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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PROCESSING PRODUCTS IN THE EXTRUDER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/001048
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to the production of PSA in a planetary gear extruder. During filling and after passing a passage on a dispersing ring using a lateral arm extruder, the products are degassed.

Inventors:
RUST, Harald (Heinrichstr. 67a, Bochum, 44805, DE)
Application Number:
EP2016/001014
Publication Date:
January 05, 2017
Filing Date:
June 16, 2016
Export Citation:
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Assignee:
ENTEX RUST & MITSCHKE GMBH (Heinrichstr. 67a, Bochum, 44805, DE)
International Classes:
B29C47/42; B29C47/50; B29C47/66; B29C47/80; B29C47/92; B29C47/00; B29C47/10; B29C47/76; B29C47/82; B29K7/00; B29K21/00; B29K105/00
Domestic Patent References:
1998-08-06
Foreign References:
DE19939075A12001-02-22
DE102008018686A12009-10-15
DE202011104061U12011-10-24
DE102010030706A12012-01-05
JPH11198214A1999-07-27
JPH11216765A1999-08-10
US6074084A2000-06-13
DE10355748A12005-03-03
DE102009013839A12010-09-23
DE102005007952A12005-09-22
DE102004061068A12006-07-06
DE102004048794A12005-06-23
DE102004048773A12006-04-13
DE102004048440A12005-06-09
DE102004046228A12006-03-23
DE102004044086A12006-03-16
DE102004044085A12006-03-16
DE102004038774A12006-02-23
DE102004034039A12006-02-09
DE102004032694A12006-02-02
DE102004026799B42006-05-18
DE102004023085A12005-12-15
DE102004004230A12005-08-11
DE102004002159A12005-08-11
DE19962886A12001-07-05
DE19962883A12001-07-12
DE19962859A12001-07-12
DE19960494A12001-06-21
DE19958398A12001-06-13
DE19956803A12001-06-13
DE19956802A12001-06-13
DE19953796A12001-05-17
DE19953793A12001-05-17
DE102004061185A12006-07-06
DE102004060966A12006-06-29
DE102004053929A12006-05-11
DE102004005058A12005-08-18
DE69908565T22004-05-06
DE69827497T22006-01-05
DE69807708T22003-01-02
DE69725985T22004-05-06
DE69715781T22003-08-14
DE69715082T22003-05-22
DE69711597T22002-10-31
DE69710878T22002-11-28
DE69709015T22002-05-02
DE69707763T22002-08-01
DE69630762T22004-09-23
DE69628188T22004-04-01
DE69622375T22003-03-06
DE69428309T22002-07-04
DE69427539T22002-04-04
DE69419146T21999-10-14
DE69312852T21998-01-22
DE69312246T21998-01-08
DE69306874T21997-07-03
DE69207369T21996-06-13
DE68928567T21998-08-27
DE68915788T31998-02-12
DE60206271T22006-06-22
DE60012108T22005-08-25
DE19956483A12001-06-28
DE19954313A12001-05-17
DE10257377A12004-07-08
DE10356821A12005-07-07
DE10354546A12005-06-23
DE10354379A12005-06-23
DE10352444A12005-06-09
DE10352440A12005-06-09
DE10352439A12005-06-09
DE10352432A12005-06-09
DE10352431A12005-06-09
DE10352430A12005-06-09
DE10351463A12005-06-23
DE10349144A12005-05-12
DE10345043A12005-04-21
DE10343964A12005-04-28
DE10342822A12005-04-21
DE10340977B42006-04-13
DE10340976B42006-04-13
DE10333927A12005-02-24
DE10334343A12005-02-24
DE10048028A12002-04-11
DE10054854A12001-08-09
DE10066229B42010-09-09
DE19518255A11996-11-21
DE19852493A12000-05-18
DE19856235A12000-05-31
DE102006001171A12007-04-05
DE102006002176A12007-07-19
DE102006033089A12007-10-04
DE102006054204A12008-05-21
DE102008018686A12009-10-15
DE102010026535A12012-01-12
DE102010030706A12012-01-05
DE102010049392A12012-04-26
DE102012008169A12013-10-31
Other References:
MICHAEL W BATTON ET AL: "An introduction of the planetary roller extruder and areas of applications rubber devulcanization", ANTEC 2015 - PROCEEDINGS OF THE TECHNICAL CONFERENCE & EXHIBITION, ORLANDO, FLORIDA, USA MARCH 23-25, 2015,, 1 March 2015 (2015-03-01), XP009191170
ISTVAN BENEDEK: "pressure sensitive adhesives and applications", 2004, pages: 161 FF
ISTVAN BENEDEK, PRESSURE SENSITIVE ADHESIVES AND APPLICATIONS, 2004, pages 506
Attorney, Agent or Firm:
KAEWERT, Klaus (Gänsestrasse 4, Düsseldorf, 40593, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Verarbeitung von natürlichem Kautschuk und nicht

thermoplastischen Elastomeren, die vergleichbar zu plastifizieren sind, bevor mit anderen Mischungsbestandteilen eine Vermischung möglich ist, wobei die Plastifizierung und Vermischung mindestens teilweise mittels einer Extrusionsanlage erfolgt, die aus mindestens einem

Planetwalzenextmderabsclmitt/Modul und einem vorgeschalteten Füllteil zusammen gesetzt ist, wobei der Planetwalzenextrudermodul besteht aus -einer außen verzahnten Zentralspindel,

-auf der Zentralspindel umlaufenden, außen verzahnten Planetspindeln und -einem innen verzahnten, umgebenden Gehäuse,

wobei die Planetspindeln zugleich mit der Zentralspindelverzahnung und mit der Gehäuseinnenverzahnung kämmen,

wobei die Verzahnung eine Schrägverzahnung ist, so daß die einzelnen Zähne entsprechend der Steigung der Zähne zur Extruderlängsachse wie Schraubengänge an den verzahnten Flächen verlaufen,

wobei das Einsatzmaterial zwischen den Zähnen des

Planetwalzenextrudermoduls geknetet wird, um eine Plastifizierung des Kautschuks und der vergleichbaren Elastomere zur Einmischung anderer Mischungsbestandteile zu ermöglichen,

dadurch gekennzeichnet,

daß der natürliche Kautschuk und vergleichbare andere nicht

thermoplastische Elastomere für die Plastifizierung zusätzlich zu dem Kneten im Planetwalzenextruder einer Verformung in mindestens einem Dispergierring unterworfen werden, bis der Kautschuk bzw. die vergleichbar, vor der Einmischung von Mischungsanteilen zu plastifizierenden anderen Elastomere eine Viskosität mit einer Moneyzahl von kleiner 80,

vorzugsweise kleiner 70, noch weiter bevorzugt kleiner 60 und höchst bevorzugt kleiner 50 zeigt

und

daß der Kautschuk und anderen Elastomere während der Plastifizierung gekühlt werden.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Ringkonstruktion als Dispergierring, die bei modularem Aufbau der

Extrusionsanlage zwischen zwei Planetwalzenextrudermodulgehäusen und bis in eine Nut der durch beide Planetwalzenextrudermodule geführten, gemeinsamen Zentralspindel greift und dabei einen Durchtrittsspalt für das Einsatzmaterial offen läßt.

3.

Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Ringkonstruktion mit folgender Spaltweite, bezogen auf die Baugröße des Extruders:

Baugröße Spaltweite Abweichungen plus/minus

50mm 1,5mm 1mm/ 0,5mm

70mm 1,4mm lmm/0,75mm

100mm 1,6mm 1 mm/0, 75mm

150mm 1,8mm lmm/0,75mm

180mm 2,5mm 1,5mm/ 1mm

200mm 2mm 2mm/ 1mm

250mm 3 mm 1,5mm/ 1,5mm 280mm 3,5mm 2mm/l,5mm

300mm 3 mm 1,5mm/ 1,5mm

350mm 4mm l,5mm/l,5mm

400mm 3,5mm 2mm/2mm

4.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur von natürlichem Kautschuk bei der Plastifizierung durch Kühlung unter 140 Grad Celsius, vorzugsweise unter 130 Grad Celsius und weiter bevorzugt auf kleiner/gleich 120Grad Celsius und höchst bevorzugt auf 100 bis 120 Grad Celsius gekühlt wird

5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur von vergleichbaren, anderen Elastomeren auf einem entsprechenden Abstand unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei deren Überschreiten die anderen Elastomere ohne mechanische Verformung und ohne chemische

Plastifizierungsmittel unter Zutritt von Umgebungsluft einen wesentlichen Molekularabbau erfahren.

6.

Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenverzahnung des Gehäuses eine Temperatur anliegt, die höchstens gleich der halben Massetemperatur im Extruder ist.

7.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifizierung unter Ausschluß von Sauerstoff oder in

sauerstoffreduzierter Atmosphäre erfolgt.

8.

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Sauerstoff im Einsatzmaterial spätestens im Füllteil mit einem Schutzgas zumindest teilweise verdrängt wird.

9.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nicht aufschmelzbare Feststoffe wie Füllstoffe nach dem Plastifizieren des Kautschuks bzw. vergleichbarer anderer Elastomere aufgegeben werden.

10.

Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Eintragen weiterer Zumischungsanteile mittels eines Seitenarmextrudes nach dem Plastifizieren des Kautschuks bzw. vergleichbarer anderer Elastomere.

11.

Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das nach der Plastifizierung aufgegebene Einsatzmaterial durch weitere Bearbeitung im Extruder und durch weitere Bearbeitung mit mindestens einem

Dispergierring in der Masse dispergiert und homogenisiert werden

12.

Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , gekennzeichnet durch einen Abstand zwischen dem Füllteil und dem weiteren Dispergierring von mindestens 2D, wobei die D der Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung im

Extrudergehäuse ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch mindestens eine Entgasung der Mischung im Extruder vor der

Plastifizierung.

14.

Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch mindestens eine weitere Entgasung nach Eintragen weiterer Mischungsanteile nach der

Plastifizierung.

15.

Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch eine Entgasung mittels leer gefahrenen Seitenarmextruders.

16.

Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet eine Entgasung mittels Entgasungsringen, die jeweils zwischen zwei hintereinander angeordneten Planetwalzenextrudermodulen angeordnet sind.

17.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergierung und Entgasung mit einer Sichtprüfung einer Masseprobe nach Einschlüssen, wobei die Masseprobe zunächst auf eine Schichtdicke von kleiner 1mm zusammengedrückt worden ist.

18.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk und die vergleichbaren Elastomere mit einem flüssigen

Gleitmittel und im Übrigen trocken in den Extruder eingezogen wird, wobei der Gleitmittelanteil an der Masse höchstens 15Gew%, vorzugsweise höchstens 13Gew%, noch weiter bevorzugt höchstens 1 lGew% und höchst bevorzgut höchstens 9Gew% beträgt.

19.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifizierung lösungsmittelfrei erfolgt.

Description:
Verfahren zur Verarbeitung von Produkten im Extruder

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von Elastomeren, insbesondere PSA (Pressure- Sensivitive Adhesives)-Klebern aus Elastomeren, vgl.„pressure sensitive adhesives and applications" Istvan Benedek, Auflage 2004, Seite 161 ff,. Die häufigsten verwendeten Elastomere sind Kautschuke. Es werden aber auch Styrol-Butadien-Polymere oder Acryl-Polymere verwendet. Solche Produkte müssen zunächst plastifiziert werden, bevor eine Vermischung mit anderen Materialien erfolgen kann.

Zur Plastifizierung dieser Elastomere ist es bekannt, diese Elastomere

mechanisch und/oder chemisch zu bearbeiten. Die Elastomere haben je nach Herkunft und Basis eine andere Beschaffenheit. Je höher das Molekulargewicht ist, desto schwieriger wird die Plastifizierung der Elastomere.

Die Plastifizierung ist erforderlich um eine Einmischung von Zuschlagstoffen zu ermöglichen, auch um die Elastomere durch eine Düse austragen zu können.

Zur Plastifizierung sind in der Vergangenheit Kneter verwendet worden. Mit Knetern wird das Molekulargewicht der Elastomere durch starke mechanische Verformung unter Anwesenheit von Sauerstoff und unter starker Erwärmung stark reduziert. Allerdings werden die Eigenschaften der Elastomere durch die Verringerung des Molekulargewichtes stark verändert und eine

Kleberherstellung dadurch immer schwieriger.

Außerdem arbeiten die Kneter nur batchweise. Die Kneter besitzen ein Gehäuse mit einem oder mehreren darin bewegten Knetarmen. Um einen kontinuierlichen Materialfluß mit Knetern zu schaffen, sind mehrere Kneter erforderlich, die in kontinuierlicher Folge plastifizierte Elastomere zur Verfugung stellen.

