La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) comprenant une étape de réaction faisant intervenir un composé de formule générale (II), une base, un agent méthylant et un catalyseur de transfert de phase en absence de solvant.

Ce procédé permet, notamment, de réaliser une synthèse succincte des éthers de polyol de formule générale (I) dans des conditions réactionnelles douces avec un taux de conversion élevé, de bons rendements et utilisable à l'échelle industrielle à un coût réduit.

ETAT DE LA TECHNIQUE

Les synthèses d'éthers de polyol dérivés du glycérol dans lesquels deux fonctions hydroxyles contiguës (c'est-à-dire, selon les nomenclatures, les fonctions hydroxyles portées par les atomes de carbone en positions 1,2 ou ,β du glycérol) sont méthylés et la troisième fonction hydroxyle (c'est-à-dire, selon les nomenclatures, celle portée par l'atome de carbone en position 3 ou γ du glycérol) porte un substituant de nature différente (c'est-à-dire un substituant autre qu'un groupe méthyle) telle que décrites dans la littérature contiennent généralement de nombreuses étapes et donc ne permettent pas d'accéder à ces composés avec de bons rendements et taux de conversion compatibles avec et économiquement viables pour une application industrielle à grande échelle.

En outre, les synthèses de l'art antérieur utilisent généralement des réactifs et génèrent des produits intermédiaires de réaction toxiques, inflammables, irritants, corrosifs et/ou reprotoxiques.

Ainsi, le procédé de fabrication décrit dans la demande de brevet

PCT No. WO9840371 faisant intervenir une synthèse multi-étapes à partir du glycérol dans laquelle sont utilisés des intermédiaires de réaction toxiques et reprotoxiques, tels que les époxydes, dans des conditions réactionnelles souvent drastiques, telles que des pressions de l'ordre de 3,000 Pa et des températures de réaction comprises entre 170 et 210°C. En outre, Garcia et al, Green Chemistry, 2010, 12, 426-434 décrit une synthèse multi-étapes produisant des intermédiaires de réactions toxiques, telles que les épichlorhydrines, et en utilisant des réactifs tout aussi toxiques et corrosifs tels que l'acide chlorhydrique concentré.

Par conséquent, il semblerait qu'il n'y ait aucun procédé connu permettant la préparation d'éthers de polyol de formule générale (I) de façon directe, notamment en une seule étape à partir du dérivé monosubstitué de glycérol correspondant, dans des conditions douces, avec de bons rendements et un taux de conversion élevé et susceptible d'être utilisé à grande échelle en milieu industriel à moindre coût.

DEFINITIONS

Dans le contexte de la présente demande on entend par « étape réactionnelle » une étape dans laquelle un produit issu de la réaction entre au moins deux réactifs est obtenu. Ne sont pas considérés comme des étapes réactionnelles, les étapes de purifications et de séparations par exemple.

Dans le contexte de la présente demande on entend par « préparation directe » une préparation mettant en œuvre une seule ou un nombre relativement faible d'étapes réactionnelles et par laquelle l'obtention du produit de réaction souhaité est simplifiée.

Dans le contexte de la présente demande on entend par « réactif classifié en tant qu'agent susceptible de porter atteinte à la santé d'un utilisateur et/ou de mettre en danger la vie de la faune aquatique, terrestre ou aviaire environnante » tout réactif classé comme tel conformément à la classification des réactifs et produits chimiques normalement utilisée et en vigueur dans l'Union Européenne à la date de la présente demande.

Dans le cadre de la présente description, par "alkyle", on entend une chaîne hydrocarbonée saturée linéaire ou ramifiée de formule chimique C _n H ₂ n+i . En tant qu'exemple de groupe alkyle on peut citer les groupes méthyle, éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle, isobutyle, sec- butyle, t-butyle, pentyle, capryle, lauryle, myristyle, palnnityle, stéaryle, arachidyl, lignocéryle, etc.

Dans le cadre de la présente description, par "alkyloxy", on entend un groupe alkyle lié à un atome d'oxygène. Dans le cadre de la présente description, par "alcènyle", on entend une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée comportant au moins une insaturation.

Dans le cadre de la présente description, par "alcènyloxy", on entend un groupe alcènyle lié à un atome d'oxygène.

Dans le cadre de la présente description, par "aryle", on entend un groupe monocyclique ou polycyclique (de préférence contenant 1 à 3 cycles) ayant un système d'électrons π délocalisé de type (4n+2) dans lequel n est un nombre entier, incluant les cycles ne contenant que des atomes de carbones, mais aussi les cycles contenant au moins un hétéroatome choisi parmi N, 0 et S (c'est-à-dire des groupes hétéroaryles).

En tant qu'exemple de groupe aryle on peut citer notamment les groupes phényle, naphtyle, pyrridyle, furyle, furanyle, thiényle, pyrrolyle indolyle, imidazolyle, thiazolyle, pyrrolidyle, pyrimidyle.

Dans le cadre de la présente description, par "aryloxy", on entend un groupe aryle lié à un atome d'oxygène.

Dans le cadre de la présente description, par "cycloalkyle", on entend un groupe hydrocarboné saturé monocyclique ou polycyclique, de préférence contenant de 1 à 3 cycles et de 3 à 7 atomes de carbone par cycle pouvant être également accolé à un cycle carbocyclique insaturé en C3-C7. Parmi les groupes cycloalkyle on peut citer, par exemple, les groupes cyclopropyle, cyclobutyle, cyclopentyle, cyclohexyle, cycloheptyle, cycloctyle, cyclodécyle, cyclododécyle, adamantyle, etc. Le terme "cycloalkyle" comprend également les groupes cycliques substitués ou non contenant au moins un hétéroatome choisi parmi N, O et S (c'est-à-dire des groupes hétérocycliques).

Dans le cadre de la présente description, par "cycloalkoxy", on entend un groupe cycloalkyle lié à un atome d'oxygène.

