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Title:
METHOD FOR PRODUCING AN ABRASION-RESISTANT WOOD COMPOSITE BOARD, AND PRODUCTION LINE THEREFOR
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/086660
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing an abrasion-resistant wood composite board having an upper side and an underside, wherein at least one decorative layer, in particular in the form of a printed decoration, and a protective layer made from a not yet fully set resin are provided on the upper side, the method comprising the following steps: (i) applying at least one first resin layer to the upper side of the wood composite board provided with the decorative layer and the protective layer, wherein the wood composite board provided with the protective layer and decorative layer is not heated in a dryer prior to the first resin layer being applied, (ii) uniform scattering of abrasion-resistant particles onto the first resin layer on the upper side of the wood composite board; wherein the first resin layer provided with the abrasion-resistant particles on the upper side of the wood composite board is not dried following the application, and (iii) applying at least one second resin layer to the first, moist resin layer provided with the abrasion-resistant particles on the upper side of the wood composite board, (iv) subsequent drying of the construction made from the first resin layer and second resin layer on the upper side of the wood composite board in at least one drying apparatus. The present invention likewise relates to a production line for implementing said method.

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Inventors:
DENK, Andre (Beethovenstraße 5, Wittstock/Dosse, 16909, DE)
GEORGE, Maika (Blandikower Weg 4, Heiligengrabe, 16909, DE)
PFEIFFER, Sabrina (Poststr. 8, Kyritz, 16866, DE)
BURGMANN, Björn (Mittelstraße 19, Wesenberg, 17255, DE)
Application Number:
EP2018/080152
Publication Date:
May 09, 2019
Filing Date:
November 05, 2018
Export Citation:
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Assignee:
FLOORING TECHNOLOGIES LTD. (SmartCity Malta SCM01, Office 406Kalkara SCM1001, Ricasoli, Ricasoli,, MT)
International Classes:
B44C5/04; B05D1/36
Domestic Patent References:
WO2007042258A12007-04-19
WO2010112125A12010-10-07
WO2007042258A12007-04-19
Foreign References:
EP3351402A12018-07-25
EP3246175A12017-11-22
EP2977219A12016-01-27
EP2314381A12011-04-27
EP2774770B12015-04-29
Attorney, Agent or Firm:
MAIKOWSKI & NINNEMANN PATENTANWÄLTE PARTNERSCHAFT MBB (Postfach 15 09 20, Berlin, 10671, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Holzwerkstoffplatte mit einer Oberseite und einer Unterseite, wobei auf der Oberseite mindestens eine Dekorschicht, insbesondere als Druckdekor, vorgesehen ist, und wobei auf der Dekorschicht eine

Schutzschicht aus einem noch nicht vollständig ausgehärtetem Harz aufgetragen ist, umfassend die Schritte:

- Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht auf die mindestens eine Dekorschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoff platte, wobei die mit der

Schutzschicht und Dekorschicht versehene Holzwerkstoffplatte vor dem Auftrag der ersten Harzschicht nicht in einem Trockner erwärmt wird,

- gleichmäßiges Aufstreuen von abriebfesten Partikeln auf die erste Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte;

- wobei die mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoff platte nach dem Auftrag nicht getrocknet wird, und

- Auftragen von mindestens einer zweiten Harzschicht auf die mit den abriebfesten Partikeln versehene erste, feuchte Harzschicht auf der Oberseite der H olzwerkstoff pl atte,

- anschließendes Trocknen des Aufbaus aus erster Harzschicht und zweiter Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte in mindestens einer Trocknungsvorrichtung.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Harzschichten auf wässrigen Formaldehyd-haltigen Harzen, insbesondere Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz, basieren.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Harzschicht in einer Menge zwischen 10-100 g/m2, bevorzugt 40-80 g/m2, insbesondere bevorzugt 45- 60 g/m2 aufgetragen wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an aufgestreuten abriebfesten Partikeln 10 bis 50 g/m2, bevorzugt 10 bis 30 g/m2, insbesondere bevorzugt 15 bis 25 g/m2 beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragende Harzschicht in einer Menge zwischen 10 - 50 g/m2, bevorzugt 20-30 g/m2, insbesondere bevorzugt 20-25 g/m2 aufgetragen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich in dem als zweite Harzschicht aufzutragenden Harz ein Gehalt an abriebfesten Partikel von 5 bis 15 Gew%, bevorzugt 10 Gew% einstellt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Harzschicht, bevorzugt eine dritte, vierte, fünfte und sechste Harzschicht, auf die getrocknete mit den abriebfesten Partikeln versehene erste und zweite Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird und jeweils nach dem Auftrag getrocknet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Harzschichten Glaskugeln und/oder Fasern, insbesondere Holzfasern oder Zellulosefasern, umfassen.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte zusammen mit der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragenden zweiten Harzschicht aufgetragen wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Holzwerkstoffplatte eine mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte und/oder eine Holz- Kunststoff- Platte ist.