Die Plastifizierung kann durch chemische Mittel unterstützt werden.

Die chemischen Mittel sind in der Regel nach der Plastifizierung unerwünscht. Ihre Trennung und Entfernung aus der entstandenen Masse ist aufwendig und schwierig. Häufig verbleiben die chemischen Mittel teilweise in der Masse und schädigen deren Qualität.

In neuerer Zeit haben sich Planetwalzenextruder für die mechanische

Bearbeitung empfohlen. Der Planetwalzenextruder verursacht eine ungleich schonendere Behandlung der Elastomere als ein Kneter oder herkömmliche Walzen.

Im Kneter und an herkömmlichen Walzen läßt sich die Temperatur längst nicht so gut kontrollieren wie im Planetwalzenextruder.

Im Kneter und an herkömmlichen Walzen hat die Umgebungsluft ungehinderten Zutritt, so daß aufgebrochene Molekülstrukturen in erheblichem Umfang mit dem Luftsauerstoff eine Verbindung eingehen können, was bei der weiteren Bearbeitung der Elastomere von erheblichem Nachteil sein kann.

Außerdem ist ein Planetwalzenextruder natürlich auf einen kontinuierlichen Betrieb angelegt, so daß ein Parallelbetrieb mit einer Vielzahl von Knetern zur Herstellung eines kontinuierlichen Materialflusses entfällt.

Ein Planetwalzenextruder besitzt eine Zentralspindel, ein innen verzahntes Gehäuse und zwischen Gehäuseinnenverzahnung und der Zentralspindel verschiedene Planetspindeln. Die Planetspindeln kämmen sowohl mit der Zentralspindel als auch mit dem innen verzahnten Extrudergehäuse. Die

Planetspindeln laufen dabei um die Zentralspindel um. Das Gehäuse besitzt innen eine dünne Buchse, die innen mit der Verzahnung versehen ist und außen gekühlt oder beheizt wird. Dazu wird das Temperierungsmittel außen an der Buchse entlang gefuhrt. Darüber hinaus kann die Zentralspindel mit einer Temperierung versehen werden.

Mit der Art und Anzahl der Planetspindeln kann in erheblichem Umfang auf die Aufbereitung der Elastomere und auf deren Vermischung mit anderen Stoffen Einfluß genommen werden.

Wegen der Einzelheiten und Variationen bekannter Planetwalzenextruder bzw. Abschnitten/Modulen wird Bezug genommen auf folgende Druckschriften: DE 102005007952A1, DE 102004061068A1 , DE102004038875A1,

DE102004048794A1, DE 102004048773 AI, DE102004048440A1,

DE102004046228A1, DE102004044086A1 , DE 102004044085 AI,

DE102004038774A1, DE102004034039A1 , DE102004032694A1,

DE102004026799B4, DE102004023085A1, DE 102004004230A1 ,

DE 102004002159A1, DE19962886A1, DE19962883A1 , DE19962859A1 , DE19960494A1, DE19958398A1, DE19956803A1, DE19956802A1 ,

DE19953796A1, DE19953793A1.

Zum Teil sind in den Druckschriften Entgasungsvorgänge beschrieben.

Mit der Entgasung wird das im Extruder eingeschlossene Material ganz oder teilweise von unerwünschtem Gas befreit.

Andere Entgasungsvorgänge sind in folgenden Druckschriften beschrieben: DE 102004061185 AI, DE102004060966A1, DE102004053929A1,

DE1020040050058A1 , DE 102004004237A1 , DE69908565T2, DE69827497T2, DE69807708T2, DE69725985T2, DE69715781T2, DE69715082T2,

DE69711597T2, DE69710878T2, DE69709015T2, DE69707763T2,

DE69630762T2, DE69628188T2, DE69622375T2, DE69428309T2, DE69427539T2, DE69419146T2, DE69312852T2, DE69312246T2, DE69306874T2, DE69207369T2, DE68928567T2, DE68915788T3,

DE60206271T2, DE60012108T2, DE19956483A1 , DE19954313A1 ,

DE10257377A1 , DE10356821A1, DE10354546A1, DE10354379A1,

DE10352444A1, DE10352440A1, DE10352439A1, DE10352432A1 ,

DE10352431A1 , DE10352430A1, DE10351463A1, DE10349144A1 ,

DE10345043A1 , DE10343964A1, DE10342822A1, DE10340977B4,

DE10340976B4, DE10333927A1.

Für eine kontinuierliche Verarbeitung im Extruder kann ein einziger Extruder ausreichend sein. Vorteilhafterweise erlaubt die zeitgemäße Modulbauweise eine Hintereinanderschaltung mehrerer gleicher oder unterschiedlicher Module, um damit die gewünschte Materialbearbeitung im Extruder darzustellen.

Ein wesentlicher Bestandteil der Materialbearbeitung ist bei den hier relevanten Materialien die mechanische Bearbeitung. Dabei wird das Material zwischen den ineinander wälzenden Zähnen des Planetwalzenextruders vielfach

ausgewalzt. Die Vielzahl der Wälzvorgänge ergibt sich aus der Umdrehungszahl der Zentralspindel und den daraus abzuleitenden Drehzahlen der Planetspindeln. Entsprechend der Verzahnung wird das Material dabei sehr dünn ausgewalzt. Das bewirkt eine intensive Knetung des Materials. Durch diese Knetung wird festes Material wie zum Beispiel Kautschuk, welches dem Planetwalzenextruder in Partikelform zugeführt wird, plastifiziert.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Aufbereitung von Kautschuk und vergleichbaren anderen Materialien zu verbessern. Das wird mit den

Merkmalen des Hauptanspruches erreicht. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Ausführungsformen.

Dabei geht die Erfindung von folgender Erkenntnis aus: Die Plastifizierung kann unter Anwesenheit von Sauerstoff oder unter Ausschluß von Sauerstoff erfolgen. Der Ausschluß von Sauerstoff wird mittels eines Schutzgases wie zum Beispiel Stickstoff oder Kohlendioxid erreicht, mit dem der Sauerstoff ausgeschlossen wird.

Die Anwesenheit von Sauerstoff ergibt sich schon dann, wenn das Material mit Umgebungsluft in den Extruder eingetragen wird, weil die Umgebungsluft neben anderen Stoffen auch Sauerstoff enthält.

Die Anwesenheit von Sauerstoff kann noch durch Zudosierung von Sauerstoff gesteigert werden.

Es kann auch eine begrenzter Zutritt von Sauerstoff durch entsprechend geringe Zudosierung von Schutzgas erreicht werden.

Der Sauerstoff lagert sich im Falle eines mit der Plastifizierung verbundenen Molekülabbaus teilweise an den Atomen an und beeinflußt so die

Materialeigenschaften und bei Bedarf auch die nachfolgende

Materialverarbeitung/Materialbearbeitung. Das gilt auch für eine Vernetzung der Moleküle nach einem Austritt aus dem Extruder. Die Moleküle mit Atomen, an denen Sauerstoffatome anliegen, vernetzen sich nur noch in entsprechend geringerem Umfang mit anderen Molekülen.

Der Molekularabbau erfolgt nach der Erfindung in Abhängigkeit von der vorgesehenen Anwendung des Materials, insbesondere des Kautschuks oder anderer synthetisch erzeugter Elastomere und in Abhängigkeit von dem

Ausgangsmolekulargewicht des Kautschuks oder von dem

Ausgangsmolekulargewicht anderer synthetisch erzeugter Elastomere und in Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung. Soweit im Folgenden Kautschuke angesprochen sind, so sind damit natürliche Kautschuke gemeint. Die synthetischen Kautschuke werden im Folgenden der Gruppe der anderen Elastomere zugerechnet, wobei synthetische Elastomere mit Eigenschaften hergestellt werden können, die den (natürlichen) Kautschuken vergleichbar sind bzw. in anderer Herstellung nicht mit (natürlichem) Kautschuk vergleichbar sind.

Natürliche, nicht thermoplastische Elastomere. Sie kommen in unterschiedlicher

Beschaffenheit vor,

-mit mittlerem Molekulargewichten von kleiner/gleich 1.000.000

-mit mittlerem Molekulargewichten von größer 1.000.000 bis zu

2.000.000

-mit mittlerem Molekulargewichten von größer 2.000.000

Je geringer das Ausgangsmolekulargewicht von Kautschuk ist, desto teurer ist der Kautschuk bzw. ein vergleichbares synthetisches Elastomer.

Zugleich ist zu berücksichtigen, daß für die verschiedenen Anwendungen von Kautschuk und vergleichbaren Elastomeren unterschiedliche

Qualitätsanforderungen gelten. In der Anwendung für Kleber wird zwischen Klebern des täglichen Lebens und hochwertigen Klebern unterschieden.

Zu den Klebern des täglichen Lebens gehören zum Beispiel Klebebänder für Verpackungen, die nach Gebrauch mit der Verpackung entsorgt werden.

Für solche Anwendung finden vorzugsweise billige Kautschuke mit hohen Molekulargewichten bzw. billige vergleichbare Elastomere Anwendung. Die Plastifizierung solcher Elastomere zur Einarbeitung von anderen

Kleberbestandteilen würde bei vergleichbarer Handhabung viel mehr Aufwand verursachen. Man hilft sich dabei mit

-heftiger mechanischer Verformung ohne Rücksicht auf den

Molekularabbau -mit einer Verarbeitung mindestens unter Verarbeitung unter Umgebungsluft, gegebenenfalls auch mit der Zuführung weiteren

Sauerstoffs, ohne Rücksicht darauf, in welchem Umfang noch eine anschließende Vernetzung möglich ist

-Belastung der Elastomere mit wesentlicher Erwärmung ohne Rücksicht auf die Folgen für den Molekularabbau

-chemischen Plastifizierungshilfsmitteln, insbesondere mit

Lösungsmitteln.

Plastifizierungshilfsmittel wie Lösungsmittel lassen sich nach dem Einmischen aller Kleberbestandteile nicht mehr 100%ig aus der Mischung entfernen. Die Entfernung erfolgt üblicherweise durch Entgasen. Die in der Masse

verbleibenden Lösungsmittel lassen nur einen Kleber geringer Qualität entstehen, der aber noch in einfachen Anwendungen wie bspw. für

Verpackungen sinnvoll ist.

Zu den hochwertigen Klebern gehören zum Beispiel Klebebänder mit

warmfestem Kleber und auch Klebebänder mit Kleber, die sich rückstandsf ei von einem Gegenstand lösen lassen. Die Erfindung hat erkannt, daß bei solchen hochwertigen Klebern eine lösungsmittelfreie Herstellung eine wichtige

Voraussetzung ist. Das gilt auch für andere chemischen Hilfsmittel, welche die Eigenschaften von Kautschuk bzw. vergleichbarer Elastomere negativ

beeinflussen. Das gilt auch für die Plastifizierung in Anwesenheit von Sauerstoff und eine damit verbundene teilweise Oxidation.

Nach der Erfindung erfolgt eine Plastifizierung von natürlichem Kautschuk im Planetwalzenexextruder und mit einem Dispergierungsring unter Kühlung der Masse bis sich eine Viskosität zeigt, deren Moneyzahl eine bestimmte

Größenordnung hat. Für die Anwendung dieser Technik zur Herstellung von hochwertigem Kleber wird der Kautschuk nach der Erfindung möglichst trocken in dem

Planetwalzenextruder verarbeitet. Nach der Erfindung werden Harze und Öle und andere flüssigen, für den Kautschuk unschädlichen Zuschläge als flüssige Gleitmittel mit einem Anteil kleiner/gleich 15Gew% bezogen auf die Mischung mit dem Kautschuk, vorzugsweise mit einem Anteil kleiner/gleich 13Gew%, noch weiter bevorzugt mit einem Anteil kleiner/gleich 1 1 Gew% und höchst bevorzugt mit einem Anteil kleiner/gleich 9Gew%, bezogen auf die Mischung mit dem Kautschuk in dem Planetwalzenextruder plastifiziert. Dabei kann von Vorteil sein, wenn zunächst der Kautschuk vorgewärmt wird, bevor die

Vermischung mit den vorgesehenen flüssigen Bestandteilen erfolgt. Noch weiter bevorzugt erfolgt die Vorwärmung im Füllteil, damit zugegebene,

aufgeschmolzene Harze ihre Wärme nicht teilweise an den Kautschuk verlieren und dadurch ihre Gleitwirkung teilweise einbüßen.

Höchst bevorzugt wird darüber hinaus der Sauerstoff bei der Plastifizierung mindestens teilweise ausgeschlossen. Das gilt auch für die Vorwärmung im Füllteil. Die unter Schutzgas, damit nachteilige Wirkungen des Luftsauerstoffs weitgehend ausgeschlossen werden.