Les groupes alkyle, alcènyle, aryle, aryloxy, cycloalkyle et cycloalkoxy dont la définition vient d'être rappelée peuvent être substitués par un ou plusieurs (de préférence deux ou trois) substituants généralement choisis parmi les atomes d'halogène et les groupes hydroxyle, alkyle, alkoxy, oxo, alkanoyle, aryl, aryloxy, alkanoyloxy, amino, alkylamino, arylamino, arylalkylamino, alkanoylamino, aroylamino, aralkanoylamino, thiol, alkylthio, arylthio, arylalkylthio, alkylthiono, arylthiono, arylalkylthiono, alkylsulfonyle, arylsulfonyle, arylalkylsulfonyle, sulfonamido, nitro, cyano, carboxy, carbamyle, alkoxycarbonyle, aryle, guanidino, hétérocyclyle.

Dans le cadre de la présente description, par "O-alkylation", on entend la formation d'une liaison covalente entre un atome d'oxygène d'un substrat et un groupe alkyle ou un dérivé d'un groupe alkyle c'est-à- dire un groupe de formule générale -CH ₂ R où R est un substituant tel que décrit ci-dessus.

Dans le cadre de la présente description, par "polyol", on entend un composé organique contenant au moins deux groupes hydroxyles -OH tels que, par exemple, les (l,n)-diols, le glycérol et leurs dérivés.

Dans le cadre de la présente description, par "acide carboxylique", on entend toute substance organique possédant au moins une fonction carboxyle -COOH.

DESCRIPTION DE L'INVENTION

La présente invention a pour but général de fournir un procédé de synthèse d'un éther de polyol de formule générale (I) dans des conditions douces, peu coûteuses, faciles à mettre en œuvre et compatibles avec une utilisation industrielle.

Un objet de la présente invention est également de fournir une synthèse d'un éther de polyol de formule générale (I) en une seule étape réactionnelle et permettant la conversion complète du polyol de formule générale (II) en un éther de polyol de formule générale (I).

Un autre objet de la présente invention est de fournir une synthèse permettant l'obtention d'un éther de polyol de formule générale (I) à partir d'un polyol de formule générale (II) dans de bons rendements isolés, en particulier supérieurs à 99%, de préférence supérieurs à 90%, de préférence supérieurs à 80%, de préférence supérieurs à 70%, de préférence supérieurs à 60%, de préférence encore supérieurs à 50%.

Un autre objet de la présente invention est de fournir une synthèse permettant l'obtention d'un éther de polyol de formule générale (I) à partir du glycérol dans de bons rendements isolés, en particulier supérieurs à 80%, de préférence supérieurs à 70%, de préférence supérieurs à 60%, de préférence encore supérieurs à 48%. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) compatible avec une ou plusieurs méthodes de purification permettant d'obtenir ledit composé avec une pureté très élevée notamment sans trace d'eau.

Un autre objet de l'invention est de fournir un procédé permettant la préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) ayant les propriétés adéquates pour être utilisé en tant que solvant de remplacement des solvants généralement utilisés notamment en synthèse organique tels que le THF, le glyme, le PEG, le diglyme et autres éthers.

Un objet de la présente invention est également de fournir une réaction permettant la préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) ayant les propriétés adéquates pour être utilisé dans les domaines de la pharmacie, de la cosmétique, des peintures, des colles, des résines, des pigments, des polymères.

Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) n'utilisant aucun solvant et donc permettant de respecter l'environnement.

Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) n'utilisant aucun ou peu de réactifs classifiés en tant qu'agents susceptibles de porter atteinte à la santé d'un utilisateur (c'est-à-dire non toxique, irritant, inflammable, tératogène, etc..) et/ou de mettre en danger la vie de la faune marine, terrestre ou aviaire environnante.

Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) à partir d'un réactif ou substrat de départ issu en partie ou en totalité des ressources renouvelables.

La présente invention a donc également pour objet la valorisation des ressources mondiales en polyols naturels comme notamment le glycérol et ses dérivés, en les utilisant en tant que matières premières par exemple dans l'industrie chimique. Le procédé selon l'invention peut donc être répertorié parmi les procédés de synthèse dits « propres » ou « verts » c'est-à-dire contribuant à la protection de l'environnement.

Ainsi, selon un premier aspect, la présente demande concerne un procédé de préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réaction faisant intervenir un composé de formule générale (II), une base, un agent méthylant et d'un catalyseur de transfert de phase en absence de solvant :

⁽ ' ⁾ d dans lesquelles R ¹ représente un groupe choisi parmi un alkyle en

C1-C50 (de préférence en C1-C28, et de préférence encore C1-C24), un alcènyle en C2-C50 (de préférence en C2-C28, et de préférence encore en C2-C24), un aryle, un cycloalkyle en C3-C8, ledit groupe pouvant être non- substitué ou substitué.

Dans le contexte de la présente demande, on entend par « absence de solvant » une mise en réaction faite sans ajout volontaire de solvants, le milieu réactionnel pouvant néanmoins contenir des traces (quantité résiduelle) de solvants tels que l'eau, présents dans les réactifs ou produits de départ utilisés et pouvant provenir notamment de leurs propriétés hygroscopiques (tel est le cas pour le glycérol par exemple), et des impuretés (produits de dégradation par exemple) qu'ils contiennent.

Dans le cas présent, on pourra considérer qu'une « absence de solvants » est définie lorsque la quantité de solvants résiduels (c'est-à-dire la quantité de produits autres que ceux contenus dans les réactifs de départ en tant que tels) est de préférence choisie parmi inférieure à 10,000 ppm, inférieure à 5,000 ppm, inférieure à 1,000 ppm, inférieure à 500 ppm, inférieure à 100 ppm, inférieure à 50 ppm, inférieure à 10 ppm, et inférieure à 1 ppm, de préférence inférieure à 10 ppm et de préférence encore inférieure à 1 ppm.

