La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un 4- hydroxybenzaldéhyde et dérivés.

L'invention concerne plus particulièrement la préparation du 3-méthoxy-4- hydroxybenzaldéhyde et du 3-éthoxy-4-hydroxybenzaldéhyde dénommés respectivement"vanilline"et"éthylvanilline".

Dans la demande de brevet française n°95/06186, on a décrit un procédé de préparation de 4-hydroxybenzaldéhydes et plus particulièrement de vanilline et d'éthylvanilline.

Le procédé décrit consiste à préparer un 3-carboxy-4-hydroxybenzaldéhyde puis à effectuer la décarboxylation dudit composé conduisant ainsi au 4- hydroxybenzaldéhyde.

Le 3-carboxy-4-hydroxybenzaldéhyde est préparé selon FR n°95/06186, à partir de l'un des composés et leurs mélanges répondant plus particulièrement aux formules suivantes (Ila), (Ilb), (llc) et (lid) données ci-après : dans lesdites formules : -M représente un atome d'hydrogène et/ou un cation métallique du groupe (la) ou (IIa) ou un cation ammonium, - Z1, Z2 et Z3, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène, un radical alkyle, alcényle, alkoxy, hydroxyalkyle, alkoxyalkyle, cycloalkyle, aryle, un groupe hydroxyle, un groupe nitro, un atome d'halogène, un groupe trifluorométhyle.

Selon le procédé breveté, on part d'un composé phénolique bi-fonctionnel, portant sur le noyau aromatique, deux groupes fonctionnels en ortho et para qui peuvent être un groupe-CHO et/ou un groupe-CH2OH.

On effectue d'abord une oxydation sélective du groupe situé en position ortho en groupe carboxylique ; le groupe situé en position para étant au plus oxydé en groupe formyle. Après élimination du groupe carboxylique situé en position ortho, on obtient un 4-hydroxybenzaldéhyde.

Ainsi, on prépare avantageusement la vanilline et l'éthylvanilline selon un procédé sélectif mais aussi très compétitif d'un point de vue industriel car il fait appel à des réactifs peu onéreux.

Toutefois, il est difficile avec ce procédé d'obtenir un rendement réactionnel (exprimé par rapport au phénol de départ) supérieur à 70 % car l'obtention du composé phénolique bi-fonctionnel avec un rendement élevé s'accompagne de celle d'un sous-produit à savoir, un bis-arylméthane.

Poursuivant ses recherches, la demanderesse a trouvé selon la demande française n°96/12479 qu'il était possible de préparer un 4-hydroxybenzaldéhyde en partant d'un mélange de composés phénoliques monosubstitués, I'un (A) porteur d'un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 2, et l'autre (B) porteur d'un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 4 et en oxydant sélectivement le groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 2 du composé (A) en groupe carboxylique, et éventuellement d'un groupe hydroxyméthyle du composé (B) en position 4 en groupe formyle, conduisant ainsi à un mélange d'un acide 2-hydroxybenzo7que et d'un 4-hydroxybenzaldéhyde à partir duquel ce dernier est séparé.

Ainsi, le mélange de composés phénoliques mis en oeuvre répond plus particulièrement à la formule générale (11) : dans lesdites formules (IIA) et (IIB) : -Y1 et Y2, identiques ou différents, représentent l'un des groupes suivants : . un groupe-CHO, . un groupe-CH2OH, -Z, Z2 et Z3, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène, un radical alkyle, alcényle, alkoxy, hydroxyalkyle, alkoxyalkyle, cycloalkyle, aryle,

un groupe hydroxyle, un groupe nitro, un atome d'halogène, un groupe trifluorométhyle.

L'inconvénient dont souffre ce procédé est que pour obtenir les composés de formule (IIA) ou (IIB), par hydroxyméthylation d'un phénol, il importe de travailler avec un faible taux de conversion du phénol de départ ce qui induit une faible productivité.

Afin de disposer d'un procédé économiquement très intéressant qui minimise les sous-produits et permet d'obtenir une bonne productivité de l'appareillage, il était donc souhaitable de perfectionner les procédés existants.

Ainsi, il a été trouvé et c'est ce qui constitue l'objet de la présente invention, un procédé de préparation d'un 4-hydroxybenzaldéhyde et dérivés caractérisé par le fait qui consiste à oxyder sélectivement le groupe en position 2 par rapport au groupe hydroxyle, en groupe carboxylique, présent dans les composés phénoliques d'un mélange comprenant au moins : -un composé phénolique (A) porteur de groupes formyle et/ou hydroxyméthyle en position 2 et 4, -un composé phénolique (B) porteur d'un groupe formyte ou hydroxyméthyle en position 4, -un composé phénolique (C) porteur d'un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 2, conduisant ainsi à un mélange comprenant un 3-carboxy-4- hydroxybenzaldéhyde, un 4-hydroxybenzaldéhyde, un acide 2- hydroxybenzoique, qui est soumis ensuite à une opération de décarboxylation permettant ainsi d'obtenir le 4-hydroxybenzaldéhyde et un phénol qui peut être éventuellement recyclé.

Un autre objet de l'invention est le mélange de départ de composés phénoliques revendiqué en tant que tel et le mélange obtenu après oxydation.

Enfin, d'autres objets de l'invention sont les procédés de préparation desdits mélanges.

Conformément au procédé de l'invention, il a été trouvé qu'en partant d'un mélange de composés de départ tels que définis, il était possible d'effectuer simultanément une oxydation intramoléculaire (A) et intermoléculaire (B + C) puisque l'oxydation en groupe carboxylique a lieu préférentiellement sur le groupe hydroxyméthyle ou formyle substitué en position ortho.