Günstig ist auch eine Eindosierung der gewünschten übrigen

Mischungsbestandteile des Klebers nach der Plastifizierung des Kautschuks. Das hat gegenüber einer gemeinsamen Eindosierung mit dem Kautschuk den Vorteil, daß die Plastifizierung des Kautschuks nicht durch die anderen

Mischungsanteile gestört werden kann.

Die Zumischung von flüssigen und schmelzflüssigen Kleberbestandteilen kann durch Eindüsen erfolgen. Die notwendigen Düsen können im Extrudermantel an der Stelle angeordnet werden, wo eine ausreichende Plastifizierung durch die erfindungsgemäße Viskositätsmessung feststellbar ist.

Die Düsen werden im einfachsten Fall durch Bohrungen gebildet, die durch den Extrudermantel/Gehäuse bis in den Extruderinnenraum ragen. Die flüssigen und schmelzflüssigen Kleberbestandteile werden über geeignete Leitungen zugeführt, die an den Extrudermantel/Gehäuse angeflanscht sind.

Vorzugsweise findet eine Eindüsung der flüssigen und schmelzflüssigen

Kleberbestandteile bei modularem Extruderaufbau über eine Ringkonstruktion statt, die zwischen zwei Modulen angeordnet sind. Zu den Extrudermodulen gehört regelmäßig ein Gehäuse, das an beiden Enden mit einem Flansch versehen ist. An den Flanschen werden die Gehäuse miteinander verspannt. Zwischen den Flanschen läßt sich sehr vorteilhaft ein Ring einspannen, der mit Bohrungen und/oder Nuten versehen ist, durch die flüssige und schmelzflüssige Kleberbestandteile in den Extruderinnenraum eingetragen werden. Die

Zuleitung der flüssigen und schmelzflüssigen Kleberbestandteile erfolgt über Rohrleitungen oder Schlauchleitungen, die in den Zwischenraum zwischen den Gehäuseflanschen ragen und über geeignete Pumpen mit dem flüssigen und schmelzflüssigen Kleberbestandteilen beaufschlagt werden.

Vorzugsweise ist mindestens ein Seitenarmextruder für den Eintrag weiterer Mischungsanteile in den Extruder bzw. Extrudermodul vorgesehen. Solche Seitenarmextruder können zugleich genutzt werden, um zum Beispiel Harze für den Eintrag in den Extruder aufzuschmelzen. Die Seitenarmextruder können auch als Pumpe genutzt werden, um flüssige oder schmelzflüssige

Mischungsanteile in den Extruder zu tragen. Insbesondere Seitenarmextruder in der Form von Doppelschneckenextrudern sind auch für den Eintrag von

Feststoffen wie zum Beispiel Füllstoffen geeignet. Das gilt sowohl für

Mischungen aus Feststoffen und flüssigen Stoffen wie auch für den

ausschließlichen Eintrag von Feststoffen.

Seitenarmextruder werden auch als Seitenarmextruder bezeichnet, wenn sie nicht an der Extruderseite, sondern an der Extruderoberseite oder an der

Unterseite angeordnet sind. Für eine Einmischung von Füllstoffen und anderen Bestandteilen einer gewünschten Elastomermischung im Planetwalzenextruder wird der Kautschuk und werden die anderen nicht thermoplastischen Elastomere bis zu

Plastifizierungsgrad mit einer Moneyzahl von kleiner 80, vorzugsweise von kleiner 70 und noch weiter bevorzugt von kleiner 60 und höchst bevorzugt von kleiner 50 hergestellt.

Dies kann ganz oder teilweise außerhalb des Planetwalzenextruders erfolgen. Das kann auch ausschließlich im Planetwalzenextruder erfolgen.

Das schließt aber auch eine teilweise Plastifizierung von Kautschuk oder dergleichen Elastomere in einem Vorverfahren nicht aus. Die teilweise

Plastifizierung im Vorverfahren kann durch eine herkömmliche Plastifizierung in einem Kneter oder in einem Walzengerüst erfolgen. Vorzugsweise ist jedoch eine Vorbereitung von Kautschuk oder vergleichbarer Elastomere in einem Stiftextruder vorgesehen.

Zwar kann auch Kautschuk mit einem Molekulargewicht von mehr als

2.000.000 ausschließlich im Planetwalzenextruder plastifiziert werden, mit Plastitifizierungshilfsmitteln oder ohne Plastifizierungshilfsmitteln.

Vorzugsweise wird jedoch nur ein Kautschuk bzw. vergleichbares Elastomer mit einem mittleren Molekulargewicht von bis zu 2.000.000, noch weiter bevorzugt mit einem mittleren Molekulargewicht bis 1.500.000 und höchst bevorzugt mit einem mittleren Molekulargewicht bis 1.000.000 eingesetzt.

Dabei kann es sich um einen Kautschuk oder vergleichbares Elastomer handeln, welches durch eine Vorbehandlung das gewünschte Molekulargewicht aufweist oder als Kautschuk durch entsprechende Auswahl niedrig molekularer

Ausgangslatex oder durch entsprechende Gestaltung vergleichbarer

synthetischer Elastomere entstanden ist.

Im Übrigen erfolgt die erfindungsgemäße Plastifizierung von Kautschuk und vergleichbarer Elastomere entsprechend den Anforderungen an die Qualität. So werden an den Kautschuk und vergleichbare Elastomere in der Anwendung auf Kleber des täglichen Lebens wesentlich geringere Anforderungen als bei der Anwendung auf hochwertige Klebergestellt. Im Fall der Herstellung von Klebern des täglichen Lebens kann die Mischung auch Lösungsmittel und andere Anteile enthalten, welche das Plastifizieren von Kautschuk zum

Einmischen von Kleberbestandteilen erleichtern.

Im Fall der Herstellung hochwertiger Kleber soll insbesondere auf

Lösungsmittel verzichtet werden, welche die Klebereigenschaften sonst wesentlich beeinträchtigen.

Ebenso soll bei der Herstellung hochwertiger Kleber ein Zutritt von Sauerstoff vermieden werden.

Nach der Erfindung wird darüber hinaus bei der Plastifizierung mit möglichst geringer Temperatur gearbeitet. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß zwar jeder Durchlauf durch einen Extruder, auch durch Planetwalzenextruder, zu einem Molekularabbau führt, aber daß eine ausreichende Plastifizierung mit unterschiedlichem Molekularabbau erreicht werden kann.

Nach der Erfindung wird der Molekularabbau bei der Plastifizierung im

Planetwalzenextruder soweit wie möglich reduziert, so daß der verarbeitete Kautschuk bzw. die verarbeiteten Elastomere trotz Plastifizierung und

Vermischung mit allen gewünschten Zuschlägen mit einem größeren

Molekulargewicht aus dem Extruder als bei der Bearbeitung in anderen

Extrudern austritt.

Dabei ist wichtig, daß mit einer möglichst niedrigen Massetemperatur in der Plastifizierungszone gearbeitet wird. Diese Temperatur liegt ausreichend weit unter der Temperatur, bei der ohne mechanische Verformung und ohne chemische Plastifizierungsmittel unter Zutritt von Umgebungsluft ein

Molekularabbau des Naturkautschuks eintritt. Ausreichend weit ist zum

Beispiel ein Temperaturabstand von mindestens lOGrad Celsius, vorzugsweise von mindestens 20 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt von mindestens 30 Grad Celsius und höchst bevorzugt von mindestens 40 Grad Celsius.

Bezogen auf den Naturkautschuk ist das eine Temperatur von weniger als 140 Grad Celsius, vorzugsweise weniger als 130 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt 120 Grad Celsius und weniger.

Zum Beispiel kann Naturkautschuk mit einer Massetemperatur von 100 bis 120 Grad Celsius plastifiziert werden.

Anderer Kautschuk kann mit einer anderen Temperatur verarbeitet werden, zum Beispiel synthetischer Butylkautschuk mit einer Temperatur von 160 bis 170 Grad Celsius. Diese Temperaturen liegen vergleichbar weit unter den

Temperaturen, bei den auch bei Butylkautschuk ohne mechanische Verformung und ohne chemische Plastifizierungsmittel unter Zutritt von Umgebungsluft ein Molekularabbau eintritt.

Beim Fehlen von Lösungsmitteln und dergleichen Plastifizierungshilfsmitteln muß der Planetwalzenextruder mehr Plastifizierungsarbeit als bei der

Herstellung von Klebern des täglichen Lebens geleistet werden. Insbesondere für solche Bearbeitungsvorgänge sind unten erläuterte Dispergierungsringe hilf eich.

Die erfindungsgemäße Plastifizierung im Planetwalzenextruder und mit einem Dispergierring und mit Kühlung kann auch auf Kleber des täglichen Lebens angewendet werden, auch auf niedrigpreisigen Kautschuk und Elastomere mit hohem Molekulargewicht. Dabei finden nach Wahl ein Molekularabbau bei höherer Temperatur und/oder ein Molekularabbau durch Plastifizierung unter Sauerstoff und/oder ein Molekularabbau durch chemische Plastifizierungsmittel statt. Durch die erfindungsgemäße Anwendung von Planetwalzenextruder mit Dispergierring können die niedrigpreisige Elastomere mit hohem

Molekulargewicht auch bei herkömmlichem Einsatz von Wärme, Sauerstoff und chemischen Plastifizierungsmitteln besser plastifiziert werden.

Soweit eine Oxidation des Kautschuks bzw. der Elastomere gewünscht ist, kann ein Sauerstoffeintrag in den Extruder an verschiedenen Stellen im Extruder erfolgen.

Vorzugsweise erfolgt der Sauerstoffeintrag durch Anreicherung der Luft im Fülltrichter des Füllteiles oder im Füllteil selbst mit Sauerstoff, solange die mit dem Sauerstoffzustrom verbundene Störung mit einer

Stopfeinrichtung/Stopfwerk überwunden werden kann.

Soweit der Zutritt von Sauerstoff mit Schutzgas verhindert werden soll, wird das Schutzgas vorzugsweise auch im Fülltrichter des Füllteiles oder im Füllteil selbst zugeführt, solange die mit dem Schutzgaszustrom verbundene Störung mit einer Stopfeinrichtung/Stopfwerk überwunden werden kann.

Die Stopfeinrichtung kann verschiedene Formen haben. Bei geringer

notwendiger Förderwirkung eignet sich ein Rührarm, dem mit entsprechend schräg gestelltem Paddel eine geringe Förderwirkung gegeben ist. Bei

notwendiger größerer Förderwirkung können mehrere solcher Rührarme vorgesehen sein. Bei notwendiger noch größerer Förderwirkung kann ein

Stopfwerk mit der Bauart eines Einschneckenextruders oder mit der Bauart eines Doppelschneckenextruders vorgesehen sein. Mit der Stopfeinrichtung in der Bauart eines Einschneckenextruders oder Doppelschneckenextruders lassen sich auch feinkörnige/staubformige Feststoffe in das Füllteil eintragen, wenn die Feststoffe mit einem gasförmigen Trägermedium zu dem Fülltrichter über dem Füllteil gefordert werden. Vorzugsweise findet im Fülltrichter eine Trennung der Feststoffe von dem gasförmigen Trägermedium statt. Das gasförmige Trägermedium wird abgezogen. Die Feststoffe werden mit einem Stopfwerk in das Füllteil gefordert.

Wenn auch mit der Stopfeinrichtung/Stopfwerk kein ausreichender

Materialeintrag gesichert ist, kann der Sauerstoffeintrag im Füllteil selbst erfolgen.

Vorzugsweise wird der Sauerstoff dabei zugegeben, solange sich das in den

Füllteil eingetragene Material noch in lockerer Schüttung befindet und der zugeführte Sauerstoff die Schüttung durchdringen kann. Das ist zum Beispiel im

Füllteil unmittelbar unter dem Fülltrichter der Fall.

Für die Schutzgaszuführung gilt entsprechendes wie für die

Sauerstoffzuführung.

Die Plastifizierung und ein gewünschter Molekularabbau können durch die Verarbeitungstemperatur/Bearbeitungstemperatur im Extruder stark beeinflußt werden. Je höher die Temperatur ist, desto stärker ist der Molekularabbau.

Der Molekularabbau äußert sich in einem verringerten Molekulargewicht. Die Plastifizierung führt zu einer gewünschten Fließfähigkeit des Materials. Die FHeßfahigkeit erlaubt die Einmischung von eigenschaftsverändemden Stoffen, aber auch von bloßen Füllstoffen, welche die Eigenschaften möglichst wenig beeinflussen sollen, aber für die Mischung einen wirtschaftlichen Vorteil bringen.

