Verfahren zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , eine Vorrichtung zum Bedrucken textüer Bedruckstoffe, sowie eine Verwendung einer derartigen Vorrichtung zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe, insbesondere von Seide.

Textile Bedruckstoffe werden typischerweise als Endlosmaterial auf Rollen hergestellt und während des Abrollens von der Rolle und dem gleichzeitigen Aufrollen auf eine andere Rolle mittels rotierender Druckwalzen kontinuierlich ein- oder beidseitig bedruckt (Tiefdruck, Endlosdruck, Digitaldruck, Siebdruck).

Tiefdruck:

Ungeeignet aufgrund der Farbkonsistenz (und deren Lösemittel TuIoI und XyIoI) und unwirtschaftlich aufgrund enormer Vorkosten).

Endlosdruck:

Ungeeignet, Anwendung nur im Etikettenbereich (Kleinstformate).

Digitaldruck:

Ungeeignet, aufgrund der Farbkonsistenz, kein Konterdruck möglich.

Siebdruck:

Ungeeignet aufgrund der Farbkonsistenz, mangelhafter Passer, kein Konterdruck möglich.

Nachteilig an derartigen Verfahren ist, dass bei diesen ein exakter Mehrfarbendruck mit hoher Passergenauigkeit nicht möglich ist, da beim Mehrfarbendruck mit mehreren aufeinander folgenden, rotierenden Druckwalzen, durch die der Bedruckstoff hindurch läuft, eine hohe Passergenauigkeit nicht sichergestellt werden kann. Aus denselben Gründen ist ein spiegelverkehrter Rückseiten- oder Konterdruck, welcher deckungsgleich mit dem Vorderseitendruck übereinstimmt, nicht möglich. Dadurch ist es mit den bekannten Verfahren nicht möglich, beispielsweise Plakate, Flaggen, Bilder und dergleichen aus textilem Bedruckstoff, welche im Gegenlicht betrachtet eine hohe Deckungsgleichheit des Vorder- und Rückseitendrucks aufweisen, herzustellen, ebenso wenig wie einen Mehrfarbendruck mit hoher Passergenauigkeit.

Eine höhere Passergenauigkeit lässt sich typischerweise im Bogenoffsetdruck erzielen, bei dem anstelle eines Endlosmaterials einzeln zugeschnittene Bogen bedruckt werden.

Der Offsetdruck ist ein Flachdruckverfahren bei dem druckende und nicht druckende Elemente der Druckform in einer Ebene liegen. Die druckenden Stellen der Druckform werden von Farbe benetzt, die nicht druckenden werden nicht benetzt. Beim Druckvorgang wird eine das Druckbild, oder im Falle eines Mehrfarbendrucks einen Teil des Druckbilds wiedergebende Druckplatte befeuchtet und eingefärbt. Die Farbe wird von einem Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen. Dieses übertragungsverfahren vom Plattenzylinder über den Gummizylinder auf den Druckzylinder mit Bedruckstoff ist notwendig, damit kein Feuchtmittel auf den Bedruckstoff gelangt. Der Offsetdruck ist damit ein indirektes Druckverfahren, da nicht direkt von der Druckform auf den Bedruckstoff gedruckt wird.

Offsetdruck wird bislang nicht für textile Bedruckstoffe eingesetzt, da sich aufgrund der Verwendung eines Gummituchs zur übertragung der Druckfarben und aufgrund der typischerweise elektrisch isolierenden Eigenschaften der verwendeten textilen Bedruckstoffe der Bedruckstoff elektrostatisch auflädt, wodurch es zu einem Anhaften des Bedruckstoffs am Gummituch oder Gegendruck kommt. Darüber hinaus ergibt sich beim Bogenoffsetdruck in Verbindung mit textilen Bedruckstoffen das Problem, dass sich die bedruckten Bogen beim Trocknen verziehen und/oder miteinander verkleben.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe zu entwickeln, mit dem eine hohe Passergenauigkeit erzielt wird und auch kleinere Auflagen wirtschaftlich produziert werden können.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, dass im Wechsel ein Bogen Bedruckstoff und ein vorzugsweise in seinen Abmessungen den Abmessungen des Bogens des Bedruckstoffs entsprechender Bogen aus einem elektrisch nicht isolierenden Material bedruckt wird, so dass die während des Bedrückens der Bogen aus Bedruckstoff zwischen Gummizylinder und Gegendruckzylinder einer Bogenoffsetdruckmaschine auftretende elektrostatische Ladung durch die Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material eliminiert wird. Hierdurch wird eine Faltenbildung der Bogen aus Bedruckstoff durch elektrostatische Aufladung verhindert. Ein weiterer Vorteil, der sich durch das abwechselnde Bedrucken von Bogen aus Bedruckstoff und Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material ergibt ist, dass die so genannte Auslage der bedruckten Bogen auf einen Auslagestapel wesentlich genauer auf das Format der Bogen eingestellt werden kann. Ohne die Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material würde sich auch bei Auslage der Bogen auf den Ausgabestapel eine elektrostatische Aufladung zwischen den Bogen aus Bedruckstoff aufbauen, wenn die Bogen aus Bedruckstoff bei der Auslage übereinander streifen. Im Extremfall kann es dadurch vorkommen, dass die Bogen aus Bedruckstoff trotz geöffneter Greifer nicht ausgelegt werden und in die Bogenoffsetdruckmaschine zurücklaufen, was zu erheblichen Maschinenschäden führen kann. Durch das abwechselnde Bedrucken und damit auch Auslegen von Bogen aus Bedruckstoff und Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material wird dies wirkungsvoll verhindert.