Le procédé de l'invention comprend donc une étape d'oxydation et une étape de décarboxylation du 3-carboxy-4-hydroxybenzaldéhyde en 4-

hydroxybenzaldéhyde et de I'acide 2-hydroxybenzolque permettant d'aboutir au composé phénolique de départ qui peut être alors recyclé ; le 4- hydroxybenzaldéhyde étant alors récupéré d'une manière classique.

Les substrats de départ intervenant dans le procédé de l'invention sont des mélanges de composés phénoliques, I'un (A) porteur de groupes formyle et/ou hydroxyméthyle en position 2 et 4, le deuxième (B) porteur d'un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 4 et le demier (C), en position 2.

Par "composé phénolique", on entend tout composé aromatique, dont le noyau aromatique est porteur d'un groupe hydroxyle.

Dans t'exposé qui suit de la présente invention, on entend par'aromatique', la notion classique d'aromaticité telle que définie dans la littérature, notamment par Jerry MARCH, Advanced Organic Chemistry, 4lime édition, John Wiley and Sons, 1992, pp. 40 et suivantes.

Ainsi, on met en oeuvre un mélange (II) de composés phénoliques répondant plus particulièrement aux formules suivantes : dans lesdites formules (IIA) à (IIC) : -Y1 et Y2, identiques ou différents, représentent l'un des groupes suivants : . un groupe-CHO, . un groupe-CH20H, -Z, Z2 et Z3, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène, un radical alkyle, alcényle, alkoxy, hydroxyalkyle, alkoxyalkyle, cycloalkyle, aryle, un groupe hydroxyle, un groupe nitro, un atome d'halogène, un groupe trifluorométhyle.

Les composés qui conviennent particulièrement bien à la mise en oeuvre du procédé de l'invention répondent aux formules (IIA) à (IIC) dans lesquelles Z1, Z2 et Z3, identiques ou différents, représentent l'un des atomes ou groupes suivants : . un atome d'hydrogène, . un radical alkyle, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, tel que méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle,

. un radical alcényle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 12 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, tel que vinyle, allyle, . un radical alkoxy linéaire ou ramifié ayant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone tel que les radicaux méthoxy, éthoxy, propoxy, isopropoxy, butoxy, isobutoxy, sec-butoxy, tert-butoxy, . un radical phényle, . un atome d'halogène, de préférence un atome de fluor, chlore ou brome.

La présente invention n'exclut pas la présence sur le cycle aromatique de substituants d'une nature différente dans la mesure où ils n'interfèrent pas avec les réactions du procédé de l'invention.

La présente invention s'applique préférentiellement aux composés de formule (IIA) à (IIC) dans lesquelles Z1 représente un atome d'hydrogène ou un radical alkyle ou alkoxy, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence, 1 à 4 atomes de carbone ; Z2 et Z3 représentant un atome d'hydrogène ; Y1 et Y2, identiques, représentent un groupe formyle ou un groupe hydroxyméthyle.

Comme exemples préférés de mélanges de composés phénoliques susceptibles d'être mis en oeuvre dans le procédé de l'invention, on peut citer, entre autres : -I'o-hydroxyméthylga7acol, le p-hydroxyméthyigafacot et le 4, 6- di (hydroxyméthyl) gaïacol, - l'o-formylgaïcol, le p-formylgaiacol et le 4, 6-diformylgaiacol, -I'o-hydroxyméthylguétol, le p-hydroxyméthylguétol et le 4, 6- di (hydroxyméthyl) guétol, -I'o-formylguétol, le p-formylguétol et le 4, 6-diformylguétol.

Conformément au procédé de l'invention, on part d'un mélange de composés phénoliques répondant préférentiellement à la formule (II).

La proportion dans le mélange de chaque composé phénolique dépend du mode de leur préparation.

On précisera que les mélanges préférentiels comprennent : -de 30 à 70 % en poids, et plus préférentiellement de 50 à 70 % d'un composé phénolique (A), -de 30 à 70 % en poids, et plus préférentiellement de 50 à 70 % d'un mélange de composés phénoliques (B + C).

On mentionnera à titre indicatif, que les quantités d'isomères B et C sont approximativement en quantités équimolaires dans leur mélange.

On donne ci-après, le schéma réactionnel du procédé de l'invention pour faciliter la compréhension de t'exposé de l'invention, sans pour autant lier la portée de l'invention, à celui-ci.

dans lesdites formules (I) à (Vl) : -Y1 et Y2, identiques ou différents, représentent l'un des groupes suivants : . un groupe-CHO, . un groupe-CH20H, -M représente un atome d'hydrogène et/ou un cation métallique du groupe (la) ou (Ila) de la classification périodique ou un cation ammonium, -Z, Z2, Z3, ont les significations données précédemment.

Dans le présent texte, on se réfère ci-après à la Classification périodique des éléments publiée dans le Bulletin de la Société Chimique de France, n°1 (1966).

Conformément au procédé de l'invention, on effectue une oxydation sélective du groupe Y1 en position 2 en groupe carboxylique des composés phénoliques (A) et (C) répondant préférentiellement aux formule (IIA) et (IIC) et d'un groupe hydroxyméthyle si présent en position 4 en groupe formyle des composés phénoliques (A) et (B) répondant préférentiellement aux formules (IIA) et (IIB).

L'oxydation est réalisée par l'oxygène moléculaire ou un gaz en contenant, en présence généralement d'un catalyseur.