Selon un mode de réalisation avantageux, la quantité molaire de base par rapport à la quantité molaire de composé de formule générale (II) utilisée dans le procédé selon l'invention est comprise entre 10 : 1 et 2 : 1, de préférence entre 5 : 1 et 2 : 1, de préférence encore entre 4 : 1 et 2 : 1, et de préférence encore entre 3 : 1 et 2 : 1.

Selon un mode de réalisation avantageux, la quantité molaire d'agent méthylant par rapport à la quantité molaire de composé de formule générale (II) utilisée dans le procédé selon l'invention est comprise entre 4 : 1 et 1 : 1, de préférence entre 3 : 1 et 1 : 1, et de préférence encore entre 2 : 1 et 1 : 1.

Selon un mode de réalisation avantageux, la quantité molaire de catalyseur de transfert de phase par rapport à la quantité molaire de composé de formule générale (II) utilisée dans le procédé selon l'invention est comprise entre 1 : 1 et 0,001 : 1, de préférence entre 0,5 : 1 et 0,001 : 1, de préférence encore entre 0,1 : 1 et 0,001 : 1, et de préférence encore entre 0,05 : 1 et 0,001 : 1.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, ladite étape réactionnelle est mise en œuvre à une température comprise dans une gamme de température choisie parmi 10-70°C, 10-60°C, 10-50°C, 10- 40°C, 10-30°C, 10-25°C, et de préférence entre 10-25°C. Une telle caractéristique technique permet notamment de réduire les coûts liés à la consommation énergétique pour la préparation d'un éther de polyol de formule générale (I) ce qui implique également une diminution notable de l'impact néfaste d'un tel procédé sur l'environnement.

Selon un autre mode de réalisation avantageux, le procédé selon invention comprend une étape additionnelle de purification, de préférence par distillation sous pression réduite sur Cah , éventuellement précédée d'une étape de filtration, de préférence de filtration sur célite.

Cette étape supplémentaire a notamment l'avantage de permettre l'obtention d'un éther de polyol de formule générale (I) exempt de toutes traces d'eau, ce qui peut être particulièrement avantageux lorsque ledit éther de polyol de formule générale (I) est utilisé en tant que solvant dans des réactions nécessitant des conditions anhydres ou quasi-anhydres.

Dans le contexte de la présente demande on entend par « exempt de toutes traces d'eau » une quantité d'eau inférieure au seuil au-delà duquel une réaction de synthèse organique ou toute autre application dans laquelle l'éther de polyol de formule générale (I) pourrait être utilisé, ne fonctionnerait pas ou fonctionnerait dans des conditions non-optimum, par exemple, conduirait à de faibles rendements et/ou taux de conversion ou à des propriétés physico-chimiques non-satisfaisantes.

Par exemple, on considérera que l'éther de polyol de formule générale (I) est exempt de toutes traces d'eau si la quantité résiduelle d'eau avant purification est choisie parmi inférieure à 10,000 ppm, à 5,000 ppm, inférieure à 1 000 ppm, inférieure à 100 ppm, et inférieure à 10 ppm.

Alternativement, on pourra également considérer que l'éther de polyol de formule générale (I) est exempt de toutes traces d'eau si la quantité résiduelle d'eau après purification est de préférence choisie parmi inférieure à 10,000 ppm, inférieure à 5,000 ppm, inférieure à 1 000 ppm inférieure à 100 ppm, et inférieure à 10 ppm.

Parmi les autres méthodes de purification pouvant être utilisées dans le contexte de la présente invention, on peut citer la distillation simple, la distillation fractionnée directe, la distillation azéotropique, la chromatographie sur colonne de silice et la chromatographie liquide.

Parmi les autres méthodes de séparation pouvant être utilisées dans le contexte de la présente invention, on peut citer la filtration sur membranes, la filtration sur silice, la filtration sur charbon actif, la filtration sur support inerte, la séparation par soxhlet.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé selon l'invention ne consiste qu'en la seule étape de mise en réaction du composé de formule générale (II) en présence d'un agent méthylant d'une base et d'un catalyseur de transfert de phase.

Ceci a notamment l'avantage de permettre l'obtention d'un éther de polyol de formule générale (I) à moindre coût vis-à-vis, d'une part, de l'utilisation de quantités réduites en matières premières et réactifs, et d'autre part, de la simplicité de mise en œuvre et donc, par exemple, de la réduction du temps d'utilisation des chaînes de production industrielles.

Selon un mode de réalisation avantageux, le catalyseur de transfert de phase est choisi parmi les sels d'ammonium, dimidazolium, de phosphonium et de diphosphazénium, de préférence les sels d'ammonium et de préférence encore le sulfate de tétrabutylammonium (Bu ₄ NHS0 ₄ ).

Dans le contexte de l'invention, on pourra utiliser en tant qu'agent méthylant, le sulfate de diméthyle, le bisulfate de méthyle, les halogénures de méthyles (i.e. le chlorure de méthyle, le bromure de méthyle, l'iodure de méthyle), et de préférence le sulfate de diméthyle.

Selon un autre mode de réalisation avantageux, la base utilisée dans le procédé selon l'invention est une base minérale ou organique, de préférence une base minérale, choisie parmi l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, le carbonate de potassium, le carbonate de césium, l'oxyde de calcium, l'oxyde de magnésium, l'oxyde de zinc, le te/tbutylate de potassium, le te/ftiutylate de sodium, de préférence encore l'hydroxyde de potassium.

Selon un autre aspect, la présente demande concerne une composition caractérisée en ce qu'elle comprend un éther de polyol de formule générale (I) obtenu par un procédé selon l'invention en association avec au moins un additif de préférence choisi parmi un solvant, pigment et/ou un ou plusieurs autres additifs compatible avec une peinture ou une résine, un excipient, véhicule et/ou un ou plusieurs autres additifs compatibles avec un principe biologiquement actif ou médicament, un émulsifiant et/ou un ou plusieurs autres additifs compatible avec une composition cosmétique, un antidétonant et/ou un ou plusieurs autres additifs compatible avec un carburant, un diluant et/ou un ou plusieurs autres additifs compatible avec un textile, un détachant, et/ou un ou plusieurs autres additifs compatible avec un détergent.