Durch das abwechselnde Bedrucken des textilen Bedruckstoffs und des elektrisch nicht isolierenden Materials kann die gesamte Druckauflage stabil und ohne Falten- und Wellenbildung des textilen Bedruckstoffs gefahren werden. Dabei werden zunächst Druckbogen vorbereitet, welche gestapelt im Wechsel sowohl Bogen des Bedruckstoffs, als auch in ihren Abmessungen vorzugsweise den Abmessungen der Bogen des Bedruckstoffs entsprechende Bogen aus einem elektrisch nicht isolierenden Material umfassen. Sowohl der Bedruckstoff als auch das elektrisch

nicht isolierende Material liegen zunächst beispielsweise als Endlosmaterial auf Rollen aufgewickelt vor. Die Rollen werden simultan abgewickelt und die abgewickelten Materialstreifen zusammengeführt. Die Druckbogen werden dann zunächst von dem zusammengeführten Endlosmaterial mittels eines Rollenquerschneiders abgeschnitten und anschließend allseitig exakt auf die beim Drucken benötigten Maße zugeschnitten und im Wechsel gestapelt, so dass auf jedem Bogen Bedruckstoff ein Bogen des elektrisch nicht isolierenden Materials liegt und umgekehrt. Die Bogen aus Bedruckstoff und aus elektrisch nicht isolierendem Material werden vorzugsweise bereits vor dem allseitigen Zuschneiden abwechselnd gestapelt, so dass Zuschneiden der Bogen aus Bedruckstoff und aus elektrisch nicht isolierendem Material gleichzeitig erfolgt. Die Stapel werden dann bis zum Drucken bei einer konstanten Luftfeuchtigkeit von vorzugsweise mindestens 50 % gelagert, wodurch statische Aufladungen der Druckbogen verhindert werden. Die Druckbogen werden anschließend im Wechsel bedruckt, so dass nacheinander jeweils ein Bogen Bedruckstoff und jeweils ein Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material bedruckt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass durch das abwechselnde Bedrucken des textilen Bedruckstoffs und des elektrisch nicht isolierenden Materials die statischen Ladungen des textilen Bedruckstoffs eliminiert werden, wodurch dem textilen Bedruckstoff Stabilität im Bogenlauf gegeben und Faltenbildung verhindert wird. Darüber hinaus werden durch das abwechselnde Zuführen von textilem Bedruckstoff und elektrisch nicht isolierendem Material im gesamten Herstellungsvorgang, insbesondere zwischen Gummizylinder und Gegendruckzylinder in der Bogenoffsetdruckmaschine, elektrostatische Aufladungen eliminiert, was den Bogenlauf und den Umgang mit dem textilen Bedruckstoff verbessert. Werden die Druckbogen abwechselnd gestapelt vor und nach dem Bedrucken gelagert, können sich aufgrund des zwischen den Bogen aus Bedruckstoff liegenden Bogen aus elektrisch nicht isolierendem

