Procédé de préparation d'un matériau composite thermoplastique à base de nanotubes, notamment de carbone

La présente invention concerne un procédé de préparation de matériaux composites à base de nanotubes, notamment de carbone, les matériaux composites ainsi obtenus, ainsi que leur utilisation pour la fabrication de produits composites.

Les nanotubes de carbone (ou NTC) possèdent des structures cristallines particulières, de forme tubulaire, creuses et closes, composées d'atomes disposés régulièrement en pentagones, hexagones et/ou heptagones, obtenues à partir de carbone. Les NTC sont en général constitués d'un ou plusieurs feuillets de graphite enroulés. On distingue ainsi les nanotubes mono-parois (Single Wall Nanotubes ou SWNT) et les nanotubes multi- parois (Multi Wall Nanotubes ou MWNT) .

Les NTC sont disponibles dans le commerce ou peuvent être préparés par des méthodes connues. Il existe plusieurs procédés de synthèse de NTC, notamment la décharge électrique, l'ablation laser et le dépôt chimique en phase vapeur ou CVD (Chemical Vapour Déposition) qui permet d'assurer la fabrication en grande quantité de nanotubes de carbone et donc leur obtention à un prix de revient compatible avec leur utilisation massive. Ce procédé consiste précisément à injecter une source de carbone à relativement haute température sur un catalyseur qui peut lui-même être constitué d'un métal tel que le fer, le cobalt, le nickel ou le molybdène, supporté sur un solide inorganique tel que l'alumine, la silice ou la magnésie. Les sources de carbone peuvent

comprendre le méthane, l'éthane, l'éthylène, l'acétylène, l'éthanol, le méthanol, voire un mélange de monoxyde de carbone et d'hydrogène (procédé HIPCO) .

D'un point de vue mécanique, les NTC présentent à la fois une excellente rigidité (mesurée par le module d'Young), comparable à celle de l'acier, tout en étant extrêmement légers. En outre, ils présentent d'excellentes propriétés de conductivité électrique et thermique qui permettent d'envisager de les utiliser comme additifs pour conférer ces propriétés à divers matériaux, notamment macromoléculaires.

Parallèlement, il a été suggéré d'utiliser des composites à base de NTC pour viscosifier et/ou épaissir des formulations liquides, notamment aqueuses, telles que des peintures (WO 2007/135323) .

Différentes approches ont été envisagées à ce jour pour disperser des quantités modérées de NTC dans des matrices polymères en vue notamment d'améliorer leur capacité de dissipation électrostatique sans affecter leurs propriétés mécaniques, et de permettre ainsi la fabrication, à partir de celles-ci, de composants électroniques ou de panneaux de revêtement pour l'industrie automobile, par exemple.

Du point de vue industriel, il serait toutefois souhaitable de pouvoir proposer des matériaux composites fortement dosés en NTC et susceptibles d'être dilués à la concentration voulue dans différentes matrices polymères.

Malheureusement, les NTC s'avèrent difficiles à manipuler et à disperser, en raison de leur faible taille, de leur pulvérulence et éventuellement, lorsqu'ils sont obtenus par la technique de CVD, de leur structure enchevêtrée générant par ailleurs de fortes interactions de Van der Waals entre leurs molécules.

Certaines solutions ont été proposées pour faciliter la dispersion de NTC dans une matrice polymère. Parmi celles-ci, on peut citer la sonication, qui n'a toutefois qu'un effet temporaire, ou l 'ultrasonication qui a pour effet de couper en partie les nanotubes et de créer des fonctions oxygénées pouvant affecter certaines de leurs propriétés. Une autre solution a consisté à réaliser une dispersion de NTC dans un solvant et un monomère et de procéder à une polymérisation in situ conduisant à l'obtention de NTC fonctionnalisés. Cette solution est toutefois complexe et peut s'avérer coûteuse en fonction des produits utilisés. Par ailleurs, les opérations de greffage risquent d'abîmer la structure des nanotubes et, par conséquent, leurs propriétés électriques et/ou mécaniques.

En outre, des tentatives ont été faites pour mélanger des NTC avec une matrice polymère thermoplastique dans un outil de compoundage classiquement utilisé pour l'obtention de composites à base de polymères thermoplastiques. Il a toutefois été observé que, dans ce cas, l'introduction d'une grande quantité (supérieure à 10% en poids) de NTC dans la matrice polymère avait généralement pour effet d'augmenter la viscosité du mélange dans l'outil de malaxage, résultant en un blocage de la vis du malaxeur

qui nécessite de réduire la vitesse de ligne et affecte de ce fait négativement la productivité. En outre, la viscosification du matériau composite peut entraîner un auto-échauffement pouvant conduire à une dégradation du polymère et par suite, en présence de NTC, à la formation d'un revêtement polluant sur les parois des fourreaux et les vis du malaxeur. Il en résulte une pollution inacceptable du matériau composite, mais également une augmentation de la puissance consommée par le malaxeur (d'environ 10% sur 10 heures de malaxage), qui dépasse alors la limite de puissance de la machine et entraîne un arrêt intempestif de celle-ci. Le malaxeur doit alors être débloqué et nettoyé, entraînant ainsi un arrêt de la production .

II subsiste donc le besoin de proposer un procédé industriel simple et peu coûteux, permettant de préparer en continu des matériaux composites renfermant au moins 10% en poids de nanotubes, notamment de carbone, dans des matrices polymères, sans dégrader sensiblement les nanotubes ni la matrice, et sans polluer l'appareillage.

La Demanderesse a découvert que ce besoin pouvait être satisfait par la mise en oeuvre d'un procédé comprenant la mise en contact des nanotubes avec un agent plastifiant introduit dans le mélangeur en amont de la zone de fusion du polymère.

Il a, certes, déjà été suggéré dans la demande US 2004/0262581 d'introduire un plastifiant dans un mélange de polymère et de NTC pour diminuer la viscosité du mélange. Le but poursuivi dans ce document est de réduire les forces de cisaillement et de conserver ainsi

un aspect satisfaisant et une distribution homogène des NTC, pour améliorer l'efficacité des NTC et conférer par conséquent au polymère une résistivité électrique donnée à plus faible taux de NTC (de l'ordre de 5%) . Ce document ne concerne pas la fabrication de matériaux composites contenant plus de 10% en poids de NTC, de sorte que les problèmes de viscosification des mélanges à fort taux de NTC ne se posent pas. En outre, le mode d'introduction du plastifiant n'est pas critique, puisqu'il peut aussi bien être introduit simultanément aux NTC et au polymère, dans un mélangeur disposé en amont du malaxeur, ou séparément, en aval de la zone de fusion du polymère.

