以下に、図面を参照しつつ本発明の好まし� ��実施形態を示す。
 図1は、本発明の異形断面筒状部材のプレス 成形方法により成形した異形断面筒状部材の 一実施形態であるアクスルビーム1を示す。� �た、図2は、図1のA-A断面図を示す。
 このアクスルビーム1は、図2に示されるよ� �に、上下一対の型(後述)間で1本の鋼管を潰� �て断面V字状にプレス成形されたものである� ��符号1aは、アクスルビーム1の加工前鋼管の� ��面形状中の上の弧に対応する上板であり、� ��号1bは、同断面形状中の下の弧に対応する� �板である。さらに、符号2a、2bは、それぞれ� ��板1a、1bの底部であり、符号2c、2dは、それ� �れ底部2a、2bのV溝面である。
 前記アクスルビーム1において、疲労試験時 に発生する応力は、上板1aの底部2aのV溝面2c� �もっとも高くなる。そのため、上板1aの底部 2aのV溝面2cに圧縮の残留応力を有することが� ��求されている。したがって、本実施形態で� ��、部材底部2aのV溝面2cに圧縮残留応力を付� �して耐疲労性を改善させている。

 本実施形態では、上下一対の型間で鋼管を� ��して断面V字状の異形断面筒状部材を製造す るプレス成形方法を行う際に、上型の先端部 の曲率半径をR ₁ (mm)、この上型の先端部に対応する下型の底� �の曲率半径をR ₂ (mm)、鋼管の板厚をt(mm)として、R ₁ 、R ₂ 、tが、下記の(1)、(2)式を満たすようにプレ� �成形した。
 R ₁ +2t=R ₂ ・・・・・(1)
 1.5t≦R ₁ ≦3t・・・・・(2)
 本実施形態においては、スプリングバック� ��のアクスルビーム1の底部2のV溝面2c、2dの残 留応力を圧縮にする、即ち、スプリングバッ クにより底部2のV溝面2c、2dに圧縮の残留応力 を形成するためのプレス加工条件を規定して いる。

 前記(1)式は、上型(後述)が下死点に達した� �に型と被成形品との隙間をなくすために必� �な条件である。また、後述するように、上� �が下死点に至る前に型と被成形品である鋼� �の所定位置との間に隙間を残すためには、R ₁ ≦3tが必要である。一方、プレス成形中に成� ��割れしないようにするためには、1.5t≦R ₁ が必要である。したがって、(2)式の条件を満 たす必要がある。

 以下に、本発明のプレス成形工程について� ��明する。
 図3~図5は、いずれもアクスルビーム1の底部 2におけるプレス成形工程の断面図である。� �3~図5は、それぞれ、上型が下死点に至る前� �プレス成形工程の拡大断面図、上型が下死� �に達した際のプレス成形工程の拡大断面図� �型開き後におけるアクスルビーム1の底部2の 拡大断面図を示す。
 なお、図3~図5において、符号11は上型、符� �12は下型である。また、母材である鋼管を上 型11及び下型12の間でプレス成形した場合、� �間では、上板1aと下板1bとが密着される。

 最初に、被成形品である鋼管を下型12にセ� �トし、上型11を下降させて上型11及び下型12� �間で鋼管を潰して断面V字状のアクスルビー� ��にプレス成形する点は、従来と基本的に同� ��である。しかしながら、本実施形態では以� ��の点で特徴を有している。
 図3に示されるように、上型11が下死点に至� ��前のプレス成形工程においては、上板1a、� �板1bともに曲率半径R ₁ 、R ₂ が小さくなる一般的な曲げ変形である。しか しながら、V字状のアスクルビーム1の底部2を 形成する上型11と下型12の曲率半径R ₁ 、R ₂ は、(2)式で制限したように小さいため、被成 形品が型になじまずに曲げ過ぎが生じる。こ の結果、上型11の先端部11aと上板1aの対応部� �との間に隙間3が生じる。同様に、下型12の� �部12a両サイドの部分と下板1bの対応部分との 間にも隙間4、4が生じる。
 そして、上型11が下死点に至る前は、前記� �間3、4を有したままプレス成形が進行する。 なお、この状態においては、上板1aの底部2a� �V溝面2c及び下板1bの底部2bのV溝面2dは、圧縮� ��力状態である。

 さらに、図4に示されるように、上型11が下� ��点に達した際、(1)式に制限したような上下� ��11、12と被成形品との間に隙間が残らない型 設計であるため、成形を続けると、上型11の� ��端部11aと上板1aの対応部分との隙間3及び下� ��12の底部12a両サイドの部分と下板1bの対応部 分との隙間4、4を潰すような変形が加わる。� ��まり、この場合には、底部2のV溝面2c、2dは� ��げ戻し、すなわち、曲率半径R ₁ 、R ₂ が大きくなる変形を生じる。
 なお、この状態においては、上板1aの底部2a 及び下板1bの底部2bは、型により押し広げら� �る加工であり、いずれのV溝面2c、2dも、引張 応力状態となる。即ち、底部2のV溝面2c、2dに は、ともに自身の曲率半径R ₁ 、R ₂ を小さくしようとする応力が生じる。

 最後に、図5に示されるように、上型11を上� ��させて被成形品を型から開放すると、上型1 1が下死点に達した際の底部2のV溝面2c、2dの� �率半径R ₁ 、R ₂ を大きくする加工の反動で、曲率半径R ₁ 、R ₂ を小さくするスプリングバックが生じる。こ の結果、アクスルビームの底部2のV溝面2c、2d は、プレス成形後のスプリングバックにより 圧縮の残留応力が付与される。

 上記した実施形態では、異形断面筒状部� ��の一例としてアクスルビームを示したが、� ��の周辺のサスペンッション部材等の耐疲労� ��を要求されるその他の自動車用足廻り部材� ��も、広く適用できることは勿論である。ま� ��、鋼管材料は何ら限定されるものではなく� ��あらゆるものを対象とすることができる。� ��なわち、本発明のプレス成形方法を用いれ� ��、どんな鋼管材料であっても耐疲労性を改� ��できる。

 以上の説明からも明らかなように、本発� ��のプレス成形方法を用いれば、発生する応� ��が高い部位に圧縮残留応力を付与できるた� ��に、疲労寿命を大幅に改善できる。加えて� ��従来方法では、疲労寿命が短いため、プレ� ��成形後に焼入れ等の熱処理を実施して疲労� ��命を改善していた。一方で、本発明では、� ��処理無しでも疲労寿命を改善できるため、� ��処理コストの削減及び工程の簡略化が可能� ��ある。更には、熱処理を必要としないため� ��製品精度を確保できるという利点もある。