En tant que solvant, pigment et/ou autres additifs compatible avec une peinture ou résine dans le contexte de l'invention on peut citer son utilisation comme solvant dans les laques, les peintures, les vernis, teintures, colles, adhésifs, les huiles, les graisses, polymères.

En tant qu'excipient, véhicule et/ou autres additifs compatible avec un principe biologiquement actif ou médicament dans le contexte de l'invention on peut citer son utilisation comme stabilisant pour les médicaments, comme vecteur des principes actifs.

En tant qu'émulsifiant et/ou autres additifs compatible avec une composition cosmétique dans le contexte de l'invention on peut citer les colorations d'oxydation, shampoings, laques, crèmes défrisantes, produits pour le visage et le corps, parfums désodorisants.

En tant qu'antidétonant et/ou un ou plusieurs autres additifs compatibles avec un carburant, dans le contexte de l'invention on peut citer son utilisation comme modificateur de l'indice d'octane dans les essences.

En tant que diluant et/ou un ou plusieurs autres additifs compatibles avec un textile, dans le contexte de l'invention on peut citer son utilisation comme modificateur de la capacité d'absorption des tissus, et comme fixateur de couleur. En tant que détachant, et/ou un ou plusieurs autres additifs compatibles avec un détergent, on peut citer son utilisation comme détachant pour les lentilles de contact, des tapis, et des appareils électroménagers.

DESCRIPTION PROCEDE DE PREPARATION DU COMPOSE (II)

Selon un mode de réalisation avantageux, ledit composé de formule générale (II) est obtenu par un procédé de préparation comprenant une étape d'hydrogénation réductrice faisant intervenir le glycérol et un composé de formule générale (III) :

(III) dans laquelle :

- R ¹ représente un groupe choisi parmi un alkyle en Q-C50 (de préférence en Ci-C ₂ 8, et de préférence encore Q-C24), un alcènyle en C ₂ - C50 (de préférence en C2-C28, et de préférence encore C2-C24), un aryle, un cycloalkyle en C ₃ -C ₈ , ledit groupe pouvant être non-substitué ou substitué ;

- R ² représente un atome d'hydrogène ou un groupe choisi parmi un groupe hydroxyle, un groupe alkoxy en C Cso (de préférence en C1-C28, et de préférence encore CrC ₂ 4), un groupe alkyle en C1-C50 (de préférence en C1-C28, et de préférence encore C1-C24), un groupe alcènyloxy en C2-C50 (de préférence en C2-C28, et de préférence encore C2-C24), un groupe alcènyle en C2-C50 (de préférence en C ₂ -C ₂ 8, et de préférence encore C ₂ - C24), un aryle, un groupe aryloxy, un cycloalkyle en C ₃ -C ₈ , un cycloalkyloxy en C ₃ -C ₈ , un groupe -OCH ₂ -CH[0-[C(=0)] _n -R3]-CH2-0-[C(=0)] _m -R4, ledit groupe pouvant être non-substitué ou substitué ;

- R ³ et R ⁴ représentent indépendamment l'un de l'autre des groupes choisis parmi un alkyle en C1-C50 (de préférence en C1-C28, et de préférence encore C1-C24), un alcènyle en C ₂ -C ₅ o (de préférence en C ₂ -C ₂ 8, et de préférence encore C2-C24), un aryle, un cycloalkyle en C3-C8, lesdits groupes pouvant être non-substitués ou substitués ; - n et m sont indépendants l'un de l'autre et sont égaux à 0 ou 1 ; R ³ est un atome d'hydrogène lorsque n=0 et R ⁴ est un atome d'hydrogène lorsque m=0.

Lorsque R ² représente notamment un atome d'hydrogène, un groupe alkyle ou un groupe alcènyle, de tel procédé de préparation ont déjà été décrits dans la littérature comme dans Shi et al., Green Chemistry, 2010, 12, 2189-2195 et Science China Chemistry, 2010, 53(9), 1953-1956.

Lorsque R ² représente notamment un groupe hydroxyle, un groupe alkoxy en C1-C50 (de préférence en C1-C28, et de préférence encore C1-C24), un groupe alcènyloxy en C ₂ -C ₅ o (de préférence en C ₂ -C ₂ 8, et de préférence encore C ₂ -C ₂₄ ), un groupe aryloxy, un cycloalkyloxy en C ₃ -C ₈ ou un groupe -OCH ₂ -CH[0-[C(=0)] _n -R ₃ ]-CH ₂ -0-[C(=0)] _m -R ₄ , substitué ou non, ladite étape d'hydrogénation réductrice pourra être réalisée en présence d'un catalyseur choisi parmi le palladium sur charbon, le ruthénium étain, Ru/C, Pd/Al ₂ 0 ₃ , Pd/Si0 ₂ , Pt/C, de préférence en quantité inférieure à 1 % molaire de catalyseur par rapport à la quantité de composé de formule générale (III).

Avantageusement, cette étape d'hydrogénation est réalisée à une température inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 180°C et encore plus préférentiellement inférieure à 150°C.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'étape d'hydrogénation réductrice est réalisée en présence d'un catalyseur acide

(de Bronsted ou de Lewis) de préférence choisi parmi l'acide camphosulphonique, l'acide paratoluène sulfonique, les résines sulfoniques acides (type Amberlyst, Nafion), l'acide trifluoroacétique, la silice, la silice alumine, BF ₃ .Et ₂ 0, avantageusement en quantité inférieure à 10% en masse, de préférence inférieure à 5%, par rapport à la masse totale de composé de formule générale (III).