Die mechanische Bearbeitung kann durch Gleitmittel unterstützt werden.

Vorzugsweise finden dabei Flüssigkeiten Anwendung.

Allerdings sind die Gleitmittel im fertigen Produkt zumeist unerwünscht. Zum Entfernen der Gleitmittel ist ein flüssiges Gleitmittel von Vorteil, das nach entsprechender Erwärmung im Wege der Entgasung aus der Mischung entweichen kann.

Die chemische Plastifizierung findet regelmäßig nur in Ergänzung der

mechanischen Plastifizierung statt. Die gebräuchlichen chemischen

Plastifizierungsmittel sind zum Beispiel aufgelistet in„pressure sensitive adhesives and applications" Istvan Benedek, Auflage 2004, Seite 506,

aufgelistet. Die chemischen Plastifizierungsmittel müssen in der Regel entfernt werden.

Die flüssigen chemischen Plastifizierungsmittel lassen sich wie die flüssigen Gleitmittel durch Entgasen entfernen.

Es gibt auch andere Vorgänge, bei denen die Entgasung von großer Wichtigkeit ist. Dazu gehört die Materialtrocknung, wenn die Materialfeuchte für von Nachteil für die Qualität des Extrudats ist.

Eine Entgasung findet auch bei chemische Vorgängen statt, bei denen im

Extruder eine Reaktion erzeugt wird, bei der eine flüssige oder gasförmige Phase anfallt. Die zu entfernende flüssige Phase wird dann vorzugsweise in einen gasförmigen Zustand übergeführt, in dem sie leicht abgezogen werden kann.

Gase können auch als Prozeßgase anfallen bzw. zum Einsatz kommen, wenn in dem Extruder chemische Reaktionen ablaufen. Überschüssige/nicht verbrauchte Prozeßgase müssen dann wieder entfernt werden. Das gleiche gilt in der Regel auch für anfallende Prozeßgase.

Das Entfernen unerwünschter Prozeßgase erfolgt gleichfalls durch Entgasen.

Von den unerwünschten Prozeßgasen zu unterscheiden sind allerdings Treibgase zur Herstellung von Kunststoffschaum. Diese Gase bleiben solange in der Schmelze, bis die Schmelze aus dem Extruder in eine Atmosphäre mit sehr viel niedrigerem Druck (zum Beispiel Umgebungsdruck) austritt. Dann expandiert das in der Schmelze eingeschlossene Gas und entstehen je nach Gasmenge mehr oder weniger Schaumzellen. Dieses Gas wird als Treibmittel bezeichnet. Die Schaumbildung wird vorzugsweise so gesteuert, daß der aus dem Extruder austretende Schaumstrang sich an der Umgebungsluft außen zu einer Haut verfestigt. Das in geschlossenen Schaumzellen eingeschlossene Gas verbleibt je nach Beschaffenheit mehr oder weniger in den Zellen. Je nach Beschaffenheit diffundiert ein mehr oder weniger großer Teil des als Treibmittel bezeichneten Gases aus dem Schaum aus und wird durch eindiffundierende Umgebungsluft ersetzt. Wünschenswert ist dabei ein möglichst vollständiger Ersatz

ausdiffundierenden Gases durch eindiffundierende Umgebungsluft. Bei nur teilweisem Ersatz des Gases reduziert sich das Schaumvolumen unter dem Umgebungsdruck. Das wird als Schwinden des Schaumes bezeichnet.

Das Treibgas wird vorzugsweise in flüssiger Form in den Extruder eingedüst, wenn das Einsatzmaterial entsprechend vorbereitet ist. Die Vorbereitung des Einsatzmaterials umfaßt dabei eine Entgasung, sofern in der Verarbeitung des Einsatzmaterials unerwünschte gasförmige Bestandteile angefallen sind. Das kann dazu führen, daß in der Vorbereitung des Einsatzmaterials entgast wird und anschließend anderes Gas, nämlich Treibgas zugeführt wird.

Zur Entgasung sind diverse Verfahren und Vorrichtungen bekannt. Dazu gehören Mehrfachentgasungen und Rückwärtsentgasung im

Planetwalzenextruder.

Bei der Mehrfachentgasung wird an verschiedenen Stellen des Extruders gleichzeitig entgast. Dazu ist der modulare Aufbau der Planetwalzenextruder von großem Vorteil. Üblicherweise werden die verschiedenen Module

hintereinander angeordnet und miteinander verspannt. Zwischen den

verschiedenen Modulen lassen sich Entgasungsringe einbauen, die von Entgasungskanälen durchzogen sind und mit dem Innenraum des

Extrudermoduls über Öffnungen in den Ringen verbunden sind. Außerdem sind die Entgasungsringe an einen Saugzug angeschlossen, so daß aus dem

Innenraum des Extrudermoduls Gas abgezogen werden kann.

Die Mehrfachentgasung läßt sich auch durch Anbringung von

Entgasungsbohrungen am Modul-Mantel an beliebiger Stelle verwirklichen. Der Mehrfachentgasung, der modulare Aufbau des Extruders und die

Anwendung passender Module erlauben eine Entgasung an allen gewünschten Stellen.

Die Rückwärtsentgasung ist eine spezielle Entgasung am Planetwalzenextruder. Dabei wird der schmelzefreie Raum im Extrudermodul für die Entgasung genutzt. Der schmelzefreie Raum im Planetwalzenextrudermodul bildet sich eintrittsseitig, weil die Planetwalzenextrudermodule immer nur teilweise gefüllt werden und die sich im Innenraum des Moduls befindliche Schmelze durch Zentralspindel, Planetspindeln und Innenverzahnung des Gehäuse in

Austrittsrichtung gefördert werden.

Es sind auch Entgasungen für das Füllteil entwickelt worden.

Die Entgasung beim Einfüllen von Ausgangsmaterial in das Füllteil der

Extrusionsanlage beinhaltet eine Trennung der von dem Ausgangsmaterial mitgeführten Luft, gegebenenfalls auch von speziellen Gasen für den

Materialtransport von dem Ausgangsmaterial. Bei dieser Entgasung wird die vom Ausgangsmaterial mitgeführte Luft/Gas vor dem Eintritt in den Extruder über Filter abgezogen.

Dabei kommen unterschiedliche Formen der Entgasung vor.

Wahlweise kommen Schleusen vor, wie sie in der DE 10334343 beschrieben sind. Dabei handelt es sich zumeist um übereinander stehende trichterförmige Kammern mit einem Übergang von der oberen Kammer in die untere Kammer mit einem Schieber in dem Übergang sowie einem Schieber an der Einf llöffhung der oberen Kammer. Die untere Kammer ist mit einer

Dosiervorrichtung versehen.

Das für die Extrusion vorgesehenen Material wird bei geöffneter Einfüllöffnung und bei geschlossenem Schieber in dem Übergang in die obere Kammer eingefüllt. Bei Erreichen eines gewünschten Füllungsgrades wird der Schieber an der EinfüUöffhung der oberen Kammer geschlossen und die in der oberen Kammer eingeschlossene Luft mittels eines Saugzuges in wirtschaftlich vertretbarem Umfang abgezogen. Dabei ist es von Vorteil, wenn zunächst in einem Druckbehälter mit größerem Volumen kontinuierlich ein Unterdruck erzeugt wird und wenn dieser Druckbehälter nach Verschließen der oberen Kammer mit dieser durch Öffnen eines Schiebers in einer Verbindungsleitung verbunden wird. Dadurch strömt solange Luft aus der oberen Kammer in den Druckbehälter, bis ein gewünschter Unterdruck gegenüber der Umgebung entstanden ist. Je geringer der Luftdruck im Druckbehälter ist, desto schneller stellt sich der gewünschte Unterdruck in der oberen Kammer ein. Danach wird die Verbindung durch Schließen des Schiebers unterbrochen. Während der Luftströmung aus der oberen Kammer in den Druckbehälter läuft der Saugzug zur Luftdruckverringerung in dem Druckbehälter weiter.

Vorzugsweise ist das Fassungsvolumen (Volumen des Innenraumes) vom Druckbehälter mindestens 2 fach, noch weiter bevorzugt mindestens 3 fach und höchst bevorzugt mindestens 4fach größer als das Fassungsvolumen der oberen Kammer.

Nach Erreichen des gewünschten Unterdruckes wird der Schieber im Übergang zur unteren Kammer geöffnet, so daß das für die Extrusion vorgesehene

Material aus der oberen Kammer in die untere Kammer strömen kann. Dies kann bei Bedarf durch ein Dosierwerk gesteuert werden. Aus der unteren Kammer wird das Material in den Extruder kontinuierlich eindosiert. Parallel zum Materialabzug aus der unteren Kammer wird die obere Kammer wieder befullt und dort ein Unterdruck erzeugt.

Um zu verhindern, daß Material beim Abziehen von Luft aus der oberen

Kammer mit in den Druckbehälter gezogen wird, ist vorzugweise an der

Austrittsöffhung der oberen Kammer ein Filter vorgesehen.

Das am Filter abgeschiedene Ausgangsmaterial fallt entweder aufgrund eigenen Gewichtes von der EinftUlöffnung nach unten oder wird mit einer rotierenden Schnecke oder mit Hilfe anderer bewegter Einfull-Hilfsmittel zwangsweise von dem Filter entfernt.

Wahlweise kann dabei auch mit einer Materialschicht auf dem Filter gearbeitet werden, welche den Filter vorteilhaft ergänzt. Das heißt, je dicker die

Materialschicht auf dem Filter ist, desto weniger Material kann durch diese Schicht hindurch dringen. Die Materialschicht auf dem Filter bewirkt dann gleichfalls eine Abscheidung von Material aus der abgezogenen Luft. Durch fortwährendes Abstreifen von Material mit den erläuterten Werkzeugen kann die Schichtdicke auf dem Filter so eingestellt werden, daß eine wirksame

Materialschicht vorhanden ist und zugleich das Abziehen von Luft nicht verhindert wird.

Wahlweise sind die Abstreifwerkzeuge in der oberen Kammer auch verstellbar angeordnet, so daß die Dicke der Materialschicht und die Filterwirkung der Materialschicht einstellbar ist.

Soweit ohne Abstreifwerkzeuge gearbeitet werden soll, kann das sich auf dem Filter (materialseitig) sammelnde Material in zeitlichen Abständen durch einen kurzen Druckluftstoß an der dem abgetrennten Material abgewandten

Seite(Reinseite) abgeblasen werden. Ein kurzer Druckluftstoß kann für den Filterbetrieb unschädlich sein. Das abgeblasene Material fällt dann nach unten. Im dem Fall sind vorzugsweise mehrere Luftabzugsöffhungen mit Filter an der oberen Kammer verteilt und über entsprechende Verbindungsleitung mit dem Saugzug beaufschlagbar. Ferner sind dann Schieber an den verschiedenen Leitungen vorgesehen, so daß sich bei jeder Filterreinigung mit Druckluftstoß zugleich an anderer Stelle ein Luftabzug mit Filter an der oberen Kammer aktiviert werden kann.

Wahlweise können auch Zyklonfilter oder Trommelfilter in der oberen Kammer zum Einsatz kommen.

Bei diesen Filtern wird die mit Material beladene Druckluft in Drehung versetzt. Es entsteht ein Luftstrudel.

Das Material sammelt sich dann aufgrund seines Gewichtes bzw. seiner Masse am äußeren Rand des Luftstrudels. In der Strudelmittel befindet sich im

Wesentlichen materialfreie Luft, die abgezogen werden kann.

Wahlweise kann auch ein Zyklonfilter oder Trommelfilter mit einem üblichen Filtersieb kombiniert werden.

Anstelle von Luft können auch andere Gase als Trägermedium vorkommen und vom Material zu trennen sein, zum Beispiel, wenn das Material mit inertem Gas transportiert worden ist, oder wenn in der Materialschüttung Prozeßgase enthalten sind.

Dann findet die Entgasung im Füllbereich vorzugsweise in gleicher Weise wie bei Luft statt.

Zu den Einzelheiten bekannter Entwicklungen wird Bezug genommen auf folgende Druckschriften:

DE10048028, DE10054854, DE10066229, DE19518255, DE19852493,

DE19856235, DE 102006001 171 , DE 102006002176, DE 102006033089, DE 102006054204, DE 102008018686, DE 102010026535, DE 102010030706, DE 102010049392, DE 102012008169.

Vorzugsweise wird eine besondere Entgasung durch eine Anwendung der Entgasung am Füllteil und durch eine anschließende Entgasung mittels eines Seitenarmextruders erreicht.

Der Seitenarmextruder wird an einer gewünschten Stelle am Extrudergehäuse angeflanscht.