1 1. Produktionslinie zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfassend - mindestens eine erste Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer ersten

Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte, wobei vor der ersten Auftragsvorrichtung keine Trocknungsvorrichtung vorgesehen ist oder für den Fall, dass eine Trocknungsvorrichtung als Teil der Produktionslinie installiert ist, diese Trocknungsvorrichtung nicht in Betrieb ist; mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete Vorrichtung zum Aufstreuen einer vorbestimmten Menge an abriebfesten Partikeln; - mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten

Auftragsvorrichtung und Streuvorrichtung angeordnete zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer zweiten Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte, mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Auftragsvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung zum Trocknen des

Schichtaufbaus aus erster und zweiter Harzschicht.

12. Produktionslinie nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Streuvorrichtung und der zweiten Auftragsvorrichtung keine Trocknungsvorrichtung vorgesehen ist.

13. Produktionslinie nach einem der Ansprüche 1 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen der zweiten Harzschicht als Doppelauftragswerk ausgebildet ist, so dass gleichzeitig mit der zweiten Harzschicht auf der Oberseite eine Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird.

14. Produktionslinie nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, gekennzeichnet durch mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Trocknungsvorrichtung angeordnete weitere Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer weiteren Harzschicht auf die Oberseite und/oder Unterseite der Trägerplatte und anschließender Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der weiteren oberen und/oder unteren Harzschicht.

15. Produktionslinie nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine in Verarbeitungsrichtung hinter der letzten Trocknungsvorrichtung angeordnete

Kurztaktpresse (KT-Presse).

Description:
Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Holzwerkstoffplatte und Produktionslinie hierfür

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten mit einer Dekorschicht versehenen Holzwerkstoffplatte und eine Produktionslinie zur Durchführung dieses Verfahrens.

Beschreibung Eine Vielzahl von Produkten bzw. Produktoberflächen, die durch mechanische Beanspruchung einer Abnutzung ausgesetzt sind, müssen durch das Aufbringen von verschleißhemmenden Schichten, vor einer vorzeitigen Beschädigung oder Zerstörung durch Verschleiß geschützt werden. Bei diesen Produkten kann es sich z. B. um Möbeln, Innenausbauplatten, Fußböden usw. handeln. Je nach Beanspruchungsfrequenz und - stärke müssen dabei unterschiedliche Schutzmaßnahmen angewendet werden, damit dem Nutzer eine möglichst lange Nutzungsdauer garantiert werden kann.

Eine Vielzahl der oben genannten Produkte besitzen dekorative Oberflächen, die bei Verschleiß aufgrund intensiver Nutzung schnell unansehnlich erscheinen und/oder sich nicht mehr reinigen lassen. Diese dekorativen Oberflächen bestehen sehr häufig aus mit duroplastischen Harzen imprägnierten Papieren, die in sogenannten Kurztaktpressen auf die verwendeten Holzwerkstoffträger aufgepresst werden. Als duroplastisches Harz kommt sehr häufig Melamin-Formaldehyd-Harz zum Einsatz. Ein Ansatz zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit von dekorativen Oberflächen besteht im Auftrag bzw. Einbringen von abriebfesten Partikeln in die oberflächennahen Harzschichten. Dies kann z.B. durch den Auftrag eines abriebfeste Partikel enthaltenden Flüssigharzes auf die entsprechenden Oberflächen, wobei im Falle von dekorativen Holzwerkstoffplatten meist Korundpartikel als abriebfeste Partikel, verwendet werden. Bei dem Auftrag von korundhaltigem Melaminharz hat sich allerdings gezeigt, dass durch die Dichteunterschiede zwischen dem Melaminharz und dem Korund Probleme durch Sedimentation auftreten. Dies führt zu Ablagerungen in Ansatzbehältern, Pumpen, Rohrleitungen und den Walzenauftragsaggregaten. Deswegen muss zum einen der gesamte Bereich häufig durch Reinigen von den Ablagerungen befreit werden und zum anderen auch zur Erreichung eines bestimmten Verschleißwertes mit einem höheren Korundauftrag gearbeitet werden. Zusätzlich führt die angesprochene Sedimentation zu Inhomogenitäten in den Auftragswerken, was ebenfalls durch eine Höherdosierung kompensiert werden muss. Ein weiterer gravierender Nachteil dieser Technologie ist, dass durch die korundhaltigen Harzrezepturen ein erheblicher Verschleiß an allen Anlagenteilen auftritt, die mit der Harzrezeptur in Kontakt kommen. Die Höherdosierung in Kombination mit den Sedimentationsproblemen wiederum führt bei höheren Verschleißklassen zu einer schlechteren Transparenz. Dies macht sich besonders bei dunklen Dekoren negativ bemerkbar.