Avantageusement, lorsque le composé de formule générale (III) est un acide carboxylique l'introduction du catalyseur acide peut être évitée.

Dans ce mode de réalisation, l'acide carboxylique de formule générale (III) peut agir en tant que catalyseur acide de la réaction.

Les composés de formule générale (III) pourront également être choisis parmi les acides gras, les esters gras ou les triglycérides ou toutes autres substances naturelles ou dérivés de substances naturelles ayant au moins une fonction acide carboxylique ou ester.

Parmi ces substances naturelles ou dérivées de substances naturelles on peut citer l'huile de soja, huile de tournesol, huile de colza, huile de lin, huile d'olive, huile de ricin, huile d'arachide, huile de palme, etc.

Selon un autre mode de réalisation avantageux, l'étape d'hydrogénation est réalisée sous une pression en gaz réducteur, notamment le dihydrogène H ₂ , comprise entre 1 et 150 bars, de préférence entre 1 et 100 bars, plus préférentiellement entre 1 et 50 bars, encore plus préférentiellement entre 10 et 50 bars, et encore plus préférentiellement entre 30 et 50 bars.

En règle générale on utilisera le glycérol et un composé de formule (III) dans des proportions molaires comprises entre 1/1 et 1/50 et préférentiellement comprises entre 1/2 et 1/10.

L'un des avantages supplémentaires de cette étape de préparation d'un composé de formule générale (III) est qu'un tel composé peut être obtenu en une seule étape réactionnelle.

Un autre avantage de cette étape de préparation d'un composé de formule générale (III) est de valoriser les ressources mondiales en polyols naturels comme notamment le glycérol et ses dérivés, en les utilisant en tant que matières premières par exemple dans l'industrie chimique. Une telle étape ce procédé peut donc être répertorié parmi les étapes de procédés de synthèse dits "propres" c'est-à-dire contribuant à la protection de l'environnement. APPLICATIONS

L'éther de polyol de formule générale (I) peut être utilisé dans de nombreuses applications et domaines techniques.

Notamment, l'éther de polyol de formule générale (I) peut être utilisé en tant que solvant « vert ». Par solvant «vert », on entend un solvant pouvant être obtenu avec peu d'étapes de synthèse et/ou pouvant être obtenu à partir d'un substrat issu en partie ou en totalité des ressources renouvelables et/ou pouvant être facile à éliminer ou à recycler et/ou ayant un impact minimum sur l'environnement et/ou ayant une faible toxicité. En outre, pour qu'un solvant « vert » soit techniquement et économiquement intéressant, il est impératif qu'il possède des propriétés physico-chimiques lui permettant d'être utilisé comme substitut des solvants classiques dans une très large gamme d'applications.

L'éther de polyol de formule générale (I) obtenu via le procédé selon l'invention possède au moins l'une des caractéristiques précitées et est par conséquent considéré comme un solvant « vert » très intéressant pour diverses industries.

La plupart des éthers classiques actuellement utilisés en synthèse chimique souffrent d'inconvénients majeurs. Notamment, le glyme est inflammable, reprotoxique, irritant et toxique. Le diglyme est quant à lui, inflammable, reprotoxique, toxique et a récemment été décrit par la World Health Organization dans son projet d'évaluation de cette substance chimique comme étant un puissant tératogène. Le THF, le MeTHF, le diéthyléther et le 1,4-dioxane sont tous inflammables, toxiques et/ou irritants.

Ainsi, selon un autre aspect, la présente demande concerne l'utilisation d'un composé de formule (I) obtenu par un procédé selon l'invention en tant que solvant de substitution d'un solvant utilisé dans la mise en œuvre d'une réaction chimique.

Notamment, les éthers de polyol de formule générale (I) peuvent remplacer les solvants habituellement utilisés très fréquemment dans de nombreuses réactions chimiques et en industrie, notamment les éthers comme le tétrahydrofurane (THF), le méthyltétrahydrofurane (MeTHF), le glyme, le diglyme, , le polyéthylène glycol (PEG), le Méthyl terf-butyl éther (MTBE), le diéthyl éther, le 1,4-dioxane, le cyclopentyl méthyl éther, le tert-Amyl méthyl éther, le te/t-butyl éthyl éther, le Bis(2-méthoxyéthyl) éther, le diméthyl éther, le 1,2-diméthoxyéthane, le diisopropyl éther, la N-méthyl-2-pyrrolidone, Hexaméthylphosphoramide (HMPA), quinoline, diméthyl acétamide (DMA), diméthylsulfoxyde (DMSO), Pyridine.

Parmi les exemples de réaction chimique dans lesquelles le 1,2,3- triméthoxypropane obtenu par un procédé selon l'invention peut être utilisé, on peut citer : Réaction de Griqnard : "c

1 mL 1 mL Rdt (GC) = 80 %

Réaction de Barbier :

Rdt (GC) = 74 %

Réaction avec un oraanolithien :

R (isolé)

DMA = dimethylacetamide

Déshydratation d'amides primaires quantitatif

quant tat Les éthers de polyol de formule générale (I) permettent notamment de remplacer de façon générale les solvants polaires aprotiques ayant une basicité relativement élevée.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, ladite réaction chimique est choisie parmi les réactions de synthèse organique usuelles employant des solvants polaires aprotiques telles que les réductions, les oxydations, les réactions acido-basiques et les réarrangements.

La présente invention a également pour but de fournir un procédé de fabrication d'un produit non susceptible d'engendrer des effets néfastes sur son utilisateur et pouvant donc être utilisé sans danger dans tous types d'applications industrielles dans lequel un contact entre ledit produit et l'être humain est susceptible d'être préjudiciable à la santé dudit être humain.

