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Title:
METHOD FOR PREPARING ORGANOCHLOROSILANES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/182299
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for preparing organochlorosilanes in a fluidized bed reactor by reacting a reactive gas containing methyl chloride with a particulate contact mass containing silicon and a catalyst, the organochlorosilanes having the general formula: (CH3)nHSiCl4-n-m, where n = 1 to 3 and m = 0 or 1. The reactor design is described here by a characteristic value (K1), the structure of the contact mass is described by a characteristic value (K2) and the reaction conditions are described by a characteristic value (K3), wherein K1 has a value from 1 to 20, K2 has a value from 0.001 to 200 and K3 has a value from 0.5 to 10,000.

Inventors:
RIMBÖCK KARL-HEINZ (DE)
MÜLLER MICHAEL (DE)
SOFINA NATALIA (DE)
Application Number:
EP2019/056164
Publication Date:
September 17, 2020
Filing Date:
March 12, 2019
Export Citation:
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Assignee:
WACKER CHEMIE AG (DE)
International Classes:
C07F7/16; B01J8/18
Domestic Patent References:
WO2017178080A12017-10-19
WO2017178080A12017-10-19
Foreign References:
Other References:
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KUZ'MIN N G ET AL: "STUDY OF HEAT TRANSFER IN A FLUIDIZED BED OF SILICON-COPPER ALLOY IN A MODEL OF AN INDUSTRIAL REACTOR FOR THE SYNTHESIS OF ORGANOCHLOROSILANES", SOVIET CHEMICAL INDUSTRY, MCELROY, AUSTIN, TX, US, vol. 14, no. 5, 1 January 1982 (1982-01-01), pages 595 - 601, XP008182487, ISSN: 0038-5344
PAN ZHANG ET AL: "Effect of Bed Characters on the Direct Synthesis of Dimethyldichlorosilane in Fluidized Bed Reactor", SCIENTIFIC REPORTS, vol. 5, 6 March 2015 (2015-03-06), pages 8827, XP055324940, DOI: 10.1038/srep08827
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W.-D. HERGETH: "On-Line Monitoring of Chemical Reactions: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry", 2006, WILEY
B.KANNER; K.M. LEWIS: "Studies in Organic Chemistry - Catalyzed Direst Reactions of Silicion", vol. 49, 1993, ELSEVIER SCIENCE, article "Commercial Production of Silanes by the Direct Synthesis", pages: 1 - 46
Attorney, Agent or Firm:
BELZ, Ferdinand et al. (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Organochlorsilanen in einem Wirbelschichtreaktor durch Umsetzung von einem

Methylchlorid enthaltenden Reaktionsgas mit einer

partikulären Kontaktmasse, enthaltend Silicium und einen Katalysator, wobei die Organochlorsilane die allgemeine Formel (CH3) nHSiCl4-n-m mit n = 1 bis 3 und m = 0 oder 1 aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass

- das Reaktordesign beschrieben ist durch eine Kennzahl,

f = Füllgrad des Reaktors,

VReaktor, eff = effektives Reaktorvolumen [m3] ,

Ages, gekühlt = Summe gekühlter Oberflächen im Reaktor [m2] , dhyd = hydraulischer Reaktordurchmesser [m] ;

- die Beschaffenheit der Kontaktmasse beschrieben ist

durch eine Kennzahl

BAK = Breite der Partikelgrößenverteilung der

Kontaktmasse [mm] ,

d32 = Partikel-Sauterdurchmesser [mm] ,

RSi = Reinheitsgrad des Siliciums,

drel = relative Katalysatorverteilung in der

Kontaktmasse ;

- die Reaktionsbedingungen beschrieben sind durch eine

Kennzahl

uL Gasleerrohrgeschwindigkeit [m/s] ,

vF kinematische Viskosität des Fluids [m2/s], pF Fluiddichte [kg/m3], Pdiff = Druckverlust über die Wirbelschicht [kg/m*s2], g = Erdbeschleunigung [m/s2],

wobei K1 einen Wert von 1 bis 30, K2 einen Wert von 0,0005 bis 2 und K3 einen Wert von 0,2 bis 3.000 aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass K1 einen Wert von 1,2 bis 25, bevorzugt von 1,5 bis 20, aufweist .

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass K2 einen Wert von 0,001 bis 1,75, bevorzugt von 0,001 bis 1,2, aufweist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass K3 einen Wert von 1 bis 2.800, be- vorzugt von 10 bis 2.500, aufweist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das effektive Reaktorvolumen VReaktor,eff 1,5 bis 2.400 m3, bevorzugt 5 bis 1.200 m3, besonders bevorzugt 12 bis 810 m3, beträgt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hydraulische Anlagendurchmesser dhyd 0,1 bis 1,5 m, bevorzugt 0,15 bis 1,3 m, besonders bevorzugt 0,2 bis 1,1 m, beträgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverlust über die Wirbel- schicht Pdiff 10.000 bis 200.000 kg/m*s2, bevorzugt 20.000 bis 150.000 kg/m*s2, besonders bevorzugt 50.000 bis

130.000 kg/m*s2, beträgt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikel-Sauterdurchmesser d3 bis 350 mm, bevorzugt 10 bis 300 mm, besonders bevorzugt 10 bis 250 mm, beträgt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Partikelgrößenver- teilung der Kontaktmasse BAK 10 bis 1.000 mm, bevorzugt 20 bis 900 mm, besonders bevorzugt 30 bis 800 mm, beträgt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Katalysatorverteilung in der Kontaktmasse drel 0,001 bis 0,6, bevorzugt 0,015 bis 0,5, besonders bevorzugt 0,003 bis 0,2, beträgt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe mit Fe, Cr, Ni, Co, Mn, W, Mo, V, P, As, Sb, Bi, O,

S, Se, Te, Ti, Zr, C, Ge, Sn, Pb, Cu, Zn, Cd, Mg, Ca, Sr,

Ba, B, Al, Y, Ci und Mischungen daraus.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmasse zumindest einen

Promotor enthält.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasleerrohrgeschwindigkeit uL 0,002 bis 0,4 m/s, bevorzugt 0,005 bis 0,36 m/s, besonders bevorzugt 0,008 bis 0,32 m/s, beträgt.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluiddichte pF 1 bis 5 kg/m3 beträgt .

