Parmi les carbonates de métaux alcalins anhydres connus dans I'art antérieur, on peut citer le carbonate de sodium anhydre, qui est habituellement préparé par la calcination de bicarbonate de sodium, de sesquicarbonate de sodium, ou d'un mélange les contenant, à des températures allant de 100°C à 300°C. Le carbonate de sodium anhydre est d'autant plus absorbant qu'il résulte de la calcination du bicarbonate de sodium.

Un procédé de préparation du carbonate de sodium déshydraté à partir de carbonate de sodium décahydrate est décrit dans U. S. 5198145, pouvant tre réalisé en une ou deux étapes. II s'agit principalement d'élimination d'eau de cristallisation dudit carbonate au moyen d'un sécheur à convection du type lit fluidisé.

Le départ de l'eau de cristallisation du carbonate de sodium décahydrate est une opération très délicate. Dans un premier temps, il est impératif de travailler à une température ne dépassant pas 32°C, pour éviter la fusion et/ou l'agglomération des cristaux de décahydrate qui serait susceptible d'entraîner une diminution de l'absorptivité du carbonate de sodium final. Le produit intermédiaire qui contient toujours de l'eau de cristallisation, peut tre ensuite soumis à des températures plus élevées, comprises entre 55°C et 82°C.

Le carbonate de sodium final présente une absorptivité élevée, mais contient toujours une quantité non négligeable d'eau résiduelle, de l'ordre de 0,4 mole par mole de carbonate de sodium. En outre, la taille des particules élémentaires est inférieure ou de l'ordre de 10 um, ce qui rend ce produit relativement difficile à manipuler.

Un autre procédé de mise en oeuvre de carbonate de sodium anhydre, d'après U. S. 5 325 606, consiste à présécher puis à calciner en trois étapes, le bicarbonate de sodium léger, au moyen d'un sécheur à convection, constitué de lits fluidisés en série, et sous une atmosphère contrôlée de C02 et de vapeur d'eau.

Ce procédé est complexe et coûteux. En effet, d'une part il nécessite la mise en oeuvre de plusieurs étapes de préséchage et de calcination, et d'autre part, la préparation du carbonate doit tre réalisée sous une atmosphère contrôlée. Par ailleurs,

les conditions opératoires sont telles que l'absorptivité du carbonate de sodium anhydre reste inférieure à 40%.

On a aussi rapporté dans DE 31 05 227, un procédé de décomposition thermique de sels minéraux, tel que le bicarbonate de sodium en carbonate de sodium, au moyen d'un sécheur rotatif et en présence d'un gaz vecteur. Le but recherché dans ce procédé était de décomposer lesdits sels par convection, sans que les produits de décomposition se déposent sur les parois du sécheur. L'utilisation de deux flux de gaz à co-courant et à contre courant, constitue le moyen essentiel de ce procédé et permet d'atteindre ce but.

II est à noter que rien n'est indiqué à propos de t'absorptivité du produit résultant.

Cependant les conditions opératoires sont telles que t'absorptivité reste classique, c'est- à-dire inférieure à 40 %.

La présente invention vise à proposer un nouveau procédé permettant d'accéder sur une échelle industrielle, de manière simple et économique, à des compositions comprenant essentiellement un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant.

Ce nouveau procédé consiste à effectuer un traitement thermique d'un bicarbonate ammoniacal, à une température comprise entre 80°C et 400°C, sous une atmosphère non confinée.

Contrairement à fart antérieur, le procédé de l'invention est réalisé en une seule étape à partir de bicarbonate ammoniacal, sous une atmosphère non confinée. De plus, on n'a pas constaté de dépôt de produits de décomposition, sur les parois de I'appareil dans lequel le procédé selon l'invention est mis en oeuvre.

Un autre objet de la présente invention est constitué par des compositions comprenant essentiellement un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant, susceptibles d'tre obtenues par le procédé précité, et présentant, en outre, une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à l'égard de l'agent absorbé, et une teneur en eau résiduelle d'au plus 0,5 % en poids.