Material keine elektrostatischen Aufladungen bilden oder erhalten, was beispielsweise die vor dem Bedrucken notwendige Vereinzelung der Druckbogen und ebenso die Auslage der bedruckten Bogen aus der Bogenoffsetdruckmaschine verbessert.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Bogen aus Bedruckstoff und aus einem elektrisch nicht isolierenden Material vor dem Bedrucken abwechselnd gestapelt werden und von einem gemeinsamen Anlegestapel aus einer Bogenoffsetdruckmaschine zugeführt werden. Die bereits vor dem Bedrucken im Anlegestapel abwechselnd zwischen den Bogen aus Bedruckstoff gestapelten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material verhindern eine elektrostatische Aufladung der aufeinander der Bogenoffsetdruckmaschine zugeführten Bogen, der so genannten Folgebogen. Ohne die im Anlegestapel zwischen die Bogen Bedruckstoff gelegten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material laufen höchstens 50 Bogen Bedruckstoff störungsfrei vom Anlegestapel, da durch die Reibung der bereits eingezogenen Bogen der verbleibende Anlegestapel derart aufgeladen wird, dass die nachfolgenden Bogen nur noch als so genannte Schrägbogen oder als so genannte Doppelbogen folgen oder sich gar nicht mehr vom Stapel lösen. Das erfindungsgemäße abwechselnde Stapeln der Bogen aus Bedruckstoff und elektrisch nicht isolierendem Material auf einem gemeinsamen Anlegestapel behebt dieses Problem wirkungsvoll.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Bogen nach dem Bedrucken auf einen gemeinsamen Auslagestapel abwechselnd gestapelt werden, so dass auf dem Auslagestapel aus jeden bedruckten Bogen Bedruckstoff ein bedruckter Bogen elektrisch nicht isolierenden Materials folgt. Durch die Auslage der bedruckten Bogen auf einen gemeinsamen Auslagestapel kann die Auslage wesentlich genauer auf das Format der Bogen eingestellt werden kann. Ohne die zwischen den Bogen aus

Bedruckstoff ausgelegten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material würde sich auch bei der Auslage eine elektrostatische Aufladung zwischen den Bogen aus Bedruckstoff aufbauen, wenn die Bogen aus Bedruckstoff bei der Auslage übereinander streifen. Im Extremfall kann es dadurch vorkommen, dass die Bogen aus Bedruckstoff trotz geöffneter Greifer nicht ausgelegt werden und in die Bogenoffsetdruckmaschine zurücklaufen, was zu erheblichen Maschinenschäden führen kann. Durch das abwechselnde Bedrucken und damit auch Ausgeben von Bogen aus Bedruckstoff und Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material wird dies wirkungsvoll verhindert.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die bedruckten Bogen des Bedruckstoffs und die bedruckten Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material abwechselnd gestapelt bei einer konstanten Luftfeuchtigkeit von vorzugsweise mindestens 50 % getrocknet werden. Durch das abwechselnde Stapeln wird verhindert, dass die Bogen des Bedruckstoffs während des Trocknens miteinander verkleben, da so ein Ablegen der Farbe auf der Rückseite der Bogen aus Bedruckstoff verhindert wird, so dass ein Verblocken oder Verkleben der Bogen untereinander vermieden wird. Darüber hinaus werden bei einem Mehrfarbendruck die nachfolgenden Druckvorgänge vereinfacht, da dann wiederum von oben beginnend ein Druckbogen nach dem anderen bedruckt werden kann, so dass wiederum im Wechsel ein Bogen des Bedruckstoffs und ein Bogen des elektrisch nicht isolierenden Materials bedruckt werden. Durch die spezielle Trocknung der Farben bei konstanter, relativ hoher Luftfeuchtigkeit wird Dellenbildung und Verzug des textilen Bedruckstoffs verhindert. Die konstante Luftfeuchtigkeit von 50 % trägt zudem dazu bei, dass ein gleichmäßiges Trocknen möglich wird, ohne Randverzug der Bogen. Sie verhindert ein zu schnelles Trocknen der Bogenränder, wodurch es ansonsten zu einem tellerförmigen Verzug der Bogen kommen würde, und hilft somit die Passergenauigkeit zu erhalten. Ferner wird ein

statisches Aufladen der Bogen verhindert, die ansonsten zu erheblichen Schwierigkeiten im Bogenlauf mit hoher Ausschussquote führt.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Trocknungszeit mindestens 24 h beträgt. Während der Trocknungszeit werden die Druckbogen in Ruhe gelassen und nicht transportiert, bewegt oder weiterverarbeitet. Dabei folgt auf jeden Druckvorgang bei einem Mehrfarbendruck eine entsprechende Trocknungszeit. Durch die lange Trocknungszeit bei konstanter, hoher Luftfeuchtigkeit wird ein Randverzug der Druckbogen verhindert, wodurch beim Mehrfarbendruck eine hohe Passergenauigkeit und bei einem zusätzlichen, spiegelverkehrten Rückseitendruck eine hohe Deckungsgleichheit erreicht wird. Darüber hinaus trocknen die Druckfarben bei einer relativ hohen Luftfeuchtigkeit von mindestens 50 % nur langsam durch, wodurch die Farbwiedergabe verbessert wird. Zusätzlich tritt durch das langsame Durchtrocknen die Brillanz des Bedruckstoffs wieder ein, was insbesondere beim Bedrucken von Seide den Qualitätseindruck verbessert. Die relativ hohe Luftfeuchtigkeit verhindert zudem wirkungsvoll eine elektrostatische Aufladung der Bogen aus dem Bedruckstoff, was die Weiterverarbeitbarkeit beispielsweise bei einem Mehrfarbendruck oder einem anschließenden Rückseitendruck, ebenso wie beim Trennen der Bogen des Bedruckstoffs und der Bogen des elektrisch nicht isolierenden Materials nach Fertigstellung des Drucks verbessert.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Bogen des Bedruckstoffs und die Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material vor dem Bedrucken mittels eines vierseitigen Winkelschnitts exakt zugeschnitten werden. Durch den allseitigen, exakten Zuschnitt, insbesondere in Verbindung mit der langen Trocknung bei konstanter Luftfeuchtigkeit, wird beim Mehrfarbendruck eine hohe Passergenauigkeit, und beim spiegelverkehrten Rückseitendruck eine hohe Deckungsgleichheit mit dem Vorderseitendruck erreicht,