Der Seitenarmextruder ist an sich zum Eintragen weiteren Materials bestimmt. Dazu befindet sich eine entsprechende Öffnung im Extrudergehäuse. Wenn der Seitenarmextruder aber zugleich als Doppelschneckenextruder oder als

Planetwalzenextruder ausgebildet ist, so kann dieser Extruder auch für die Entgasung genutzt werden. Dieser Extruder wird dann leer laufen lassen. Leer laufen lassen heißt: mit dem Seitenarmextruder wird kein Material in den Extruder eingetragen. Zugleich wird ein Unterdruck an den Seitenarmextruder angelegt.

Der Vorteil dieses Verfahrens ist, daß der Schmelzedruck im Extruder nicht zur Entgasung an der Entgasungsstelle reduziert werden muß. Bei anderen

Entgasungen wird der Schmelzedruck reduziert, um einen (übermäßigen) Schmelzeaustritt zu verhindern. Ein geringer Schmelzeaustritt kann mit einem Entgasungsdom aufgefangen werden. In dem Entgasungsdom sammelt sich die austretende Schmelze und kann wieder in den Extruder zurückfließen.

Bei dem zur Entgasung benutzten Seitenarmextruder drängt der

Seitenarmextruder die austretende Schmelze wieder in den Extruder zurück, während das frei werdende Gas entweichen kann. Eine an dem

Seitenarmextruder angeschlossene Saugleitung zieht das entweichende Gas ab. Seitenarmextruder sind üblicherweise horizontal angeordnet. In dieser Anordnung kann der Seitenarmextruder auch zur Entgasung genutzt werden. Bessere Entgasungsergebnisse stellen sich mit einer Anordnung des zur

Entgasung verwendeten Seitenarmextruders über dem Planetwalzenextruders ein.

Vorzugsweise ist der Seitenarmextruder in aufrechter Stellung auf dem

Planetwalzenextruder montiert. Besonders gute Entgasungsergebnisse stellen sich bei senkrechter Stellung des Seitenarmextruders auf dem

Planetwalzenextruder ein.

Wahlweise folgen dem zur Entgasung genutzten Seitenarmextruder noch eine oder mehrere weitere Entgasungsstellen am Extruder. Dazu kann

unterschiedlicher Anlaß gegeben sein. Der Entgasung durch den

Seitenarmextruder kann auch eine Entgasung am Füllteil oder anderen Stellen des Extruders vorausgehen.

Die Entgasung mittels Seitenarmextruder erfolgt vorzugsweise nach der

Plastifizierung der Elastomere.

Maßgeblich für die Plastifizierung ist die Bearbeitung der Elastomere im

Planetwalzenextruder. Soweit mit einem einzigen Planetwalzenextruder bzw. Planetwalzenextruderabschnitt bereits eine Plastifizierung mit einer Viskosität erreicht wird, die innerhalb der oben wiedergegebenen erfindungsgemäßen Grenzen liegt, ist eine weitere Plastifizierung von Kautschuk und vergleichbarer Elastomere entbehrlich, weil damit die Voraussetzung für ein Einmischen von weiteren Mischungsbestandteilen gegeben ist.

Bei Nichterreichen der erfindungsgemäßen Viskositätsgrenzwerte kann der Planetwalzenextruder verlängert werden. Die Verlängerung des

Planetwalzenextruders bewirkt bei sonst gleichen Rahmenbedingungen eine Verlängerung der Bearbeitungsdauer. Die Dauer der Bearbeitung ist ein wesentlicher Faktor der Plastifizierung. Die übliche Bearbeitungsdauer läßt sich an üblichen Modullängen von Planetwalzenextrudermodulen bei modularem Aufbau der Anlage ablesen. Die übliche Länge liegt bei etwa 400mm. Etwa heißt plus/minus 10%, vorzugsweise plus/minus 5%. Die Länge gilt weitgehend unabhängig von der Baugröße. Je nach Baugröße werden die

Planetwalzenextruder in üblicher Weise bewegt. Die Bewegung wird dabei an der Drehzahl der Zentralspindel gemessen. Die übliche Drehzahl der

Zentralspindel nimmt mit zunehmender Baugröße der Planetwalzenextruder ab. Die Baugrößenangaben entsprechen üblicherweise dem Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung des die Zentralspindel umgebenden Gehäuses.

Zu den Rahmenbedingungen gehört auch der verwendete Zahnmodul.

Üblich ist in Normalausfuhrung:

Baugröße Zahnmodul Drehzahl der Zentralspindel in

Upm (Umdrehungen pro Minute)

70mm 2,5 bis 220

100mm 3 bis 220

120mm 3 bis 220

150mm 3 bis 1 15

180mm 3,5 bis 80

200mm 3 bis 3,5 bis 80

250mm 3 bis 80

300mm 3,5 bis 80

400mm 3,5 bis 80

Folgende Baugrößen kommen in schwerer Ausführung der

Planetwalzenextruder üblicherweise vor:

Baugröße Zahnmodul Drehzahl der Zentralspindel

280mm 5,5 bis 80 300mm 5,5 bis 80

400mm 5,5 bis 80

500mm 5,5 bis 80

Nach der Erfindung findet für die Verarbeitung von Kautschuk oder

vergleichbaren Elastomeren mit einem Molekulargewicht von mehr als 500.000,,. vorzugsweise von mehr als 1.000.000 und noch weiter bevorzugt von mehr als 1.500.000 ein Planetwalzenextruder mit einer Bearbeitungslänge im

Plastifizierungsbereich von mehr als 400mm Anwendung. Die

Bearbeitungslänge im Plastifizierungsbereich kann auch mehr als 600mm oder sogar mehr als 800mm betragen.

Bei modularem Extruderaufbau wird zur Verlängerung des

Plastifizierungsbereiches ein oder mehr Planetwalzenextrudermodule an den mindestens einen Planetwalzenextrudermodul angehängt. Üblicherweise bedingt das neben dem oder den Gehäuseabschnitten und Planetspindeln der zusätzlichen Planetwalzenextrudermodulen eine längere Zentralspindel. Bei einteiliger Zentralspindel ist damit eine Neufertigung der Zentralspindel verbunden. Bei mehrteiliger Zentralspindel mit Verzahnungshülsen, welche auf einem Anker der sitzen und über den Anker miteinander verspannt werden, beschränkt sich der Aufwand auf die notwendigen zusätzlichen Hülsen und einen längeren Anker.

Nach der Erfindung kann auch ein wesentlicher Teil der Plastifizierung durch einen Dispergierring geleistet wird. Der Dispergierring wird zwischen zwei benachbarten Planetwalzenextrudermodulen oder am Anfang eines

Extrudermoduls oder am Ende eines Planetwalzenextrudermoduls angeordnet. Der Dispergierring liegt in jedem Fall außerhalb der Bewegungsbahn der umlaufenden Planetspindeln. Bei einem einzigen für den Plastifizierungsbereich vorgesehenen Planetwalzenextrudermodul kann ein Dispergierring vor und hinter dem einen Planetwalzenextrudermodul oder nur hinter oder nur vor dem Planetwalzenextrudermodul angeordnet sein.

Wahlweise findet für die Plastifizierung eine mehrfache Anwendung von

Dispergierringen statt:

Im Fall von zwei für den Plastifizierungsbereich hintereinander angeordneten Planetwalzenextrudermodulen kann ein Dispergierring

-hinter dem in Strömungsrichtung des Materials ersten oder

-dem zweiten Modul angeordnet sein oder

-vor dem erstem Modul angeordnet sein oder

-hinter beiden Moduln angeordnet sein

oder kann bei Verwendung von zwei Dispergierringen

-ein Dispergierring vor dem ersten Modul und ein Dispergierring hinter dem ersten Modul oder

-je ein Dispergierring hinter jedem Modul angeordnet sein oder

-ein Dispergierring vor dem ersten Modul und ein Dispergierring hinter dem zweiten Modul angeordnet sein

Der Dispergierring hat im Plastifizierungsbereich die Aufgabe, den

Durchflußquerschnitt für den Kautschuk bzw. die Elastomere soweit zu verringern, daß der Kautschuk bzw. die Elastomere beim Passieren des

Dispergierrings eine starke mechanische Verformung erfahren, die zur

Plastifizierung des Kautschuks bzw. der vergleichbaren Elastomere wesentlich beiträgt.

Vorzugsweise greift der Dispergierring in eine Nut der Zentralspindel, wobei die Nut einen definierten Spalt für den Durchtritt der Elastomere offen läßt, d.h. die Nutbreite ist größer als die Breite des Dispergierringes und die Nuttiefe größer als die Eindringtiefe des Dispergierringes. Vorzugsweise besitzt der Spalt zumindest am Eintritt für das Einsatzmaterial eine Erweiterung, so daß der Kautschuk bzw. die Elastomere zunehmend komprimiert werden, je weiter sie in den sich verjüngenden Spalt eindringen. Nach Erreichen einer nachfolgend wiedergegebenen Spaltweite kann die erreichte Spaltweite gleich bleiben und trägt die Kompression erheblich zu der Plastifizierung des Kautschuks bzw. der Elastomere bei.

Der Spalt kann sich auch von der Anströmseite der Dispergierringe bis zur Austrittsseite hin verjüngen.

Wahlweise kann der Spalt sich am Ende erweitern. Dies hat den Vorteil einer kontrollierten Strömung ohne Gefahr von Anbackungen an sogenannten

Totstellen.

Bei kürzeren Verjüngungen und Verjüngungen kann der Spalt zwischen der Verjüngung und der Erweiterung über eine bestimmte Länge gleichbleibend ausgebildet sein.

Wahlweise kann die Verjüngung auch so weit gestaltet sein, daß sie in die Erweiterung übergeht.

Der Spalt kann auch mehrere Verjüngungen und anschließende Erweiterungen zwischen beiden Stirnseiten der Dispergierringe zeigen.

Bereits mit einmaliger erfindungsgemäßer Anwendung des Dispergierringes mit einem einzigen Planetwalzenextruderabschnitt kann ein erheblicher

Plastifizierungsbeitrag geleistet werden.

Oberhalb der Zentralspindel verhindert der Dispergierring vorzugsweise den Durchtritt von Elastomeren.

Das gesamte Einsatzmaterial wird im Extruder durch den engen Spalt zwischen Zentralspindel und Dispiergierring gedrückt, der dadurch entsteht, daß eine Nut in die Zentralspindel gearbeitet worden ist, in die der Dispergierring unter Einhaltung eines allseitigen Abstandes zu den gegenüberliegenden Nutflächen ragt.

Für die Spaltweite ergeben sich, bezogen auf die Baugröße des Extruders, zum Beispiel folgende Abmessungen:

Baugröße Spaltweite Abweichungen plus/minus

50mm 1,5mm 1mm/ 0,5mm

70mm 1,4mm 1 mm/0, 75 mm

100mm 1,6mm lmm/0,75mm

150mm 1,8mm 1 mm/0, 75mm

180mm 2,5mm 1,5mm/ 1mm

200mm 2mm 2mm/ 1mm

250mm 3mm l,5mm/l,5mm

280mm 3,5mm 2mm/ 1 ,5mm

300mm 3mm l,5mm/l,5mm

350mm 4mm l,5mm/l,5mm

400mm 3,5mm 2mm/2mm

Dabei ist die Bezeichnung der Baugröße von dem Teilkreisdurchmesser der Gehäuseinnenverzahnung abgeleitet.

Nach der Plastifizierung des Kautschuks und vergleichbarer Elastomere erfolgt die Einmischung gewünschter Mischungsbestandteile.

Die Einmischung erfolgt automatisch für die Mischungsanteile, welche mit dem Kautschuk bzw. den vergleichbaren Elastomeren in das Füllteil des Extruders aufgegeben werden. Soweit Mischungsanteile erst nach Erreichen der Plastifizierung zugegeben werden, setzt deren Vermischung mit dem Kautschuk bzw. den Elastomeren erst mit der Zugabe ein.

Nach Erreichen der Plastifizierung und Einmischung der zuvor zugegebenen Mischungsbestandteile ist ein Dispergierring zur Plastifizierung entbehrlich. Gleichwohl kann eine anschließende Anwendung eines Dispergierringes oder mehrerer Dispergierringe von Vorteil sein, um die Dispergierung und

Homogenisierung der Mischungsanteile in dem plastiflzierten Kautschuk bzw. den Elastomeren zu verbessern.

Der zur Dispergierung von Mischungsanteilen verwendete Dispergierring kann die gleiche oder eine andere Bauweise und andere Abmessungen als die für das Plastifizieren von Kautschuk verwendeten Dispergierringe haben.