Obtenir une telle absorptivité constitue un résultat tout à fait surprenant. En effet, I'homme du métier ne se serait attendu en aucune façon, à ce que t'absorptivité d'un carbonate anhydre obtenu en mettant en oeuvre l'invention, à savoir, à partir de bicarbonate ammoniacal d'une part, et dans les conditions particulières de température et l'absence de confinement de l'atmosphère d'autre part, atteigne une telle valeur.

L'homme du métier se serait tout au plus attendu à avoir une absorptivité classique due au départ d'ammoniac, de dioxyde de carbone et d'eau, c'est-à-dire plutôt de l'ordre de 30 % de porosité à l'égard de l'agent absorbé.

Dans tout ce qui suivra, par composition comprenant essentiellement un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant, il faut entendre, une composition comprenant au moins 50 % d'un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant. Dans les conditions préférées do mise en oeuvre selon invention, ladite composition peut

comprendre jusqu'à 95%, voire 100 %, pondéral d'un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant.

Sont considérés comme métal alcalin, tous les éléments appartenant au groupe IA de la classification périodique, notamment le sodium, le potassium, et le césium. Dans le cadre de la présente invention, les métaux alcalins préférés sont le sodium et le potassium, et plus préférentiellement le sodium.

Par eau ou humidité résiduelle, on entend l'eau qui ne fait pas partie intégrante de l'édifice. Elle est différente de l'eau de cristallisation ou eau d'hydratation, qui fait partie intégrante de l'édifice.

D'autres caractéristiques, détails et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et de l'exemple qui vont suivre.

II convient de préciser que le bicarbonate ammoniacal est le produit intermédiaire, obtenu en mettant en oeuvre le procédé de préparation de carbonate de métal alcalin par la technique de t'hydroxyde de métal alcalin à l'ammoniac.

Plus précisément, on appelle bicarbonate ammoniacal aux fins de la présente invention, le produit obtenu après dissolution d'ammoniac gazeux dans une solution aqueuse de chlorure de métal alcalin de manière à produire une saumure ammoniacale.

Celle-ci est ensuite carbonatée avec un gaz contenant du dioxyde de carbone pour donner des cristaux de bicarbonate ammoniacal.

Le bicarbonate ammoniacal désigne en fait, une composition comprenant principalement du bicarbonate de métal alcalin, du carbonate de métal alcalin, et dans une moindre mesure, de I'ammoniac sous forme de sels ammonium notamment le bicarbonate, carbonate et/ou carbamate, et de t'eau.

A titre indicatif, cette composition comprend : 70 % à 94,5 % en poids de bicarbonate de métal alcalin (MHCO3) 0 % à 20 % en poids de carbonate de métal alcalin (M2CO3), 0,2 % à 1 % en poids d'ammoniac exprimé sous forme d'ion ammonium, 0,3 % à 2 % en poids de carbamate d'ammonium (NH4OCONH2), et 5 % à 20 % en poids d'eau ; la somme de tous les constituants étant égale à 100 %. M représente l'un des métaux alcalins, tels que définis précédemment.

Habituellement cette composition comprend : un bicarbonate ammoniacal désignant un mélange comprenant 92,5 % en poids de bicarbonate de métal alcalin (MHCO3), 2 % en poids de carbonate de métal alcalin (M2CO3), 0,2 % à 1 % en poids d'ammoniac exprimé sous forme d'ion ammonium, 0,3 % à 2 % en poids de carbamate d'ammonium (NH4OCONH2), et 5 % à 20 % en poids d'eau ; M représente un métal alcalin ; la somme de tous les constituants égale à 100%.

De préférence, M représente l'un des métaux alcalins précités. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, on met en oeuvre un bicarbonate ammoniacal pour lequel M représente le sodium.