Or, la Demanderesse a démontré que l'introduction du plastifiant en aval de la zone de fusion du polymère entraînait une surchauffe inacceptable des mélanges à fort taux de NTC.

Par ailleurs, il est suggéré dans le document US 2007/202287 d'introduire des NTC en dispersion dans un plastifiant et une matrice de polyamide dans une extrudeuse bi-vis, en vue de préparer un matériau composite destiné à la fabrication de tuyaux pour combustible. Selon ce document, le matériau composite obtenu renferme de 7 à 15% de NTC et est destiné à être mis en oeuvre tel quel sous forme de tube ou à être mis en forme sous forme de granulés. Il serait donc souhaitable de pouvoir disposer d'un moyen permettant de disperser de plus grandes quantités de NTC dans une matrice de polymère quelconque, et pas uniquement une matrice de polyamide, de façon à pouvoir préparer des mélanges-maîtres fortement dosés en NTC et susceptibles

d'être utilisés pour la fabrication de diverses pièces mécaniques et électroniques en différents polymères.

Or, il est apparu aux inventeurs que ce but pouvait être atteint, et qu'un procédé plus souple que celui décrit dans le document précité pouvait être mis en oeuvre, dans le cas où la matrice de polymère se trouve au moins partiellement sous forme de poudre. Il a en effet été démontré que l'utilisation d'un polymère au moins partiellement sous forme de poudre, et non exclusivement sous forme de granulés, conduisait à une meilleure dispersion d'une grande quantité de NTC dans la matrice, et donc à de meilleures propriétés mécaniques et électriques du composite obtenu.

La présente invention a ainsi pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite renfermant de 10 à 50% en poids de nanotubes, comprenant :

(a) l'introduction, dans un mélangeur, d'une composition polymérique renfermant au moins un polymère thermoplastique et de nanotubes,

(b) la fusion du polymère thermoplastique, et

(c) le mélange du polymère thermoplastique fondu et des nanotubes, le procédé comprenant en outre l'ajout d'au moins un plastifiant au mélangeur, dans un rapport pondéral de 10 à 400% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre, au moins 50% du poids du plastifiant étant introduit en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère, étant entendu que, dans le cas où le plastifiant, le polymère thermoplastique et les nanotubes sont introduits simultanément ou successivement dans la même trémie

d'alimentation du mélangeur, le polymère se trouve sous forme d'un mélange poudre / granulés allant de 10:90 à 100:0, de préférence majoritairement sous forme de poudre .

Le procédé selon l'invention est mis en œuvre dans un mélangeur qui est avantageusement un dispositif de compoundage .

Par "dispositif de compoundage", on entend, selon l'invention, un appareillage classiquement utilisé dans l'industrie des matières plastiques pour le mélange à l'état fondu de polymères thermoplastiques et d'additifs en vue de produire des composites. Dans cet appareillage, la composition polymérique et les additifs sont mélangés à l'aide d'un dispositif à fort cisaillement, par exemple une extrudeuse à double vis co-rotatives ou un co- malaxeur. La matière fondue sort généralement de l'appareillage sous une forme physique solide agglomérée, par exemple sous forme de granulés, ou sous forme de joncs qui, après refroidissement, sont découpés en granulés .

Des exemples de co-malaxeurs utilisables selon l'invention sont les co-malaxeurs BUSS ^® MDK 46 et ceux de la série BUSS ^® MKS ou MX, commercialisés par la société

BUSS AG, qui sont tous constitués d'un arbre à vis pourvu d'ailettes, disposé dans un fourreau chauffant éventuellement constitué de plusieurs parties et dont la paroi interne est pourvue de dents de malaxage adaptées à coopérer avec les ailettes pour produire un cisaillement de la matière malaxée. L'arbre est entraîné en rotation, et pourvu d'un mouvement d'oscillation dans la direction

axiale, par un moteur. Ces co-malaxeurs peuvent être équipés d'un système de fabrication de granulés, adaptés par exemple à leur orifice de sortie, qui peut être constitué d'une vis d'extrusion ou d'une pompe.

Les co-malaxeurs utilisables selon l'invention ont de préférence un rapport de vis L/D allant de 7 à 22, par exemple de 10 à 20, tandis que les extrudeuses co- rotatives ont avantageusement un rapport L/D allant de 15 à 56, par exemple de 20 à 50.

En outre, l'étape de compoundage est généralement mise en œuvre à une température allant de 30 à 32O ⁰ C, par exemple de 70 à 300 ⁰ C. Cette température, qui est supérieure à température de transition vitreuse (Tg) dans le cas d'élastomères thermoplastiques amorphes et à la température de fusion, dans le cas de polymères thermoplastiques semi-cristallins, est fonction du polymère spécifiquement utilisé et généralement mentionnée par le fournisseur du polymère.

La Demanderesse a mis en évidence que ce procédé permettait de mieux contrôler la température de la matrice polymère et d'assurer ainsi la stabilité du procédé (en maintenant une consommation d'énergie stable et à un niveau acceptable), mais aussi l'obtention de nouveaux matériaux composites, moins pollués et plus faciles à granuler sans entraîner de casse du jonc obtenu, qui contiennent des quantités élevées de NTC sous forme bien dispersée.

Elle a également observé que ce matériau composite était plus facile à diluer dans une matrice polymère

(sans avoir recours, en particulier, à l'emploi d'ultrasons) que les matériaux composites dépourvus de plastifiant, et que cette dilution pouvait être effectuée à plus basse température pour conférer la conductivité voulue au produit composite obtenu. Il en résulte ainsi une mise en oeuvre plus économique du matériau composite obtenu selon l'invention.

Les nanotubes utilisables selon l'invention peuvent être des nanotubes de carbone (ci-après, NTC) ou des nanotubes à base de bore, de phosphore ou d'azote, ou encore des nanotubes renfermant plusieurs de ces éléments ou l'un au moins de ces éléments en combinaison avec du carbone. Il s'agit avantageusement de nanotubes de carbone. Ils peuvent être du type mono-paroi, à double paroi ou à parois multiples. Les nanotubes à double paroi peuvent notamment être préparés comme décrit par FLAHAUT et al dans Chem. Corn. (2003), 1442. Les nanotubes à parois multiples peuvent de leur côté être préparés comme décrit dans le document WO 03/02456.