Vorzugsweise erfolgt nach der Plastifizierung und Einmischung anderer

Mischungsanteile noch solange eine Bearbeitung der Mischung im Extruder und wahlweise mit weiteren Dispergierringen, bis Masseproben bei einer

Zusammendrückung auf 1mm oder weniger keine Einschlüsse mehr erkennen lassen.

Das gilt auch für den Fall der Zugabe weiterer Mischungsanteile, wenn diese Zugabe nach der Plastifizierung erfolgt ist.

Die weiteren Dispergierringe haben dann einen Abstand von der Zugabestelle für das weitere Material, der vorzugsweise größer 2D ist, der aber auch größer 3D und auch größer 4D sein kann.

Das zum Extrudieren verwendete Einsatzmaterial an Kautschuk oder

vergleichbaren Elastomeren hat vorzugsweise eine Granulatform. Anderes Einsatzmaterial(einschließlich Plastizifierungsmittel, Füllstoffen, Stabilisatoren usw.) kommt auch in Granulatform, Flakes, Schnitzeln, Platten, Filamenten und Agglomeraten und anderen Partikeln vor, teilweise auch in flüssiger Form. Im Weiteren sind zu den festen Einsatzmaterialien nur die Partikel angesprochen. Das schließt alle Formen des Einsatzmateriales, auch Mischungen verschiedener Formen ein.

Vorzugsweise werden die Elastomere auf dem Weg bis zum Dispergierring geknetet und zugleich stark gekühlt.

Um das Kneten ohne Aufschmelzen zu bewirken, wird der

Planetwalzenextruderabschnitt nach der Erfindung so eingestellt, daß sich die Materialverformung auf das Kneten beschränkt.

Für die Einstellung des Knetens können an dem Planetwalzenextruder verändert werden:

a) das Spiel zwischen den bewegten Planetwalzenteilen

b) die Anzahl der Planetspindeln

c) die Verzahnung der Planetwalzenteile

Zu a)

Mit dem Spiel zwischen den bewegten Planetwalzenteilen wird das Maß der Verformung bestimmt, dem die Partikel unterliegen, wenn sie zwischen die Zähne der Planetwalzenteile gelangt. Je kleiner das Spiel ist, desto stärker wird die Verformung. Je größer das Spiel ist, desto geringer wird die Verformung.

Zu b)

Das Besondere an Planetwalzenextrudern bzw. an

Planetwalzenextruderabschnitten gegenüber Extrudern und Extruderabschnitten anderer Bauart ist neben einer extremen Verformungsleistung ein Hohlraum zwischen den die Zentralspindel umlaufenden Planetspindeln. In den Hohlraum kann das Material strömen. Der Hohlraum wird durch Änderung der Anzahl der Planetspindeln beeinflußt. Je geringer die Zahl der Planetspindeln ist, desto größer wird der Hohlraum.

Zu c)

Die Verzahnung kann unterschiedliche Beschaffenheit haben.

Neben der üblichen Normalverzahnung oder Standardverzahnung sind auch die

Igelverzahnung und die Noppenspindeln bekannt. Beide Verzahnungsarten entstehen vorzugsweise aus der Normalverzahnung durch Unterbrechung der sich wie ein Gewindegang um die Spindeln erstreckenden Zähne.

Die Normalverzahnung von Planetspindeln ist einerseits durch einen Querschnitt gekennzeichnet, wie ihn die ineinander greifenden Zähne der Zahnräder eines

Getriebes zeigen. Anderseits verlaufen die Zähne nicht gerade sondern

spindelförmig bzw. wie die Gewindegänge eines Schraubgewindes am Umfang entlang.

Die Gewindegänge werden auch in dieser Form in das Ausgangsmaterial der

Planetspindeln geschnitten, z.B. gedreht oder gefräst.

Bei den Gewinden wird unterschieden zwischen linksgängem Gewinde und rechtsgängigem Gewinde. Es gibt auch mehrgängige Gewinde.

Die gleiche Unterscheidung findet an Extruderspindeln statt.

Eine Noppenverzahnung entsteht, wenn z.B. in eine rechtsgängige Verzahnung eine linksgängig verlaufende Nut ähnlich einem Gewindegang eingearbeitet wird. Durch die Nut werden die Gewindegänge der Planetspindeln

unterbrochen. Die Nut kann gleiche oder eine andere (geringer oder größere)

Steigung als die Verzahnung der Spindeln besitzen. Die Steigung der Nut weicht vorzugsweise höchstens um 50% von der Steigung der Verzahnung ab.

Bei der Igelspindel wird die Normalverzahnung durch ringförmige Nuten am Spindelumfang unterbrochen. Die unterbrochene Verzahnung kann auf einzelne Planetspindeln wie auch auf Planetspindelteile beschränkt sein. Die unterbrochene Verzahnung kann in mehreren oder in allen Planetspindeln vorgesehen sein.

Bei teilweise Noppenverzahnung an den Planetspindeln kann es gewünscht sein, den normalverzahnten Teil der Planetspindeln in Förderrichtung des Extruders am hinteren Ende (am austragseitigen Ende der Planetwalzenteile) anzuordnen, um dort einen Förderdruck aufzubauen, der einen Ubergang des Materials in den weiteren Extruderbereich sicherstellt.

Wahlweise können auch Planetspindeln mit unterbrochener Verzahnung sich mit normal verzahnten Planetwalzenspindeln abwechseln.

Wahlweise können auch einzelne normalverzahnte Planetspindeln zwischen

Planetspindeln mit unterbrochener Verzahnung angeordnet sein oder

umgekehrt.

Sofern die Unterbrechungen der Verzahnung in mehreren korrespondierenden Planetwalzenteilen vorgesehen ist, kann die Verzahnung so angeordnet werden, daß die Unterbrechungen der Verzahnung im einen Planetwalzenteil mit den Unterbrechnungen im korrespondierenden Planetwalzenteil fluchten oder im Verhältnis zu diesen Unterbrechungen versetzt sind. Der Versatz kann ein Maß haben, das gleich einem Bruchteil der Zahnlücke zwischen zwei Zähnen oder ein Mehrfaches der Zahnlücke zwischen zwei Zähnen ist, wobei ein Mehrfaches auch eine Zahl kleiner 2 sein kann.

Durch die Unterbrechung der Zähne entstehen Öffnungen, in welche die

Elastomere strömen können.

Das unter b) beschriebene Hohlraumvolumen und die unter c) beschriebene unterbrochene Verzahnung reduzieren den von den Planetwalzenteilen

ausgehenden Förderdruck, so daß das Einsatzmaterial für eine notwendige Entgasungsdauer in dem Extruder bzw. in dem Extruderabschnitt verbleiben kann.

Vorzugsweise sind die Extruder modular aufgebaut. Infolgedessen können Module unterschiedlicher Bauweise und unterschiedlicher Funktion miteinander kombiniert werden. Dadurch ist es möglich, mit der Extrusionsanlage in einer Linie unterschiedliche Aufgaben zu erledigen.

Außerdem können gleiche Module oder unterschiedlich lange, aber sonst gleiche Module miteinander verbunden werden, um eine bestimmte

Bearbeitungsstrecke zu erzielen.

Beim Kneten wird im Extruder bzw. im Extruderabschnitt/Modul in

erheblichem Umfang Energie freigesetzt, die sich in dem Einsatzmaterial als Wärme zeigt.

Für die Kühlung sind übliche Temperierungseinrichtungen an

Planetwalzenextrudern ausreichend. Üblich ist es, das Gehäuse zweischalig auszufuhren und das Temperierungsmittel durch den Zwischenraum zu leiten. Üblich ist auch, die Zentralspindel mit Kanälen zu versehen, durch die

gleichfalls Temperierungsmittel geleitet wird. Das übliche Temperierungsmittel ist Wasser, mit dem gekühlt wird.

Die Wasserkühlung erlaubt es, den Extruder relativ kalt zu fahren, so daß auch temperaturempfindliche Elastomere verarbeitet werden können. Die Kühlung ist so stark, daß zwischen dem Füllteil und dem Dispergierring eine Temperatur des Einsatzmaterials von weniger als 120 Grad Celsius, vorzugsweise von weniger also 1 15Grad Celsius und noch weiter bevorzugt von kleiner/gleich 1 10 Grad Celsius eingehalten werden kann.

Günstig ist auch, wenn die Temperatur des Einsatzmaterials zwischen dem Füllteil und dem Dispergierring um mindestens 2 Grad Celsius, vorzugsweise um mindestens 4 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt um mindestens 6 Grad Celsius und höchst bevorzugt um mindestens 8 Grad Celsius reduziert werden kann.

Die im Sinne der Erfindung optimalen Temperaturen sind materialabhängig. Viele Elastomere, insbesondere Naturkautschuke, können mit einer Temperatur bis 120 Grad Celsius verarbeitet werden, ohne daß diese Erwärmung zu einem wesentlichen Molekularabbau bei der Plastifizierung der Elastomere beiträgt. Zu den Elastomeren, welche eine höhere Bearbeitungstemperatur erlauben, gehört zum Butylkautschuk als synthetischer Kautschuk mit einer

Verarbeitungstemperatur bis 160 oder 170 Grad Celsius.

Von der Elastomertemperatur bzw. Massetemperatur ist die Zylindertemperatur zu unterscheiden. Aufgrund des starken Energieaufwandes beim Plastifizieren wird im Extruder eine entsprechend große Wärmemenge frei, die über die Kühlung des innen verzahnten Gehäuses bzw. der innen verzahnten

Gehäusebuchse ausgetragen werden muß. Dabei ist auch eine Kühlung der Zentralspindel hilfreich.

Zur Kühlung des Gehäuses bzw. der Buchse sind entsprechende Kühlkanäle im Gehäuse bzw. zwischen dem Gehäuse und der Buche vorgesehen, die mit einem Kühlmittel, zum Beispiel Wasser, durchströmt werden. Damit ausreichend viel Wärme über die Innenverzahnung des Planetwalzenextruders und die

Außenverzahnung der Zentralspindel aufgenommen wird, soll die Temperatur dort weniger als die Hälfte der Massetemperatur sein.

Zur Einhaltung der gewünschten Massetemperatur kann auch die Drehzahl der Zentralspindel reduziert werden. Das ist gleichbedeutend mit einer Reduzierung der eingetragenen Energie.

Das Füllteil besitzt üblicherweise eine Schnecke.

Deshalb wird diese Bauart als Einschnecke bezeichnet.

Die Kombination einer Einschnecke mit Planetwalzenextrudermodulen gehört zum bewährten Stand der Technik. Dabei haben die verschiedenen Planetwalzenextrudermodule eine gemeinsame Zentralspindel, die sich als Schnecke in das Füllteil fortsetzt.

In der Homogenisierungszone wird die Temperatur des Einsatzmaterials weiter in dem Bereich gehalten, der für den Bearbeitungsweg zwischen dem Füllteil und dem Dispergierring vorgesehen ist. Günstig ist, wenn die Temperatur weiter gehalten wird, die unmittelbar vor dem Dispergierring erreicht worden ist.

In der Homogenisierungszone sind vorzugsweise Planetwalzenextruder vorgesehen. Dabei kann durch Wahl der Planetspindeln auf die Förderwirkung, Materialverweildauer und die Homogenisierung Einfluß genommen werden. Die Anmelderin hat zur Einflußnahme Planetspindeln mit verschiedenen

Verzahnungsarten entwickelt. Dazu gehören Standardspindeln, Igelspindeln, Noppenspindeln und Transportspindeln.

Die Standardspindeln sind mit einer gleichbleibenden Verzahnung über der ganzen Länge versehen.

Die Herstellung der Igelspindeln geht üblicherweise von einer

Standardverzahnung aus. Dabei werden in regelmäßigen Abständen ringförmige

Eindrehnungen in die Standardverzahnungen eingearbeitet.

Die Herstellung der Igelspindeln geht üblicherweise auch von einer

Standardverzahnung aus. Dabei wird zusätzlich zu einer linksgängigen

Verzahnung eine rechtsgängige Verzahnung in die Standardspindeln

geschnitten. Umgekehrt kann auch in Standardspindeln mit rechtsgängiger

Verzahnung eine linksgängige Verzahnung geschnitten werden.

Durch die nachträglich eingeschnittene gegenläufige Verzahnung entstehen in den Zähnen Lücken. Von den ursprünglichen Zähnen bleiben noppenartige Teile stehen. Das hat zu der Bezeichnung Noppenspindeln geführt. Die Herstellung der Transportspindeln ist auch von Standardspindeln ausgegangen. Dabei wird an mindestens einer Standardspindel mindestens ein Zahn entfernt. Wahlweise werden auch mehr Zähne entfernt. Vorzugsweise verbleiben mindestens jeweils 3 gleichmäßig am Umfang der Planetspindeln. Es kann auch jeder vierte oder jeder dritte oder jeder zweite Zahn entfernt werden. Es handelt sich um reduzierten Zahnbesatz im Unterschied zu nicht reduziertem Zahnbesatz. Die Entfernung der Zähne erfolgt vorzugsweise bis in den Zahngrund. Denkbar ist auch eine darüber hinausgehende

Materialausarbeitung, ebenso eine teilweise Entfernung der Zähne.