Un mode d'oxydation préférée consiste à oxyder un mélange de composés phénoliques de formule (II), en phase liquide, à I'aide d'oxygène moléculaire ou un gaz en contenant, en milieu aqueux renfermant un agent basique, en présence d'un catalyseur à base d'un métal M1 choisi parmi les métaux du groupe 1 b et 8 de la classification périodique des éléments comprenant éventuellement, à titre d'activateurs des métaux tels que le cadmium, le cérium, le bismuth, le plomb, I'argent, le tellure ou l'étain.

Conformément à l'invention, il a été trouvé d'une manière totalement surprenante que, si l'on augmentait la température et que l'on conduisait la réaction de préférence sous pression ou si l'on augmentait la quantité de la base présente lors de l'oxydation, on effectue une oxydation sélective du groupe Y1 en position 2 en groupe carboxylique des composés phénoliques (A) et (C) répondant préférentiellement aux formule (IIA) et (IIC) et le groupe situé en position 4 dans les composés phénoliques (A) et (B) répondant préférentiellement aux formules (IIA) et (IIB) étant au plus oxydé en groupe formyle.

Les catalyseurs intervenant dans le procédé de l'invention sont à base d'un métal du groupe 1 b et 8 de la classification périodique.

Comme exemples de catalyseurs à base d'un métal du groupe 8 de la classification périodique, on peut citer le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium, le platine et leurs mélanges. Pour ce qui est des métaux du groupe 1 b, on préfère faire appel au cuivre.

On utilise de préférence, des catalyseurs de platine et/ou de palladium, pris sous toutes les formes disponibles telles que par exemple : le noir de platine, le noir de palladium, I'oxyde de platine, I'oxyde de palladium ou le métal noble lui- même déposé sur des supports divers tels que le noir de carbone, le carbonate de calcium, les alumines et silices activées ou des matériaux équivalents. Des masses catalytiques à base de noir de carbone conviennent particulièrement.

La quantité de ce catalyseur à mettre en oeuvre, exprimée en poids de métal M1 par rapport à celui du mélange de composés phénoliques de formule (II) peut varier de 0, 01 à 10 % et, de préférence, de 0, 04 à 2 %.

Pour plus de défaits sur les catalyseurs, on peut se référerà US-A-3 673 257, FR-A-2 305 420, FR-A-2 350 323.

L'activateur peut être choisi parmi tous ceux mentionnés dans les brevets précités. De préférence, on fait appel au bismuth, au plomb et au cadmium, sous forme de métaux libres ou de cations. Dans ce dernier cas, I'anion associé n'est

pas critique et on peut utiliser tous dérivés de ces métaux. De préférence, on met en oeuvre le bismuth métal ou ses dérivés.

On peut faire appel à un dérivé minera ! ou organique du bismuth dans lequel l'atome de bismuth se trouve à un degré d'oxydation supérieur à zéro, par exemple égal à 2, 3, 4 ou 5. Le reste associé au bismuth n'est pas critique dès l'instant qu'il satisfait à cette condition. L'activateur peut être soluble ou insoluble dans le milieu réactionnel.

Des composés illustratifs d'activateurs qui peuvent être utilisés dans le procédé selon la présente invention sont : les oxydes de bismuth ; les hydroxydes de bismuth ; les sels d'hydracides minéraux tels que : chlorure, bromure, iodure, sulfure, séléniure, tellure de bismuth ; les sels d'oxyacides minéraux tels que : sulfite, sulfate, nitrite, nitrate, phosphite, phosphate, pyrophosphate, carbonate, perchlorate, antimoniate, arséniate, sélénite, séléniate de bismuth ; les sels d'oxyacides dérivés de métaux de transition tels que : vanadate, niobate, tantalate, chromate, molybdate, tungstate, permanganate de bismuth.

D'autres composés appropriés sont également des sels d'acides organiques aliphatiques ou aromatiques tels que : acétate, propionate, benzoate, salicylate, oxalate, tartrate, lactate, citrate de bismuth ; des phénates tels que : gallate et pyrogallate de bismuth. Ces sels et phénates peuvent être aussi des sels de bismuthyle.

Comme autres composés minéraux ou organiques, on peut utiliser des combinaisons binaires du bismuth avec des éléments tels que phosphore et arsenic ; des hétéropolyacides contenant du bismuth ainsi que leurs sels ; conviennent également les bismuthines aliphatiques et aromatiques.

A titre d'exemples spécifiques, on peut citer : -comme oxydes : BiO ; Bi203 : Bi204 ; Bi205.

-comme hydroxydes : Bi (OH) 3, -comme sels d'hydracides minéraux : le chlorure de bismuth BiC) 3 ; le bromure de bismuth BiBr3 ; I'iodure de bismuth Bil3 ; le sulfure de bismuth Bi2S3 ; le séléniure de bismuth Bi2Se3 : le tellure de bismuth Bi2Te3, -comme sels d'oxyacides minéraux : le sulfite basique de bismuth Bi2 (SO3) 3, Bi203, 5H2O ; le sulfate neutre de bismuth Bi2 ; te sulfate de bismuthyle (BiO) HS04 ; le nitrite de bismuthyle (BiO) NO2, 0, 5H20 ; le nitrate neutre de bismuth Bi (N03) 3, 5H2O ; le nitrate double de bismuth et de magnésium 2Bi (N03) 3, 3Mg (NO3) 2, 24H20 ; le nitrate de bismuthyle (BiO) NO3 ; le phosphite de bismuth Bi2 (PO3H) 3, 3H2O ; le phosphate neutre de bismuth BiPO4 ; le pyrophosphate de bismuth Bi4 (P207) 3 ; le carbonate de bismuthyle (BiO) 2CO3,

0, 5H2O ; le perchlorate neutre de bismuth Bi (ClO4) 3, 5H20 ; le perchlorate de bismuthyle (BiO) CI04 ; I'antimoniate de bismuth BiSbO4 ; t'arséniate neutre de bismuth Bi (As04) 3 ; t'arséniate de bismuthyle (BiO) AsO4, 5H20 ; le sélénite de bismuth Bi2 (SeO3) 3.