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kinematische Viskosität vF 3*10-6 bis 2,5*10-5 m2/s beträgt.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsgas vor Eintritt in den Reaktor mindestens 50 Vol.-%, bevorzugt mindestens

70 Vol.-%, besonders bevorzugt mindestens 90 Vol.-%, Methylchlorid enthält.

Description:
Verfahren zur Herstellung von Organochlorsilanen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von

Organochlorsilanen in einem Wirbelschichtreaktor durch Um- setzung von einem Methylchlorid enthaltenden Reaktionsgas mit einer partikulären Kontaktmasse, enthaltend Silicium und einen Katalysator, wobei die Organochlorsilane die allgemeine Formel (CH 3 ) n HSiCl 4-n-m mit n = 1 bis 3 und m = 0 oder 1 aufweisen. Das Design des Wirbelschichtreaktors wird durch eine Kennzahl K1, die Beschaffenheit der Kontaktmasse durch eine Kennzahl K2 und die Reaktionsbedingungen durch eine Kennzahl K3 beschrieben, wobei K1 einen Wert von 1 bis 20, K2 einen Wert von 0,001 bis 200 und K3 einen Wert von 0,5 bis 10.000 hat.

Der Markt für Siliciumprodukte stellt ein sich schnell ver- änderndes Umfeld für die darin tätigen Unternehmen dar. Eine sich verändernde Nachfrage, steigende Qualitätsanforderungen, schwankende Preise für Rohstoffe und Energie sowie strengere Regulierungen verlangen ein hohes Maß an operativer Agilität und Effizienz, um größtmögliche Wirtschaftlichkeit zu er- reichen .

Eine besonders wichtige Produktgruppe ist hierbei unter der technischen Bezeichnung Silicone zusammengefasst: die Stoff- klasse der Polysiloxane. Die industrielle Herstellung von

Siliconen erfolgt über die Hydrolyse und anschließende

Kondensation von Organochlorsilanen . In der technischen

Siliconchemie sind Methylsiloxane dominierend, weswegen der Synthese der entsprechenden Ausgangsstoffe, der Methylchlor- silane, die größte wirtschaftliche Bedeutung zukommt. Letztere werden in der Industrie fast ausschließlich über die sogenannte Müller-Rochow-Direktsynthese (MRDS) produziert. Bei der MRDS werden in der Regel eine organische Verbindung mit an Kohlenstoff gebundenem Chlor, meist Methylchlorid (MeCl) , und Silicium in Gegenwart eines Katalysators und ggf.

geeigneten Promotoren zu Organochlorsilanen, insbesondere

Methylchlorsilanen (MCS) , gemäß Reaktionsgleichung (1), umgesetzt .

(1) Si + CH 3 Cl Katalysator, ggf. Promotor) ->

(CH 3 ) n H m SiCl 4-n-m + Nebenprodukte (n = 1-3, m = 0, 1)

Typische Haupt- und Nebenprodukte der MRDS und deren üblicher- weise auftretender Anteil sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Ferner können Verunreinigungen wie Kohlenwasserstoffe und

Metallchloride Bestandteil der Nebenprodukte sein. Um hochreine Organochlorsilane zu erzeugen, erfolgt daher anschließend gemeinhin eine Destillation.

Neben einer möglichst hohen Produktivität (Menge an gebildeten Organochlorsilanen pro Zeiteinheit und Reaktionsvolumen) und einer möglichst hohen Selektivität - insbesondere bezogen auf das grundsätzlich wichtigste Zielprodukt Dimethyldichlorsilan (DMDCS, (CH 3 ) 2 SiCl 2 ) - wird dabei auch eine möglichst hohe

Siliciumnutzung, verbunden mit einem sicheren und gleichzeitig flexiblen Betrieb der gesamten Anlage gefordert. DMDCS wird beispielsweise für die Herstellung von linearen und cyclischen Siloxanen benötigt, die ihrerseits weiter polymerisiert werden können, um ein breites Spektrum von Polydimethylsiloxanen her- zustellen .

Die MRDS kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchge- führt werden. Bei beiden Varianten erfolgt die großtechnische Herstellung der Organochlorsilane grundsätzlich über eine

Wirbelbettreaktion, wobei das Reaktionsgas, enthaltend eine organische Verbindung mit an Kohlenstoff gebundenem Chlor, gleichzeitig als Fluidisierungsmedium dient. Bei der Wirbel- bettreaktion der MRDS handelt es sich um einen komplexen

Prozess, an dem viele unterschiedliche Einflussgrößen und

Fachgebiete aufeinandertreffen .

Generell hängt die operative Performance (bspw. ausgedrückt durch DMDCS-Selektivität, Produktivität, geringe Bildung hoch- siedender Nebenprodukte, Nebensilan-Selektivität und/oder

-Verhältnis (Nebensilane sind alle Silane, die neben DMDCS bei der MRDS entstehen) ) der MRDS entscheidend vom Reaktordesign, von der Arbeitskörnung bzw. der Kontaktmasse sowie von den ein- gestellten Reaktionsparametern ab. Ferner ist es insbesondere für eine kontinuierliche Prozessführung erforderlich, die

Eduktkomponenten Silicium und MeCl sowie die Katalysatoren und ggf. Promotoren unter den Reaktionsbedingungen in den Reaktor einzubringen, was mit einem erheblichen technischen Aufwand verbunden ist. Im Regelfall in gleichem Maße aufwendig sind diskontinuierliche MRDS-Prozesse . Daher ist es wichtig, eine möglichst hohe Produktivität - Menge an gebildeten Organochlor- silanen pro Zeiteinheit und Reaktionsvolumen - und eine

möglichst hohe Selektivität bezogen auf das gewünschte Ziel- produkt (üblicherweise DMDCS) zu realisieren.