Zur Vermeidung der Sedimentation der Korundpartikel im Flüssigharz und der damit verbundenen Probleme besteht ein anderer Ansatz zum Auftragen der abriebfesten Partikel darin, dass diese auf eine noch flüssige Harzschicht, die auf die Holzwerkstoffplatte aufgetragen wurde, mittels einer geeigneten Vorrichtung aufzustreuen. Hierbei zeigt sich, dass die Korundpartikel nicht sofort und vollständig in die Harzschicht eindringen, sondern teilweise lose aufeinander liegen. Die losen Korundpartikel können von nachfolgenden Luftströmungen, wie beispielsweise im Falle eines nachgelagerten Umlufttrockners, der die feuchte Melaminharzschicht trocknet, abgeblasen werden, wodurch dieses Korund der bestimmungsgemäßen Funktion (Abrieb) verloren geht und statt dessen für Verschleiß in nachgelagerten Anlagenteilen, wie beispielsweise dem Trockner führen.

Für die Produktion ergeben sich somit verschiedene Nachteile. So wurde beobachtet, dass es aufgrund von elektrostatischer Aufladung der Korundpartikel die Ausbildung eines homogenen Streuvorhanges verhindert wird. Des Weiteren führt die Aufwirbelung im Konvektionstrockner zu einem Korundverlust und erfordert eine erhöhte Korundmenge; der Trockner wird durch den Korund verschmutzt; schneller Verschleiß der Transportketten im Trockner durch Korund; d.h. insgesamt erhöhte Materialkosten durch Korundverlust und Kettenverschleiß. Zudem bewirkt die starke Luftströmung im Trockner eine Verteilung des Feinkorunds in der Produktionshalle, was eine Gesundheitsgefährdung für die anwesenden Mitarbeiter darstellt. Auch kann es zu Produktionsausfall durch Verschmutzung der optischen Sensoren der Anlage durch Korundstaub kommen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, die oben angeführten Nachteile des bisherigen Ansatzes zum Aufstreuen von abriebfesten Partikel auf mit Flüssigharz beschichtete Holzwerkstoffplatten zu vermeiden und zu verbessern.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Produktionslinie mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 gelöst. Demnach wird ein Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Holzwerkstoff platte mit einer Oberseite und einer Unterseite bereitgestellt, wobei auf der Oberseite mindestens eine Dekorschicht, insbesondere als Druckdekor, vorgesehen ist, und wobei auf der Dekorschicht eine Schutzschicht aus einem noch nicht vollständig ausgehärtetem Formaldehyd-Harz aufgetragen ist, , welches die folgenden Schritte umfasst:

- Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht auf die mindestens eine Dekorschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte, wobei die mit der Schutzschicht und Dekorschicht versehene Holzwerkstoffplatte vor dem Auftrag der ersten Harzschicht nicht in einem Trockner erwärmt wird,

- gleichmäßiges Aufstreuen von abriebfesten Partikeln auf die erste Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte; - wobei die mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht auf der

Oberseite der Holzwerkstoff platte nach dem Auftrag nicht getrocknet wird, und

- Auftragen von mindestens einer zweiten Harzschicht auf die mit den abriebfesten Partikeln versehene erste, (noch) feuchte Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte,

- anschließendes Trocknen des Aufbaus aus erster Harzschicht und zweiter Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte in mindestens einer Trocknungsvorrichtung.