Durch die ganze oder teilweise Entfernung bestimmter Zähne entsteht bei unverändertem Fortbestand der übrigen Zähne eine Planetspindel mit mehr Förderwirkung als eine reine Noppenspindel, wenn auch mit weniger

Mischleistung als eine reine Noppenspindel. Gegenüber einer Standardspindel ist die Förderwirkung aber geringer und die Mischleistung höher. Gleichwohl läßt sich z.B. die gleiche Förderwirkung des Extruder erreichen, indem nach der Reduzierung des Zahnbesatzes an den Planetenwalzenspindeln die Zahl der Planetenspindeln erhöht wird. Dadurch ergibt sich eine höhere

Planetspindelzahl.

Überraschenderweise beeinträchtigt das Entfernen von Zähnen die Laufruhe der Planetspindeln nicht, weil die Zähne wie Schrauben/Gewindegänge an der Oberfläche der Planetspindeln verlaufen. Bei ausreichender Länge der Spindeln und entsprechender Steigung umschlingen die schraubenförmig bzw.

gewindegangförmig verlaufenden Zähne die Spindeln so häufig, daß die

Planetspindeln zwischen der Zentralspindel und dem umgebenden Gehäuse sicher geführt und fixiert sind. Bei einer Planetspindel, bei der jeder zweite Zahn entfernt worden ist, ist

a) bei einem Planetspindeldurchmesser kleiner 160 mm eine erfindungsgemäß bearbeitete Spindellänge von mindestens 200 mm, bevorzugt von mindestens 300m und weiter bevorzugt eine Spindellänge von mindestens 400 mm und höchst bevorzugt eine Spindellänge bis 800 mm vorgesehen. Bei weniger entfernten Zähnen kann die Spindellänge kürzer sein, bei mehr entfernten Zähnen soll die Spindellänge länger sein, b) bei einem Planetspindeldurchmesser von 160 mm und mehr

ist eine Spindellänge von mindestens 400 mm, bevorzugt von mindestens 800m und weiter bevorzugt eine Spindellänge von mindestens 1200 mm und höchst bevorzugt eine Spindellänge bis 2500 mm vorgesehen. Bei weniger entfernten Zähnen kann die Spindellänge kürzer sein, bei mehr entfernten Zähnen soll die Spindellänge länger sein.

Die Bearbeitung der Planetspindeln kann auf alle bekannten Zahnmodule Anwendung finden, insbesondere auf die gebräuchlichen Module 1,5 bis 12 oder darüber hinaus bis 20. Die Zahnmodule sind von den oben erwähnten

Planetwalzenextruderabschnitten/Modulen zu unterscheiden. Die Zahnmodule kennzeichnen die Größe der Zähne. Die Plaentwalzenabschnitte/Module werden mit den anderen Modulen zu dem jeweils gewünschten Extruder

zusammengesetzt. Die Modulbauweise ist mit einem Baukastensystem

vergleichbar und in der Regel besonders wirtschaftlich.

Die verschiedenen Planetenteile

(Zentralspindel/Planetenspindeln/Innenverzahnung) eines Abschnittes/Moduls haben regelmäßig den gleichen Zahnmodul.

Wahlweise werden die Zähne nicht nachträglich entfernt, sondern findet eine Fertigung statt, bei der die Planetspindeln sofort in die Form gebracht werden, wie sie nach der oben beschriebenen Zahnentfernung entsteht.

Dazu ist zunächst darauf einzugehen, wie die Zähne bei herkömmlicher

Verzahnung entstehen. Verbreitet ist die Herstellung durch Fräsen und Schleifen. Dazu wird die Kontur der Verzahnung festgelegt und der Fräser entlang der Kontur bewegt. Der Fräser arbeitet dabei verhältnismäßig grob. Deshalb ist anschließend eine Feinbearbeitung üblich, z.B. durch Schleifen bei außen verzahnten Teilen oder durch Honen oder Erodieren bei innen verzahnten Teilen üblich. Es sind auch umformende Herstellungsverfahren für

Getriebeteile bekannt, das sind Gießen und Sintern. Zu den Umformenden Herstellungsverfahren zählt Schmieden, Pressen, Ziehen, Walzen, Stanzen). Das Fräsen gehört zur spanenden Herstellung. Andere spanende Verfahren sind zum Beispiel Hobeln, Stoßen , Räumen, Schaben, Schleifen, Honen.

Allen Herstellungsverfahren für Verzahnungen ist gemeinsam, daß sie der festgelegten Kontur der Verzahnung folgen. Bei normaler Verzahnung wechselt ein Zahn mit einer Zahnlücke. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Zähnen eines Teiles ist gleich

Bei der Festlegung der Kontur kommt es auf die Verzahnung an. Die

Verzahnung folgt den allgemeinen Erkenntnissen der Getriebetechnik.

Man unterscheidet verschiedene Grundformen von Verzahnungen:

Evolventenverzahnung, Zykloidenverzahnung und Treibstockverzahnung.

Darüber hinaus gibt es diverse Sonderformen.

Bei Planetwalzenextrudern hat sich die Evolventenverzahnung durchgesetzt. Die Evolventenverzahnung mit vollem Zahnbesatz wird im Folgenden als

Normalverzahnung bezeichnet.

Bei der Evolventenverzahnungi werden die Flanken der Zähne des Zahnrades von Evolventen gebildet. Vorstellen kann man sich die Evolventen, wenn man sich den Zahnradgrundkreis als massiven Zylinder vorstellt, um den ein Faden gewickelt ist. Wird dieser Faden nun abgewickelt, so beschreibt der straff gespannte Endpunkt des Fadens die Figur einer Evolvente. Alle Punkte auf dem Faden, welche den ganzzahlig vielfachen Abstand vom Endpunkt aufweisen, bewegen sich somit auf der Evolvente eines anderen Zahnes. Die

Evolventenverzahnungen haben folgende Vorteile:

Die Flanken zweier im Eingriff befindlicher Zahnräder berühren sich immer, und in diesen Berührungspunkten haben sie stets die annähernd gleiche

Geschwindigkeit. Somit ist gewährleistet, daß die Übertragung der

Drehbewegung reibungsarm erfolgt.

Gleichzeitig erlaubt die Evolventenverzahnung die gleichmäßige Übertragung von Drehmomenten durch eine konstante Übersetzung.

Sie ist unempflindlich gegen das Verschieben der Achsen der Zahnräder

(Achsabstandsunabhängigkeit).

Sie ist einfach in der Fertigung durch standardisierte geradlinige Werkzeuge. Bei gleicher Geometrie des Werkzeuges sind Zahnräder mit unterschiedlicher Zähnezahl und unterschiedlicher Profilverschiebung frei miteinander

kombinierbar.

Bei Planetwalzengetrieben ist man wie bei anderen Getrieben bemüht, mit möglichst geringem Spiel zwischen den Getriebeteilen zu arbeiten. Das Spiel kann bei der Festlegung der Kontur berücksichtigt werden. Bei

Planetwalzenextrudern ist üblicherweise ein sehr viel größeres Spiel vorgesehen. Auch dieses Spiel kann bei der Festlegung der Zahnkontur berücksichtigt werden.

Bei üblicher Verzahnung folgt ein Zahn einer Zahnlücke und einer Zahnlücke ein Zahn, wobei die Zähne und die Zahnlücken gleich sind. Da die Zähne in die Zahnlücken greifen und die miteinander kämmenden/ineinander greifenden Getriebeteile die gleiche Verzahnung haben sollen, beinhalten die Zahnlücken eine Spiegel verkehrte Abbildung der Zähne. Bei der erfindungsgemäßen Gestaltung der Verzahnung sind die Zahnlücken aber anders als bei üblicher Verzahnung. Bei der oben beschriebenen

Herstellung der erfindungsgemäßen Verzahnung werden dazu an vorhandenen Getriebeteilen einzelne oder mehrere Zähne entfernt. Alternativ werden schon bei der Festlegung der Zahnkontur einzelne oder mehrere Zähne entfernt. Die Herstellung folgt dann in der oben beschriebenen Weise der festgelegten

Zahnkontur. Das heißt, im Falle der Anwendung eines Fräsers, folgt der Fräser der vorher festgelegten neuen Kontur mit größeren Zahnlücken. Entsprechendes gilt für andere Werkzeuge zur Herstellung der vorher festgelegten neuen Kontur.

Günstig ist es, wenn die Zahl der Zähne von

Gehäuseinnenverzahnung(Buchsenverzahnung), Planetspindeln und

Zentralspindel so gewählt ist, daß der Selbstreinigungseffekt der

Planetwalzenteile gewahrt bleibt. Das ist zum Beispiel dann der Fall, wenn die Zähnezahl an der Zentralspindel und an der

Gehäuseinnenverzahnung(Buchsenverzahnung) gerade ist und die Zähnezahl an den Planetspindeln ungerade ist. Dann wird die Schmelze in jedem

Zwischenraum zwischen zwei Zähnen durch die in den Zwischenraum

eindringenden Zähne anderer Teile des Planetwalzenextruders in Bewegung gebracht.

Die gleichen Verhältnisse ergeben sich bei ungeraden Zähnezahlen an

Zentralspindel und Gehäuseinnenverzahnung und gerade Zähnezahl an den Planetwalzenspindeln.

Das gleiche Ergebnis kann durch unregelmäßiges Entfernen des Zahnbesatzes erreicht werden, zum Beispiel dadurch, daß nicht regelmäßig jeder zweite Zahn, sondern einmal oder mehrmals ein anderer Zahn, zum Beispiel der dritte Zahn entfernt wird oder zum Beispiel zwei ursprünglich neben einander stehende Zähne unberührt bleiben. Das heißt, die Bearbeitung erfolgt in unterschiedlichen Abständen. Dabei kann ausreichend sein, daß ein Abstand anders als die anderen Abstände ist. Es können auch mehrer Abstände anders sein.

Das gleiche Ergebnis kann auch dadurch erreicht werden, daß bearbeitete Planetwalzenspindeln mit unbearbeiteten Planetwalzenspindeln kombiniert werden oder das unterschiedlich erfindungsgemäß bearbeitete

Planetwalzenspindeln miteinander kombiniert werden.

Es kann vorteilhaft sein, Planetwalzenspindeln zu verwenden, die auf der Länge unterschiedliche Verzahnungen aufweisen. Dann finden sich an einer

Planetspindel unterschiedliche Verzahnung. So können die Planetspindeln auf ihrer Länge teilweise die vorstehend beschriebenen Bearbeitung aufweisen und in dem übrigen Bereich normal verzahnt sind oder als Noppenspindeln ausgebildet sind oder eine andere Verzahnung aufweisen.

Diese kann dadurch erfolgen, daß die Bearbeitungswerkzeuge am Übergang von dem einen Bereich in den anderen Bereich auslaufen. In der Kombination mit Noppenbildung heißt das, die gegenläufige Verzahnung, welche in der oben beschriebenen Form die Noppenspindeln, läuft an dem erwähnten Übergang aus. Desgleichen läuft die Bearbeitung beim Übergang von einem Bereich in den anderen aus.

Die mehrteiligen Planetspindeln können auch einen mehrfachen

Verzahnungswechsel besitzen.

Es kommen auch einteilige Planetspindeln in Betracht, die über Ihrer Länge in der Verzahnung einen oder mehrere Verzahnungswechsel zeigen.

Für jeden Wechsel der Verzahnung gelten die Ausfuhrungen zur nachträglichen Entfernung von Zähnen und der vorhergehenden Festlegung der Zahnkontur entsprechend. Die mit Kautschuk oder vergleichbaren Elastomeren hergestellten Mischungen lassen sich vielfältig verwenden, zum Beispiel für die weitere Herstellung von Klebebändern, in dem aus der Klebermasse ein dünner Film erzeugt und auf ein Trägerband aufgetragen wird.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Die Zeichnung zeigt Fig. 1 eine Extrusionsanlage, bestehend aus einem Antrieb

1 , einem Füllteil 2, einem Planetwalzenextrudermodul 3, einem

Planetwalzenextrudermodul 4 und einem Planetwalzenextrudermodul 5.

Die Module 3,4,5 besitzen im Ausführungsbeispiel jeweils eine Länge von

400mm.