Les nanotubes mis en œuvre selon l'invention ont habituellement un diamètre moyen allant de 0,1 à 200 nm, de préférence de 0,1 à 100 nm, plus préférentiellement de 0,4 à 50 nm et, mieux, de 1 à 30 nm, par exemple de 3 à 30 nm, et avantageusement une longueur de plus de 0,1 μm et avantageusement de 0,1 à 20 μm, par exemple d'environ 6 μm. Leur rapport longueur/diamètre est avantageusement supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. Ces nanotubes comprennent donc notamment les nanotubes dits "VGCF" (fibres de carbone obtenues par dépôt chimique en phase vapeur, ou Vapor Grown Carbon Fibers) . Leur surface spécifique est par exemple comprise entre 100 et 300 m ² /g

et leur densité apparente peut notamment être comprise entre 0,01 et 0,5 g/cm ³ et plus préférentiellement entre 0,07 et 0,2 g/cm ³ . Les nanotubes de carbone selon l'invention sont de préférence des nanotubes de carbone multi-parois et peuvent par exemple comprendre de 5 à 15 feuillets et plus préférentiellement de 7 à 10 feuillets.

Un exemple de nanotubes de carbone bruts est notamment disponible dans le commerce auprès de la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Graphistrength ^® C100.

Les nanotubes peuvent être purifiés et/ou traités (en particulier oxydés) et/ou broyés, avant leur mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention. Ils peuvent également être fonctionnalisés par des méthodes de chimie en solution comme l'amination ou la réaction avec des agents de couplage.

Selon l'invention, les NTC sont avantageusement sous forme de poudre.

Le broyage des nanotubes peut être notamment effectué à froid ou à chaud et être réalisé selon les techniques connues mises en oeuvre dans des appareils tels que broyeurs à boulets, à marteaux, à meules, à couteaux, jet de gaz ou tout autre système de broyage susceptible de réduire la taille du réseau enchevêtré de nanotubes. On préfère que cette étape de broyage soit pratiquée selon une technique de broyage par jet de gaz et en particulier dans un broyeur à jet d'air.

La purification des nanotubes peut être réalisée par lavage à l'aide d'une solution d'acide sulfurique, ou d'un autre acide, de manière à les débarrasser d'éventuelles impuretés minérales et métalliques résiduelles, provenant de leur procédé de préparation. Le rapport pondéral des nanotubes à l'acide sulfurique peut notamment être compris entre 1 :2 et 1 :3. L'opération de purification peut par ailleurs être effectuée à une température allant de 90 à 12O ⁰ C, par exemple pendant une durée de 5 à 10 heures. Cette opération peut avantageusement être suivie d'étapes de rinçage à l'eau et de séchage des nanotubes purifiés. Une autre voie de purification des nanotubes, destinée en particulier à éliminer le fer et/ou le magnésium qu'ils renferment, consiste à les soumettre à un traitement thermique à plus de 1.000 ⁰ C.

L'oxydation des nanotubes est avantageusement réalisée en mettant ceux-ci en contact avec une solution d'hypochlorite de sodium renfermant de 0,5 à 15% en poids de NaOCl et de préférence de 1 à 10% en poids de NaOCl, par exemple dans un rapport pondéral des nanotubes à 1 'hypochlorite de sodium allant de 1:0,1 à 1:1. L'oxydation est avantageusement réalisée à une température inférieure à 6O ⁰ C et de préférence à température ambiante, pendant une durée allant de quelques minutes à 24 heures. Cette opération d'oxydation peut avantageusement être suivie d'étapes de filtration et/ou centrifugation, lavage et séchage des nanotubes oxydés.

On préfère toutefois que les nanotubes soient utilisés dans le procédé selon l'invention à l'état brut.

II a en effet été mis en évidence qu'un traitement de surface préliminaire des nanotubes n'était pas nécessaire. Sans être liée par cette théorie, la Demanderesse pense que le plastifiant, qui est introduit dans le procédé selon l'invention avant mise en contact des nanotubes avec le polymère fondu, se trouve absorbé à la surface des nanotubes, ce qui a pour effet :

- d'améliorer la mouillabilité des nanotubes par le polymère fondu, - de réduire les interactions entre les nanotubes et de faciliter ainsi leur dispersion dans le polymère lors de la phase de compoundage (ou malaxage) .

Par ailleurs, on préfère selon l'invention utiliser des nanotubes obtenus à partir de matières premières d'origine renouvelable, en particulier d'origine végétale, comme décrit dans le document FR 2 914 634.

La quantité de nanotubes mise en oeuvre selon l'invention représente de 10 à 50% en poids, de préférence entre 15% et jusqu'à 50% en poids, par exemple entrel5% et jusqu'à 40% en poids, et plus préférentiellement de 20 à 50% en poids, par exemple de

20 à 35% en poids, par rapport au poids total du matériau composite.

Dans le procédé selon l'invention, les nanotubes (bruts ou broyés et/ou purifiés et/ou oxydés et/ou fonctionnalisés par une molécule non plastifiante) sont mis en contact avec au moins polymère thermoplastique.

Par « polymère thermoplastique », on entend, au sens de la présente invention, un polymère qui fond lorsqu'on

le chauffe et qui peut être mis et remis en forme à l'état fondu.

Ce polymère thermoplastique peut notamment être choisi parmi : les homo- et copolymères d'oléfines tels que les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène, les copolymères styrène-butadiène-méthacrylate d'alkyle (ou SBM) ; le polyéthylène, le polypropylène, le polybutadiène et le polybutylène ; les homo- et copolymères acryliques et les poly (méth) acrylates d'alkyles tels que le poly (méthacrylate de méthyle) ; les homo- et copolyamides ; les polycarbonates ; les polyesters dont le poly (téréphtalate d'éthylène) et le poly (téréphtalate de butylène) ; les polyéthers tels que le poly (phénylène éther) , le poly (oxyméthylène) , le poly (oxyéthylène) ou poly (éthylène glycol) et le poly (oxypropylène) ; le polystyrène ; les copolymères de styrène et d'anhydride maléique ; le poly (chlorure de vinyle) ; les polymères fluorés tels que le poly (fluorure de vinylidène), le polytétrafluoréthylène et le polychlorotrifluoro-éthylène ; les caoutchoucs naturels ou synthétiques ; les polyuréthanes thermoplastiques ; les polyaryl éther cétones (PAEK) tels que la polyétheréthercétone (PEEK) et la polyéther cétone cétone (PEKK) ; le polyétherimide ; la polysulfone ; le poly (sulfure de phénylène) ; l'acétate de cellulose ; le poly (acétate de vinyle) ; et leurs mélanges.

Selon une forme d'exécution particulièrement préférée de l'invention, le polymère est choisi parmi les homo- et copolyamides.