Das vorliegende Verfahren ermöglicht demnach die Bereitstellung von mit einer Dekorschicht versehenen Holzwerkstoffplatten in verschiedenen Formaten mit hoher Verschleißfestigkeit in einer kostengünstigen Weise. Gemäß dem vorliegenden Verfahren wird eine erste Harzschicht, insbesondere in Form einer ersten duroplastischen Harzschicht, wie einer Melamin-Formaldehyd-Harzschicht, auf die Dekorschicht (vorbehandelt oder nicht- vorbehandelt) der Holzwerkstoffplatte aufgebracht. Es erfolgt zunächst kein Trocknen oder Antrocknen der ersten Harzschicht, sondern vielmehr werden die abriebfesten Partikel auf die nasse bzw. noch flüssige erste Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte gleichmäßig unter Verwendung einer geeigneten Streuvorrichtung aufgestreut. Da die erste Harzschicht zum Zeitpunkt des Aufstreuens noch flüssig vorliegt, können die abriebfesten Partikel in die Harzschicht einsinken. Anschließend (d.h. ohne Zwischentrocknung der ersten Harzschicht mit den darauf aufgestreuten abriebfesten Partikeln) wird auf die noch feuchte erste Harzschicht eine zweite Harzschicht aufgetragen. Dies erfolgt durch den Einbau eines zusätzlichen Auftragswerkes direkt hinter der Streumaschine (d.h. zwischen dem ersten Trockner und der Streumaschine). Das zusätzlich eingebaute Auftragswerk nimmt mit seinem Walzauftrag die nicht auf der ersten Harzschicht befestigten bzw. nicht in die erste Harzschicht eingedrungenen abriebfesten Partikel auf und transportiert es zurück in das Harzauftragswerk. Dort stellt sich eine Ausgleichskonzentration ein und die abgetragenen abriebfesten Partikel werden gleichmäßig über die Walze auf die nächsten Oberflächen aufgetragen. Es kommt somit zu einer Anreicherung der abriebfesten Partikel im zweiten Auftragswerk bis zu einem Gehalt von abriebfesten Partikeln von max. 10%. Neben einer Verhinderung des Wegblasens oder Aufnehmens von losen Partikeln, kann so auch die nachteilige Wirkung z.B. auf ein nachfolgendes Pressblech von aus der beschichteten Oberfläche herausragender Korundpartikel reduziert bzw. sogar weitgehend beseitigt werden. Mit dem vorliegenden Verfahren ist eine Reduzierung des Verbrauchs an abriebfesten Material möglich, da kein Verlust der abriebfesten Partikel wie Korund im Trockner auftritt. Gleichzeitig wird eine Reduzierung der Staubbelastung der Umgebung und der offensichtlichen gesundheitlichen Belastung der Mitarbeiter; sowie Korundstaubablagerungen auf Anlagenteilen der Produktionslinie erreicht. Ein wesentlicher Vorteil ist auch die Reduzierung der Korundablagerung auf den Transportketten und somit Einsparung zusätzlicher Materialkosten durch Austausch der Ketten. Zudem werden die Standzeiten der Pressbleche beim nachgeschalteten Pressprozess zur Laminatbildung erhöht. Insgesamt werden die Verfahrenskosten aufgrund reduzierter Material- und Wartungskosten verringert. Auch müssen keine neuen Geräte / Vorrichtungen in die Produktionslinie eingebaut werden.

Erfindungsgemäß wird die mit der Dekorschicht versehene Holzwerkstoffplatte vor dem Auftrag der ersten Harzschicht nicht in einem Trockner, wie z.B. einem IR Trockner, erwärmt. Dies kann durch Ausschalten eines in der Produktionslinie vorgesehenen IR-T rockners erfolgen oder es ist kein IR-T rockner in der Produktionslinie vorgesehen. Durch das Vermeiden der Erwärmung der mit einer Dekorschicht versehenen Holzwerkstoffplatte erfolgt keine elektrostatische Aufladung der Plattenoberfläche und der Streuvorhang bei Streuen des Korundes wird homogen.

Der Verzicht des Erwärmens der bedruckten Holzwerkstoffplatte in einem IR-T rockner ist für einen Fachmann nicht naheliegend, da typischerweise auf die mittels Direktdruck aufgetragenen Dekorschichten eine Schutzschicht aus einem Harz aufgetragen wird. Die Schutzschicht kann ein Formaldehyd-haltiges Harz, insbesondere ein Melamin-Formaldehyd- Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz sein und Glaskugeln (Größe 50-150 μ) als Abstandshalter für die Zwischenlagerung der Platten enthalten. Diese Schutzschicht dient einem vorläufigen Schutz der Dekorschicht zur Lagerung vor der weiteren Veredelung. Die Schutzschicht auf der Dekorschicht ist noch nicht vollständig ausgehärtet, sondern mit einer gewissen Restfeuchte von ca. 10%, bevorzugt von ca. 6%, versehen und noch weiter vernetzbar. Derartige Schutzschichten sind z.B. in der WO 2010/1 12125 A1 oder EP 2 774 770 B1 beschrieben. Der typischerweise zur Anwendung kommende Schritt des Erwärmens, von mit einer derartigen duroplastischen Schutzschicht versehenen Dekorschichten, dient einem Antrocknen der Schutzschicht und der Einstellung des Restfeuchtegrades und somit der Klebrigkeit der Schutzschicht und der Haftung von darauffolgenden Harzschichten. Im Falle des vorliegenden Verfahrens hat sich aber gezeigt, dass der Schritt des Erwärmens der Schutzschicht einen negativen Effekt auf das Streubild der abriebfesten Partikel hat. Ein Weglassen des Erwärmens der mit einer Schutzschicht versehenen bedruckten Holzwerkstoffplatte bewirkt eine Homogenisierung des Streubildes und somit eine gleichmäßige Verteilung der abriebfesten Partikel auf der Plattenoberfläche.