Grundsätzlich sind die bekannten Verfahren aufwendig und energieintensiv. Die erforderliche Energiezufuhr, die in der Regel elektrisch erfolgt, stellt einen erheblichen Kostenfaktor dar. Die operative Performance (bspw. ausgedrückt durch die TCS-selektivitätsgewichtete Produktivität, die Entstehung wenig hochsiedender Nebenprodukte) der NTK im Wirbelschichtreaktor hängt entscheidend von den einstellbaren Reaktionsparametern ab. Ferner ist es für eine kontinuierliche Prozessführung er- forderlich, die Eduktkomponenten Silicium, STC und Wasserstoff unter den Reaktionsbedingungen in den Reaktor einzubringen, was mit einem erheblichen technischen Aufwand verbunden ist. Vor diesem Hintergrund ist es wichtig, eine möglichst hohe Produk- tivität - Menge an gebildeten Chlorsilanen pro Zeiteinheit und Reaktionsvolumen - und eine möglichst hohe Selektivität bezogen auf das gewünschte Zielprodukt (üblicherweise TCS) zu

realisieren (TCS-selektivitätsgewichtete Produktivität) .

Die Herstellung von Organochlorsilanen durch die MRDS ist ein dynamischer Prozess. Für eine möglichst effiziente Durchführung und eine stetige Optimierung ist ein Verständnis der zugrunde- liegenden Dynamiken erforderlich. Dafür können zeitlich hoch- aufgelöste Methoden zum Prozess-Monitoring herangezogen werden.

Es ist bekannt, die Zusammensetzung in einer Produktmischung der MRDS mit hohem Personalaufwand im Labor durch Analyse von entnommenen Proben zu bestimmen (off-/at-line Messung). Diese findet jedoch immer zeitverzögert statt und liefert damit im besten Fall einen punktuellen, retrospektiven Ausschnitt eines diskreten Betriebszustandes eines Wirbelschichtreaktors. Werden aber beispielsweise Produktgasströme mehrerer Reaktoren auf eine Kondensationsstrecke geleitet und wird lediglich eine Probe dieser Kondensatmischung entnommen, lassen sich auf Basis des Analyseergebnisses keine konkreten Rückschlüsse auf die Betriebszustände der einzelnen Reaktoren ziehen.

Um in höherer zeitlicher Auflösung die Zusammensetzung einer Produktmischung der MRDS messen zu können (bevorzugt an jedem Reaktor separat), können Prozessanalysatoren im Gas- und/oder Kondensatstrom, beispielsweise Gaschromatograph, angewandt werden (on-/in-line und/oder nicht-invasive Messung). Im

Allgemeinen nachteilig hierbei ist die beschränkte Anzahl ein- setzbarer Geräte, aufgrund der hohen mechanischen Beanspruchung (Abrasion) und der aggressiven chemischen Umgebung. Ein

weiterer Kostenfaktor sind die generell hohen Beschaffungs- und Wartungskosten .

Um diskrete Betriebszustände von MRDS-Reaktoren zu identifi- zieren, kann grundsätzlich auf verschiedene prozessanalytische Methoden zurückgegriffen werden, die wie folgt kategorisiert werden können (W.-D. Hergeth, On-Line Monitoring of Chemical Reactions: Ullmann' s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley: Weinheim, Germany 2006).

Die Nachteile von Prozessanalysatoren können durch eine modell- basierte Methodik auf Basis sogenannter Softsensoren (virtuelle Sensoren) umgangen werden. Softsensoren greifen auf konti- nuierlich erhobene Messdaten von Betriebsparametern zurück, die zum Betreiben des Prozesses essentiell sind (z.B. Temperaturen, Drücke, Volumenströme, Füllstände, Leistungen, Massenströme, Ventilstellungen) . So lassen sich beispielsweise Konzen- trationen an Haupt- und Nebenprodukten vorhersagen.

Softsensoren basieren auf mathematischen Gleichungen und sind Abhängigkeitssimulationen von stellvertretenden Messgrößen zu einer Zielgröße. Mit anderen Worten, Softsensoren bilden Ab- hängigkeiten von korrelierenden Messgrößen ab und führen zu einem Zielparameter. Der Zielparameter wird also nicht direkt gemessen, sondern anhand von mit diesem korrelierenden Mess- größen bestimmt. Übertragen auf die MRDS bedeutet dies, dass beispielsweise der DMDCS-Gehalt oder DMDCS-Selektivität nicht mit realen Messsensoren (z.B. Prozessgaschromatograph) bestimmt wird, sondern über Zusammenhänge zwischen Betriebsparametern berechnet wird.

Die Erstellung mathematischer Gleichungen für Softsensoren kann durch vollempirische (z.B. basierend auf einem abgewandelten Power-Law-Modell) , durch teilempirische (z.B. basierend auf kinetischen Gleichungen zur Beschreibung einer Reaktionsge- schwindigkeit) oder durch fundamentale (z.B. basierend auf Grundgleichungen der Strömungsmechanik und Kinetik) Model- lierung erfolgen. Die mathematischen Gleichungen können mit Hilfe von Prozesssimulationsprogrammen (z.B. OpenFOAM, ANSYS oder Barracuda) oder Regressionsprogrammen (z.B. MATLAB, Excel VBA oder Maple) abgeleitet werden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, die Wirt- schaftlichkeit der MRDS zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Organochlorsilanen in einem Wirbelschichtreaktor durch Umsetzung von einem MeCl enthaltenden Reaktionsgas mit einer partikulären Kontaktmasse, enthaltend Silicium und einen

Katalysator, wobei die Organochlorsilane die allgemeine Formel (CH 3 ) n HSiCl 4-n-m mit n = 1 bis 3 und m = 0 oder 1 aufweisen.