was insbesondere bei Plakaten, Flaggen und ähnlichen bedruckten Textilien, die beispielsweise im Gegenlicht betrachtet werden können, von besonderer Bedeutung ist.

Vorzugsweise werden die Bogen abwechselnd gestapelt zugeschnitten. Um einen passergenauen Vorder- und/oder Rückseitendruck zu erhalten, darf die Formatdifferenz zwischen den einzelnen Bogen höchstens 1 bis 2 mm betragen. Dies wird erreicht, indem die Bogen des Bedruckstoffs gemeinsam mit den Bogen aus einem elektrisch nicht isolierenden Material, wie etwa Papier, in relativ kleinen Stapeln mit einer geringen Stapelhöhe zugeschnitten werden. Das Zuschneiden der Bogen aus Bedruckstoff mit eingelegten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material erfolgt vorzugsweise auf einem Planschneider. Ohne die zwischen den Bogen aus Bedruckstoff liegenden Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material ist keine derart genaue Ausrichtung des Bedruckstoffs möglich, wodurch Formatdifferenzen von bis zu 5 mm entstehen. Durch die bereits beim Zuschneiden zwischen die Bogen aus Bedruckstoff eingelegten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material wird der Bedruckstoff stabilisiert und kann sich beim Zuschneiden im Stapel nicht so weit absenken, bzw. kann während der Vorpressung und des Schnitts nicht so stark zusammen gepresst werden, wie dies ansonsten beim Zuschnitt eines Stapels ausschließlich aus textilem Bedruckstoff erfolgt.

Eine zusätzliche vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Bogen des Bedruckstoffs und die Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material vor dem Bedrucken bei einer konstanten Luftfeuchtigkeit von mindestens 50 % gelagert werden. Durch die konstante Luftfeuchtigkeit bereits während der Lagerung der zum Bedrucken vorbereiteten Druckbogen wird erreicht, dass sich die Druckbogen nicht verziehen. Die Höhe der Luftfeuchtigkeit ist dabei so gewählt worden, dass eine elektrostatische Aufladung des Bedruckstoffs wirkungsvoll verhindert wird. Dadurch wird die Qualität des Drucks und der Umgang

mit den Druckbogen während des Bedrückens verbessert, sowie der Ausschuss verringert. Die Luftfeuchtigkeit bei der Lagerung der unbedruckten Druckbogen und beim auf das Bedrucken folgenden Trocknen ist vorzugsweise identisch, so dass die Druckbogen während des gesamten Verfahrens einer konstanten Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind, wodurch ein Randverzug der Druckbogen verringert und die Maßhaltigkeit sowie die Passergenauigkeit erhöht wird.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Bogen des Bedruckstoffs und die Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material nach dem Bedrucken der Vorderseite und dem anschließenden Trocknen auf ihrer Rückseite bedruckt werden können.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Bogen des Bedruckstoffs und die Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material vor dem Rückseitendruck manuell gewendet werden. Vorzugsweise werden die Bogen aus Bedruckstoff und die Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material abwechselnd gestapelt gewendet. Durch die beispielsweise auf dem Ausgabestapel abwechselnd zwischen die Bogen aus Bedruckstoff gestapelten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material wird die Stabilität der Bogen beim Wenden verstärkt. Ohne die zwischen den Bogen aus Bedruckstoff gestapelten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material könnte kein exakt ausgerichteter Stapel erzielt werden. Werden die Bogen beispielsweise nach dem Bedrucken der Vorderseite abwechselnd aufeinander folgend auf einen gemeinsamen Ausgabestapel ausgegeben, so kann zum Wenden direkt ein Stapel vom Ausgabestapel abgehoben und gewendet werden.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass der Rückseitendruck gegenüber dem Vorderseitendruck spiegelverkehrt ist, so dass im Gegenlicht ein deckungsgleiches Druckbild erzeugt wird.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Bogen nach dem ein- oder zweiseitigen Bedrucken abwechselnd gestapelt auf ein endgültiges Format exakt zugeschnitten. Für den so genannten Endbeschnitt der fertig bedruckten Bogen gilt die gleiche Vorgabe wie für das Zuschneiden vor dem Bedrucken. Ohne die abwechselnd zwischen den Bogen aus Bedruckstoff gestapelten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material können die bedruckten Bogen aus Bedruckstoff nicht so exakt zugeschnitten werden. Durch den Endbeschnitt der abwechselnd gestapelten Bogen kann eine Formatgenauigkeit von 1 bis 1 ,5 mm erreicht werden, so dass die bedruckten Bogen anschließend beispielsweise auf eine vorgefertigte Beleistung passgenau abschließend aufgebracht werden können.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst der Bedruckstoff Seide, insbesondere Acetatseide oder eine Polyesterware mit rückseitiger Acrylatbeschichtung.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das elektrisch nicht isolierende Material Papier. Das Papier weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 90 g/m ² Offsetpapier, 1.1 Vol. auf.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die verwendeten Wischwasser frei von Alkoholzusätzen. Durch den Verzicht auf Alkoholzusätze, wird die Oberfläche des textilen Bedruckstoffs nicht angegriffen. Dadurch wird eine brillantere Farbwiedergabe erreicht.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Luftfeuchtigkeit beim Trocknen und/oder beim Zuschnitt konstant 50 % beträgt.