Parmi les homopolyamides (PA) , on peut notamment citer le PA-6, le PA-Il et le PA-12, obtenus par polymérisation d'un aminoacide ou d'un lactame, le PA- 6.6, le PA-4.6, le PA-6.10, le PA-6.12, le PA-6.14, le PA 6-18 et le PA-IO.10 obtenus par polycondensation d'un diacide et d'une diamine, ainsi que les polyamides aromatiques tels que les polyarylamides et les polyphtalamides . Certains des polymères précités (PA-Il, PA-12, PA aromatiques) sont notamment disponibles auprès de la société ARKEMA sous la dénomination commerciale RILSAN ^® .

Les copolyamides, ou copolymères de polyamide, peuvent être obtenus à partir de divers matériaux de départ : (i) lactames, (ii) acides aminocarboxyliques ou (iii) quantités équimolaires de diamines et d'acides dicarboxyliques . L'obtention d'un copolyamide nécessite de choisir au moins deux produits de départ différents parmi ceux cités précédemment. Le copolyamide comprend alors au moins ces deux motifs. Il peut ainsi s'agir d'un lactame et d'un acide aminocarboxylique ayant un nombre différent d'atomes de carbone, ou de deux lactames ayant des masses moléculaires différentes, ou encore d'un lactame combiné à une quantité équimolaire d'une diamine et d'un acide dicarboxylique . Les lactames (i) peuvent être en particulier choisis parmi le lauryllactame et/ou le caprolactame . L'acide aminocarboxylique (ii) est avantageusement choisi parmi les α, Cû-aminoacides carboxyliques tels que l'acide 11-aminoundécanoïque ou l'acide 12-aminododécanoïque . De son côté, le précurseur (iii) peut notamment être une combinaison d'au moins un diacide carboxylique aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique en C ₆ -C ₃₆ , tel que l'acide adipique, l'acide

azélaïque, l'acide sébacique, l'acide brassylique, l'acide n-dodécanedioïque, l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique ou l'acide 2, 6-naphtalène dicarboxylique avec au moins une diamine aliphatique, cycloaliphatique, arylaliphatique ou aromatique en C ₄ -C ₂₂ /- telle que 1 'hexaméthylène diamine, la pipérazine, le 2-méthyl-l, 5- diaminopentane, la m-xylylène diamine ou la p-xylylène diamine ; étant entendu que lesdits diacide (s) carboxylique (s) et diamine (s) sont utilisés, lorsqu'ils sont présents, en quantité équimolaire. De tels copolyamides sont notamment commercialisés sous la dénomination commerciale Platamid ^R par la société ARKEMA.

Selon une autre forme d'exécution, le polymère peut être choisi parmi les copolymères styrène-butadiène- méthacrylate d'alkyle, notamment en Ci à Cs (ou SBM), en particulier :

1) les copolymères triblocs à base de polystyrène, de 1, 4-polybutadiène et de poly (méthacrylate de méthyle) (PMMA), qui peuvent être obtenus par polymérisation anionique tel que décrit dans EP 0 524 054 et EP 0 749 987. Un exemple de tel copolymère renferme de 10 à 25% en poids de polystyrène (Mn = 10.000 à 30.000 g/mol par exemple) , de 5 à 30% en poids de polybutadiène (Mn = 10.000 à 25.000 g/mol par exemple) et de 50 à 70% en poids de PMMA (Mn = 40.000 à 90.000 g/mol par exemple) . De tels copolymères sont notamment disponibles sous forme de poudre auprès de la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Nanostrength® E41 ; 2) les copolymères de type coeur-écorce constitués d'un coeur recouvert d'une ou plusieurs écorces, dont le coeur renferme un homo- ou copolymère de butadiène, de styrène et /ou de méthacrylate d'alkyle, notamment en Ci à

Cs, notamment un copolymère de butadiène et de styrène, et dont au moins une écorce, et de préférence chacune des écorces, renferme un homo- ou copolymère de styrène et/ou de méthacrylate d'alkyle, notamment en Ci à Cs. Le coeur peut ainsi être revêtu d'une écorce intérieure en polystyrène et d'une écorce extérieure en PMMA. De tels copolymères coeur-écorce sont notamment décrits dans WO 2006/106214. Un copolymère coeur-écorce SBM utilisable dans la présente invention est notamment commercialisé par la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Durastrength® E920.

La composition polymérique mise en oeuvre selon l'invention peut renfermer, outre le polymère thermoplastique, divers additifs, destinés en particulier à favoriser la dispersion ultérieure du matériau composite dans une formulation liquide, tels que des dispersants polymériques, en particulier la carboxyméthyl cellulose, les polymères acryliques, le polymère vendu par la société LUBRIZOL sous la dénomination commerciale Solplus® DP310 et les hydrocarbures amphiphiles fonctionnalisés tels que celui commercialisé par la société TRILLIUM SPECIALTIES sous la dénomination commerciale Trilsperse® 800, des tensioactifs tels que le dodécyl benzène sulfonate de sodium, et leurs mélanges. La composition polymérique peut également renfermer des charges, par exemple des charges à base de graphène autres que des nanotubes (notamment des fullerènes), de la silice ou du carbonate de calcium. Elle peut également contenir des filtres UV, notamment à base de dioxyde de titane, et/ou des retardateurs de flamme. Elle peut en variante ou en plus contenir au moins un solvant du polymère thermoplastique.

Dans le procédé selon l'invention, cette composition polymérique est mise en contact avec les nanotubes précités et avec au moins un plastifiant.

Par « plastifiant » on entend, au sens de la présente invention, un composé qui, introduit dans un polymère, augmente sa flexibilité, diminue sa température de transition vitreuse (Tg) , augmente sa malléabilité et/ou son extensibilité.

Parmi les plastifiants utilisables selon l'invention, on peut notamment citer : les alkylesters de phosphates, d'acide hydroxybenzoïque (dont le groupe alkyle, de préférence linéaire, renferme de 1 à 20 atomes de carbone), d'acide laurique, d'acide azélaïque et d'acide pélargonique, les arylphosphates, - les phtalates, notamment de dialkyle ou d'alkyl- aryle, en particulier d'alkylbenzyle, les groupes alkyles, linéaires ou ramifiés, renfermant indépendamment de 1 à 12 atomes de carbone, les résines nitriles, - le poly (butylène téréphtalate) cyclisé et les mélanges en contenant, tels que la résine CBT ^®

100 commercialisée par CYCLICS CORPORATION, les adipates, notamment de dialkyles, par exemple de di (2-éthylhexyle) , - les sébacates, notamment de dialkyles et en particulier de dioctyle, les benzoates de glycols ou de glycérol, les éthers de dibenzyle,

les chloroparaffines, les hydrocarbures amphiphiles fonctionnalisés tels que celui commercialisé par la société TRILLIUM SPECIALTIES SOUS la dénomination commerciale Trilsperse® 800, le carbonate de propylène, les suifonamides, en particulier les alkyl suifonamides, les aryl sulfonamides et les arylalkylsulfonamides, dont le groupe aryle est éventuellement substitué par au moins un groupe alkyle contenant de 1 à 12 atomes de carbone, telles que les benzène sulfonamides et les toluène sulfonamides, lesdites sulfonamides pouvant être N-substituées ou N, N-disubstituées par au moins un groupe alkyle, de préférence linéaire, renfermant de 1 à 20 atomes de carbone, ledit groupe alkyle portant éventuellement un groupe alkylester, alkylamide ou (alkylester) alkyl amide, - les sels de N-alkyl guanidine dont le groupe alkyle est de préférence linéaire et renferme de 6 à 16 atomes de carbone, les glycols tels que le propylène glycol, et leurs mélanges.