-comme sels d'oxyacides dérivés de métaux de transition : le vanadate de bismuth BiV04 ; le niobate de bismuth BiNbO4 : le tantalate de bismuth BiTaO4 ; le chromate neutre de bismuth Bi2 (CrO4) ; le dichromate de bismuthyle [(BiO) 2] 2Cr207 ; le chromate acide de bismuthyle H (BiO) CrO4 ; le chromate double de bismuthyle et de potassium K (BiO) CrO4 ; le molybdate de bismuth Bi2 (Mo04) 3 ; le tungstate de bismuth Bi2 (W04) 3 ; le molybdate double de bismuth et de sodium NaBi (MoO4) 2 ; le permanganate basique de bismuth Bi202 (OH) Mn04.

-comme sels d'acides organiques aliphatiques ou aromatiques : t'acétate de bismuth Bi (C2H302) 3 ; le propionate de bismuthyle (BiO) C3H502 ; le benzoate basique de bismuth C6HsC02Bi (OH) 2 ; le salicylate de bismuthyle C6H4C02 (BiO) (OH) ; l'oxalate de bismuth (C204) 3Bi2 ; le tartrate de bismuth Bi2 (C4H406) 3, 6H20 ; le lactate de bismuth (C6HgOs) OBi, 7H20 ; le citrate de bismuth C6H507Bi.

-comme phénates : le gallate basique de bismuth C7H707Bi ; le pyrogallate basique de bismuth C6H3 (OH) 2 (OBi) (OH).

Comme autres composés minéraux ou organiques conviennent également : le phosphure de bismuth BiP ; t'arséniure de bismuth Bi3As4 ; le bismuthate de sodium NaBi03 ; les acides bismuth-thiocyaniques H2 [Bi (BNS) 5], H3 [Bi (CNS) 61 et leurs sels de sodium et potassium ; la triméthylbismuthine Bi (CH3) 3, la triphénylbismuthine Bi (C6HS) 3.

Les dérivés du bismuth qui sont utilisés de préférence pour conduire le procédé selon l'invention sont : les oxydes de bismuth ; les hydroxydes de bismuth ; les sels de bismuth ou de bismuthyle d'hydracides minéraux ; les sels de bismuth ou de bismuthyle d'oxyacides minéraux ; les sels de bismuth ou de bismuthyle d'acides organiques aliphatiques ou aromatiques ; et les phénates de bismuth ou de bismuthyle.

Un groupe d'activateurs qui conviennent particulièrement bien à la réalisation de l'invention est constitué par : les oxydes de bismuth Bi203 et Bi204 ; I'hydroxyde de bismuth Bi (OH) 3 le suffate neutre de bismuth Bi2 (S04) 3 ; le chlorure de bismuth BiC13 ; le bromure de bismuth BiBr3 ; I'iodure de bismuth Bil3 ; le nitrate neutre de bismuth Bi (NO3)3, 3, 5H20 ; le nitrate de bismuthyle BiO (N03) ; le carbonate de bismuthyie (BiO) 2C03, 0, 5H20 ;

!'acétate de bismuth Bi (C2Hg02) 3 ; le salicylate de bismuthyle C6H4C02 (BiO) (OH).

La quantité d'activateur utilisée, exprimée par la quantité de métal contenue dans I'activateur par rapport au poids du métal M1 engagé, peut varier dans de larges limites. Par exemple, cette quantité peut être aussi petite que 0, 1 % et peut atteindre le poids de métal M1 engagé et même le dépasser sans inconvénient.

Plus particulièrement, cette quantité est choisie de manière qu'elle apporte dans le milieu d'oxydation de 10 à 900 ppm en poids de métal activateur par rapport au mélange de composés phénoliques de formule (II). A cet égard, des quantités supérieures d'activateur de l'ordre de 900 à 1500 ppm peuvent naturellement être utilisées, mais sans avantage supplémentaire important.

Selon le procédé de l'invention, l'oxydation est conduite dans un milieu aqueux contenant en solution un agent basique, et plus particulièrement I'hydroxyde d'ammonium, les bases alcalines ou alcalino-terreuses parmi lesquelles on peut citer des hydroxydes tels que l'hydroxyde de sodium, de potassium, de lithium et la baryte ; des alcanolates alcalins tels que le méthylate, I'éthylate, I'isopropylate et le tert-butylate de sodium ou de potassium, des carbonates ou bicarbonates de sodium ou de potassium et de façon générale, les sels des bases alcalines ou alcalino-terreuses et d'acides faibles.

Ainsi, les composés de formule (III) à (V) peuvent être totalement ou partiellement salifiés selon la quantité d'agent basique mise en oeuvre. II s'ensuit que dans lesdites formules, M, reste de la base, symbolise généralement un atome d'hydrogène et/ou un cation métallique du groupe (la) ou (Ila) ou un cation ammonium.

Pour des considérations économiques, on fait appel à l'hydroxyde de sodium ou de potassium. La proportion de base minérale à utiliser peut être comprise entre 0, 5 et 10 moles, de préférence, entre 1 et 4 moles, et encore plus préférentiellement entre 2 et 4 moles de base minérale par mole de composés phénoliques de formule (II).

La concentration pondérale du mélange de composés phénoliques de formule (II) dans la phase liquide est habituellement comprise entre 1 % et 60 %, de préférence entre 2 % et 30 %.