Eine zusätzliche vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material als Vorlaufmateria! für den Rüstvorgang der Maschine für den Bogenlauf und das Einrichten der Druckformen eingesetzt wird.

Eine andere, besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zur Anpassung der Farbwiedergabe an den Bedruckstoff eine Anpassung der Färb- und Tonwerte erfolgt, wobei die korrigierten Färb- und Tonwerte vorzugsweise unterhalb der Normwerte einer linear verlaufenden Gradationskurve liegen. Die Besonderheit der Färb- und Tonwertkorrekturen liegt darin, dass aufgrund der Textilstruktur des Bedruckstoffs messtechnisch kein konstantes Ergebnis zu erzielen ist und die Werte nicht über densitometrische Messungen korrigiert werden können.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe, welche Mittel zum abwechselnden Bedrucken von Bogen aus Bedruckstoff und von Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material im Bogenoffsetdruck umfasst. Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt die Durchführung des zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens und erlaubt so, die Vorteile des Verfahrens zu nutzen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst diese Mittel zur Lagerung der zum Bedrucken vorbereiteten, vorzugsweise abwechselnd gestapelten Bogen und/oder Mittel zum Trocknen der vorzugsweise abwechselnd gestapelten bedruckten Bogen bei einer konstanten Luftfeuchtigkeit von vorzugsweise mindestens 50 %.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst diese Mittel zum allseitigen, exakten Zuschneiden der

vorzugsweise abwechselnd gestapelten Bogen vor dem Bedrucken. Dabei erfolgt das allseitige Zuschneiden bei einem Mehrfarbendruck nur vor dem ersten Druckvorgang, und bei einem Rückseitendruck nur vor dem Bedrucken der Vorderseite.

Gemäß einer zusätzlichen vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst diese Mittel zum allseitigen, exakten Zuschneiden der vorzugsweise abwechselnd gestapelten Bogen nach dem Bedrucken.

Die Erfindung umfasst darüber hinaus eine Verwendung der oben beschriebenen Vorrichtung zum Bedrucken textiler Bedruckstoffe.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens, sowie

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Zuschneidens von Bogen aus Bedruckstoff nach dem Stand der Technik,

Fig. 3 eine Gradationskurve zur erfindungsgemäßen Färb- und

Tonwertkorrektur beim Bedrucken textiler Bedruckstoffe.

Ein in Fig. 1 schematisch dargestelltes Verfahren läuft wie folgt ab:

In einem ersten Verfahrensschritt 1 werden die Daten für die Druckvorlage bearbeitet.

Im Verfahrensschritt 2 werden die Druckbogen vorbereitet, indem beispielsweise ein als auf einer Rolle aufgerollte Endlosware angelieferter textiler Bedruckstoff sowie ein ebenfalls als Endlosware angelieferte, elektrisch nicht isolierendes Material, wie etwa Papier abgerollt und zusammengeführt, sowie mittels beispielsweise eines Rollenquerschneiders zu Bogen abgeschnitten werden. Da der Zuschnitt mittels des Rollenquerschneiders insbesondere für einen Mehrfarbdruck mit hoher Passergenauigkeit sowie für einen spiegelverkehrten Rückseitendruck mit hoher Deckungsgleichheit nicht exakt genug ist, werden die Bogen paarweise, in kleinen Stapeln, wobei abwechselnd ein Bogen Bedruckstoff auf einem Bogen elektrisch nicht isolierenden Materials liegt, allseitig beispielsweise mittels eines Planschneiders zugeschnitten.