Das Reaktordesign wird dabei beschrieben durch eine dimensions- lose Kennzahl K1, wobei

f = Füllgrad des Reaktors,

V Reaktor, eff = effektives Volumen des Reaktorinnenraums [m 3 ] ,

A ges , gekühl t = Summe gekühlter Oberflächen im Reaktor [m 2 ] und d hyd = hydraulischer Reaktordurchmesser [m] .

Die Beschaffenheit der Kontaktmasse wird beschrieben durch eine dimensionslose Kennzahl K2, wobei

B AK = Breite der Partikelgrößenverteilung der Kontaktmasse [mm] , d 32 = Partikel-Sauterdurchmesser [mm] ,

R Si = Reinheitsgrad des Siliciums und

d rel = relative Katalysatorverteilung in der Kontaktmasse.

Die Reaktionsbedingungen sind beschrieben durch eine

dimensionslose Kennzahl K3, wobei

u L = Gasleerrohrgeschwindigkeit [m/s],

v F = kinematische Viskosität des Fluids (gasförmiges

Reaktionsgemisch im Reaktorinnenraum) [m 2 /s],

p F = Fluiddichte [kg/m 3 ],

P diff = Druckverlust über die Wirbelschicht [kg/m*s 2 ] und g = Erdbeschleunigung [m/s 2 ] . K1 wird bei dem Verfahren ein Wert von 1 bis 30, K2 ein Wert von 0,0005 bis 2 und K3 ein Wert von 0,2 bis 3.000 vorgegeben. Innerhalb dieser Bereiche ist die Produktivität des Verfahrens besonders hoch.

Durch den Einsatz von physischen und virtuellen Methoden zum Prozessmonitoring konnten neue Zusammenhänge identifiziert werden, die es ermöglichen, die MRDS durch K1, K2 und K3 so zu beschreiben, dass sich das Verfahren durch Wahl bestimmter Parametereinstellungen und Kombinationen daraus besonders wirtschaftlich betreiben lässt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine integrierte, prädiktive Prozesssteuerung im Sinne einer „Advanced Process Control (APC)". Wird die MRDS, insbesondere durch Prozessregelungssysteme (bevorzugt APC- Regler) , in den erfindungsgemäßen Bereichen für K1, K2 und K3 durchgeführt, ergibt sich eine größtmögliche wirtschaftliche Effizienz. In einem Verbund zur Herstellung von Silicium- produkten, insbesondere Siliconen, kann so der gesamte

Produktionsablauf optimiert und Herstellungskosten gesenkt werden .

Die Bereiche für die Kennzahlen K1, K2 und K3 spannen, einge- tragen in ein kartesisches Koordinatensystem, einen dreidimen- sionalen Raum auf, der einen besonders wirtschaftlichen Be- triebsbereich für die MRDS darstellt. In der Figur 1 ist ein solcher Betriebsbereich schematisch dargestellt. Insbesondere wird durch das erfindungsgemäße Verfahren auch die Auslegung neuer Wirbelschichtreaktoren für die MRDS erheblich verein- facht .

Durch Softsensoren können zudem Performance-Parameter wie bspw. die DMDS-Selektivität als Funktion von K1, K2 und K3 abgebildet werden. Die dadurch in hoher zeitlicher Auflösung ermittelten Performance-Daten können als zu regelnde Größe an eine Prozess- regelung, insbesondere modellprädiktive Regelung, weitergegeben werden. Auf diese Weise kann der Prozess wirtschaftlich opti- miert betrieben werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens weist K1 einen Wert von 1,2 bis 25, bevorzugt von 1,5 bis 20, auf.

K2 hat vorzugsweise einen Wert von 0,001 bis 1,75, bevorzugt von 0,001 bis 1,2.

K3 weist vorzugsweise einen Wert von 1 bis 2.800, bevorzugt von 10 bis 2.500, auf .

Die Figur 2 zeigt schematisch einen Wirbelschichtreaktor 1 mit einem Reaktorinnenraum 6 zur Durchführung des Verfahrens. Das Reaktionsgas 2 wird vorzugsweise von unten und gegebenenfalls von der Seite (z.B. tangential oder orthogonal zum Gasstrom von unten) in die partikuläre Kontaktmasse eingeblasen, wodurch die Partikel der Kontaktmasse fluidisiert werden und eine Wirbel- schicht 3 bilden. In der Regel wird zum Starten der Reaktion mittels einer außerhalb des Reaktors angeordneten Heizvor- richtung (nicht dargestellt) die Wirbelschicht 3 beheizt. Während des kontinuierlichen Betriebs ist üblicherweise kein Heizen erforderlich. Ein Teil der Partikel wird mit der Gas- strömung aus der Wirbelschicht 3 in den Freiraum 4 oberhalb der Wirbelschicht 3 transportiert. Der Freiraum 4 ist durch eine sehr geringe Feststoffdichte gekennzeichnet, wobei diese in Richtung Reaktoraustritt abnimmt. Der Partikelanteil, der mit der Gasströmung den Reaktor verlässt, wird als Partikelaus- trag 5 bezeichnet. Beispiele von Wirbelschichtreaktoren sind in der WO 2017/178080 A1 und unter B.Kanner, K.M. Lewis,

„Commercial Production of Silanes by the Direct Synthesis"; Studies in Organic Chemistry - Catalyzed Direst Reactions of Silicion, Elsevier Science Publishers B.V.,1993, 49, 1-46 be- schrieben . K1 - Das Füllgrad-gewichtete Reaktordesign

Die Kennzahl K1 setzt über die Gleichung 1 Parameter der

Reaktorgeometrie, nämlich das effektive Volumen des Reaktor- innenraums V Reaktor,eff , die Summe der gekühlten Oberflächen im Reaktorinnenraum A ges,gekühlt sowie den hydraulischen Durchmesser d hyd mit der Wirbelschicht, ausgedrückt durch den dimensions- losen Füllgrad f, in Beziehung.