Ainsi, selon un autre aspect, la présente invention concerne l'utilisation d'un composé de formule (I) obtenu par un procédé selon l'invention, de manière non-exhaustive, en tant qu'additif dans les peintures, résines, colles, vernis, pigments, encres, les polymères, les détergents, en cosmétique, en pharmacie, en parfumerie, dans l'industrie textile, dans les gasoil, en tant qu'agent de traitement de surface tel que pour le dégraissage et/ou le décapage, en tant que liquide de refroidissement ou en tant qu'agent hydratant ou déshydratant.

En tant qu'application dans les peintures on peut citer son utilisation comme diluant, modifiant sa répartition topographique. On peut aussi citer son application comme solvant vrai pour la dissolution des résines.

En tant qu'application en cosmétique on peut citer son application comme agent de fixation.

En tant qu'application dans l'industrie automobile on peut citer son utilisation comme diluant des liquides de freins hydrauliques.

Selon un autre aspect, la présente demande a pour objet l'utilisation d'un éther de polyol de formule générale (I) obtenu par un procédé selon l'invention en tant qu'agent/solvant de dissolution de polymères.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, ledit polymère est choisi parmi les polyamides, les celluloses, les polyoléfines tels que le polyéthylène, le PVC et le polystyrène, les polyesters tels que la polycaprolactone et la PET, et le polycarbonate (poly(bisphénol A- carbonate)), de préférence le PVC, le polystyrène, la polycaprolactone et le polycarbonate (poly(bisphénol A-carbonate. En effet, la dissolution de polymères dans des solvants est un domaine important compte tenu du grand nombre d'applications au niveau industriel incorporant cette étape (e.g. microlithographie, science des membranes, recyclage des plastiques, transport de principes actifs).

En conclusion, la présente invention concerne un procédé de préparation direct d'un éther de polyol de formule générale (I) pouvant être mis en œuvre à température ambiante, sans utilisation de solvants, à partir d'un substrat issu des ressources renouvelables, avec de bons rendements et un excellent taux de conversion, qui est donc économique, facile à mettre en œuvre, compatible avec un procédé industriel et impliquant une purification aisée permettant d'obtenir un produit ayant un excellent degré de pureté et notamment exempt d'eau.

Le produit ainsi obtenu peut être utilisé dans de nombreux domaines techniques et notamment en tant que solvant de remplacement dans les réactions de synthèse organique usuelles, en tant qu'agent de solubilisation des polymères, en tant qu'additif dans les produits cosmétiques et pharmaceutiques, en tant qu'agent hydratant et déshydratant, en tant qu'additif dans les peintures, résines, colles et pigments, en tant qu'additif dans les biodiesels et ce, en présentant notamment une moindre toxicité, un effet irritant moins important et une inflammabilité réduite, en comparaison avec les solvants organiques couramment utilisés dans ces applications.

L'invention sera maintenant illustrée par les exemples non limitatifs suivants.

EXPÉRIMENTATIONS RÉALISÉES

1. Préparation des composés de formule (II) par hydrogénation réductrice à partir d'un acide carboxylique ou d'un ester d'acide carboxy ligue Les acides ou esters ont été fournis par Acros, Sigma-AIdrich. Les réactifs de départ, catalyseurs, co-catalyseurs acides, ont été fournis par Strem, Acros, Sigma-AIdrich. Tous les réactifs ont été utilisés sans purification supplémentaire. Les mesures de masse exacte ont été réalisées avec une GC/MS Thermo DSQ. équipée d'une colonne de type DB5 (0.15 mm, 40 m), en utilisant la méthode suivante : (Paramètres donnés en langue anglaise tels qu'utilisés par l'homme du métier utilisant ce type d'appareillage) Oven Method

Température initiale (Initial Température) (C): 70

Temps initial (Initial Time) (min): 2.00

Nombre de rampes (Number of Ramps): 1

Débit (Rate) #1 (deg/min): 15.0

Température finale (Final Température) #1 (C): 330

Temps de pause (Hold Time) #1 (min): 15.00

Température postérieur au passage (Post Run Température): éteinte (Off)

Permettre Cryogénique (Enable Cryogénies): éteint (Off)

Température maximale (Maximum Température) (C): 350

Temporisation précédant le passage (Prep Run Timeout) (min): 10.00 Temps d'équilibrage (Equilibration Time) (min): 0.50

Riqht SSL Method

Température de base (Base Température): allumée (On)

Température de base (Base Température) (C): 220

Mode: séquençage (Split)

Débit du séquençage (Split Flow): allumé (On)

Débit du débit du séquençage Split Flow Flow (ml/min): 50

Temps sans séquençage (Splitless Time) (min): 1.00

Surpression (Surge Pressure): éteinte (Off)

Surpression (Surge Pressure) (kPa): 3.00

Sur-durée (Surge Duration) (min): 0.00

Purge constante (Constant Purge): allumée (On)

Arrêter la purge à (Stop Purge At): (min): 0.00 Riant Carrier Method

Mode: débit constant (Constant Flow)

Valeur initiale (Initial Value): allumée (On)

Valeur initiale (Initial Value) (ml/min): 1.20

Temps initial (Initial Time): 1.00

Economiseur de gaz (Gas Saver): allumé (On)

Débit de l'économiseur de gaz (Gas Saver Flow) (ml/min): 20

Temps d'économiseur de gaz (Gas Saver Time): 5.00

Compensation de vide (Vacuum Compensation): allumée (On)

Exemple 1

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 0.39 g (3 mmol) de caproate de méthyle, 0.039 g (10 wt%) d'acide Camphosulfonique et 0.03 g (0.5 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 10 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH2CI2 (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 30 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-hexyl-éther de glycérol a été obtenu avec 22% de rendement GC.

Exemple 2

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 0.39 g (3 mmol) de caproate de méthyle, 0.04 g (10 wt%) d'acide Camphosulfonique et 0.03 g (0.5 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 20 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 30 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-hexyl-éther de glycérol a été obtenu avec 30% de rendement GC.

