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Title:
METHOD FOR PREPARING FIBROUS MATERIAL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2002/079568
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for preparing fibrous material for producing paper or cardboard. Said method comprises the following steps: a) fibres are prepared in the form of a suspension having a pre-determinable concentration of solid matter, b) the fibres are loaded with a precipitation agent, without refining the material, c) the fibres are refined at the end of the loading process in order to increase the degree of refinement and/or to change the properties of the fibres, and d) the fibrous suspension treated according to steps a) to c) is guided in the direction of the paper machine.

Inventors:
RHEIMS JOERG (DE)
HEISE OLIVER (US)
DOELLE KLAUS (US)
SIGL RONALD (DE)
WITEK WERNER (US)
Application Number:
PCT/EP2002/001621
Publication Date:
October 10, 2002
Filing Date:
February 15, 2002
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PAPER PATENT GMBH (DE)
RHEIMS JOERG (DE)
HEISE OLIVER (US)
DOELLE KLAUS (US)
SIGL RONALD (DE)
WITEK WERNER (US)
International Classes:
D21D1/20; D21H23/16; D21H17/70; (IPC1-7): D21D1/20
Foreign References:
DE19816621A11999-11-04
US5007985A1991-04-16
US5223090A1993-06-29
US4510020A1985-04-09
Attorney, Agent or Firm:
VOITH PAPER PATENT GMBH (Heidenheim, DE)
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Claims:
Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff Ansprüche
1. Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff zur Herstellung von Papier oder Karton, mit den folgenden Schritten : a) Bereitstellen von Fasern in Form einer Suspension mit einer vorgebba ren Feststoffkonzentration, b) Beladen der Fasern mit einem Fällungsprodukt, ohne den Stoff dabei zu mahlen, c) Mahlen der Fasern nach Abschluß des Beladungsprozesses zur Erhö hung des Mahlgrades und/oder zur Veränderung der Fasereigen schaften, und d) Weiterführen der entsprechend den Schritten a) bis c) behandelten Fa serstoffsuspension in Richtung Papiermaschine.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Verfahrensschritt a) die Feststoffkonzentration in einem Bereich von etwa 25 % bis etwa 40 %, insbesondere in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 40 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 35 % gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern im Verfahrensschritt c) mit Füllstoff beladen werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffsuspension vor dem Mahlen auf eine Feststoffmassen konzentation (Faserund Fällungsproduktmasse bezogen auf das Gesamt volumen) in einem Bereich von etwa 3 % bis etwa 7 %, insbesondere in ei nem Bereich von etwa 4 % bis etwa 6 % und vorzugsweise in einem Be reich von etwa 4,5 % bis etwa 5,5 % verdünnt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlprozeß in mehreren Schritten erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der Faserstoffsuspension bei den verschiedenen Mahlschritten unterschiedlich ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der Faserstoffsuspension bei den verschiedenen Mahischritten gleich ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Teilmahlung vor dem Beladen mit dem Fällungsprodukt erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß höchstens die Hälfte der Gesamtmahlenergie vor dem Beladungspro zeß zum Mahlen aufgewendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Mahlen zumindest ein Teil des Fällungsproduktes ausgewa schen wird.
11. Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff zur Herstellung von Papier oder Karton, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Fasern in wenigstens einem Refiner (10) gemahlen werden, dessen Mahispalt durch strukturierte Oberflächen (12) begrenzt ist, wobei die Fa sern in dem Mahlspalt bei einer Kantenbelastung der Oberflächenstruktu ren (12) in einem Bereich von etwa 0,5 J/m bis etwa 5 J/m, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 J/m bis etwa 2 J/m und vorzugsweise im Be reich von 1,5 J/m gemahlen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittwinkel (y) der vorzugsweise durch eine jeweilige Zahnoder Messergarnitur (12) gebildeten Oberflächenstrukturen in einem Bereich von etwa 10 ° bis etwa 80°, insbesondere in einem Bereich von etwa 40° bis etwa 60° und vorzugsweise im Bereich von 40° bei Kurzfasern und im Be reich von 60° bei Langfasern liegen.
Description:
Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff zur Herstel- lung von Papier oder Karton.