V Reaktor, eff entspricht dem gesamten Volumen des Reaktorinnenraums abzüglich aller Einbauten. Vorzugsweise beträgt V Reaktor,eff 1,5 bis 2.400 m 3 , bevorzugt 5 bis 1.200 m 3 , besonders bevorzugt 12 bis 810 m 3 .

Untersuchungen zur Fluiddynamik in Wirbelschichtreaktoren haben ergeben, dass die Geometrie des Innenraums des Wirbelschicht- reaktors maßgeblich die Fluiddynamik und damit auch die Pro- duktivität beeinflussen kann. Unter Innenraum soll dabei insbe- sondere der Bereich verstanden werden, der mit dem Reaktionsgas und/oder den Partikeln der Kontaktmasse in Berührung kommen kann (also insbesondere sowohl der Freiraum als auch der

Bereich, in dem sich die Wirbelschicht bildet) . Die Geometrie des Innenraums wird neben allgemeinen konstruktiven Merkmalen wie Höhe, Breite, Form (z.B. Zylinder oder Konus) auch durch sich im Innenraum befindliche Einbauten bestimmt. Bei den Ein- bauten kann es sich insbesondere um Wärmetauschereinheiten, Versteifungsebenen, Zuführungen (Leitungen) zum Einbringen des Reaktionsgases und Vorrichtungen zur Verteilung des Reaktions- gases (z.B. Gasverteilerplatten) handeln.

Die Summe der gekühlten Oberflächen im Reaktorinnenraum

A ges, gekühlt gibt an, wieviel Fläche zum Wärmeaustausch genutzt werden kann. Beispielsweise setzt sich A ges,gekühlt aus den Ober- flächen eines Kühlregisters (bestehend aus einzelnen Lanzen, U- Rohren o.Ä.) sowie einer Mantelkühlung zusammen.

Der hydraulische Durchmesser d hyd des Wirbelschichtreaktors ist eine ingenieurtechnische Kennzahl, mit der sich strömungs- mechanische Reibungs- und Oberflächeneffekte von Einbauten, Kanälen oder anderen Geometrien beschreiben lassen, indem diese auf einen äquivalenten Durchmesser zurückgeführt werden, d hyd berechnet sich nach Gleichung 2.

A q, frei = freier Strömungsquerschnitt im Innenraum [m 2 ] und

U ges , benetzt = benetzter Umfang aller Einbauten [m] .

Beim freien Strömungsquerschnitt handelt es sich um den Quer- schnitt des Teils des Reaktors (ohne Einbauten) in der sich die Wirbelschicht ausbildet. Der hydraulische Anlagendurchmesser d hyd beträgt vorzugsweise 0,1 bis 1,5 m, besonders bevorzugt 0,15 bis 1,3 m, insbesondere 0,2 bis 1,1 m.

Die Vermessung aller Objekte (Durchmesser des Innenraums, Um- fang der Einbauten, gekühlte Oberflächen) kann beispielsweise mittels Laser-Messungen/3D-Scans (z.B. ZEISS COMET L3D 2) er- mittelt werden. Üblicherweise sind diese Größen auch den An- gaben der Reaktorhersteller zu entnehmen und/oder können anhand von technischen Zeichnungen berechnet werden.

Der Füllgrad f gibt an, wieviel Kontaktmasse im Reaktor- innenraum vorhanden ist. f berechnet sich nach Gleichung 3.

P diff = Druckverlust über die Wirbelschicht [kg/m*s 2 ] und p p = Partikelfeststoffdichte der Kontaktmasse [kg/m 3 ].

Die Partikelfeststoffdichte p p kann näherungsweise als konstant angesehen werden. Ein typischer Wert ist z.B. 2.336 kg/m 3

(Dichte Si bei 20°C) . Die Messung kann mit einem Pyknometer er- folgen .

Der Druckverlust über die Wirbelschicht P diff beträgt vor- zugsweise 10.000 bis 200.000 kg/m*s 2 , besonders bevorzugt

20.000 bis 150.000 kg/m*s 2 , insbesondere 50.000 bis

130.000 kg/m*s 2 . Zur Bestimmung von p diff kann der Druck sowohl in einer Zuleitung des Reaktionsgases als auch in einer Ab- leitung des Abgases beispielsweise mit einem Manometer gemessen werden. Aus der Differenz ergibt sich P diff · K2 - Die Beschaffenheit der Kontaktmasse

K2 beschreibt über die Gleichung 4 die Beschaffenheit, insbe- sondere die Körnung, der eingesetzten partikulären Kontakt- masse .

K2 setzt sich aus dem dimensionslosen Reinheitsgrad des

Siliciums R Si , der Breite der Partikelgrößenverteilung der Kontaktmasse B AK , dem Sauterdurchmesser d 32 und der relativen Katalysatorverteilung in der Kontaktmasse d rel zusammen. B AK ergibt sich aus Gleichung 5.

B AK = d 90 - d 10 , wobei (Gleichung 5) d 10 [mm] ein Maß ist für die Größe der kleineren Partikel und der Wert d 90 [mm] ein Maß ist für die größeren Partikel in der Fraktion oder Körnungsmischung, d 10 und d 90 sind generell wichtige Parameter für die Charakterisierung einer Partikel- größenverteilung. Der Wert d 10 bedeutet beispielsweise, dass 10 % aller Partikel kleiner sind als der angegebene Wert. Der Wert von d 50 ist ferner als mittlere Partikelgröße definiert (vgl . DIN 13320) .