Im Verfahrensschritt 3 werden die Bogen des Bedruckstoffs sowie die Bogen des elektrisch nicht isolierenden Materials auf abwechselnd gestapelt bei einer konstanten Luftfeuchtigkeit von 50 % gelagert.

Im Verfahrensschritt 4 wird die Druckvorrichtung eingerichtet, wobei zum Einrichten zunächst vorzugsweise nicht der teure Bedruckstoff, sondern beispielsweise Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material oder aus einem anderen geeigneten Hilfsstoff verwendet werden.

In den Verfahrensschritten 5 und 6 werden die Druckbogen bedruckt, wobei vom Anlegestapel kommend abwechselnd ein Bogen Bedruckstoff (Verfahrensschritt 5) und ein Bogen aus dem elektrisch nicht isolierenden Material (Verfahrensschritt 6) bedruckt wird.

Dies erfolgt so lange, bis alle Druckbogen eines Stapels bedruckt sind (Schritt 7).

Die Bogen werden auf einen gemeinsamen Auslagestapel abwechselnd gestapelt ausgelegt.

Ist ein Stapel vollständig bedruckt, wird er in Verfahrensschritt 8 bei konstanter Luftfeuchtigkeit von 50 % für mindestens 24 h getrocknet, wobei beim Trocknen wiederum abwechselnd die Bogen Bedruckstoff auf den Bogen des elektrisch nicht isolierenden Materials gelagert sind.

Muss noch eine weitere Farbe beispielsweise bei einem Mehrfarbendruck aufgetragen werden (Schritt 9), so werden die Verfahrensschritte 5 und 6 nach dem Trocknen nochmals mit einer anderen Farbe durchgeführt.

Soll zusätzlich auch die Rückseite spiegelverkehrt deckungsgleich mit der Vorderseite bedruckt werden (Schritt 10), so werden die abwechselnd auf einem gemeinsamen Stapel übereinander liegenden Bogen zunächst im Verfahrensschritt 11 paarweise, in kleinen Stapeln manuell gewendet und anschließend die Druckvorrichtung in einem weiteren Verfahrensschritt 4 nochmals mit den bereits einseitig bedruckten Druckbogen eingerichtet. Anschließend werden die Verfahrensschritte 5, 6, 7, 8 sowie gegebenenfalls der Verfahrensschritt 9 so oft wiederholt, bis das gewünschte Druckbild auf Vorder- und Rückseite aufgedruckt ist.

Das Verfahren endet im Verfahrensschritt 12.

Nachfolgend wird die Herstellung von aus beidseitig deckungsgleich bedrucktem Seidenbogen bestehender Plakate detailliert beschrieben.

Der Bedruckstoff besteht vorzugsweise aus Acetatseide oder aus Polyesterware mit rückseitiger Acrylatbeschichtung. Die verwendeten Offsetdruckfarben für den Textildruck werden speziell auf das verwendete Material abgestimmt hergestellt. Zudem

wird auf die Verwendung alkoholhaltiger Zusätze im Feuchtwasser verzichtet, da diese die Oberfläche des Bedruckstoffs angreift, wodurch der Farbeindruck verfälscht wird. Zusätzlich wird ein Bestäubungspuder verwendet.

Zunächst findet in der Druckvorstufe eine Prüfung der digitalen Druckvorlagen auf ihre Verwendbarkeit hin statt. Notwendige Voraussetzungen sind beispielsweise eine Auflösung von mindestens 350 dpi und dass es sich um offene Dateien handelt. Der Begriff offene Dateien bedeutet, dass eine Anpassung der Datenfarbwerte hinsichtlich einer Gradationskorrektur vorgenommen werden kann. Für die Anpassung an die oben genannten Bedruckstoffe wird eine Färb- und Tonwertkorrektur entsprechend einer in Fig. 3 dargestellten Gradationskurve vorgenommen. Je nach Druckbild sind zusätzliche manuelle Retuschen notwendig, beispielsweise eine spezielle Anpassung von Hauttönen und technischen Rasterverläufen.