Die im vorliegenden Verfahren verwendeten Harzschichten basieren bevorzugt auf wässrigen Formaldehyd-haltigen Harzen, insbesondere Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff- Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz. Aus der WO 2007/042258 A1 ist zwar ein Verfahren zur Herstellung von abriebfesten Platten mit einer dekorativen Oberfläche und darauf aufgestreuten abriebfesten Partikeln bekannt, in welchem eine HDF-Platte nach entsprechender Vorbehandlung (Primer, Grundierung) in einem Tiefdruckverfahren bedruckt und das aufgedruckte Motiv getrocknet wird, jedoch unterscheidet sich das verwendete Lacksystem wesentlich von dem erfindungsgemäß verwendeten wässrigen Harzsystem.

So wird in der WO 2007/042258 A1 ein acrylathaltiges Polyesterharz (LaromerUP35D) als Grundlack mit einer Menge von 20-50 g/m 2 aufgetragen. Auf den noch nicht ausgehärteten Lack werden Korundpartikel oder Aluminiumoxidpartikel aufgestreut. Danach wird ein Decklack auf den nassen Grundlack mit den aufgestreuten abriebfesten Partikeln aufgetragen. Als Basisharz für den Decklack wird ein strahlungshärtbares Acrylatharz (Laromer LR8987) verwendet. Nach dem Auftragen der ersten Lackschicht wird diese nicht wenigstens teilweise ausgehärtet bzw. angeliert, um den Lack zu fixieren. Dieses Vorgehen ist bei acrylathaltigen Lacksystemen für einen Fachmann bekannt. Derartige Lacksysteme werden zur Verarbeitung mit Reaktivverdünner und Photoinitiatoren versetzt, die zur Einstellung der Viskosität, der Oberflächeneigenschaften und des Vernetzungsgrades des ausgehärteten Lacks dient. Dabei wird der Reaktivverdünner im Aushärtungsprozess zu 100% in den Lack eingebunden, so dass die Auftragsmenge auch die Menge ist, die final auf der Platte verbleibt. Eine Trocknung, um ein Lösemittel zu entfernen ist also weder vor noch nach dem Lackauftrag nötig. Ganz im Gegenteil, ein Erwärmen vor und/oder nach dem Lackauftrag könnte zu unerwünschtem Verdunsten des Reaktivverdünners führen, der wie auch die acrylathaltigen Lacksystem reizend ist; die Anwendung von Hitze ist bei der Verarbeitung entsprechend zu vermeiden.

Im Gegensatz zu den Lacksystemen der WO 2007/042258 A1 werden in dem vorliegenden Verfahren wässrige Harzsysteme, insbesondere wässrige Formaldehyd-haltige Harzsysteme verwendet. Diese wässrigen Harzsysteme müssen im Herstellungsprozess zwingend getrocknet werden, wobei es zur Polymerisation durch Polykondensation und daraus ein finales Produkt hergestellt werden kann. Entsprechend ist ein Verzicht auf ein oder mehrere Erwärmungs- bzw. Trocknungsschritte in einem Verfahren zur Herstellung von veredelten Holzwerkstoffplatten, in welchem wässrige Harzsysteme aufgetragen werden, nicht naheliegend oder offensichtlich.

Die erste Harzschicht wird in einer Variante des Verfahrens in einer Menge zwischen 10- 100 g/m 2 , bevorzugt 40-80 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 45-60 g/m 2 aufgetragen. Der Auftrag der ersten Harzschicht erfolgt z.B. mit einer rillierten Auftragswalze in einem ersten Auftragswerk. Der Feststoffgehalt der ersten Harzschicht liegt zwischen 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew%. Die Schichtdicke der ersten, auf die Dekorschicht aufgetragenen Harzschicht beträgt 10 und 100 μηη, bevorzugt zwischen 40 und 80 μηη, insbesondere bevorzugt zwischen 45 und 60 μηη. In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens werden als abriebfeste Partikel Partikel aus Korund (Aluminiumoxide), Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide verwendet. Besonders bevorzugt sind Korundpartikel. Dabei handelt es sich in bevorzugter Weise um Edelkorund weiß mit einer hohen Transparenz, damit die optische Wirkung des darunterliegenden Dekors so wenig wie möglich nachteilig beeinflusst wird. Korund weist eine ungleichmäßige Raumform auf. Die Menge an aufgestreuten abriebfesten Partikeln beträgt 10 bis 50 g/m 2 , bevorzugt 10 bis 30 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 15 bis 25 g/m 2 . Die Menge der aufgestreuten abriebfesten Partikel hängt von der zu erreichenden Abriebklasse ab. So liegt die Menge an abriebfesten Partikeln im Falle der Abriebklasse AC3 im Bereich zwischen 10 bis 15 g/m 2 , in der Abriebklasse AC4 zwischen 15 bis 20 g/m 2 und in der Abriebklasse AC5 zwischen 20 bis 25 g/m 2 . Im vorliegenden Fall weisen die fertigen Platten bevorzugt die Abriebklasse AC4 auf.