Exemple 3

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 0.39 g (3 mmol) de caproate de méthyle, 0.04 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.03 g (0.5 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 30 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 20 ml) et le CH2CI2 a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-hexyl-éther de glycérol a été obtenu avec 50% de rendement GC.

Exemple 4

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 0.39 g (3 mmol) de caproate de méthyle, 0.04 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.03 g (0.5 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 40 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 20 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-hexyl-éther de glycérol a été obtenu avec 55% de rendement GC. Exemple 5

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 0.39 g (3 mmol) de caproate de méthyle, 0.04 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.06 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 50 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 20 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-hexyl-éther de glycérol a été obtenu avec 58% de rendement GC.

Exemple 6

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 55.2 g (600 mmol) de glycérol, 51.6 g (30 mmol) de pelargonate de méthyle, 0.039 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.64 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 10 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 145°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 20 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le 1-O-nonyl-éther de glycérol a été obtenu par purification sur colonne de silice flash avec un mélange Acétate d'éthyle/cyclohexane 1/4 à 1/1 comme éluant avec un rendement isolé de 20%.

Exemple 7

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 67 g (728 mmol) de glycérol, 8.2 g (36 mmol) de tridécylate de méthyle, 0.82 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.74 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 50 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH2CI2 (3 x 50 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 20 ml) et le CH2CI2 a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-tridécyl-éther de glycérol a été obtenu avec 16% de rendement GC.

Exemple 8

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 67 g (728 mmol) de glycérol, 8.2 g (36 mmol) d'acide myristique, 0.21 g (5 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.74 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 40 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH2CI2 (3 x 100 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 30 ml) et le CH2CI2 a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS et le 1-O-tétradécyl éther de glycérol a été obtenu avec un rendement GC de 71% et, après purification sur colonne de silice flash avec Acétate d'éthyle/cyclohexane 1/4 à 1/1 comme éluant, a été obtenu avec un rendement isolé de 36%.

Exemple 9 :

Dans un autoclave agité, on introduit à température ambiante, 69 g (750 mmol) de glycérol, 3.9 g (25 mmol) d'acide Pelargonique, 0.39 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.63 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 40 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 100 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 30 ml) et le CH2CI2 a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS et le 1-Ononyl éther de glycérol a été obtenu avec un rendement GC de 43%.

Exemple 10 :

Dans un autoclave agité, on introduit à température ambiante, 92 g (1 mol) de glycérol, 7.1 g (25 mmol) d'acide Stéarique, 0.71 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.53 g (1 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 50 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH2CI2 (3 x 100 ml). La phase organique a été lavée à l'eau (2 x 30 ml) et le CH2CI2 a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le 1-O-octadécyl éther de glycérol a été obtenu par purification sur colonne de silice flash avec Acétate d'éthyle/cyclohexane 1/4 à 1/1 comme éluant, avec un rendement isolé de 30%.

Exemple 11

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 122.9 g (1.33 mol) de glycérol, 12.5 g (66.5 mmol) d'acide azélaïque, 1.25 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 3.0 g (2 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 60 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 24h sous vive agitation. Après 24h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (4 x 200 ml). Le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le l,9-O,O-nonyl- diéther de glycérol a été obtenu avec 30% de rendement GC. Exemple 12

Dans un autoclave agité, on a introduit à température ambiante, 101.7 g (1.11 mol) de glycérol, 6.55 g (21 mmol) de diacide D18 : 1, 0.65 g (10 wt%) d'acide camphosulfonique et 0.8 g (1.8 mol%) de Pd/C à 5%. L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 50 bar de gaz dihydrogène H ₂ , puis a été chauffé à 140°C pendant 26h sous vive agitation. Après 26h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à la température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et a été rincé avec un mélange de CH ₂ CI ₂ et d'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques ont été extraits de la phase glycérol par extraction au CH ₂ CI ₂ (3 x 300 ml). Le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le l^S-O _/ O-octadécyl-diéther de glycérol a été obtenu avec 10% de rendement GC.

Exemple 13

Dans un autoclave agité de 300 mL, on a introduit successivement 0,19 g d'Amberlyst 35 ; 1,22 g d'acide valérique (12 mmol) ; 65,73 g de glycérol (0,71 mol) et 0,38 g de Pd/C 5 % (0,18 mmol). L'autoclave a été ensuite pressurisé sous 50 bar de gaz dihydrogène, puis chauffé à 120°C pendant 16h sous vive agitation. Après 16h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à température ambiante. Le catalyseur a été ensuite filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont été ensuite évaporés et les produits organiques extraits de la phase glycérol avec du CH ₂ CI ₂ (3 x 150 ml). Les phases organiques réunies ont été lavées à l'eau (2 x 20 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-Opentyl-éther de glycérol a été obtenu avec un rendement GC de 78 % et le 2-O-pentyl- éther de glycérol avec rendement de 18%.

Exemple 14

Dans un autoclave agité de 300 mL, on a introduit successivement 0,52 g d'acide camphosulfonique; 5.2 g d'aldéhyde valérique (0.06 mol) ; 221 g de glycérol (2.4 mol) et 0.80 g de Pd/C 5 % (0,4 mmol). L'autoclave a ensuite été pressurisé sous 10 bar de gaz dihydrogène, puis chauffé à 140°C pendant 16h sous vive agitation. Après 16h de réaction, le milieu réactionnel a été ramené à température ambiante. Le catalyseur a ensuite été filtré sur filtre millipore (0.45 pm) et rincé avec de l'éthanol absolu. Les solvants ont ensuite été évaporés et les produits organiques extraits de la phase glycérol avec du CH ₂ CI ₂ (3 x 150 ml). Les phases organiques réunies ont été lavées à l'eau (2 x 20 ml) et le CH ₂ CI ₂ a été ensuite évaporé sous pression réduite. Le brut réactionnel a été analysé par GC/MS. Le 1-O-pentyl-éther de glycérol a été obtenu avec un rendement GC de 96%. 2. Préparation des composés de formule (I) par un procédé de méthylation selon l'invention à partir d'un composé de formule (II)

Réactifs utilisés :

- KOH 85%, pastilles, produit commercial (Origine : Sigma Aldrich CAS 1310-58-3).