Der Bedruckstoff wird typischerweise in Rollen von etwa 400-500 m/Rolle als Rohware hergestellt und angeliefert. Zur Vorbereitung des Bedruckstoffes wird zusätzlich Papier benötigt, welches ebenfalls als Rollenware zu 3500 m/Rolle hergestellt und angeliefert wird. Der Bedruckstoff und das Papier werden in einem Rollenquerschneider zusammengeführt und auf die gewünschte Abschnittlänge zugeschnitten, so dass im Ergebnis auf einer Palette übereinander gestapelt im Wechsel Bogen aus Bedruckstoff und Papier liegen. Das Offsetpapier weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 90 g/m ² auf, mit einem Volumen von 1.1 , das somit dem Volumen der textilen Bedruckstoffe entspricht und demnach zu einer einheitlichen Druckbeistellung der Druckmaschine führt.

Die zugeschnittenen Bogen werden anschließend auf einem Planschneider mit einem vierseitigen Winkelschnitt nochmals exakt auf das genaue Druckformat zugeschnitten. Dabei werden sowohl die Bogen des Bedruckstoffs, als auch die Bogen des Papiers sowie zur Einrichtung der Druckmaschine benötigte Vorlaufbogen

zugeschnitten. Durch den vierseitigen Winkelschnitt wird sowohl eine hohe Passergenauigkeit beim Mehrfarbendruck, als auch eine hohe Passergenauigkeit von Vorder- und Rückseite bei einem spiegelverkehrten Rückseitendruck sichergestellt. Vorzugsweise werden die Bogen abwechselnd gestapelt zugeschnitten. Um einen passergenauen Vorder- und/oder Rückseitendruck zu erhalten, darf die Formatdifferenz zwischen den einzelnen Bogen höchstens 1 bis 2 mm betragen. Dies wird erreicht, indem die Bogen des Bedruckstoffs gemeinsam mit den Bogen Papier in relativ kleinen Stapeln mit einer geringen Stapelhöhe zugeschnitten werden.

Ohne die zwischen den Bogen aus Bedruckstoff liegenden Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material ist keine derart genaue Ausrichtung des Bedruckstoffs möglich, da die auf einem Auflagetisch 1 an einen Sattel 2 angelegten Bogen aus Bedruckstoff 5 ansonsten beim Zuschneiden, wie in Fig. 2 dargestellt, durch einen Pressbalken 3 und ein Messer 4 erheblich zusammengedrückt werden, wodurch Formatdifferenzen von bis zu 5 mm entstehen. Durch die erfindungsgemäß bereits beim Zuschneiden zwischen die Bogen aus Bedruckstoff eingelegten Bogen aus elektrisch nicht isolierendem Material wird der Bedruckstoff stabilisiert und kann sich beim Zuschneiden im Stapel nicht so weit absenken, bzw. kann während der Vorpressung und des Schnitts nicht so stark zusammen gepresst werden, wie dies ansonsten beim Zuschnitt eines Stapels ausschließlich aus Bedruckstoff erfolgt.

Die zum Bedrucken vorbereiteten Druckbogen werden anschließend bei einer Luftfeuchtigkeit von mindestens 50 % gelagert. Bei einer geringeren Luftfeuchtigkeit kommt es zu erheblichen statischen Aufladungen und Verzug der Druckbogen, wodurch keine optimale Druckqualität hinsichtlich Ausschuss und Passergenauigkeit mehr erzielt werden kann.

Die Vorbereitung der Druckmaschine sowie der Hilfsstoffe erfolgt weitgehend wie beim üblichen Offsetdruck, wobei ein kompletter Farbwechsel auf die speziell hergestellten Textilfarben durchgeführt wird. Zum Auftragen des Bestäubungspuders wird ein Puderapparat verwendet, der vorzugsweise auf 30er Körnung und eine Pudermenge von 99 % eingestellt wird (Stufe 2 Grafixapparat).

Das Einrichten der Druckmaschine erfolgt zunächst mittels 90 g Papierbögen, mit denen die Passergenauigkeit eingestellt wird. Anschließend werden etwa 100 Bogen des Bedruckstoffs zur Feineinstellung bedruckt.

Nun wird die gewünschte Auflage gedruckt, wobei im Wechsel jeweils ein Bogen des Bedruckstoffs und ein Bogen Papier gedruckt werden. Dabei ist zu beachten, dass die doppelte Anzahl der gewünschten Auflage gedruckt wird, da auch die Papierbogen mitbedruckt werden. Durch das Bedrucken der Bedruckstoffe und der Papierbogen im Wechsel wird die statische Aufladung des Bedruckstoffs eliminiert, dem Bedruckstoff Stabilität im Bogenlauf gegeben und eine Faltenbildung des Bedruckstoffs verhindert.