Die Werte für d 10 sowie d 90 werden bevorzugt so gewählt, dass sich eine Breite der Partikelgrößenverteilung der Kontaktmasse B AK von 10 bis 1.000 mm, bevorzugt 20 bis 900 mm, besonders bevorzugt 30 bis 800 mm, ergibt.

Der Sauterdurchmesser d 32 entspricht dem mittleren, volumen- gleichen Partikeldurchmesser der Kontaktmasse und beträgt be- vorzugt 5 bis 350 mm, bevorzugt 10 bis 300 mm, besonders be- vorzugt 10 bis 250 mm. Die Bestimmung der Breite der Korngrößenverteilung bzw. des Sauterdurchmessers kann nach ISO 13320 (Laserbeugung) und/oder ISO 13322 (Bildanalyse) erfolgen. Eine Berechnung von mittleren Partikelgrößen/-durchmessern aus Partikelgrößenverteilungen kann nach DIN ISO 9276-2 erfolgen.

Die relative Katalysatorverteilung in der Kontaktmasse d rel ist ein Maß für die Benetzung bzw. generelle Benetzbarkeit der partikulären Kontaktmasse mit dem Katalysator. Unter Kata- lysator sollen insbesondere auch Mischungen verschiedener Katalysatoren und Mischungen von Katalysatoren und Promotoren verstanden werden, die dem Wirbelschichtreaktor zugesetzt werden können. Entsprechend kann d rel auch ein Maß für die

Benetzung der partikulären Kontaktmasse mit einer Katalysator- mischung oder einer Katalysator-Promotormischung sein. d rel kann nach Gleichung 6 berechnet werden.

l = Massenverhältnis Katalysator/Silicium-Körnung bzw.

Katalysator-Beladung,

O spez,Kat = mittlere spezifische Oberfläche des

Katalysators [m 2 /kg] und

O spez, SiK = mittlere spezifische Oberfläche der Silicium- Körnung [m 2 /kg] .

Vorzugsweise beträgt die relative Katalysatorverteilung in der

Kontaktmasse d rel 0,001 bis 0,6, bevorzugt 0,015 bis 0, 5 , be- sonders bevorzugt 0,003 bis 0,2.

Die mittlere spezifische Oberfläche kann z.B. mittels Gas- adsorption nach dem BET-Verfahren bestimmt werden (ISO 9277) . Unter „Körnung" soll insbesondere eine Mischung aus Silicium- partikeln verstanden werden, die beispielsweise durch Zer- kleinern von stückigem Silicium, insbesondere metallurgischem Silicium (Si mg) , mittels Brech- und Mahlanlagen hergestellt werden kann. Das stückige Silicium kann eine mittlere Partikel- größe von > 10 mm, bevorzugt > 20 mm, besonders bevorzugt

> 50 mm aufweisen. Die maximale mittlere Partikelgröße ist vorzugsweise 500 mm. Körnungen lassen sich im Wesentlichen durch Sieben und/oder Sichten in Fraktionen klassieren.

Körnungen können hergestellt werden durch/aus

- Brechen und Mahlen von stückigem Silicium; anschließend ggf.

Sieben und/oder Sichten (Klassieren)

- Abfällen, insbesondere in Form von Stäuben, die bei der Be- arbeitung (Brechen, Mahlen, Sägen) verschiedener

Siliciumarten (Wafer, poly-/multi-/einkristallines Silicium, Si mg) anfallen und ggf. klassiert werden; in Form von Über- und/oder Unterkorn, wobei es sich um Fraktionen handelt, die außerhalb der Zielkörnung liegen,

- Verfahren zur Herstellung von granuliertem Si mg oder

Polysilicium und der dabei entstehende Nebenanfall,

insbesondere Siliciumstäube (mittlerer Partikeldurchmesser < 10 mm, ggf. prozessiert ( kompaktieren/agglomerieren) , bspw. in Form von Pellets) .

Eine Mischung verschiedener Körnungen kann als Körnungsmischung und die Körnungen, aus denen die Körnungsmischung besteht, als Körnungsfraktionen bezeichnet werden. Körnungsfraktionen können relativ zueinander in Grobkornfraktionen und Feinkornfraktionen eingeteilt werden. Grundsätzlich ist es bei einer Körnungs- mischung möglich, mehr als eine Körnungsfraktion in Grobkorn- fraktion und/oder Feinkornfraktion einzuteilen. Die Körnung, die in den Wirbelschichtreaktor eingebracht wird, kann als Arbeitskörnung bezeichnet werden. Bei der Kontaktmasse handelt es sich generell um die Körnungsmischung, die im Reaktor mit dem Reaktionsgas in Kontakt kommt.