Parmi les plastifiants cités ci-dessus, ceux préférés pour une utilisation dans la présente invention comprennent les sulfonamides ; les arylphosphates ; les phtalates, les résines nitriles et leurs mélanges. Des exemples de tels plastifiants sont notamment : la N-butyl benzènesulfonamide (BBSA) , la N-éthyl benzènesulfonamide (EBSA) , la N-propyl benzènesulfonamide (PBSA) , la N- butyl-N-dodécyl benzènesulfonamide (BDBSA), la N, N-

diméthyl benzènesulfonamide (DMBSA) , la para- méthylbenzène suifonamide, 1 'ortho-toluènesulfonamide, la para-toluènesulfonamide, le résorcinol bis (diphényl phosphate), le bisphenol A bis (diphényl phosphate), le néopentylglycol bis (diphénylphosphate) , le dioctyl phtalate, les glycols, le poly (butylène téréphtalate) cyclisé, les hydrocarbures amphiphiles fonctionnalisés, et leurs mélanges.

On peut également citer les plastifiants décrits dans la demande EP 1 873 200.

Le plastifiant peut être utilisé à raison de 10 à 400% en poids, de préférence de 50 à 200 % en poids, et plus préférentiellement de 75 à 150% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre. Il peut ainsi représenter, par exemple, de 5 à 80% en poids et plus généralement de 10 à 30% en poids, par rapport au poids total du matériau composite.

II est bien entendu que le choix du plastifiant utilisé selon la présente invention sera fonction de la nature chimique de la matrice à renforcer par les nanotubes. Le Tableau 1 ci-après donne à titre indicatif quelques exemples d'associations plastifiants/matrices polymères particulièrement appropriées.

Tableau 1 Exemples d'associations polymères/plastifiants

Type de polymère Exemple de plastifiant utilisable renforcer

La présente invention a également pour objet des procédés appliqués à des couples polymère / plastifiant donnés .

Elle a ainsi pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite, renfermant de préférence de 10 à 50% en poids de nanotubes, comprenant :

(a) l'introduction, dans un mélangeur, de nanotubes et d'une composition polymérique renfermant au moins un polymère thermoplastique comprenant un homo- ou copolyamide,

(b) la fusion du polymère thermoplastique, et

(c) le mélange du polymère thermoplastique fondu et des nanotubes, le procédé comprenant en outre l'ajout d'au moins un plastifiant au mélangeur, choisi parmi : les suifonamides, les hydroxybenzoates, les phtalates, les adipates et les phosphates, dans un rapport pondéral de 10 à 400% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre, au moins 50% du poids du plastifiant étant introduit en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère, étant entendu que, dans le cas où le plastifiant, le polymère thermoplastique et les nanotubes sont introduits simultanément ou successivement dans la même trémie d'alimentation du mélangeur, le polymère se trouve sous forme d'un mélange poudre / granulés allant de 10:90 à

100:0, de préférence majoritairement sous forme de poudre .

Elle a également pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite, renfermant de préférence de 10 à 50% en poids de nanotubes, comprenant :

(a) l'introduction, dans un mélangeur, de nanotubes et d'une composition polymérique renfermant au moins un polymère thermoplastique comprenant un polycarbonate,

(b) la fusion du polymère thermoplastique, et

(c) le mélange du polymère thermoplastique fondu et des nanotubes, le procédé comprenant en outre l'ajout d'au moins un plastifiant au mélangeur, choisi parmi les alkylesters de phosphates, les arylphosphates et les phtalates, dans un rapport pondéral de 10 à 400% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre, au moins 50% du poids du plastifiant étant introduit en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère.

Elle a encore pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite, renfermant de préférence de 10 à 50% en poids de nanotubes, comprenant : (a) l'introduction, dans un mélangeur, de nanotubes et d'une composition polymérique renfermant au moins un polymère thermoplastique comprenant un copolymère styrène-butadiène-méthacrylate de méthyle,

(b) la fusion du polymère thermoplastique, et (c) le mélange du polymère thermoplastique fondu et des nanotubes,

le procédé comprenant en outre l'ajout d'au moins un plastifiant au mélangeur, choisi parmi les phtalates et les résines nitriles, dans un rapport pondéral de 10 à 400% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre, au moins 50% du poids du plastifiant étant introduit en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère.

Elle a encore pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite, renfermant de préférence de 10 à 50% en poids de nanotubes, comprenant :

(a) l'introduction, dans un mélangeur, de nanotubes et d'une composition polymérique renfermant au moins un polymère thermoplastique comprenant un poly (éthylène glycol) ,

(b) la fusion du polymère thermoplastique, et

(c) le mélange du polymère thermoplastique fondu et des nanotubes, le procédé comprenant en outre l'ajout d'au moins un plastifiant au mélangeur, choisi parmi les glycols, dans un rapport pondéral de 10 à 400% en poids, par rapport au poids de nanotubes mis en œuvre, au moins 50% du poids du plastifiant étant introduit en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère.

Comme indiqué plus haut, au moins 50% du poids du plastifiant mis en oeuvre est introduit dans le mélangeur en amont de, ou dans, la zone de fusion du polymère.

Dans une première forme d'exécution de l'invention, plus particulièrement adaptée aux plastifiants liquides, le plastifiant est introduit en tout ou partie au début de la zone de fusion du polymère. On préfère en général

introduire de 50 à 100%, par exemple de 60 à 80% en poids, du plastifiant dans cette zone et de 0 à 50% du poids, par exemple de 20 à 40% en poids, du plastifiant en aval de la zone de fusion du polymère.

Dans une seconde forme d'exécution de l'invention, le plastifiant, le polymère thermoplastique et les nanotubes peuvent en variante être introduits simultanément ou successivement dans la même trémie d'alimentation du mélangeur. On préfère en général introduire l'intégralité du plastifiant dans cette trémie. Les matériaux précités peuvent être introduits successivement, dans un ordre quelconque, soit directement dans la trémie, soit dans un récipient approprié où ils sont homogénéisés avant d'être introduits dans la trémie.