Pratiquement une manière d'exécuter le procédé consiste à mettre en contact avec de l'oxygène moléculaire ou un gaz en contenant, par exemple I'air, la solution renfermant le mélange de composés phénoliques de formule (II), I'agent basique, le catalyseur à base de métal M1, éventuellement I'activateur, selon les proportions indiquées ci-dessus.

On peut opérer à pression atmosphérique, mais l'on préfère travailler sous pression entre 1 et 20 bar.

Le mélange est ensuite agité à la température désirée jusqu'à consommation d'une quantité d'oxygène correspondant à celle nécessaire pour transformer le groupe hydroxyméthyle ou formyle des composés (A) et (C) en groupe carboxylique et le groupe hydroxyméthyle si présent des composés (A) et (B) en groupe formyle.

La température réactionnelle à adopter varie selon la stabilité thermique des produits à préparer.

Conformément à l'invention, la température est choisie de préférence, dans une gamme de température allant de 30°C à 200°C, de préférence, entre 40°C et 160°C.

La température est à adapter par l'Homme du Métier en fonction des conditions réactionnelles (en particulier quantité de base, nature du métal MI, pression et agitation). II a été trouvé notamment que plus la température est basse, plus la quantité d'agent basique à mettre en oeuvre est choisie élevée.

On précisera, à titre d'exemples, les conditions préférées dans le cas des métaux préférés, platine et palladium. Pour le platine, la température étant choisie entre 60°C à 160 °C, la quantité de base à utiliser est avantageusement comprise entre 1 et 3 moles, par mole de composés phénoliques de formule (II).

Dans le cas du palladium, la température peut être choisie entre 30°C et 200°C, de préférence, entre 30°C et 150°C et pour ce dernier intervalle, la quantité de base est préférentiellement de 2 à 4 moles par mole de composés phénoliques.

Ainsi, la quantité de base doit être suffisante pour oxyder le groupement Y1 en position ortho en groupe carboxylique. Elle est déterminée par l'Homme du Métier, en fonction de la température et du métal choisi.

En fin de réaction qui dure de préférence, entre 30 minutes et 6 heures, on récupère un mélange comprenant un 3-carboxy-4-hydroxybenzaldéhyde répondant préférentiellement à la formule (t ! !), un 4-hydroxybenzaldéhyde répondant préférentiettement à la formule (V) et un acide 2-hydroxybenzoique répondant préférentiellement à la formule (IV) : lesdits composés pouvant être partiellement ou totalement salifiés.

Puis, après refroidissement s'il y a lieu, on sépare la masse catalytique du milieu réactionnel, par exemple par filtration.

Selon une deuxième étape du procédé de l'invention, en fin de réaction, on soumet le milieu réactionnel à une réaction de décarboxylation.

Pour ce faire, on acidifie le milieu résultant par addition d'un acide protonique d'origine minérale, de préférence I'acide chlorhydrique ou I'acide

sulfurique ou d'un acide organique tel que par exemple, I'acide triflurométhanesulfonique ou l'acide méthanesulfonique jusqu'à obtention d'un pH inférieur ou égal à 3.

La concentration de I'acide est indifférente et l'on fait appel de préférence, aux formes commerciales.

On chauffe le milieu réactionnel à une température variant par exemple entre 120°C et 350°C et, de préférence, de 150°C et 220°C.

Le procédé est conduit, de préférence, sous la pression autogène des réactifs.

En fin de réaction, on refroidit le milieu réactionnel entre 20°C et 80°C.

On obtient un milieu bi-phasique constitué d'une phase organique comprenant d'une part, le 4-hydroxybenzaldéhyde répondant préférentiellement à la formule (VI) et le composé phénolique de départ de formule (I) et d'autre part une phase aqueuse saline.

On sépare les phases organique et aqueuse et l'on récupère le 4- hydroxybenzaldéhyde à partir de la phase organique, selon les techniques classiques de séparation, par exemple, extraction à I'aide d'un solvant approprié (par exemple méthylisobutylcétone ou éther isopropylique) ou distillation.

Conformément au procédé perfectionné de l'invention, on part d'un mélange de deux composés phénoliques, I'un portant un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 2 et 4 et les deux autres portant un groupe formyle ou hydroxyméthyle en position 2 ou 4.

Ainsi, les mélanges de départ répondent plus particulièrement aux formules données ci-acres : dans lesdites formules :

-M représente un atome d'hydrogène et/ou un cation métallique du groupe (la) ou (Ila) ou un cation ammonium, -Z12 Z2, Z3, ont les significations données précédemment.

Les mélanges de composés phénoliques, auxquels on peut appliquer le procédé selon ('invention sont préparés selon un procédé qui constitue un autre objet de l'invention.

Ainsi, des mélanges de composés phénoliques de formule (haiï) à (Ilc1) peuvent être obtenus par un procédé d'hydroxyméthylation d'un phénol par condensation de celui-ci avec du formaldéhyde ou d'un composé générateur de formaldéhyde en phase aqueuse en présence d'une base alcaline ou alcalino- terreuse, de telle sorte que le taux de conversion du phénol soit au plus de 95 %, suivie éventuellement d'une étape d'oxydation.

Plus précisément, on part d'un phénol non substitué sur les positions ortho et para par rapport au groupe hydroxyle, de formule générale (I) : dans laquelle Z1, Z2, Z3, ont les significations données précédemment.

Parmi les phénols de formule (I) qui peuvent servir de point de départ à la synthèse des composés de formule (II), on peut citer le galacol, le guétol, le 3- méthoxyphénol, le 3-éthoxyphénol, le 3-isopropoxyphénol, le 3-t-butoxyphénol, le m-crésol, l'o-crésol.