Jeder Modul 3,4,5 besitzt eine nicht dargestellte außen verzahnte Zentralspindel, nicht dargestellte, außen verzahnte Planetspindeln und ein Gehäuse mit einer innen verzahnten Buchse.

Die Planetspindeln kämmen mit der Verzahnung der Buchse und gleichzeitig mit der Verzahnung der Zentralspindel.

Die Verzahnung ist eine Schrägverzahnung, hier eine Evolventenverzahnung, so daß die einzelnen Zähne entsprechend der Steigung der Zähne zur

Extruderlängsachse wie Schraubengänge an den verzahnten Flächen verlaufen

Alle Module 3,4,5 besitzen eine gemeinsame Zentralspindel, die sich im Fullteil als Einzugschnecke fortsetzt. Das heißt, eine gemeinsame Zentralspindel durchdringt alle Module und bildet in dem nach Art eines

Einschneckenextruders ausgebildeten Füllteil 2 die Einzugschnecke.

Darüber hinaus ist die Zentralspindel mit dem einen Ende mit dem Antrieb 1 verbunden. Die Gehäuse aller Module und des Füllteiles sind mit einer Temperierung, versehen. Als Temperierungsmittel dient im Ausführungsbeispiel Wasser. Das Temperierungsmittel strömt in Kanälen zwischen dem Gehäuse und der darin sitzenden Buchse. Die Kanäle entstehen durch Nuten am Umfang der Buchsen, die wie Schraubengänge an einem Gewinde verlaufen. Die Nuten werden zu Kanälen, wenn die Buchsen in die Gehäuse geschoben werden.

Das Temperierungsmittel wird durch Zuleitungen 6 zu den Kanälen geführt und über Leitungen 7 von den Kanälen zu einem Wärmetauscher geführt, in dem je nach Bedarf dem Temperierungsmittel Wärme zugeführt oder Wärme entzogen wird.

Die Gehäuse der Module 3,4,5 und des Füllteiles 2 sind zylindrisch ausgebildet und an beiden Enden mit einem Kragen versehen. Der Kragen dient dazu, die Gehäuse miteinander zu verbinden. Die Verbindung zwischen dem Füllteil 2 und dem Modul 3 ist mit 8 bezeichnet.

Die Planetspindeln werden in Förderrichtung der Extrusionsanlage durch

Gleitringe in Position gehalten. Die Gleitringe sind im Ausführungsbeispiel an den Stoßstellen 9 und 10 der Module 3,4, 5 zwischen den Gehäuseenden gehalten. Der Gleitring der Planetspindeln des Moduls 5 sind bei 19 zwischen dem zugehörenden Ende und einer nicht dargestellten Extrusionsdüse gehalten. Im Übrigen sind die Planetspindeln zwischen der Zentralspindel und der umgebenden Buchse gehalten.

Der Gleitring an der Stelle 9 zwischen den Modulen 3 und 4 dient nicht nur der Positionierung der Planetspindeln sondern im Ausführungsbeispiel auch besondere Ringkonstruktion mit einem Dispergierring. Der Dispergierring besteht aus zwei Hälften, die sich in eine entsprechende Ausnehmung der Ringkonstruktion einsetzen lassen. Der Dispergierring wird nach Positionierung der Ringkonstruktion mit dem Gleitring eingesetzt. Dabei greift der Dispiergierring in eine nicht dargestellte Nut der Zentralspindel. Die

Abmessungen der Nut sind größer als der in die Nut greifende Teil des

Dispergierringes. Dadurch verbleibt nach dem Einsetzen des Dispergierringes ein Spalt, durch den das Einsatzmaterial strömen muß.

Die Ringkonstruktion wird wie die übrigen Gleitringe zwischen den

Modulenden/Gehäuseenden eingespannt.

Am Füllteil 2 ist eine Schleuse luftdicht montiert. Die Schleuse besteht aus zwei trichterformgin Kammern 1 1 und 12. Die untere Kammer 1 1 ist mit der

Einfullöffhung verbunden. Zwischen der unteren Kammer 1 1 und der

Einfullöffhung ist eine Dosiervorrichtung in Form einer Zahnradschleuse vorgesehen.

Die obere Kammer 12 besitzt eine Verbindung mit der unteren Kammer. An der Verbindungsstelle ist ein Schieber vorgesehen. Das Einsatzmaterial wird über eine Leitung 13 der oberen Kammer zugeführt. Am Eintritt in die obere

Kammer ist ein weiterer Schieber vorgesehen.

Die Schieber erlauben einen luftdichten Verschluß der Kammer 12.

Die Kammer 12 ist außerdem mit einer Saugleitung 16 verbunden.

In der Saugleitung 16 ist ein weiterer Schieber 17 vorgesehen.

Mit der Vorrichtung kann die in der Kammer 12 eingeschlossene Luft teilweise abgesaugt werden.

An dem Modul 4 ist ein Seitenarmextruder 14 montiert. Anders als in

herkömmlicher, horizontaler Stellung steht der Seitenarmextruder 14 senkrecht auf dem Modul 4. Außerdem dient der Seitenarmextruder nicht zum Eintragen von Material, sondern zur Entgasung.

Dazu läuft der Seitenarmextruder 14 im Betriebsfall leer. An dem Seitenarmextruder 14 ist eine Saugleitung 15 angeschlossen. In der Saugleitung 15 ist wie in der Saugleitung 16 ein Schieber 17 vorgesehen.

Die beiden Saugleitungen 15 und 16 münden in eine gemeinsame Saugleitung 18.

Mit dem Füllteil 2 wird das Einsatzmaterial in die Anlage eingezogen.

Zu dem Einsatzmaterial gehören im Ausfuhrungsbeispiel Acrylpolymere als

Elastomere und diverse Zuschlagstoffe zur Herstellung eines PSA.

Das Einsatzmaterial gelangt zunächst in die Kammer 12. Dort wird die mit dem

Einsatzmaterial in die Kammer 12 eingesaugte Luft weitgehend abgesaugt.

Beim Absaugen ist die Kammer 12 gegenüber der Kammer 1 1 und gegenüber der Zufuhrungsleitung 13 verschlossen.

Nach Erreichen eines gewünschten Unterdruckes in der Kammer 12 wird die Kammer 12 geöffnet, so daß das Material in die Kammer 1 1 fließen kann.

Nach Füllen der Kammer 11 wird die Kammer 12 wieder gegenüber der

Kammer 1 1 verschlossen.

Aus der Kammer 1 1 wird das Material in das Füllteil 2 dosiert.

Die Füllschnecke in dem Füllteil verdichtet das Material und drückt das Material in den Modul 3. Dort wird das Material bei einer Temperatur zwischen 100 und

120 Grad Celsius von den Planetspindeln geknetet.

Der Knetvorgang wird weitgehend durch die Verzahnung der Modulteile bestimmt. Im Ausführungsbeispiel ist eine Standardverzahnung an allen Teilen vorgesehen.

Nach der Bearbeitung im Modul 3 wird das Material durch den Spalt am

Dispergierring gedrückt. Das ist mit einer starken mechanischen Verformung der Elastomere verbunden. Die Elastomere werden plastifiziert, so daß eine bleibende Einmischung der Zuschlagstoffe in die Elastomere stattfinden kann. Zugleich findet eine Entgasung über den Seitenarmextruder 14 statt, der als Doppelschneckenextruder ausgebildet ist. In anderen Ausfuhrungsbeispielen ist ein Planetwalzenextruder als Seitenarmextruder vorgesehen. Aber auch die Verwendung eines Einschneckenextruder ist als Seitenarmextruder geeignet, der die nachfolgenden Bedingungen erfüllt.

Der Seitenarmextruder 14 arbeitet leer. Der Seitenarmextruder hat die Aufgabe, das in dem Modul 4 unter Druck stehende Material und durch die

Gehäuseöffhung herausdrängende Material zurück zu drängen. Zugleich hat der Seitenarmextruder die Aufgabe, frei werdendes Gas herauszulassen. Der

Seitenarmextruder ist deshalb gasdurchlässig. Das wird durch entsprechend großes Spiel zwischen den beiden Schnecken in dem die Schnecken

umgebenden Gehäuse des Seitenarmextruders erreicht.

Planetwalzenextruder und Einschneckenextruder können genauso

gasdurchlässig wie der Doppelschneckenextruder ausgelegt werden.

Zum Entgasen ist eine Saugleitung 15 an den Seitenarmextruder angeschlossen. Die in den Saugleitungen 15 und 16 vorgesehenen Ventile steuern den Saugzug, so daß unabhängig von der Quelle des Saugzuges bewirkt werden kann, daß der Unterdruck des Saugzuges in tolerierbaren Grenzen bleibt.

Die Bearbeitung des Materials in den Modulen 4 und 5 wird als

Homogenisierung bezeichnet. Dabei sind im Modul 4 allein

Standardverzahnungen vorgesehen. Davon weicht der Modul in den

Planetspindel ab. Dort sind die oben beschriebenen Transportspindeln

vorgesehen.

In weiteren Ausführungsbeispielen findet auch zwischen den Modulen 4 und 5 und gegebenenfalls zwischen weiteren vorgesehenen Modulen eine Entgasung statt. Dazu sind die am diesen Stellen Ringkonstruktionen vorgesehen, welche über den Anlaufring hinaus noch weitere Funktionen aufweisen, nämlich eine Entgasung. Dazu ist in der Ringkonstruktion ein ringförmiger Entgasungskanal vorgesehen, der sich in Strömungsrichtung des Materials, also zu dem

Innenraum des Moduls 5 hin öffnet. Dort bildet sich im Extrusionsbetrieb wegen teilweiser Füllung des Moduls ein Hohlraum, der für die Entgasung geeignet ist. Darüber hinaus ist die Ringkonstruktion/Ringraum mit einer Saugleitung verbunden. Die Saugleitung kann dabei leicht zwischen die Enden der Module 4 und 5 geführt werden.

Fig. 2 zeigt eine Einzelheit einer Ringkonstruktion zwischen zwei Modulen. Die Ringkonstruktion ist zwischen benachbarten Gehäuseenden 15 und 16 der Module eingespannt.

In den Gehäuseenden 15 und 16 besitzen innen verzahnte Buchsen 18 und 19. Die Buchsen 18 und 19 sind in den Gehäuseenden 15 und 16 um ein Maß zurückgesetzt, das durch eine Ringkonstruktion 20 ausgefüllt wird.

Die Ringkonstruktion 20 besteht aus zwei Hälften, die vor der Montage des Gehäuses mit dem Ende 15 um die zuvor montierte Zentralspindel 17 zu einem Ring zusammengesetzt werden. Dabei greift die Ringkonstruktion 20 in eine Nut der Zentralspindel 17. Zugleich verbleibt ein Ringspalt zwischen dem äußeren Umfang 23 der Ringkonstruktion 20 und dem Fuß 26 der Nut. Der Ringspalt setzt sich aus einer eintrittsseitigen Verjüngung 24, einem

gleichbleibenden Verlauf 22 und einer austrittsseitigen Erweiterung 25

zusammen.

Die Ringkonstruktion 20 bildet zugleich einen Anlaufring und einen

Dispergierring. Als Anlaufring bildet die Ringkonstruktion 20 einen Träger für Hartmetall -Ringteile 21. An den Hartmetall-Ringteilen 21 gleiten nicht dargestellte Planetspindeln mit ihrer Stirnfläche während des Extruderbetriebes. Während des Extruderbetriebes laufen die Planetspindeln in dem Hohlraum zwischen den innen verzahnten Buchsen 18 und 19 und der außen verzahnten Zentralspindel 17. Dabei haben die Planetspindeln in dem Hohlraum der innen verzahnten Buchse 18 mit den Hartmetall-Ringteilen 21 Berührung, während die Planetspindeln in dem Hohlraum der innen verzahnten Buchse 19 im Abstand von der Ringkonstruktion 20 umlaufen. Das Einsatzmaterial strömt in der Ansicht der Fig. 2 von rechts nach links. Als Dispergierring hat die

Ringkonstruktion an sich die Aufgabe einer Verteilung von

Zumischungsanteilen in der Masse. Hier ist die Masse ein Kautschuk oder ein vergleichbares Elastomer, bei dem es auf die Plastifizierung der Masse ankommt, damit erst eine gewünschte Verteilung von Zumischungsanteilen möglich wird.

Die Masse wird durch den dargestellten Ringspalt gedrückt und erfahrt dabei eine erhebliche Verformung, die zusammen mit der Verformung aus dem wiederholten Auswalzen der Masse zwischen den Zähnen des

Planetwalzenextrudermoduls eine Plastifizierung der aus Kautschuk oder anderen vergleichbaren Elastomeren bewirkt.