- Diméthyl sulfate 99.8%, liquide, produit commercial (Origine : Sigma Aldrich CAS 77-78-1).

- Glycérol, Reagent plus, 99%, liquide, produit commercial (Origine : Sigma Aldrich CAS 56-81-5).

- Tétrabutylammonium hydrogen sulfate, poudre, produit commercial.

Exemple 15

Dans un ballon monocol de 25 mL bouché par un septum et muni d'un barreau aimanté, ont été introduits, sous argon et à température ambiante, 909 mg de 1-O-butyl-éther de glycérol (6.13 mmol ; 1 équivalent), 898 mg de KOH à 85 % (13.6 mmol, 2.2 équivalents) et 25 mg de BU4NHSO4 (0.07 mmol ; 0.01 équivalent). Le milieu réactionnel a ensuite été agité à température ambiante durant 15 min. Puis, 990 mg de sulfate de diméthyle (0.75 mL ; 7.85 mmol ; 1.3 équivalents) ont été ajoutés au goutte à goutte avec précaution. La basicité du milieu a ensuite été vérifiée par papier pH. Après 48 h à température ambiante, l'agitation a été arrêtée et le mélange réactionnel a été récupéré puis filtré et rincé sur célite avec du dichlorométhane. Le filtrat a été récupéré et le solvant de lavage a été évaporé sous pression réduite. Enfin, le brut réactionnel a été purifié sur colonne chromatographique gel de silice (éluant : acétate d'éthyle/cyclohexane 1/5 ~ acétate d'éthyle 100 %) et le l-butoxy-2,3- diméthoxypropane a été obtenu avec un rendement isolé de 56 %.

Exemple 16

Dans un ballon monocol de 100 ml_ bouché par un septum et muni d'un barreau aimanté, ont été introduits, sous argon et à température ambiante, 5.07 g de 1-Opentyl-éther de glycérol (30.9 mmol ; 1 équivalent), 3,90 g de KOH à 85 % (69,5 mmol, 2.2 équivalents) et 110 mg de BU4NHSO4 (0.32 mmol ; 0.01 équivalent). Le milieu réactionnel a ensuite été agité à température ambiante durant 15 min. Puis, 4.66 g de sulfate de diméthyle (3.52 mL ; 36.9 mmol ; 1.2 équivalents) ont été ajoutés au goutte à goutte avec précaution. La basicité du milieu a ensuite été vérifiée par papier pH. Après 48 h à température ambiante, l'agitation a été arrêtée et le mélange réactionnel a été récupéré puis filtré et rincé sur célite avec du dichlorométhane. Le filtrat a été récupéré et le solvant de lavage a été évaporé sous pression réduite. Enfin, le brut réactionnel a été purifié sur colonne chromatographique gel de silice (éluant : acétate d'éthyle/cyclohexane 1/5 ~ acétate d'éthyle 100 %) et le l-pentoxy-2,3- diméthoxypropane a été obtenu avec un rendement isolé de 55 %.

Exemple 17

Dans un ballon monocol de 25 mL bouché par un septum et muni d'un barreau aimanté, ont été introduits, sous argon et à température ambiante, 1.01 g de 1-O-hexyl-éther de glycérol (5.7 mmol ; 1 équivalent), 910 mg de KOH à 85 % (13.8 mmol, 2.4 équivalents) et 28 mg de BU4NHSO4 (0.08 mmol ; 0.014 équivalent). Le milieu réactionnel a ensuite été agité à température ambiante durant 15 min. Puis, 990 mg de sulfate de diméthyle (0.75 mL ; 7.85 mmol ; 1.3 équivalents) ont été ajoutés au goutte à goutte avec précaution. La basicité du milieu est ensuite vérifiée par papier pH. Après 48 h à température ambiante, l'agitation a été arrêtée et le mélange réactionnel a été récupéré puis filtré et rincé sur célite avec du dichlorométhane. Le filtrat a été récupéré et le solvant de lavage a été évaporé sous pression réduite. Enfin, le brut réactionnel a été purifié sur colonne chromatographique gel de silice (éluant : acétate d'éthyle/cyclohexane 1/5 ~ acétate d'éthyle 100 %) et le l-hexoxy-2,3-diméthoxypropane a été obtenu avec un rendement isolé de 60 %.

Exemple 18

Dans un ballon monocol de 25 ml_ bouché par un septum et muni d'un barreau aimanté, ont été introduits, sous argon et à température ambiante, 3.04 g de 1-O-octyl-éther de glycérol (14.9 mmol ; 1 équivalent), 2.16 g de KOH à 85 % (38.5 mmol, 2.6 équivalents) et 60 mg de BU4NHSO4 (0.18 mmol ; 0.01 équivalent). Le milieu réactionnel a ensuite été agité à température ambiante durant 15 min. Puis, 2.25 g de sulfate de diméthyle (1.7 mL ; 17.8 mmol ; 1.2 équivalents) ont été ajoutés au goutte à goutte avec précaution. La basicité du milieu a ensuite été vérifiée par papier pH. Après 48 h à température ambiante, l'agitation a été arrêtée et le mélange réactionnel a été récupéré puis filtré et rincé sur célite avec du dichlorométhane. Le filtrat a été récupéré et le solvant de lavage a été évaporé sous pression réduite. Enfin, le brut réactionnel a été purifié sur colonne chromatographique gel de silice (éluant : acétate d'éthyle/cyclohexane 1/5 ~ acétate d'éthyle 100 %) et le l-octoxy-2,3- diméthoxypropane a été obtenu avec un rendement isolé de 53 %.