Les conditions choisies pour le déroulement de cette étape d'hydroxyméthylation sont celles enseignées par l'art antérieur rappelé ci-après : cf. notamment H. G. PEER Rec. Trav. Chim. Pays-Bas 79 825-835 (1960) ; GB-A- 774696 ; GB-A-751 845 ; EP-A-165 ; J. H. FREEMAN J. Am. Chem. Soc. 74 6 257-6 260 (1952) et 76 2080-2087 (1954) ; H. G. PEER Rec. Trav. Chim. Pays- Bas 78 851-863 (1959) ; H. EULER et al Arkiv fur Chem. 13 1-7 (1939) ; P.

CLAUS et al Monath. Chem. 103 1178-11293 (1972).

On peut faire appel au formaldéhyde ou tout générateur de formaldéhyde tel que, par exemple, le trioxane ou le paraformaldéyde utilisé sous la forme de polyformaldéhydes linéaires de degré de polymérisation indifférent, ayant de préférence un nombre de motifs (CH2O) compris entre 8 et 100 motifs, Le formaldéhyde peut être utilisé, sous forme de solution aqueuse dont la concentration n'est pas critique. Elle peut varier entre 20 et 50 % en poids : on

utilise de préférence les solutions commerciales dont la concentration est d'environ 30 à 40 % en poids.

La quantité de formaldéhyde exprimée en moles de formaldéhyde par mole de phénol peut varier dans de larges limites. Le rapport molaire formaldéhyde/phénol peut varier entre 1, 0 et 4, 0 et de préférence entre 1, 0 et 2, 5.

La quantité de base présente dans le milieu d'hydroxyméthylation exprimée par le nombre de moles de base/hydroxyle phénolique du phénotà hydroxyméthyler peut varier dans de larges limites. En générât ce rapport, variable suivant la nature de la base, peut varier entre 1, 0 et 4, 0 et, de préférence, entre 0, 9 et 2, 0. Comme base, on peut utiliser celles citées plus haut pour la phase d'oxydation. L'emploi des hydroxydes alcalins en solution aqueuse est particulièrement commode.

En général, l'étape d'hydroxyméthylation est conduite à une température comprise entre 0 et 100°C et de préférence entre 20 et 70°C.

Le procédé est conduit, de préférence, sous la pression autogène des réactifs pour éviter les pertes éventuelles du paraformaldéhyde qui peut être gazeux aux températures de mises en oeuvre.

On préfère conduire la réaction sous atmosphère contrôlée de gaz inertes tels que t'azote ou les gaz rares, par exemple I'argon.

La durée de la réaction est déterminée aisément par I'Homme du Métier en fonction du taux de conversion du phénol de départ souhaité et en tenant compte de la nécessité de minimiser les sous-produits tels que les bis-arylméthane. Elle se situe, le plus souvent, entre 15 minutes et 4 heures, de préférence entre 1 heure et 3 heures.

Le taux de conversion du phénol sera contrôlé par différents paramètres (température, durée, quantité de réactifs). II est avantageusement compris entre 60 et 95 %, de préférence, entre 80 et 95 %.

D'un point de vue pratique, la réaction est aisément réalisée en chargeant dans I'appareillage le phénol et le formaldéhyde, éventuellement une base, puis en portant le mélange réactionnel sous agitation à la température désirée, pendant la durée nécessaire à l'achèvement de la réaction.

L'ordre d'introduction des réactifs n'est pas critique et peut donc être différent.

On obtient un mélange de composés phénoliques de formule (lia1) à (lice).

Les composés de formule (lla2) à (tic2) peuvent être préparés par oxydation des composés phénoliques hydroxyméthylés de formule (ha-t) à (lice), par oxydation par l'oxygène moléculaire ou un gaz qui en contient, en phase aqueuse

alcaline en présence d'un catalyseur à base d'un métal du groupe 8 de la classification périodique, de préférence, le platine et le palladium, contenant éventuellement à titre d'activateur des métaux tels que le cadmium, le cérium, le bismuth, le plomb, I'argent, le tellure ou L'étain. De tels procédés ont été décrits dans US-A-3 673 257, FR-A-2 305 420 et dans FR-A-2 350 323.

Si cela est nécessaire, le pH de la solution est porté à une valeur comprise entre 8 et 13 par addition éventuelle d'une base alcaline ou alcalino-terreuse. La valeur optimale du pH dépend de la nature des phénols hydroxyméthylés.

La température de la réaction d'oxydation se situe entre 10°C et 100°C, et de préférence entre 20°C et 60°C.

Plus spécifiquement encore le procédé selon la présente invention convient bien à la préparation de composés de formule (Ila2) à (tic2) à partir de composés phénoliques de formule (lla1) à (llc1) résultant de la première étape, par l'oxygène moléculaire ou un gaz qui en contient, en présence d'un catalyseur à base d'un métal du groupe 8 de la classification périodique, contenant éventuellement un métal tel que ceux utilisés à titre d'activateur, sans séparation intermédiaire des composés phénoliques hydroxyméthylés.

) t apparaît particulièrement avantageux du point de vue industriel pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention de faire appel à des composés de formule (Ila2) à (IIc2) obtenus par un procédé en deux étapes comprenant : -I'hydroxyméthylation d'un phénol en milieu aqueux en présence d'une base alcaline ou alcalino-terreuse par le formaldéhyde ou un composé générateur de formaldéhyde, conduisant à un mélange de composés phénoliques hydroxyméthylés, l'un hydroxyméthylé en position 2 et 4 et les deux autres hydroxyméthylés en position 2 ou en position 4, -et l'oxydation, sans séparation intermédiaire, des composés phénoliques obtenus par l'oxygène moléculaire ou un gaz qui en contient, en phase aqueuse alcaline en présence d'un catalyseur à base d'un métal du groupe 8 de la classification périodique, éventuellement à titre d'activateur, un métal tel que ceux cités précédemment.