Dans cette forme d'exécution, le polymère se trouve sous forme d'un mélange poudre / granulés allant de 10:90 à 100:0, de préférence le polymère se trouve majoritairement sous forme de poudre, plutôt que de granulés. La Demanderesse a en effet démontré qu'il en résultait une meilleure dispersion des nanotubes dans la matrice polymère, et une meilleure conductivité du matériau composite obtenu. En pratique, on pourra utiliser un mélange de polymère sous forme de poudre et de polymère sous forme de granulés, dans un rapport pondéral du polymère sous forme de poudre au polymère sous forme de granulés allant de 70:30 à 100:0, plus préférentiellement de 90:10 à 100:0.

Cette seconde forme d'exécution de l'invention est bien adaptée aux plastifiants solides. Ceux-ci peuvent

éventuellement être introduits dans la trémie d'alimentation du mélangeur sous forme de pré-composite avec les nanotubes. Un tel pré-composite, renfermant 70% en poids de poly (butylène téréphtalate) cyclisé comme plastifiant et 30% en poids de nanotubes multi-parois, est par exemple disponible dans le commerce auprès de la société ARKEMA sous la dénomination commerciale Graphistrength® C M12-30.

Cette forme d'exécution de l'invention peut toutefois être également mise en oeuvre dans le cas où le plastifiant se trouve à l'état liquide. Dans ce cas, les nanotubes et le plastifiant peuvent être introduits dans la trémie ou le récipient précité sous forme de pré- composite. Un tel pré-composite peut par exemple être obtenu suivant un procédé impliquant :

1- la mise en contact d'un plastifiant sous forme liquide, éventuellement à l'état fondu ou en solution dans un solvant, avec les nanotubes en poudre, par exemple par dispersion ou introduction directe par déversement du plastifiant dans la poudre de nanotubes (ou le contraire) , par introduction goutte-à-goutte du plastifiant dans la poudre ou par nébulisation du plastifiant à l'aide d'un pulvérisateur sur la poudre de nanotubes, et

2- le séchage du pré-composite obtenu, éventuellement après élimination du solvant (typiquement par évaporation) .

La première étape ci-dessus peut être réalisée dans des réacteurs de synthèse traditionnels, des mélangeurs à pales, des réacteurs à lit fluidisé ou dans des appareils de mélange de type Brabender, mélangeur bras en Z ou

extrudeuse. On préfère généralement utiliser un mélangeur conique, par exemple de type Vrieco-Nauta d'HOSOKAWA, comprenant une vis rotative tournant le long de la paroi d'une cuve conique.

En variante, dans la seconde forme d'exécution de l'invention, un pré-composite peut être formé à partir du plastifiant liquide et du polymère thermoplastique, avant mélange avec les nanotubes.

Au terme du procédé selon l'invention, on obtient un matériau composite. L'invention a également pour objet le matériau composite susceptible d'être obtenu suivant le procédé ci-dessus.

Ce matériau composite peut soit être utilisé tel quel, soit être utilisé comme mélange-maître et donc dilué dans une matrice polymère pour former un produit composite .

L'invention a également pour objet l'utilisation du matériau composite décrit précédemment pour la fabrication d'un produit composite et /ou en vue de conférer au moins une propriété électrique, mécanique et/ou thermique à une matrice polymère.

Elle a encore pour objet un procédé de fabrication d'un produit composite comprenant :

- la fabrication d'un matériau composite suivant le procédé décrit précédemment, et

- l'introduction du matériau composite dans une matrice polymère .

Dans cette forme d'exécution de l'invention, le produit composite peut contenir de 0,5 à 5% en poids de nanotubes, par exemple.

La matrice polymère contient généralement au moins un polymère choisi parmi les homo- ou copolymères à gradients, à blocs, statistiques ou séquences, thermoplastiques, thermodurcissables, rigides ou élastomériques, cristallins, amorphes ou semi- cristallins. On utilise de préférence selon l'invention au moins un polymère thermoplastique et/ou un élastomère, qui peut notamment être choisi parmi ceux listés précédemment .

Dans le cas où le matériau composite préparé tel que décrit précédemment contient un polymère de type polystyrène-polybutadiène-poly (méthacrylate d'alkyle en Ci à Cs) ou SBM, la matrice polymère peut notamment inclure un polymère tel que le poly (chlorure de vinyle) ou PVC.

La matrice polymère peut en outre renfermer divers adjuvants et additifs tels que des lubrifiants, des pigments, des stabilisants, des charges ou renforts, des agents anti-statiques, des fongicides, des agents ignifugeants et des solvants.

Dans cette forme d'exécution de l'invention, le produit composite obtenu peut être utilisé pour la fabrication de dispositifs de transport ou de stockage de fluides, tels que des tuyaux, des réservoirs, des conduites off-shore ou des durites, par exemple, en vue d'éviter l'accumulation de charges électrostatiques. En

variante, ce produit composite peut être utilisé pour la fabrication d'électrodes compactes ou poreuses, notamment de supercapacités ou de piles à combustible.

Dans certaines formes d'exécution de l'invention, le matériau composite obtenu selon l'invention peut être utilisé pour viscosifier et/ou épaissir une formulation liquide, contenant ou non une matrice polymère. Cette formulation liquide renferme alors au moins un solvant du polymère thermoplastique. Par exemple, dans le cas où le polymère thermoplastique est un poly (éthylène glycol) hydrosoluble, la formulation liquide peut contenir de l'eau. L'invention offre ainsi un moyen pour viscosifier et/ou épaissir une formulation liquide contenant au moins un solvant du polymère thermoplastique, notamment une composition d'encre, de vernis, de peinture, de mastic, de produit bitumineux ou de béton, par exemple. Elle a donc également pour objet l'utilisation précitée du matériau composite décrit précédemment. Dans d'autres formes d'exécution, le matériau composite selon l'invention peut être utilisé pour fabriquer des fibres conductrices (obtenues en particulier par voie fondue) ou des films mono- ou multicouches conducteurs, c'est-à-dire présentant en général une résistivité électrique de 10 ¹ à 10 ⁸ Ohm. cm. Il a en effet été mis en évidence que le procédé selon l'invention permettait d'obtenir des matériaux composites susceptibles d'être transformés notamment en fibres ou films extrudés présentant une meilleure conductivité électrique et d'aussi bonnes propriétés mécaniques que ceux de l'art antérieur, probablement du fait de l'absence d'agrégats de nanotubes générant des défauts dans ces fibres et films et/ou d'une plus grande mobilité

des nanotubes. Ces fibres peuvent notamment être employées dans la fabrication de textiles conducteurs. Dans ces applications, on préfère que le plastifiant soit choisi parmi : les oligobutyl (ou polybutylène) téréphtalates cycliques, les hydrocarbures amphiphiles fonctionnalisés, les alkyl sulfamides et leurs mélanges.