Es werden abriebfeste Partikel mit Körnungen in den Klassen F180 bis F240, bevorzugt F200 verwendet. Die Korngröße der Klasse F180 umfasst einen Bereich von 53 - 90 μηη, F220 von 45-75 m, F230 34-82 μηι, F240 28-70 μηι (FEPA Norm). In einer Variante werden als abriebfeste Partikel Edelkorund weiß F180 bis F240, bevorzugt in einem Hauptkornbereich von 53-90 μηη verwendet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden Korundpartikel der Klasse F200 verwendet, wobei F200 eine Mischung zwischen F180 und F220 ist und einen Durchmesser zwischen 53 und 75 μηη aufweist.

Die abriebfesten Partikel dürfen nicht zu feinkörnig sein (Gefahr der Staubbildung), aber auch nicht zu grobkörnig sein. Die Größe der abriebfesten Partikel stellt somit ein Kompromiss dar. Insgesamt sollten die Korundpartikel jedoch größer sein als die gesamte Deckschicht, um Abriebfestigkeit zu bewirken.

In einer weitergehenden Ausführungsform können silanisierte Korundpartikel verwendet werden. Typische Silanisierungsmittel sind Aminosilane.

In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens kann das als erste Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragende Harz Fasern, insbesondere

Holzfasern oder Zellulosefasern, enthalten. Die Auftragsmenge der Fasern, wie z.B.

Zellulosefasern, beträgt, wenn diese zusammen mit der ersten Harzschicht aufgebracht werden, zwischen 0,1 -0,5 g/m 2 , bevorzugt 0,2-0,4 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 0,25 g/m 2 .

Die Zugabe von Fasern wie Zellulosefasern zu der ersten Schicht trägt zur Erhöhung der Viskosität der Harzflotte und somit zu erhöhtem Auftrag der ersten Deckschicht auf die

Holzwerkstoffplatte bei.

In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird die zweite auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragende Harzschicht in einer Menge zwischen 10- 50 g/m 2 , bevorzugt 20-30 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 20-25 g/m 2 aufgetragen. Insgesamt ist die Menge der zweiten Harzschicht geringer als die Menge der ersten Harzschicht. Die Gesamtmenge an erster und zweiter Harzschicht liegt zwischen 50-100 g/m 2 , bevorzugt 60-80 g/m 2 , insbesondere bevorzugt bei 70 g/m 2 . So beträgt in einer Variante die Menge der ersten Harzschicht 50 g/m 2 und die Menge des zweiten Harzschicht 25 g/m 2 .

Wie bereits oben erwähnt, kommt es zu einer Anreicherung der abriebfesten Partikel in der zweiten Harzschicht durch Mitnahme von losen Partikeln durch das zweite Auftragswerk. So kann sich in dem als zweite Harzschicht aufzutragenden Harz ein Gehalt an abriebfesten Partikel von 5 bis 15 Gew%, bevorzugt 10 Gew% einstellen.

In einer weiteren Ausführungsform ist die mindestens eine Holzwerkstoff platte eine mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte und/oder eine Holz-Kunststoff-Platte. In einer Ausführungsform wird parallel zur zweiten Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte auch eine Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen. Die Menge der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen Harzschicht kann zwischen 50-100 g/m 2 , bevorzugt 60-80 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 60 g/m 2 betragen. Bevorzugt ist die untere Harzschicht (z.B. bräunlich) eingefärbt, um einen Gegenzug zu simulieren.

Der Feststoffgehalt des für die Oberseite und die Unterseite verwendeten Harzes liegt sowohl für die Oberseite als auch die Unterseite bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew%.

Die zweite Harzschicht wird bevorzugt parallel bzw. gleichzeitig auf die Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte in mindestens einer Doppelauftragsvorrichtung (Walzenauftragsaggregat) aufgetragen. Nach Auftrag der zweiten Harzschicht erfolgt eine Trocknung (Lufttrocknung) des Aufbaus aus erster und zweiter Harzschicht in einer ersten Trocknungsvorrichtung. Demnach wird mindestens eine Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte zusammen mit der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragenden zweiten Harzschicht aufgetragen.