Une autre caractéristique de l'invention est constituée par le fait que l'atmosphère sous laquelle est réalisé le traitement thermique du bicarbonate ammoniacal, est non confinée. Cela signifie plus particulièrement que les produits de décomposition du bicarbonate sont entraînés hors de l'appareil dans lequel la décomposition est mise en oeuvre. De cette façon, la décomposition du bicarbonate ammoniacal est favorisée et l'on empche la recondensation de l'eau sur ce dernier, en minimisant la pression partielle en vapeur d'eau, en dioxyde de carbone, et en ammoniac au dessus du bicarbonate ammoniacal. Pour entraîner les produits de décomposition, on peut, soit faire circuler un flux de gaz dans I'appareil, soit mettre ce dernier sous dépression.

Le traitement thermique, tel qu'il est réalisé dans le cadre de l'invention, ne met en oeuvre qu'une seule étape. En effet, la composition selon l'invention, est préparée, non pas à partir d'un bicarbonate de métal alcalin qui nécessiterait alors d'tre d'abord préparé puis isolé, mais simplement à partir de bicarbonate ammoniacal.

Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le procédé est réalisé à une pression voisine ou supérieure à la pression atmosphérique. Plus particulièrement, la pression est supérieure à 0,5.105 Pa, et de préférence de l'ordre de 1.105 Pa à 1,5.105 Pa.

Dans ce premier mode de réalisation, le traitement thermique est effectué plus particulièrement à une température comprise entre 100°C et 400°C. La température est plus préférentiellement comprise entre 250°C et 400°C.

Selon ce mode de réalisation, t'atmosphère non confinée est créée par l'introduction d'un flux gazeux. L'alimentation de ce flux gazeux peut tre soit à contre courant soit à co-courant, par rapport à I'alimentation du produit. Elle est avantageusement à contre courant.

Le flux gazeux peut tre constitué de I'air etlou de tout autre gaz inerte tel que I'azote et les gaz rares.

Une variante préférée de ce premier mode de réalisation consiste à effectuer le traitement thermique d'un bicarbonate ammoniacal en une seule étape, en présence d'un flux gazeux à contre courant par rapport à I'alimentation du produit, et dans une gamme de température comprise entre 250°C et 400°C.

Selon un second mode de réalisation de l'invention, le traitement thermique est effectué à pression réduite (ou sous une dépression). Selon cette variante, la pression est plus particulièrement comprise entre 0,1.105 Pa et 0,5.105 Pa. Des pressions plus faibles sont envisageables, bien que ne présentant pas d'intért supplémentaire.

Selon ce second mode de réalisation de l'invention, la température est plus particulièrement comprise entre 80°C et 120°C, dans les conditions de pression précitées.

A la différence du premier mode de réalisation de l'invention, ('atmosphère non confinée est obtenue ici en créant une depression dans I'appareil. De cette manière, les gaz produits lors de la décomposition du bicarbonate ammoniacal sont entraînés et évacués, sous faction de cette dépression.

L'évacuation des gaz peut se faire à n'importe quel point du sécheur. Cependant, elle se fait, de préférence, du côté de I'alimentation du bicarbonate ammoniacal, quelle que soit la variante mise en oeuvre.

Une particularité du procédé selon l'invention, qui constitue en mme temps un avantage par rapport aux procédés dans fart antérieur, quelle que soit la variante mise en oeuvre, est la possibilité d'effectuer le séchage et la décomposition en un temps très court et en succession rapide, de faibles quantités de produit. Ainsi, dans ces conditions opératoires, le temps de séjour du produit à l'intérieur de appareil est bref.

En général, la quantité de produit mise en jeu est comprise entre 5 % et 10 % de produit immobilisé par rapport au volume de appareil dans lequel le traitement thermique a lieu.

Le temps de séjour du produit à l'intérieur de appareil peut tre très réduit, de l'ordre de quelques secondes à quelques minutes.