Faserstoff zur Herstellung von Papier und Karton wird in der der Papiermaschine vorgelagerten Stoffaufbereitung so aufbereitet, daß die gewünschten Papier- eigenschaften, wie z. B. mechanische Eigenschaften, optische Eigenschaften usw., erreicht werden. Insbesondere die mechanischen Eigenschaften (Festig- keitseigenschaften) werden durch den sog. Mahlgrad der Fasersuspension beein- flußt. Dieser Mahlgrad ist ein Maß dafür, wie leicht sich die Fasersuspension ent- wässern läßt. Ein bestimmter Mahlgrad läßt sich durch mehr oder weniger starkes Mahlen der Fasern in Mahlmaschinen, sog. Refinern, erreichen. Dabei werden die Fasern gekürzt, fibrilliert und gequetscht. Durch diesen Vorgang werden die Fa- sern flexibilisiert, und deren spezifische Oberfläche wird erhöht, so daß sich die Anzahl der möglichen Bindungspunkte zwischen den Fasern bei der Blattbildung erhöht. Dies führt zu einer Erhöhung der mechanischen Festigkeit des aus diesen Fasern hergestellten Papiers bzw. Kartons. Die erforderliche Mahlarbeit ver- braucht erhebliche Energiemengen. Abhängig von der Zellstoff-bzw. Faserart, dem Mahlgrad sowie den Mahlparametern sind 120 bis 200 kWh pro Tonne Fa- sermaterial und mehr notwendig. Es ist bekannt, den Faserstoff vor oder auch nach der direkten Zugabe von üblichen Füllstoffen, wie z. B. Calciumcarbonat, Ti- tandioxid usw., zu mahlen. Hierfür sind die oben genannten hohen Energiemen- gen aufzuwenden.

Das Beladen mit einem Fällungsprodukt, z. B. Füllstoff, kann beispielsweise durch einen sog. Fiber Loading'-Prozeß erfolgen, wie er u. a. in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Bei einem solchen"Fiber Loading"-Prozeß wird an die benetz-

ten Faseroberflächen des Fasermaterials wenigstens ein Zusatzstoff, insbesonde- re Füllstoff, eingelagert. Dabei können die Fasern beispielsweise mit Calciumcar- bonat beladen werden. Hierzu wird dem feuchten, desintegrierten Fasermaterial Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid so zugesetzt, daß zumindest ein Teil da- von sich mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert. Das so be- handelte Fasermaterial wird anschließend mit Kohlendioxid beaufschlagt. Beim aus dieser US-A-5 223 090 bekannten Verfahren kann der"Fiber Loading"- Prozeß innerhalb eines Refiners stattfinden.

Es ist somit zwar bekannt, den Stoff oder Pulp einem Ladungsprozeß zu unterzie- hen, mit dem Calciumcarbonat erzeugt wird. Es bleibt jedoch offen, wie dieser be- handelte Stoff bezüglich seiner mechanischen, chemischen und physikalischen Eigenschaften optimal zu behandeln, d. h. zu"refinen"ist. Es werden auch kei- nerlei Angaben zum Aspekt der Wirtschaftlichkeit des Mahlprozesses gemacht.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das es ermöglicht, die Mahlenergie für Faserstoffe drastisch zu senken, ohne die Eigenschaften des aus diesen Fasern hergestellten Papieres wesentlich zu ver- schlechtern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Aufbereitung von Faserstoff zur Herstellung von Papier oder Karton, das die folgenden Schritte umfaßt : a) Bereitstellen von Fasern in Form einer Suspension mit einer vorgebba- ren Feststoffkonzentration, b) Beladen der Fasern mit einem Fällungsprodukt, ohne den Stoff dabei zu mahlen,

c) Mahlen der Fasern nach Abschluß des Beladungsprozesses zur Erhö- hung des Mahlgrades und/oder zur Veränderung der Fasereigen- schaften, und d) Weiterführen der entsprechend den Schritten a) bis c) behandelten Fa- serstoffsuspension in Richtung Papiermaschine.

Mit diesem Verfahren kann die Mahlenergie für Faserstoffe unter nahezu vollstän- diger Aufrechterhaltung der gewünschten Eigenschaften des aus diesen Fasern hergestellten Papieres deutlich gesenkt werden.

Dabei wird im Verfahrensschritt a) die Feststoffkonzentration vorzugsweise in ei- nem Bereich von etwa 25 % bis etwa 40 %, insbesondere in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 40 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 35 % gewählt.

Bei dem Fällungsprodukt, mit dem die Fasern im Verfahrensschritt c) beladen werden, kann es sich beispielsweise um Füllstoff handeln. Grundsätzlich sind je- doch auch beliebige andere Fällungsprodukte denkbar.