Un intérêt supplémentaire du procédé de l'invention est qu'il permet de mettre en oeuvre des mélanges de composés phénoliques issus directement des étapes précédentes d'hydroxyméthylation éventuellement d'oxydation.

Comme mentionné précédemment, le procédé de l'invention est particulièrement bien adapté pour la préparation de la vanilline et de I'éthylvanilline à partir d'un mélange de composés phénoliques obtenus par hydroxyméthylation du gaïacol ou du guétol.

Ainsi, la vanilline peut être préparée en soumettant un mélange de composés phénoliques, le 4, 6-di (hydroxyméthyl) gaiacol (A), le p- hydroxyméthytgaïacot (B) et l'o-hydroxyméthylgalacol (C) à une oxydation sélective du groupe hydroxyméthyle en position 2 des composés (A) et (C) en groupe carboxylique, et du groupe hydroxyméthyle des composés (A) et (B) en position 4 en groupe formyle, conduisant ainsi à un mélange de 3-carboxy-4- hydroxy-5-méthoxybenzaldéhyde, de vanilline et d'acide 2-hydroxy-3- méthoxybenzoique qui, après l'opération de décarboxylation conduit à la vanilline et au gaiacol qui peut être recyclé.

Une autre variante consiste à soumettre un mélange de composés phénoliques, le 4, 6-di (formyl) gaiacol (A), le p-formylgaiacol (B) et l'o- formylgaiacol (C) à une oxydation sélective du groupe formyle en position 2 des composés (A) et (C) en groupe carboxylique, conduisant ainsi à un mélange de 3-carboxy-4-hydroxy-5-méthoxybenzafdéhyde, de vanilline et d'acide 2-hydroxy- 3-méthoxybenzoïque qui, après l'opération de décarboxylation conduit à la vanilline et au gaiacol qui peut être recyclé.

En ce qui concerne la préparation d'éthylvanilline, selon l'invention, on soumet un mélange de composés phénoliques, le 4, 6-di (hydroxyméthyl) guétol (A), le p-hydroxyméthylguétol (B) et l'o-hydroxyméthylguétol (C) A une oxydation sélective du groupe hydroxyméthyle en position 2 des composés (A) et (C) en groupe carboxylique, et du groupe hydroxyméthyle des composés (A) et (B) en position 4 en groupe formyle, conduisant ainsi à un mélange de 3-carboxy-4- hydroxy-5-éthoxybenzaldéhyde, d'éthylvanilline et d'acide 2-hydroxy-3- éthoxybenzoïque qui, après l'opération de décarboxylation conduità l'éthylvanilline et au guétol qui peut être recyclé.

Une autre variante réside dans le fait que l'on part d'un mélange de composés phénoliques, le 4, 6-di (formyl) guétol (A), le p-formylguétol (B) et l'o- formylguétol (C) à une oxydation sélective du groupe formyle en position 2 des composés (A) et (C) en groupe carboxylique, conduisant ainsi à un mélange de 3-carboxy-4-hydroxy-5-éthoxybenzaidéhyde, d'éthylvanilline et d'acide 2-hydroxy- 3-éthoxybenzolque qui, après l'opération de décarboxylation conduità ('éthylvanilline et au guétol qui peut être recyclé.

On donne ci-après des exemples de réalisation de l'invention. Ces exemples sont donnés à titre illustratif et sans caractère limitatif.

Dans les exemples, on définit le taux de conversion et le rendement obtenu.

Le taux de conversion (TT) correspond au rapport entre le nombre de substrat transformées et le nombre de moles de substrat engagées.

Le rendement (RR) correspond au rapport entre le nombre de moles de produit formées et le nombre de moles de substrat engagées.

Le rendement (RTVangiline) correspond au rapport entre le nombre de moles de vanilline formées et le nombre de moles de gaiacol transformées sur l'enchaînement.

Dans les exemples, les abréviations signifient : - o-hydroxyméthylgaïacol = OMG -p-hydroxyméthylgaiacol = PMG -o-vanilline = 3-méthoxy-2-hydroxybenzaldéhydr = OVA -p-vanilline = 3-méthoxy-4-hydroxybenzaldéhyde = PVA -acide o-vanillique = acide 2-hydroxy-3-méthoxybenzoique = AOV -acide p-vanillique = acide 4-hydroxy-3-méthoxybenzoique = APV -4, 6-di (hydroxyméthyl) gaiacol = DMG -4, 6- (diformyl) gaiacol = DFG -o-carboxyvanilline = OCVA -4, 6- (dicarboxy) gaiacol = DCG Exempté 1 1-Etape de condensation Dans un réacteur de 2 litres muni d'une agitation mécanique et d'un dispositif de régulation de température, on charge : -152 g de gaiacol, -246 g d'une solution aqueuse de formol à 30 %, -49, 2 g de soude -et 672 g d'eau.

Le milieu réactionnel est maintenu 1 h à 45°C puis refroidi et dosé par chromatographie liquide haute performance.

Le bilan réactionnel est le suivant : -conversion gaTacol = 90 % -rendement o-hydroxyméthylgaïacol (OMG) = 15 % p-hydroxyméthylgaiacol (PMG) = 18 % 4, 6-di (hydroxyméthyl) gaiacol (DMG) = 50 % -rendements (OMG + DMG + PMG) = 83 % La somme des rendements des produits valorisables est de 93 %.

2- Etape d'oxydation Le milieu réactionnel est alors dilué par 1500 g d'eau et 148 g de soude.