Bei der Kontaktmasse handelt es sich insbesondere um eine

Körnungsmischung. Vorzugsweise umfasst die Kontaktmasse neben Silicium, dem Katalysator und ggf. Promotor keine weiteren Komponenten. Bevorzugt handelt es sich um Silicium, das

höchstens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 2 Gew.-%, insbesondere höchstens 1 Gew.-%, andere Elemente als Verun- reinigungen enthält. Vorzugsweise handelt es sich um Si mg , das üblicherweise eine Reinheit von 98 bis 99,9 % aufweist. Typisch ist beispielsweise eine Zusammensetzung mit 98 % Silicium, wobei sich die übrigen 2 % in der Regel zum größten Teil aus den folgenden Elementen zusammensetzen: Fe, Ca, Al, Ti, Cu, Mn, Cr, V, Ni, Mg, B, C, P und O. Ferner können folgende Elemente enthalten sein: Co, W, Mo, As, Sb, Bi, S, Se, Te, Zr, Ge, Sn, Pb, Zn, Cd, Sr, Ba, Y und Cl. Die Angabe der Reinheit von

Silicium ist demnach so zu verstehen, dass in der zu messenden Siliciumprobe der Gehalt der genannten Elemente bestimmt wird und diese dann in Summe zur Berechnung des Reinheitsgrads

(bspw. in Gew.-%) herangezogen werden. Wird ein gesamter Gehalt an Verunreinigungen mit 2 Gew.-% bestimmt, so ergibt sich ein Siliciumgehalt von 98 Gew.-%. Es ist allerdings auch die Ver- wendung von Silicium einer geringeren Reinheit von 75 bis

98 Gew.-% möglich. Vorzugsweise ist jedoch der Siliciumanteil größer als 75 Gew.-%, bevorzugt größer als 85 Gew.-%, besonders bevorzugt größer als 95 Gew.-%.

Bei dem Katalysator kann es sich um ein oder mehrere Elemente aus der Gruppe mit Fe, Cr, Ni, Co, Mn, W, Mo, V, P, As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Ti, Zr, C, Ge, Sn, Pb, Cu, Zn, Cd, Mg, Ca, Sr, Ba, B, Al, Y, CI handeln. Vorzugsweise ist der Katalysator aus- gewählt aus der Gruppe mit Fe, Al, Ca, Ni, Mn, Cu, Zn, Sn, C,

V, Ti, Cr, B, P, O, Ci und Mischungen daraus. Die genannten katalytisch aktiven und zum Teil auch promovierenden Elemente können bereits in Silicium als Verunreinigung in einem be- stimmten Anteil enthalten sein, beispielsweise in oxidischer oder metallischer Form, als Silicide oder in anderen metal- lurgischen Phasen, oder als Oxide oder Chloride. Ihr Anteil hängt von der Reinheit des verwendeten Siliciums ab. Es kann allerdings auch durch Vorformierung gezielt Silicium herge- stellt werden, das eine Katalysatormischung oder eine Kata- lysator-Promotor-Mischung enthält .

Der Katalysator kann in metallischer, legierter und/oder salz- artiger Form der Kontaktmasse zugesetzt werden. Dabei kann es sich insbesondere um Chloride und/oder Oxide der katalytisch aktiven Elemente handeln. Bevorzugte Verbindungen sind CuCl, CuCI 2 , CuP, CuO oder Mischungen daraus. Die Kontaktmasse kann ferner Promotoren enthalten, beispielsweise Zn und/oder ZnCl 2 und/oder Sn.

Die elementare Zusammensetzung des eingesetzten Siliciums und der Kontaktmasse kann beispielsweise mittels Röntgenfluores- zenzanalyse erfolgen.

Der Katalysator ist bezogen auf Silicium vorzugsweise in einem Anteil von 0,1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,5 bis 15 Gew.-%, insbesondere von 0,8 bis 10 Gew.-%, insbesondere bevorzugt von 1 bis 5 Gew.-%, vorhanden. K3 - Reaktionsbedingungen

Die Kennzahl K3 setzt nach Gleichung 7 die wichtigsten Para- meter der MRDS miteinander in Beziehung. In ihr enthalten sind die Gasleerrohrgeschwindigkeit u L , der Druckverlust über die Wirbelschicht P diff , die kinematische Viskosität des Fluids v F und die Fluiddichte p F . Unter Fluid ist das gasförmige

Reaktionsgemisch im Reaktorinnenraum zu verstehen.

Vorzugsweise beträgt die Gasleerrohrgeschwindigkeit u L 0,002 bis 0,4 m/s, bevorzugt 0,005 bis 0,36 m/s, besonders bevorzugt 0,008 bis 0,32 m/s.

Die Fluiddichte p F und die kinematische Viskosität v F können durch Simulationen von (Phasen-) Gleichgewichtszuständen unter Verwendung einer Software ermittelt werden. Diese Simulationen basieren üblicherweise auf angepassten Zustandsgleichungen, die sich bei variierenden physikalischen Parametern (z.B. p und T) auf real gemessene Zusammensetzungen des Reaktionsgemisches sowohl in der Gas- als auch in der Flüssigphase stützen. Ein solches Simulationsmodell kann anhand realer Betriebszustände/ -parameter validiert werden und ermöglicht die Festlegung von Betriebsoptima hinsichtlich der Parameter p F und v F .

Die Bestimmung von Phasengleichgewichten kann beispielsweise mit einer Messapparatur erfolgen (z.B. modifizierte Umlauf- apparatur nach Röck und Sieg, bspw. MSK Baraton Typ 690, MSK Instruments) . Dabei werden für ein Stoffgemisch durch Variation von physikalischen Einflussgrößen wie Druck und Temperatur Aggregatszustandsänderungen hervorgerufen. Daraufhin werden die verschiedenen Aggregatzustände analysiert und die Komponenten- zusammensetzung bestimmt, beispielsweise mit einem Gaschromato- graph. Über rechnergestützte Modellierung können Zustands- gleichungen angepasst werden, um die Phasengleichgewichte zu beschreiben. Die Daten werden in Softwareprogramme übertragen, so dass Phasengleichgewichte berechnet werden können.

Die kinematische Viskosität ist ein Maß für die Impulsübertra- gung quer zur Strömungsrichtung in einem bewegten Fluid. Dabei kann die kinematische Viskosität v F über die dynamische Visko- sität und die Fluiddichte beschrieben werden. Die Dichte kann für Flüssigkeiten beispielsweise über die Rackett-Gleichung an- genähert werden, für Gase kann eine Annäherung über eine Zu- standsgleichung, z.B. Peng-Robinson, erfolgen. Die Messung der Dichte kann mit einem digitalen Dichtemessgerät (z.B. DMA 58, Fa. Anton Paar) unter Verwendung der Biegeschwingermethode (Eigenfrequenzmessung) durchgeführt werden.