Beim Beladen der Fasern z. B. mit Füllstoff kann beispielsweise Calciumcarbonat (CaCO3) an die benetzen Faseroberflächen eingelagert werden, indem dem feuchten Fasermaterial Calciumoxid (CaO) und/oder Calciumhydroxid (Ca (OH) 2) zugesetzt wird, wobei zumindest ein Teil davon sich mit dem Wasser der Faser- stoffmenge assoziieren kann. Das so behandelte Fasermaterial kann dann mit Kohlendioxid (CO2) beaufschlagt werden. Überdies kann das entstandene Calci- umcarbonat um und zwischen den Fasern eine Suspension bilden.

Bei Zusetzung des Calciumoxids und/oder des Calciumhydroxids enthaltenen Mediums an die Faserstoffsuspension läuft eine chemische Reaktion mit exo- thermer Eigenschaft ab, wobei das Calciumhydroxid vorzugsweise in flüssiger Form (Kalkmilch) zugesetzt wird. Dies bedeutet, daß nicht unbedingt das mögli-

cherweise in bzw. an den Faserstoffen der Faserstoffsuspension ein-bzw. ange- lagerte Wasser zum Start und Ablauf der chemischen Reaktion notwendig ist.

Der Begriff"benetzte Faseroberflächen"kann alle benetzten Oberflächen der ein- zelnen Fasern umfassen. Damit ist insbesondere auch der Fall mit erfaßt, bei dem die Fasern sowohl an ihrer Außenfläche als auch in ihrem Innern (Lumen) mit Calciumcarbonat bzw. einem beliebigen anderen Fällungsprodukt beladen wer- den.

Demnach können die Fasern z. B. mit dem Füllstoff Calciumcarbonat beladen werden, wobei die Anlagerung an die benetzten Faseroberflächen durch einen sog."Fiber Loading"'-Prozeß erfolgt, wie er als solcher in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. In diesem"Fiber Loading""-Prozeß reagiert z. B. das Kohlendi- oxid mit dem Calciumhydroxid zu Wasser und Calciumcarbonat.

Zweckmäßigerweise wird die Faserstoffsuspension vor dem Mahlen auf eine Feststoffmassenkonzentration (Faser-und Fällungsproduktmasse bezogen auf das Gesamtvolumen) in einem Bereich von etwa 3 % bis etwa 7 %, insbesondere in einem Bereich von etwa 4 % bis etwa 6 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 4,5 % bis etwa 5,5 % verdünnt. Bei diesen Konzentrationen während des Mahlprozesses (low consistency refining) werden optimale Festigkeitswerte (Tear-oder Durchreißfestigkeit, Berstfestigkeit, Tensile-oder Zugfestigkeit) der hergestellten Papierbahn erreicht.

Damit ergeben sich auch die optimalen Parameter für die Mahlung von reinem Zellstoff (ohne Füllstoffanteil) zur Erzielung hoher mechanischer Festigkeiten.

Der Mahlprozeß kann in mehreren Schritten erfolgen. Dabei kann die Konzentrati- on der Faserstoffsuspension bei den verschiedenen Mahlschritten unterschiedlich oder auch gleich sein.

In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn eine Teilmahlung vor dem Beladen mit Füllstoff erfolgt. Dabei wird vorzugsweise höchstens die Hälfte der Gesamt- mahlenergie vor dem Beladungsprozeß zum Mahlen aufgewendet.

Für Papiere, bei denen wenig Fällungs-bzw. Füllstoff erwünscht ist, kann nach dem Mahlen zumindest ein Teil des Fällungsproduktes ausgewaschen werden.

Der dafür notwendige Aufwand wird durch die Energieeinsparung beim Mahlen zumindest kompensiert.

Optimale Mahlbedingungen lassen sich insbesondere dann erzielen, wenn die Fasern in wenigstens einem Refiner gemahlen werden, dessen Mahispalt durch strukturierte Oberflächen begrenzt ist, wobei die Fasern in dem Mahispalt bei ei- ner spezifischen Kantenbelastung der Oberflächenstrukturen in einem Bereich von etwa 0,5 J/m bis etwa 5 J/m, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 J/m bis etwa 2 J/m und vorzugsweise im Bereich von 1,5 J/m gemahlen werden. Die spezifische Kantenbelastung ist ein international üblicher Begriff. Sie ergibt sich aus der Division der Netto-Leistung (Watt) durch die sekundliche Gesamtkanten- länge (m/s).