Die auf der Unterseite aufgetragene(n) Harzschicht(en) wirken als Gegenzug. Durch das Aufbringen der Harzschichten auf die Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatten in ungefähr den gleichen Mengen wird gewährleistet, dass die durch die aufgebrachten Schichten beim Verpressen entstehenden Zugkräfte auf die Holzwerkstoffplatte sich gegenseitig aufheben. Der auf die Unterseite aufgebrachte Gegenzug entspricht im Schichtaufbau und der jeweiligen Schichtdicke ungefähr der auf der Oberseite aufgebrachten Schichtfolge mit dem Unterschied der abriebfesten Partikel und Glaskugeln wie im Folgenden im Detail erläutert wird.

In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird mindestens eine weitere Harzschicht, bevorzugt eine dritte, vierte, fünfte, sechste und siebente Harzschicht, auf den getrockneten Aufbau aus mit den abriebfesten Partikeln versehener erster und zweiter Harzschicht auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen und jeweils nach dem Auftrag getrocknet wird.

Es ist weiterhin bevorzugt, dass die weiteren Harzschichten Glaskugeln und/oder Fasern, insbesondere Holzfasern oder Zellulosefasern, umfassen.

So kann eine dritte Harzschicht parallel auf die Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen werden, d.h. auf den jeweilig getrockneten Harzaufbau. Im Falle der Oberseite wäre dies der Harzaufbau aus erster und zweiter Harzschicht inklusive der abriebfesten Partikel und im Falle der Unterseite wäre dies eine Harzschicht.

Die Menge der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen dritten Harzschicht kann zwischen 10-50 g/m 2 , bevorzugt 20-30 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 25 g/m 2 betragen.

Die Menge der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte parallel aufgetragenen Harzschicht kann zwischen 30-80 g/m 2 , bevorzugt 40-60 g/m 2 , insbesondere bevorzugt bei 50 g/m 2 liegen.

Der Feststoffgehalt des für die dritte Harzschicht verwendeten Harzes liegt sowohl für die Oberseite als auch die Unterseite bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew%.

In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird jeweils mindestens eine vierte Harzschicht auf die Oberseite und parallel auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen. Die Menge der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen vierten Harzschicht kann zwischen 10-40 g/m 2 , bevorzugt 15-30 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 20 g/m 2 betragen, wobei der Feststoffgehalt zwischen 50-80 Gew%, bevorzugt 60-70 Gew%, insbesondere bevorzugt 60-65 Gew%, z.B. bei 61 ,5 Gew% liegt.

In einer Variante kann das als vierte Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragende Harz Glaskugeln enthalten, wobei die Glaskugeln bevorzugt als Abstandshalter fungieren. Die bevorzugt verwendeten Glaskugeln weisen einen Durchmesser von 50-100 μηη, bevorzugt von 60-80 μηη auf. Die Auftragsmenge der Glaskugeln, wenn diese zusammen mit der dritten Harzschicht aufgebracht werden, beträgt 1-5 g/m 2 , bevorzugt 2-4 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 3 g/m 2 .

In einer weiteren Variante können die Glaskugeln auf die auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragene vierte Harzschicht aufgestreut werden. In diesem Fall, d.h. wenn die Glaskugeln aufgestreut werden, beträgt die Auftragsmenge der Glaskugeln 5- 10 g/m 2 , bevorzugt 6-8 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 6 g/m 2 .

Die Menge der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte parallel aufgetragenen Harzschicht kann zwischen 20-70 g/m 2 , bevorzugt 30-50 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 40 g/m 2 bei einem Feststoffgehalt von 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% betragen.

Es ist ebenfalls von Vorteil, wenn die jeweils auf der Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragene Harzschicht in mindestens einer Trocknungsvorrichtung getrocknet wird. Im Anschluss an den Trocknungsprozess für die vierte obere Harzschicht und parallele untere Harzschicht ist es optional möglich, jeweils mindestens eine fünfte Harzschicht auf die Oberseite und die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragen.

Die Menge der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen fünften Harzschicht kann zwischen 10-40 g/m 2 , bevorzugt 15-30 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 20 g/m 2 bei einem Feststoffgehalt von 50-80 Gew%, bevorzugt 60-70 Gew%, insbesondere bevorzugt 60-65 Gew%, z.B. 61 ,6 Gew% betragen.

In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens kann das als fünfte Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufzutragende Harz Glaskugeln enthalten. Im Falle der Zugabe von Glaskugeln zum aufzutragenden Harz beträgt die Auftragsmenge an Glaskugeln 1 -5 g/m 2 , bevorzugt 2-4 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 3 g/m 2 .