II est à noter que le temps de séjour optimal peut tre déterminé de manière classique par I'homme du métier, en tenant compte des conditions de température et de pression auxquelles la décomposition est soumise, de manière à obtenir une élimination totale ou quasi totale de l'eau résiduelle contenue dans le produit, et une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à l'égard de I'agent absorbé.

Ainsi, dans le premier mode de réalisation de l'invention, le temps de séjour est plus particulièrement inférieur à 10 minutes, et de préférence compris entre 1 minute et 5 minutes.

Dans le second mode de réalisation de l'invention, le temps de séjour est plus particulièrement inférieur à 2 minutes, et de préférence entre 30 secondes et 1 minute.

L'échange thermique dans le procédé selon l'invention, peut avoir lieu par convection, par conduction, ou par conducto-convection, au moyen de tout type d'appareil connu de l'homme du métier, permettant un tel fonctionnement, et en tenant compte de la pression à laquelle le traitement thermique est effectué.

A titre indicatif, on peut citer des mélangeurs-granulateurs du type Lôdige dont t'échange thermique est principalement par conduction.

En tant que sécheurs fonctionnant par convection, on peut citer sans intention de se limiter, les sécheurs à lit fluidisé ainsi que les atomiseurs dans lesquels on effectue une pulvérisation du mélange dans une atmosphère chaude (spray-drying). L'atomisation peut tre réalisée au moyen de tout pulvérisateur connu en soi, par exemple par une buse de pulvérisation du type pomme cfarrosoir ou autre. On peut également utiliser des

atomiseurs dits à turbine. Sur les diverses techniques de pulvérisation susceptibles d'tre mises en oeuvre dans le présent procédé, on pourra se référer notamment à l'ouvrage de base de MASTERS intitule"SPRAY-DRYING" (deuxième édition, 1976, Editions George Godwin-London).

On notera que l'on peut également mettre en oeuvre l'opération d'atomisation- séchage au moyen d'un réacteur"flash", par exemple du type décrit notamment dans les demandes de brevet français n° 2 257 326,2 419 754 et 2 431 321. Dans ce cas, les gaz traitants (gaz chauds) sont animés d'un mouvement hélicoïdal et s'écoulent dans un puits-tourbillon. Le mélange à sécher est injecté suivant une trajectoire confondue avec I'axe de symétrie des trajectoires hélicoïdales desdits gaz, ce qui permet de transférer parfaitement la quantité de mouvement des gaz au mélange à traiter. Les gaz assurent ainsi en fait une double fonction : d'une part la pulvérisation, c'est à dire la transformation en fines particules, du mélange initial, et d'autre part le séchage des fines particules obtenues. Par ailleurs, le temps de séjour extrmement faible (généralement inférieur à 1/10 de seconde environ) des particules dans le réacteur présente pour avantage, entre autres, de limiter d'éventuels risques de surchauffe par suite d'un contact trop long avec les gaz chauds. En ce qui concerne le réacteur flash précité, on pourra notamment se référer à la figure 1 de la demande de brevet français 2 431 321. II est à noter que ce type de séchage est particulièrement approprié dans le cadre du premier mode de réalisation de la présente invention.

On peut aussi mettre en oeuvre le procédé selon l'invention avec un sécheur mixte, c'est-à-dire dont le fonctionnement est à la fois basé sur le chauffage convectif et le chauffage conductif.

On préfère mettre en oeuvre des sécheurs dans lesquels la fraction de séchage par conduction est supérieure à 50 %, de préférence supérieure à 70 %, le complément à 100 % étant constitué par un séchage de type convectif. Selon une variante particulièrement avantageuse de la présente invention, on met en oeuvre un sécheur dans lequel la fraction de séchage par conduction représente au moins 90 %, I'autre fraction étant assurée par un séchage de type convectif.

II est à noter que le sécheur mixte défini ci-après, convient particulièrement bien à la mise en oeuvre de chacun des deux modes de réalisation de la présente invention.