Die Schnittwinkel der vorzugsweise durch eine jeweilige Zahn-oder Messergarni- tur gebildeten Oberflächenstrukturen liegen zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 10° bis etwa 80°, insbesondere in einem Bereich von etwa 40° bis etwa 60° und vorzugsweise im Bereich von 40° bei Kurzfasern und im Bereich von 60° bei Langfasern.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich eine Einsparung von 5 bis 70%, in den meisten Fällen von 20 bis 40% der Mahlenergie, bezogen auf die rei- ne Fasermasse. Die Festigkeiten, optischen Eigenschaften, das spezifische Vo- lumen, die Porosität und die Formation des erzeugten Papieres bleibt erhalten, oder sie werden im Vergleich zur Mahlung von Zellstoff ohne Füllstoff oder mit auf konventionellem Wege direkt zugegebener Füllstoff Calciumcarbonat sogar ver-

bessert. Das erfindungsgemäße Verfahren ist mit besonderem Vorteil bei der Her- stellung von Papieren mit höheren Füllstoffgehalten anwendbar, da hier der Füll- stoff nicht mehr ausgewaschen werden muß.

Es sind insbesondere die folgenden Prozesssequenzen möglich : - Partielles Refining (Teilmahlung)-"Fiber LoadingT""" (Beladen mit Füllstoff) Fertigrefinen (Fertigmahlen) - Partielles Refinen (Mahlen) # "Fiber LoadingTM" (Beladen mit Füllstoff) und partielles Refinen (Mahlen) o Fertigrefinen (Mahlen) Das partielle Refinen vor dem"Fiber Loading"'-Prozeß kann vorzugsweise schonend, d. h. mit kleinerer spezifischer Kantenbelastung durchgeführt werden.

Die Fasern werden dadurch fibrilliert, und der Beladungsprozeß wird effizienter.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezug- nahme auf die Zeichnung näher erläutert ; in dieser zeigen : Fig. 1 ein Segment einer bevorzugten Ausführungsform einer Zahn-oder Messergarnitur eines Refiners, Fig. 2 ein Segment einer weiteren möglichen Ausführungsform einer Zahn- oder Messergarnitur eines Refiners, Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt einer Zahn-oder Messergarnitur ei- nes Refiners, Fig. 4 eine rein schematische Darstellung eines Segments einer Zahn- oder Messergarnitur zur Erläuterung der betreffenden Winkel und Fig. 5 eine schematische Darstellung einer rein beispielhaften Ausfüh- rungsform eines Refiners.

Zur Aufbereitung von Faserstoff zur Herstellung von Papier oder Karton, werden die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt :

a) Bereitstellen von Fasern in Form einer Suspension mit einer vorgebba- ren Feststoffkonzentration, b) Beladen der Fasern mit einem Fällungsprodukt, ohne den Stoff dabei zu mahlen, c) Mahlen der Fasern nach Abschluß des Beladungsprozesses zur Erhö- hung des Mahlgrades und/oder zur Veränderung der Fasereigen- schaften, und d) Weiterführen der entsprechend den Schritten a) bis c) behandelten Fa- serstoffsuspension in Richtung Papiermaschine, wobei sich ggf. weitere Verfahrensschritte anschließen können.

Dabei wird im Verfahrensschritt a) die Feststoffkonzentration vorzugsweise in ei- nem Bereich von etwa 25 % bis etwa 40 %, insbesondere in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 40 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 % bis etwa 35 % gewählt. Im Verfahrensschritt c) können die Fasern mit einem beliebi- gen Fällungsprodukt beladen werden. So kann beispielsweise ein Beladen mit Füllstoff erfolgen. Vor dem Mahlen kann die Faserstoffsuspension z. B. auf eine Feststoffmassenkonzentation (Faser-und Fällungsproduktmasse bezogen auf das Gesamtvolumen) in einem Bereich von etwa 3 % bis etwa 7 %, insbesondere in einem Bereich von etwa 4 % bis etwa 6 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 4,5 % bis etwa 5,5 % verdünnt werden. Der Mahlprozeß kann in einem oder auch in mehreren Schritten erfolgen. Die Konzentration der Faserstoffsus- pension bei den verschiedenen Mahlschritten kann unterschiedlich oder gleich sein. Es ist beispielsweise eine Teilmahlung vor dem Beladen mit dem Fällung- produkt, z. B. Füllstoff, möglich. Für Papiere, bei denen wenig Fällungsprodukt bzw. Füllstoff erwünscht ist, kann nach dem Mahlen zumindest ein Teil des Fäl- lungsproduktes ausgewaschen werden.

Die Fasern werden in einem Refiner gemahlen, dessen Mahlspalt durch relativ zueinander rotierende strukturierte Oberflächen begrenzt sind, die beispielsweise

durch eine jeweilige Zahn-oder Messergarnitur 12 (vgl. die beiden Fig. 1 und 2) gebildet sein können.