L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples non limitatifs et purement illustratifs suivants, en combinaison avec les figures annexées dans lesquelles :

- la Figure 1 illustre la courbe de résistivité en fonction de la température d'un produit composite obtenu selon l'invention et d'un produit composite comparatif, à base de PA- 12 ;

- la Figure 2 illustre la courbe de résistivité en fonction de la température d'un produit composite obtenu selon l'invention et d'un produit composite comparatif, à base de PA-6 ; et - la Figure 3 illustre la courbe de résistivité en fonction de la température d'un produit composite obtenu selon l'invention et d'un produit composite comparatif, à base de polycarbonate .

EXEMPLES

Exemple 1 : Fabrication de matériaux composites NTC/polyamide 12

On a introduit deux formulations IA (comparative) et IB (selon l'invention), dont la composition est indiquée dans le

Tableau 2, dans un co-malaxeur BUSS ^® MDK 46 (L/D = 11) .

Tableau 2

Les ingrédients de la formulation IA, tous solides, ont été introduits dans une seule trémie. Les ingrédients de la formulation IB ont été en partie introduits dans la même trémie (polyamide et nanotubes) et en partie injectés avec une pompe à dosage gravimétrique dans la première zone du co- malaxeur (BBSA) , ce qui correspond au début de la fusion du polymère. Les consignes de température et le débit étaient identiques pour les deux formulations (zone 1/zone 2 du co- malaxeur : 280/290 ⁰ C ; débit = 13 kg/h) .

On a observé que la formulation IA était plus visqueuse et entraînait une consommation de puissance de 5,8-5,9 kW pour le co-malaxeur, donc proche de la puissance nominale indiquée par le fabricant (6,0 kW) . En outre, la température de la matière dans la dernière zone du co-malaxeur montait à 315 ⁰ C environ.

Au contraire, la puissance consommée par la formulation

IB, moins visqueuse, était de 5,0-5,2 kW seulement et les conditions de production restaient stables. La température de la matière dans la dernière zone du co-malaxeur n'était que de 295 ⁰ C.

Par ailleurs, on a observé que la formulation IA générait des dépôts dans le co-malaxeur, contrairement à la formulation IB.

II ressort de cet exemple que le procédé selon l'invention permet de fabriquer un matériau composite fortement dosé en nanotubes dans des conditions plus douces qu'un procédé n'utilisant pas de plastifiant. Ce procédé permet donc de fabriquer en continu des matériaux composites sans dégrader la matrice polymère ni générer de pollution inacceptable de l'appareillage.

Exemple 2 : Fabrication de produits composites à partir de matériaux composites NTC/polyamide 12

Les matériaux composites de l'Exemple 1 ont été dilués dans le PA-12, dans une extrudeuse bi-vis co- rotative (diamètre : 16 mm ; L/D = 25), à différentes températures, de façon à obtenir des produits composites à 2% en poids de NTC.

On a ensuite mesuré la résistivité des produits composites obtenus et tracé la courbe illustrée à la Figure 1.

Comme il ressort de cette Figure, dans la fenêtre de procédé (c'est-à-dire la gamme de températures de

transformation) définie par le fabricant du polymère, soit 230-290 ⁰ C, le produit composite fabriqué selon l'invention (MB avec BBSA) présente des propriétés de conduction électrique à plus basse température que le produit composite comparatif (MB sans BBSA) . L'invention permet donc l'obtention de produits composites dans des conditions de procédé plus douces, préservant la matrice polymère .

Des résultats tout-à-fait similaires ont été obtenus en remplaçant le PA-12 des Exemples 1 et 2 par du PA-Il (Rilsan ^® BMNO TLD D 'ARKEMA) .

Exemple 3 : Fabrication de matériaux composites NTC/polyamide 6

On a introduit deux formulations 3A (comparative) et 3B (selon l'invention), dont la composition est indiquée dans le Tableau 3, dans un co-malaxeur BUSS ^® MDK 46 (L/D = 11) .

Tableau 3

Les ingrédients de la formulation 3A, tous solides, ont été introduits dans une seule trémie. Les ingrédients de la formulation 3B ont été en partie introduits dans la même trémie (polyamide et nanotubes) et en partie injectés avec une pompe à dosage gravimétrique, d'une part (10% BBSA) dans la première zone du co-malaxeur correspondant au début de la fusion du polymère et, d'autre part (5% BBSA), dans la seconde zone du co-malaxeur, en aval de cette zone de fusion. Les consignes de température et le débit étaient identiques pour les deux formulations (zone 1/zone 2 du co-malaxeur : 290/290 ⁰ C ; débit = 11 kg/h) .

On a observé que la formulation 3A était plus visqueuse et entraînait une consommation de puissance de 5,7-5,8 kW pour le co-malaxeur, qui dépassait après 1Oh de compoundage la puissance nominale indiquée par le fabricant (6,0 kW) , nécessitant ainsi d'abaisser le débit à 10 kg/h. En outre, la température de la matière dans la dernière zone du co- malaxeur montait à 32O ⁰ C environ.

Au contraire, la puissance consommée par la formulation 3B, moins visqueuse, était de 5,4-5,6 kW seulement et les conditions de production restaient stables. La température de la matière dans la dernière zone du co-malaxeur n'était que de 300 ⁰ C. En outre, on ne retrouvait pas de pollution sur les parois de la machine, contrairement au procédé utilisant la formulation 3A.

II ressort de cet exemple que le procédé selon l'invention permet de fabriquer en continu des matériaux

composites fortement dosés en NTC sans dégrader la matrice polymère ni polluer l'appareillage.

Exemple 4 : Fabrication de produits composites à partir de matériaux composites NTC/polyamide 6

Les matériaux composites de l'Exemple 3 ont été dilués dans le PA-6, dans une extrudeuse bi-vis co- rotative (diamètre : 16 mm ; L/D = 25), à différentes températures, de façon à obtenir des produits composites à 3% en poids de NTC.

On a ensuite mesuré la résistivité des produits composites obtenus et tracé la courbe illustrée à la Figure 2.

Comme il ressort de cette Figure, la mise en oeuvre du matériau composite fabriqué selon l'invention permet de réduire de 2O ⁰ C la température de fabrication du produit composite, tout en conférant à ce dernier les mêmes propriétés de dissipation électrostatique.