Die Fluiddichte p F liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 5 kg/m 3 .

Die kinematische Viskosität v F liegt vorzugsweise in einem Bereich von 3*10 -6 bis 2,5*10 -5 m 2 /s.

Der absolute Druck im Wirbelschichtreaktor, bei welchem das er- findungsgemäße Verfahren vorzugsweise durchgeführt wird, be- trägt 0,05 bis 1 MPa, besonders bevorzugt 0,08 bis 0,8 MPa, insbesondere 0,1 bis 0,6 MPa.

Das Verfahren wird vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 220 bis 400°C, besonders bevorzugt 250 bis 380°C, insbesondere 280 bis 350°C, durchgeführt.

Vorzugsweise enthält das Reaktionsgas vor Eintritt in den

Reaktor mindestens 50 Vol.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Vol.-%, insbesondere mindestens 90 Vol.-%, MeCl . Das Reaktionsgas kann ferner eine oder mehrere Komponenten aus- gewählt aus der Gruppe mit Chlorsilane, Methylchlorsilane, HCl, H 2 , CH 4 , C 2 H 6 , CO, CO 2 , O 2 und N 2 enthalten. Diese Komponenten können beispielsweise als Verunreinigungen in einem recycelten Gas enthalten sein.

Das Reaktionsgas kann ferner ein Trägergas enthalten, bei- spielsweise Stickstoff oder ein Edelgas wie Argon.

Die Bestimmung der Zusammensetzung des Reaktionsgases erfolgt üblicherweise vor der Zuleitung zum Reaktor über Raman- und Infrarotspektroskopie sowie Gaschromatographie. Dies kann sowohl über stichprobenartig entnommene Proben und an- schließende „offline-Analysen" als auch über in das System ein- gebundene „online"-Analysengeräte erfolgen.

Das Verfahren ist vorzugsweise in einen Verbund zur Herstellung von Polysiloxanen eingebunden. Ferner kann das Verfahren Teil eines Verbunds zu Herstellung von Siliconelastomeren, Silicon- ölen, funktionellen Siloxanen, Siliconharzen, Siliconharz- formulierungen, linearen und cyclischen Polydimethylsiloxanen, Silicaten, organofunktionalisierten Silanen, Chlorsilanen und Polysilicium sein.

Beispiele :

Um die gewonnenen Erkenntnisse und Zusammenhänge auf die Pro- duktivität bei der Herstellung von Organochlorsilanen zu über- tragen und um die Bereiche für die Kennzahlen K1, K2 und K3 (Arbeitsbereiche) zu definieren, wurden eingehende Unter- suchungen an kontinuierlich und diskontinuierlich betriebenen Wirbelschichtreaktoren unterschiedlicher Größe durchgeführt. Es wurden verschiedene Experimente V durchgeführt (Tabelle 2:

V1 bis V15) , wobei jeweils der hydraulische Anlagendurchmesser d hyd mit Werten von 0,1 bis 1,5 m, die Gasleerrohrgeschwindig- keit u L mit Werten von 0,0015 bis 0,5 m/s, der Partikel-Sauter- durchmesser d 32 mit Werten von 5 mm bis 1.000 mm, die Breite der Arbeitskörnung B AK mit Werten von 10 bis 1.000 mm die relative Katalysator-Verteilung über die Kontaktmasse d rel mit Werten von 0,0002 bis 3, der Reinheitsgrad des Siliciums mit Werten von 0,75 bis 0,99999, die Katalysator-Beladung l mit Werten von 0, 0004 bis 0,6 und der Druckverlust über die Wirbelschicht P diff mit Werten von 10.000 bis 230.000 kg/m*s 2 variiert wurden.

Die Partikelfeststoffdichte p P kann näherungsweise als konstant angesehen werden, z.B. mit 2.336 kg/m 3 . Die Fluiddichte p F liegt üblicherweise in einem Bereich von 1 bis 5 kg/m 3 . Die kine- matische Viskosität v F liegt üblicherweise in einem Bereich von 3*10 -6 bis 2,5*10 -5 m 2 /s.

Aus den gewählten/vorgegebenen Parametern ergaben sich die Kennzahlen K1 (Gleichung 1), K2 (Gleichung 4) und K3 (Glei- chung 7) . Zur Bewertung der ausgewählten Kombinationen aus K1, K2 und K3 und zur Definition der optimalen Bereiche wurde die Produktivität [kg/(kg*h)], also die produzierte Menge an

Organochlorsilanen pro Stunde [kg/h], bezogen auf die im

Reaktor eingesetzte Menge an Kontaktmasse (Arbeitskörnung)

[kg], zugrunde gelegt. Als optimal bzw. akzeptabel gilt eine Produktivität von > 0,15 kg/ (kg*h) bezogen auf die Menge an Organochlorsilan-Produktmischung . V1 bis V15 sind stellver- tretend für eine Vielzahl an Experimenten aufgeführt, die zur Ermittlung der optimalen Bereiche durchgeführt wurden. Bei den Experimenten V1, V2, V10, V11 und V15 ist die Produktivität nicht zufriedenstellend. Aus einer Vielzahl derartiger Negativ- beispiele wurden die optimalen Bereiche der den Kennzahlen zu- grundeliegenden Parameter ermittelt. Daher sind die eingangs im Beispiel genannten Bereiche größer als die beanspruchten Be- reiche .

Die Experimente belegen, dass sich mittels MRDS besonders produktiv Organochlorsilane hersteilen lassen, wenn das Ver- fahren in den optimalen Bereichen der Kennzahlen K1, K2 und K3 durchgeführt wird.