Figur 1 zeigt ein Segment einer bevorzugten Ausführungsform einer Zahn-oder Messergarnitur 12 eines Refiners, die zum Mahlen der Fasern verwendet werden kann. In der Figur 2 ist eine weitere mögliche Ausführungsform einer solchen Zahn-oder Messergarnitur 12 gezeigt.

Dabei können die Fasern in dem Mahispalt z. B. bei einer Kantenbelastung der Oberflächenstrukturen gemahlen werden, die zweckmäßigerweise in einem Be- reich von etwa 0,5 J/m bis etwa 5 J/m, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,5 J/m bis etwa 2 J/m und vorzugsweise im Bereich von 1,5 J/m liegt.

Der Schnittwinkel der Zähne bzw. Messer der betreffenden Zahn-bzw. Messer- garnitur 12 kann z. B. in einem Bereich von etwa 10° bis etwa 80°, insbesondere in einem Bereich von etwa 40° bis etwa 60° und vorzugsweise im Bereich von 40° bei Kurzfasern und im Bereich von 60° bei Langfasern liegen. Wie sich insbeson- dere auch aus der Fig. 4 ergibt, gilt für diesen Schnittwinkel y : Y = aS + aRs mit as= Messerwinkel am Stator aR= Messerwinkel am Rotor ; oder y=2xa, füras=aR Bei der in der Fig. 1 dargestellten bevorzugten Messergarnitur 12 beträgt die Messerbreite b = 3 mm (vgl. auch Fig. 3) und der Schnittwinkel y (vgl. auch Fig. 4) 60°. Die Nutbreite g beträgt 4 mm.

Bei der in der Fig. 2 dargestellten Messergarnitur 12 beträgt die Messerbreite 2 mm und der Schnittwinkel 40°. Die Nutbreite g ist hier 3 mm.

In der Fig. 4 sind außer dem Segmentwinkel 8 auch der Sektorwinkel ß und der Zahn-bzw. Messerwinkei (bar angle) α zu erkennen.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel beschrieben, bei dem das Fasermate- rial beispielsweise mit Calciumcarbonat beladen wird, bei dem es sich um einen Füllstoff handelt.

Dabei kann dem Fasermaterial insbesondere Calciumoxid und/oder Calciumhy- droxid (gelöschter Kalk) so zugesetzt werden, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial, d. h. zwischen den Fasern, in den Hohlfasern und in deren Wänden, vorhandenen Wasser assoziieren kann, wobei sich die folgende chemische Reaktion einstellt : CaO + H2O X Ca (OH) 2 Löschen von gebranntem Kalk Löschkalk In dem betreffenden Reaktor wird das Fasermaterial dann derart mit Kohlendioxid (CO2) beaufschlagt, daß Calciumcarbonat (CaCO3) an die benetzten Faserober- flächen weitestgehend angelagert wird. Dabei stellt sich die folgende chemische Reaktion ein : "FiberLoading": Ca (OH) 2 + C02 CaC0, + H20 (Calciumcarbonat + Wasser) Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung eine rein beispielhafte Ausführungs- form eines Refiners 10, der mit einem entsprechenden Mahlspalt ausgestattet sein kann.

Wie anhand der Fig. 5 zu erkennen ist, umfaßt der Refiner 10 einen Einlaß 14 und einen Auslaß 16 für die zu mahlenden Fasern. Ein Spindellager 18 nimmt eine

Spindel auf, über die der Mahlspalt verstellbar ist (siehe Spaltverstellung 20). Ein Rotor 22 ist auf dem Spindelschaft axial beweglich. Der Rotor 22 wird über eine axial feststehende Welle 24 angetrieben, die in Lagern 26 gelagert ist. In der Fig.

5 ist auch eine entsprechende Ölschmierung 28 zu erkennen.

Es sind insbesondere die folgenden Prozesssequenzen möglich : - Partielles Refining (Teilmahlung) # "Fiber LoadingTM" (Beladen mit Füll- stoff) Fertigrefinen (Fertigmahlen) -Partielles Refinen (Mahlen) o"Fiber Loading" (Beladen mit Füllstoff) und partielles Refinen (Mahlen) # Fertigrefinen (Mahlen)

Bezugszeichenliste 10 Refiner, Mahimaschine 12 Strukturierte Oberfläche, Zahn-oder Messergarnitur 14 Einlaß 16 Auslaß 18 Spindelgetriebe 20 Spaltverstellung 22 Rotor 24 Welle 26 Lager 28 Ölschmierung b Messerbreite g Nutbreite a Zahn-bzw. Messerwinkel ß Sektorwinkel y Schnittwinkel 0 Segmentwinkel as Messerwinkel des Stators aR Messerwinkel des Rotors