Die bedruckten Druckbogen (Bedruckstoff und Papier) werden nach dem Bedrucken zum Trocknen gestapelt. Die Stapelhöhe beträgt vorzugsweise je nach Flächendeckung höchstens 80 cm, sonst verblocken die unteren Bogen. Die Druckbogen werden so gestapelt für mindestens 24 h bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von konstant 50 % getrocknet ohne weitere Bearbeitung. Durch die konstante Luftfeuchtigkeit von 50 % und das Ruhen des Materials während des Trocknens wird ein geringer Materialverzug und insbesondere bei einem anschließenden Rückseiten- oder Konterdruck eine hohe Passergenauigkeit erreicht. Durch die Trockenstoffe in der Druckfarbe erhöht sich die Stapeltemperatur, wobei die Druckbogen erst nach Absinken der Stapeltemperatur auf Umgebungstemperatur zur Weiterverarbeitung geeignet sind. Die Trocknungszeit ist stark abhängig vom

Druckmotiv bzw. von der durch das Druckmotiv vorgegebenen Flächendeckung. Bei hoher Flächendeckung kann die Trocknungszeit bis zu 48 h betragen. Das Trocknen der Farben erfolgt hauptsächlich durch oxidative Trocknung und ist für das Bedrucken beispielsweise von Seide speziell auf das Material eingestellt. Eine zu schnelle Trocknung führt dazu, dass die Auflage verblockt bzw. die Papierbogen an das Seidenmaterial kleben. Zudem würde bei einer zu schnellen Trocknung die Farbe nur oberflächlich trocknen und in der Weiterverarbeitung zu erheblichen Problemen führen (Abscheuern und Schmieren). Die konstante Luftfeuchtigkeit von 50 % ist hier sehr wichtig, da bei schnellen Klimawechseln ein erheblicher Verzug des Materials auftritt und zudem starke elektrische Ladungen auftreten, die einen zweiten Druckgang unmöglich machen und auch in der Weiterverarbeitung zu erheblichen Schwierigkeiten führen.

Die Stapeltemperatur in der Stapelmitte kann beispielsweise manuell, oder mittels eines Temperaturfühlers oder dergleichen automatisch überwacht und kontrolliert werden. Dabei ist auch darauf zu achten, dass keine Feuchtigkeit der Druckfarbe mehr zu spüren ist.

Für einen anschließenden passgenauen Rückseitendruck, auch als Konterdruck bezeichnet, werden die Druckbogen manuell gewendet. Stapelwender oder dergleichen können aufgrund der Labilität der Druckbogen nicht verwendet werden.

Die Druckmaschine wird für den Konterdruck wieder neu eingerichtet, entsprechend der oben beschriebenen Vorgehensweise. Dabei ist darauf zu achten, dass auch die Ziehmarke gewechselt werden muss. Der anschließende Konterdruck wird wiederum wie oben beschrieben durchgeführt, wobei abwechselnd ein Bogen des Bedruckstoffs und ein Bogen Papier bedruckt wird.

Zur Weiterverarbeitung werden die bedruckten Druckbogen in einen Rütteltisch von Hand aufgefächert und eingelegt. Mittels einer auf das gewünschte Endformat eingestellten Schneidmaschine werden in kleinen Lagen von maximal je 5 cm Höhe Endbeschnitte vorgenommen. Je nach zu verwendenden Leisten, auf die der fertig zugeschnittene Bedruckstoff als Plakat aufgezogen werden soll, ist eine Beschnittzugabe einzustellen. Diese beträgt beispielsweise bei Winkelleisten 10 mm und bei Rundleisten 12 mm.

Die Druckbogen werden nach dem Endbeschnitt abgesetzt und Bedruckstoff und Papierbogen getrennt. Die als Zwischenbogen verwendeten Papierbogen werden nicht weiterverwendet und sind Ausschuss.

In einer anschließenden Qualitätskontrolle wird die Farbwiedergabe visuell kontrolliert, da bei dem verwendeten Bedruckstoff keine messtechnische Farbwertkontrolle möglich ist.

Nach der Qualitätskontrolle können die einzelnen, beidseitig bedruckten Plakate entsprechend den vorliegenden Bestellungen verpackt. Vorzugsweise werden die einzelnen Plakate einzeln oder in größeren Mengen zusammen mit zwischenliegenden Papierbogen, die dem Scheuerschutz dienen, gerollt und wasserdicht in Beutel eingeschweißt. Dies ist insbesondere deshalb wichtig, da Wassertropfen bei den verwendeten Bedruckstoffen deren Oberfläche beeinträchtigen und es zu einer Dellenbildung kommt. Die Beutel werden anschließend in Wellenkartons gelegt, um Quetschungen und Schäden am Bedruckstoff und der Belastung während des Transports zu vermeiden.

Die Erfindung ist insbesondere im Bereich des Textildrucks gewerblich anwendbar.