derart auf, dass eine gleichmäßige Behandlung über den gesamten Umfang der Schlauchware gewährleistet ist. Dabei wird die Laugenkonzentration im ersten Waschturm 6 in einem ersten Waschvorgang auf etwa 7° Baume reduziert und gleichzeitig abgekühlt auf 80 bis 85°C. Im zweiten Waschturm 7 wird die Laugenkonzentration durch weiteres Auswaschen mit heißem Wasser auf ca. 2 bis 3° Baume reduziert. Diese Laugenkonzentration entspricht dann etwa 10 - 20 Gramm NaOH je Kilogramm Ware. Das Quetschwerk 8 am Auslass des zweiten Waschturms 7 sorgt dafür, dass von dem endlosen Schlauch 1 so wenig Flotte und Waschwasser wie möglich in den nachfolgenden Ausgleichsbehälter 9 im übergangsbereich zwischen Vor- und Nachbehandlungsstation 26, 27 mitgenommen

wird. Dadurch wird der Aufwand und die Zeit für ein notwendiges Einregeln eines optimalen Wertes der Laugenkonzentration für die Nachbehandlung im Ausgleichsbehälter 9 gering gehalten.

Der Ausgleichsbehälter 9 wird anfangs mit kaltem Wasser befüllt, sodass der davor erhitzte endlose Schlauch 1 hier auf unter 40 ⁰ C abgekühlt wird. Dies ist notwendig, weil die Schlauchware dem nachfolgenden Peroxid-Bleichbad kalt zugeführt werden muss. Sobald die Anlage mit Ware in Betrieb genommen wird, gelangt durch die Schlauchware ein gewisser Anteil an Natronlauge in den Ausgleichsbehälter 9. Im Ausgleichsbehälter befindet sich dadurch eine niederkonzentrierte Natronlauge, deren Laugenkonzentration im Betrieb kontinuierlich von der in der Schlauchware mitgeführten Flotte beeinflusst wird. Um zum Bleichen eine nahezu konstante Laugenkonzentration in der Ware zu erhalten, befindet sich an dem Ausgleichsbehälter 9 ein Gerät 10 zur Dichtemessung der Wirkflüssigkeit und damit zur Ermittlung der Konzentration des Wirkmittels. Zusammen mit der Regeleinrichtung 11 ergibt sich eine Regelung der Laugenkonzentration. Durch das in Figur 1 nicht dargestellte Gerät 10 am Ausgleichsbehälter 9 wird in diesem Beispiel die Dichte gemessen. Die Regelung der Konzentration des Wirkmittels ist in Figur 2 schematisch dargestellt und in der Beschreibung zur Figur 2 näher erläutert.

über ein weiteres Quetschwerk 13 am Auslass des Ausgleichsbehälters 9 läuft der endlose Schlauch 1 mit dem gewünschten Restlaugengehalt von z.B. 2 - 3° Baume in die Imprägnierstrecke 14 der Nachbehandlungsstation 27. In dieser Imprägnierstrecke 14 in Form eines Imprägniertroges wird der endlose Schlauch 1 mit Bleichflotte, die Wasserstoffperoxid (H ₂ O ₂ ) enthält, getränkt. Die Bleichchemikalien, also Wasserstoffperoxid, Aktivatoren und Stabilisatoren werden von einer Regeleinrichtung 11 entsprechend der Warengeschwindigkeit und dem Warengewicht der Schlauchware, d.h. des endlosen Schlauches 1 dem Imprägniertrog in der Imprägnierstrecke 14 durch einen Bleichflottenzulauf 25 zudosiert. Der Imprägniertrog ist so klein wie möglich ausgelegt, sodass ein schneller Flottenaustausch stattfindet. Am Ende der Imprägnierstrecke 14 befindet sich ein weiteres Quetschwerk 15. über dieses Quetschwerk 15 gelangt der endlose Schlauch 1 in den nachfolgenden Dämpfer 16, wo sie mittels Sattdampf auf 98 - 102 ⁰ C erhitzt und in einer wärmeisolierten Reaktionskammer auf ein Transportband 18 abgelegt wird. Die Länge und die Laufgeschwindigkeit des Transportbandes 18 sind so ausgelegt, dass dem endlosen Schlauch 1 zum Bleichen eine Reaktionszeit von 10 bis 15 Minuten gegeben wird.

Danach läuft der endlose Schlauch 1 in einen ersten Waschturm 19 der Nachbehandlungsstation 27. Dort werden die Bleichchemikalien wie Wasserstoffperoxid (H ₂ O ₂ ) und die Natronlauge ausgewaschen. In einem weitere Trog 20 kann der endlose Schlauch 1 mit Säure neutralisiert werden, um anschließend in einem zweiten Waschturm 21 der Nachbehandlungsstation 27 noch einmal heiß gewaschen zu werden. Danach wird der endlose Schlauch 1 von einem Faltenleger 22 z.B. in einem Wagen 23 abgelegt.

Ein Gerät 10 zur kontinuierlichen Dichtemessung als Teil der Regelung der Laugenkonzentration im Ausgleichsbehälter 9 ist in Figur 2 schematisch vereinfacht dargestellt. Die Regelung der Laugenkonzentration umfasst das Gerät 10 zum Messen der Dichte und damit der Laugenkonzentration der Lauge im Ausgleichsbehälter, eine Regeleinrichtung 11 , ein Regelventil 12 im Frischwasserzulauf 24, sowie Mittel und Verbindungsleitungen zur Signal- bzw. Datenübertragung. Es wird beispielsweise ein Teil der Lauge im Ausgleichsbehälter 9 kontinuierlich in einem Dichtemesskreislauf umgepumpt und durch eine Aräometeranordnung wird die aktuelle Dichte der Lauge gemessen. Der gemessene Wert wird an eine Regeleinrichtung 11 übertragen und in der Regeleinrichtung mit einem vorgegebenen Sollwert (z.B. 2 - 3° Baume) verglichen. Weicht der gemessene Wert vom Sollwert ab, dann veranlasst die Regeleinrichtung 11 , dass die Frischwassermenge im zweiten Waschturm 7 der

Vorbehandlungsstation 26 entsprechend verändert wird. Dazu ist die Regeleinrichtung 11 signalübertragend mit einem z.B. elektrisch oder pneumatisch aktivierbaren Regelventil 12 im Frischwasserzulauf 24 des zweiten Waschturmes 7 verbunden. Bei zu hoher Laugenkonzentration im Ausgleichsbehälter 9 wird die zugeführte Frischwassermenge im zweiten Waschturm 7 erhöht und bei zu geringer Laugenkonzentration verringert. Eine größere Menge an zugeführtem Frischwasser bewirkt eine stärkere Auswaschung und Verdünnung der mitgeführten Flotte. Dadurch sinkt die Laugenkonzentration in der mitgeführten Flotte und in der Folge auch im nachfolgenden Ausgleichsbehälter 9.