Exemple 5 : Fabrication de matériaux composites NTC/polycarbonate

On a introduit deux formulations 5A (comparative) et 5B (selon l'invention), dont la composition est indiquée dans le Tableau 4, dans un co-malaxeur BUSS ^® MDK 46 (L/D = 11) .

Tableau 4

Les ingrédients de la formulation 5A, tous solides, ont été introduits dans une seule trémie. Les ingrédients de la formulation 5B ont été en partie introduits dans la même trémie (polycarbonate et nanotubes) et en partie injectés avec une pompe à dosage gravimétrique, équipée d'un système de chauffage du liquide à 8O ⁰ C, dans la première zone du co- malaxeur correspondant au début de la fusion du polymère. Les consignes de température étaient similaires pour les deux formulations (zone 1/zone 2 du co-malaxeur : 300/260 ⁰ C et 310/270 ⁰ C) .

On notera qu'il n'a pas été possible de porter à 20% le taux de NTC dans la formulation 5A, sans entraîner de dégradation du matériau composite formé. En outre, même au taux de NTC testé, la température matière dépassait 32O ⁰ C pour un débit très modéré de 10-11 kg/h.

Au contraire, en utilisant la formulation 5B qui contenait pourtant 20% en poids de NTC, la production restait stable durant 4Oh environ à un débit de 15 kg/h, sans que la température matière ne dépasse 300 ⁰ C.

II ressort de cet exemple que le procédé selon l'invention permet de fabriquer en continu des matériaux composites fortement dosés en NTC sans dégrader la matrice polymère.

Ces matériaux composites, tels que la Formulation 5B, peuvent être dilués jusqu'à 2-3% en poids de NTC dans une matrice polymère à base de polycarbonate, de résine ABS ou de copolymère ABS / styrène, pour la fabrication de matériaux conducteurs et ignifuges (c'est-à-dire ayant un indice VO au test feu UL94 et LOI supérieur à 32%) .

Exemple 6 : Fabrication de produits composites à partir de matériaux composites NTC/polycarbonate

Les matériaux composites de l'Exemple 5 ont été dilués dans du polycarbonate, dans une extrudeuse bi-vis co-rotative (diamètre : 16 mm ; L/D = 25), à différentes températures, de façon à obtenir des produits composites à 2% en poids de NTC.

On a ensuite mesuré la résistivité des produits composites obtenus et tracé la courbe illustrée à la Figure 3.

Comme il ressort de cette Figure, la mise en oeuvre du matériau composite fabriqué selon l'invention permet de réduire de 2O ⁰ C la température de fabrication du

produit composite, tout en conférant à ce dernier les mêmes propriétés de dissipation électrostatique.

Exemple comparatif 7 : fabrication d'un matériau composite NTC/PA-6

On a répété l'Exemple 3, excepté que le plastifiant était intégralement introduit dans le co-malaxeur en aval de la zone de fusion du PA-6.

On a observé une augmentation de la température matière dans cette zone jusqu'à plus de 300 ⁰ C, ainsi qu'une évolution de la puissance consommée par la machine, qui est passée de 5,5 kW à 6 kW en 1Oh environ. La production a dû être arrêtée après 12h de marche.

Cet exemple illustre par conséquent les avantages conférés par le procédé selon l'invention (Exemple 3), par rapport à un procédé similaire dans lequel le plastifiant est introduit en aval de la zone de fusion du polymère .

Exemple 8 : Fabrication d'un mélange-maître NTC/PEG dans un co-malaxeur

On a introduit, dans la première trémie d'alimentation d'un co-malaxeur BUSS MDK 46 (L/D = 11), équipé d'une extrudeuse de reprise, 25% en poids de nanotubes de carbone (Graphistrength® ClOO d'ARKEMA), 20% en poids d'une poudre de poly (éthylène glycol) (PEG 1500 de CLARIANT, 20% en poids de carboxyméthyl cellulose de CLARIANT et 10% en poids de dodécyl benzène sulfonate de sodium. On a en outre injecté 25% en poids de

propylène glycol comme plastifiant dans la l ^ere zone de malaxage. Les consignes de température au sein du co- malaxeur étaient les suivants : 80°C/100°C (zone 1/zone 2), 8O ⁰ C (extrudeuse de reprise) .

Les pourcentages ci-dessus sont donnés pour 100% en poids de mélange-maître obtenu.

Celui-ci a été conditionné à l'état solide sans granulation en sortie de filière. Il peut être dilué dans une formulation de peinture à base aqueuse.

Exemple 9 : Fabrication d'un mélange-maître NTC/PEG dans une extrudeuse

On a introduit, dans le premier doseur d'une extrudeuse bivis co-rotative CLEXTRAL BC21, un précomposite renfermant 50% en poids de propylène glycol et 50% en poids de nanotubes de carbone (Graphistrength® ClOO d'ARKEMA) . Dans le second doseur de 1 ' extrudeuse, on a introduit un mélange de poudres constitué de 40% en poids de poly (éthylène glycol) (PEG 1500 de CLARIANT, 40% en poids de carboxyméthyl cellulose de CLARIANT et 20% en poids de dodécyl benzène sulfonate de sodium.

Le compoundage a été réalisé à une température de consigne de 100 ⁰ C, avec une vitesse de rotation de la vis de 600 tours/min et à un débit de 10 kg/h.

Le mélange-maître obtenu, qui renfermait (à compléter) % en poids de NTC, a été conditionné à l'état solide sans granulation en sortie de filière.

II peut être introduit dans une formulation solvantée après avoir été imprégné pendant quelques heures, à température ambiante, avec un mélange de solvants présent dans ladite formulation.

Exemple 10 : Fabrication de matériaux composites NTC/SBM

On a introduit deux formulations 1OA et 10B selon l'invention, dont la composition est indiquée dans le Tableau 5, dans un co-malaxeur BUSS ^® MDK 46 (L/D = 11) .

Tableau 5

Les ingrédients solides des formulations 10A et 10B ont été en partie (polymère et nanotubes) introduits dans la même

trémie d'alimentation et en partie (plastifiant) injectés avec une pompe à dosage gravimétrique dans la première zone du co-malaxeur correspondant à la fusion du polymère. La pompe était équipée d'un système de chauffage de liquide à 16O ⁰ C pour la formulation 8A et à 100 ⁰ C pour la formulation 8B. Les consignes de température étaient similaires pour les deux formulations (zone 1/zone 2 du co-malaxeur : 220/200 ⁰ C) .

Grâce à la plastification, la température matière ne dépassait pas 24O ⁰ C malgré la forte teneur en NTC (30%) . Il ressort de cet exemple que le procédé selon l'invention permet de fabriquer en continu des matériaux composites fortement dosés en NTC sans dégrader la matrice polymère.