Selon une variante particulièrement intéressante de la présente invention, on met en oeuvre un sécheur mixte dont le fonctionnement est basé sur la technologie à couche mince turbulente. Ce type de sécheur est en général composé d'un seul corps, dont la longueur est de préférence plus importante que sa section. Pour des raisons évidentes de commodité, le sécheur se présente sous la forme d'un cylindre (ou stator).

Bien entendu, toute autre forme géométrique convient à l'invention. De préférence, le sécheur est employé en position horizontale.

L'appareil est bien évidemment muni de moyens de chauffage, comme par exemple, une double enveloppe, dans laquelle peut faire circuler un fluide caloporteur.

En outre, le sécheur peut comprendre un système d'obstacles internes fixes, mobiles, ou encore une combinaison de ce deux types d'obstacles. De préférence, les moyens mobiles d'agitation sont tels qu'ils confèrent au produit à sécher un mouvement hélicoïdal. Ils sont constitués, en général, par un axe tournant (ou rotor), dont la position est confondue avec I'axe du corps du sécheur, et sur lequel sont fixées des pales ou ailettes. De préférence, les pales sont placées et conçues de telle sorte que leur mouvement de rotation décrit une forme géométrique très voisine de celle du corps du sécheur, laissant un espace très faible entre la paroi et les pâles. Plus particulièrement, t'espace situé entre les pâles et la paroi interne du sécheur présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5 mm.

L'alimentation du produit à sécher se fait à l'une des extrémités du sécheur, de façon perpendiculaire ou parallèle à I'axe du rotor, et de préférence perpendiculaire.

Le produit est introduit dans l'espace situé entre les pâtes et la paroi interne du sécheur, de préférence à proximité de celle-ci.

Lorsqu'on effectue le traitement thermique selon l'invention, le point d'alimentation du bicarbonate ammoniacal et celui d'évacuation des gaz produits lors de la décomposition dudit bicarbonate sont situés de préférence du mme côté.

La grande vitesse périphérique des parties en rotation, environ 10 m/sec à 35 m/sec, crée alors une très forte turbulence, qui provoque un mélange et un mouvement continus de la masse, à proximité de la paroi du corps du sécheur.

L'échange thermique dans ce type de sécheur a lieu principalement par conduction, au travers de la paroi métallique du stator. Cependant, il reste une fraction du séchage qui a lieu par convection.

Ainsi que cela a été indiqué auparavant, dans le cadre du premier mode de réalisation de l'invention, le sécheur fonctionne de préférence, en présence d'un flux de gaz, à contre courant de I'alimentation du produit à traiter.

L'avantage d'utiliser un sécheur de ce type, fonctionnant principalement en mode de séchage conductif, avec un flux de gaz à contre courant de I'alimentation du produit à traiter, est que les forces motrices créées pour la diffusion du flux gazeux sont plus élevées qu'avec un flux à co-courant, limitant la vitesse d'évacuation de produit traité thermiquement. Ainsi, le temps de séjour du bicarbonate ammoniacal dans I'appareil est légèrement plus important qu'en fonctionnement à co-courant. Par conséquent, on peut obtenir des compositions comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin essentiellement sans poussières et totalement anhydre, c'est-à-dire exempt d'eau de cristallisation et d'eau résiduelle.

Le traitement a lieu de manière avantageuse, en continu. Cependant, on ne sortira pas du cadre de l'invention en effectuant ledit traitement en discontinu.

Contrairement à ce qui était attendu, le traitement du bicarbonate ammoniacal effectué dans les conditions de la présente invention, permet non seulement de sécher et de décomposer sélectivement le bicarbonate de métal alcalin et les sels d'ammonium présents, notamment le bicarbonate, le carbonate et/ou le carbamate en ammoniac, eau, et dioxyde de carbone, mais surtout d'obtenir un carbonate de métal alcalin anhydre présentant une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à l'égard de l'agent absorbé, notamment à t'égard de t'agent tensioactif, et plus particulièrement à t'égard du Rhodiasurf DB 3110. Le Rhodiasurf DB 311@, qui est un produit commercialisé par la société Rhône-Poulenc, est un tensioactif non-ionique sous forme d'un alcool gras éthoxylé. Cet alcool gras se présente sous la forme d'un liquide incolore à jaune faible, miscible en toutes proportions avec t'eau. II présente une masse volumique d'environ 975 kg/m3 et un pl compris entre 5 à 8 (solution aqueuse à 10 g/ 100 ml).