Le milieu réactionnel est alors introduit dans un autoclave de 3, 9 litres muni d'une turbine autoaspirante.

On ajoute alors à ce milieu réactionnel, 0, 54 g de trioxide de bismuth et 22 g de catalyseur au palladium déposé sur noir à raison de 3 % en poids de métal.

On met sous agitation A 1500 t/min, et on monte la température du milieu réactionnel à 45°C sous azote. On se place alors sous pression de 3 bar et l'on introduit dans le milieu réactionnel de I'air avec un débit de 300 g/h. On maintient le milieu réactionnel 6 h dans ces conditions.

On refroidit alors le milieu réactionnel et l'on ramène la pression à la pression atmosphérique, puis l'on fiftre le catalyseur.

Le milieu réactionnel est alors dosé par chromatographie liquide haute performance.

Les rendements sont les suivants (pour l'enchaînement complet) : -TT gaiacol = 92 % -série ortho -RR o-hydroxyméthylgaiacol (OMG) =0% -RR orthovanilline (OVA) = 1 % -RR acide orthovanillique (AOV) =14% -série para -RR p-hydroxyméthylgaiacol (PMG) =0% -RR vanilline (PVA) 16 % -RR acide paravanillique (APV) = 1 % -série di -RR 4, 6-di (hydroxyméthyl) gaiacol (DMG) =0% -RR 4, 6- (diformyl) gaiacol (DFG) = 1 % -RR orthocarboxyvanilline (OCVA) = 47 % -RR 4, 6- (dicarboxy) gaiacol (DCG) = 10 % La somme des rendements des produits valorisablesw (ga7acol + OAV + PVA + APV + OCVA + DCG) est de 87 %.

3-Décarboxylation du mélange réactionnel 199, 91 g de ce mélange réactionnel sont neutralisés par 16, 69 g d'acide sulfurique 92 % et introduits dans un autoclave de 300 ml muni d'une turbine et d'un système de régulation de température.

Le milieu réactionnel est porté 3 h 9175°C sous pression autogène puis refroidi, et dosé en chromatographie liquide.

Le rendement en vanilline et la conversion en gaïacol sont les suivants : -TT gaïacol = 76 %/gaiacol initial -RR vanilline = 61 %/gaiacol initial soit RT vanilline = 80 %

Exempte 2 1-Etape de condensation Dans un réacteur de 2 litres muni d'une agitation mécanique et d'un dispositif de régulation de température, on charge : -133 g de gaïacol, -202 g d'une solution aqueuse de formol à 30 % en poids, -145 g d'une solution aqueuse de soude à 30 % en poids, -et 460 g d'eau.

Le milieu réactionnel est maintenu 0 h 50 à 47°C puis refroidi.

On ajoute 290 g d'une solution aqueuse de soude à 30 % en poids.

On dose par chromatographie liquide haute performance.

Le bilan réactionnel est le suivant : -conversion ga7acol = 97 % -rendement o-hydroxyméthylgaiacol (OMG) = 10 % p-hydroxyméthylgaïacol (PMG) = 12 % 4, 6-di (hydroxyméthyl) gaiacol (DMG) = 70 % -rendements (OMG + DMG + PMG) = 92 % La somme des rendements RT des produits valorisables est de 95 %.

2-Etape d'oxydation Le milieu réactionnel est alors dilué par 1230 g d'eau.

Le milieu réactionnel est alors introduit dans un autoclave de 3, 9 litres muni d'une turbine autoaspirante.

On ajoute alors à ce milieu réactionnel, 0, 54 g de trioxide de bismuth et 34, 5 g de catalyseur au platine déposé sur noir à raison de 2 % en poids de métal.

On met sous agitation à 950 t/min, et on monte la température du milieu réactionnel à 70°C sous azote. On se place alors sous pression de 4 bar et l'on introduit dans le milieu réactionnel de l'air avec un débit de 200 g/h. On maintient le milieu réactionnel 5 h dans ces conditions.

On refroidit alors le milieu réactionnel et l'on ramène la pression à la pression atmosphérique, puis l'on filtre le catalyseur.

Le milieu réactionnel est alors dosé par chromatographie liquide haute performance.

Les rendements sont les suivants (pour l'enchaînement complet) : -TT gaiacol = 97 % -série ortho -RR o-hydroxyméthylgaiacol (OMG) = 0 % -RR orthovanilline (OVA) = 1 %

-RR acide orthovanillique (AOV) = 6 96 -série para -RR p-hydroxyméthylgaiacol (PMG) =0% -RR vanilline (PVA) = 9 % -RR acide paravanillique (APV) = 2 % -série di -RR 4, 6-di (hydroxyméthyl) gaïacol (DMG) = 0 % -RR 4, 6-(diformyl) ga7acol (DFG) = 1 % -RR orthocarboxyvanilline (OCVA) = 54 % -RR 4, 6- (dicarboxy) gaiacol (DCG) = 6 % La somme des rendements des produits"valorisables' (gaiacol + OAV + PVA + APV + OCVA + DCG) est de 80 %.

3-Décarboxylation du mélange réactionnel 150 g de ce mélange réactionnel sont neutralisés par 15 mi d'acide sulfurique à 10 mol/I et introduits dans un autoclave de 300 ml muni d'une turbine et d'un système de régulation de température.

Le milieu réactionnel est porté 2 h à 175°C sous pression autogène puis refroidi, et dosé en chromatographie liquide.

Le rendement en vanilline et la conversion en gaiacol sont les suivants : -TT gaïacol = 91 %/gaiacol initial -RR vanilline = 52 %/gaiacol initial soit RT vanilline = 57 %