Le procédé selon l'invention est avantageusement mis en oeuvre pour la fabrication du carbonate de sodium anhydre absorbant.

Un autre objet de l'invention est relatif aux compositions comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre absorbant susceptibles d'tre obtenus par le procédé explicité auparavant. Ces compositions comprennent au moins 50 % pondérât de carbonate de métal alcalin anhydre absorbant, et dans les conditions <BR> <BR> <BR> préférées de mise en oeuvre de l'invention, ladite composition peut comprendre 95 %, voire 100 % pondéral de carbonate métal alcalin anhydre absorbant.

Le carbonate de métal alcalin est donc sous forme anhydre, c'est-à-dire exempt d'eau de cristallisation et d'eau résiduelle.

Les compositions comprennent essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre absorbant dont la porosité engendre une absorptivité d'au moins 40 % à t'égard de t'agent absorbé, ici le Rhodiasurf DB 311@. Elle peut atteindre une absorptivité de 50% de porosité.

Dans le cas de la présente invention, il est précisé que t'absorptivité, à diamètre de pore équivalent, est liée au volume poreux intraparticulaire (porosité interne du grain) et non pas au volume poreux total qui assiocie le volume poreux intraparticulaire et le volume interparticulaire.

Une autre caractéristique des compositions selon l'invention est qu'elles présentent une teneur en eau résiduelle d'au plus 0,5 % en poids. De préférence, la teneur en eau résiduelle est comprise entre 0 % et 0,5 % en poids. Selon une variante particulièrement avantageuse de la présente invention, les compositions de carbonate de métal alcalin sont exemptes d'eau résiduelle.

Une composition préférée de l'invention est une composition comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre absorbant présentant une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à l'égard de t'agent absorbé, et une teneur en eau résiduelle ou une humidité d'au plus 0,5 % en poids.

Lesdites compositions comprennent essentiellement du carbonate de métal alcalin <BR> <BR> <BR> anhydre absorbant de faible densité non tassée, variant entre 400 50 kgim3 et 700 50 kg/m3, et avantageusement, une densité non tassée de l'ordre de 650 kg/m3.

Les compositions selon l'invention, comprennent essentiellement un carbonate de métal alcalin anhydre absorbant, possédant une suface spécifique BET comprise entre 1,6 m2/g à 2,4 m2/g, et de préférence entre 1,8 m2/g et 2,2 m2/g.

La surface spécifique est déterminée selon la méthode de BRUNAUER-EMMET- TELLER décrite dans le Journal of the American Chemical Society, Vol. 60, page 309, 1938, et correspondant à la norme NFT 45007 (novembre 1987).

Lesdites compositions présentent, en outre, une taille de particules exprimée par le diamètre moyen (d5o), compris entre 30 et 80 microns. On définit le diamètre moyen (duo) comme étant tel que 50 % en poids des particules ont un diamètre supérieur au diamètre moyen.

Une autre composition intéressante selon l'invention est une composition comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin présentant une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à t'égard de t'agent absorbé, et un diamètre moyen (d5o) des particules compris entre 30 et 80 microns.

Sont également intéressants, les compositions ayant une teneur en eau résiduelle ou une humidité d'au plus 0,5 % en poids, et un diamètre moyen (dgn) des particules compris entre 30 et 80 microns.

Selon une variante particulièrement avantageuse, les compositions comprennent essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre absorbant présentant une porosité engendrant une absorptivité d'au moins 40 % à l'égard de l'agent absorbé, une teneur en eau résiduelle ou une humidité d'au plus 0,5 % en poids, et un diamètre moyen (d5o) des particules compris entre 30 et 80 microns.

Lorsque le carbonate de métal alcalin anhydre absorbant est le carbonate de sodium anhydre absorbant, la composition le comprenant essentiellement, présente un intért particulier.

Du fait de sa grande absorptivité, la composition comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre selon l'invention, convient comme support absorbant, pouvant véhiculer tout produit ne solubilisant pas ledit support, seul ou en mélange avec d'autres additifs tels que des liants, des stabilisants. Ce type de support peut tre utilisé, notamment dans des formulations détergentes concentrées, pour l'absorption des composés tensioactifs.

La composition comprenant essentiellement du carbonate de métal alcalin anhydre absorbant, peut éventuellement tre employée dans le traitement de gaz ou de fumées acides.

Un exemple concret mais non limitatif illustrant l'invention va maintenant tre présenté.

EXEMPLE 1. Préparation de carbonate de sodium anhydre absorbant L'appareil utilisé pour le traitement thermique du bicarbonate ammoniacal, qu'il soit effectué à pression atmosphérique ou à pression réduite, est constitué principalement d'un cylindre ou stator, muni d'une double enveloppe dans laquelle circule un fluide caloporteur dont la température peut tre régulée, de 25°C à 400°C. Ce stator est traversé axialement par un arbre (ou rotor), muni d'ailettes. La vitesse de rotation du rotor est de 100 à 3500 tr/min.

Le produit est introduit par une extrémité située en amont des ailettes.

L'alimentaion est effectuée perpendiculairement à I'axe du rotor, dans l'espace se trouvant entre les ailettes et la paroi interne du stator, et à proximité de celle-ci. En opérant ainsi, le produit prend un mouvement hélicoïdal dès son introduction, à la périphérie du stator et des ailettes.

Un débit de gaz à contre courant est imposé de manière à entraîner et à extraire les produits gazeux provenant de la décomposition du bicarbonate ammoniacal.

Les conditions opératoires sont les suivantes, lorsque l'on opère à pression atmosphérique : -débit d'alimentaion : 300 g/min., -température d'alimentation : 25°C, -vitesse de rotation : 2400 tr/min., -température de la double enveloppe : 294°C, -débit de sortie de produit sec : 150 g/min., -température de produit en sortie : 90°C-100°C, -débit d'air à contre courant : 2 Nm3/h, -teneur d'eau résiduelle ou humidité du produit en sortie : 0, -temps de séjour dans I'appareil : 90 sec.

On obtient un produit blanc, correspondant à une composition comprenant 100 % pondéral de carbonate de sodium présentant les caractéristiques suivantes : - (duo) = 47 microns, -densité non tassée = 650 kg/m3, -surface spécifique BET = 1,8 m2/g.

2. Test d'absorptivité Mode opératoire : Pour réaliser ce test, on utilise le Rhodiasurf DB 311<s', On pèse dans un bcher 25 grammes de produit à tester, sous forme de poudre ou de grains.

A I'aide d'une pipette, on ajoute 0,5 gramme de composé tensioactif DB 3118.

Au moyen d'une spatule, on mélange jusqu'à disparition des agglomérats formés par le tensioactif.

On ajoute autant de tensioactif qu'il est nécessaire, 0,5 gramme par 0,5 gramme, pour atteindre la saturation de la poudre ou des grains à tester.

On considère que le test est terminé, lorsqu'il y a collage du produit humide sur la spatule quand on la tourne, et sur les parois du bcher.

L'absorptivité est calculée de la façon suivante : % absorptivité = Masse de tensioactif ajouté en grammes X 4 (pour 25 grammes de produit à tester).

Le produit selon l'invention, presente une porosité telle qu'elle engendre une absorptivité de 44 % à t'égard du Rhodiasurf DB 311 b).