Die Menge der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte parallel aufgetragenen Harzschicht kann zwischen 10-60 g/m 2 , bevorzugt 20-50 g/m 2 , insbesondere bevorzugt 30 g/m 2 bei einem Feststoffgehalt von 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% liegen.

In einer noch weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens werden eine sechste und eine siebente Harzschicht auf die Oberseite und jeweils die dazu komplementären Harzschichten auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen. Auch die auf die Oberseite aufgetragene sechste und siebente Harzschicht können jeweils Fasern oder Glaskugeln enthalten. Es ist noch anzumerken, dass zu sämtlichen Harzschichten jeweils Additive, wie Härter, Netzmittel, Entschäumer, Trennmittel und/oder weitere Komponenten zugegeben werden können.

Die jeweils auf der Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragene sechste und siebente Harzschicht (als abschließende Schichten) werden jeweils in mindestens einer weiteren dem jeweiligen Auftragswerk zugeordneten Trocknungsvorrichtung getrocknet. Das Trocknen der jeweiligen Harzschichten erfolgt bevorzugt auf eine Restfeuchte von 6-9 Gew% z.B. in einem Umlufttrockner. In dem sich an den letzten Trocknungsschritt anschließenden Pressschritt erfolgt ein Verpressen des Schichtaufbaus unter Druck- und Temperatureinfluss in einer Kurztaktpresse bei Temperaturen zwischen 150 und 250°C, bevorzugt zwischen 180 und 230°C, insbesondere bevorzugt bei 200°C und einem Druck zwischen 100 und 1000 N/cm 2 , bevorzugt 300 und 700 N/cm 2 , insbesondere bevorzugt zwischen 400 und 600 N/cm 2 .

Die bereits oben erwähnte Dekorschicht kann mittels Direktdruck aufgetragen werden. Im Falle eines Direktdruckes erfolgt der Auftrag einer wasserbasierten, pigmentierten Druckfarbe im Tiefdruck- oder im Digitaldruckverfahren, wobei die wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe in mehr als einer Schicht auftragbar ist, z.B. in Form von zwei bis zehn Schichten, bevorzugt drei bis acht Schichten. Im Falle des Direktdrucks erfolgt der Auftrag der mindestens einen Dekorschicht wie erwähnt mittels eines analogen Tiefdruck- und/oder eines Digitaldruckverfahrens. Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die abzubildenden Elemente als Vertiefungen einer Druckform vorliegen, die vor dem Druck eingefärbt wird. Die Druckfarbe befindet sich vornehmlich in den Vertiefungen und wird aufgrund des Anpressdruckes der Druckform und von Adhäsionskräften auf den zu bedruckenden Gegenstand, wie z.B. eine Holzfaserträgerplatte, übertragen. Hingegen wird beim Digitaldruck das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie z.B. einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. In beiden Verfahren ist die Verwendung von wässrigen Farben und Tinten oder farbgebender Mittel auf UV-Basis möglich. Ebenfalls ist es vorstellbar, die genannten Drucktechniken aus Tief- und Digitaldruck zu kombinieren. Eine geeignete Kombination der Drucktechniken kann zum einen unmittelbar auf der Trägerplatte bzw. der zu bedruckenden Schicht erfolgen oder auch vor dem Drucken durch Anpassung der verwendeten elektronischen Datensätze.

Es ist ebenfalls möglich, dass zwischen der Holzwerkstoffplatte bzw. Trägerplatte und der mindestens eine Dekorschicht mindestens eine Grundierungsschicht angeordnet ist.

Die dabei bevorzugt verwendete Grundierungsschicht umfasst eine Zusammensetzung aus Kasein als Bindemittel und anorganische Pigmente, insbesondere anorganische Farbpigmente. Als Farbpigmente können in der Grundierungsschicht weiße Pigmente wie Titandioxid verwendet werden oder aber auch weitere Farbpigmente, wie Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat. Die Grundierung kann neben den Farbpigmenten und dem Kasein noch Wasser als Lösemittel enthalten. Es ist ebenfalls bevorzugt, wenn die aufgetragene pigmentierte Grundschicht aus mindestens einer, bevorzugt aus mindestens zwei, insbesondere bevorzugt aus mindestens vier nacheinander aufgetragenen Lagen bzw. Aufträgen besteht, wobei die Auftragsmenge zwischen den Lagen bzw. Aufträgen gleich oder verschieden sein kann. Das vorliegende Verfahren ermöglicht somit die Herstellung einer abriebfesten mit einer Dekorschicht versehenen Holzwerkstoffplatte mit einem Harzaufbau mit abriebfesten Partikeln. Die mit einer Dekorschicht versehene Holzwerkstoffplatte umfasst einen Harzaufbau aus erster und zweiter jeweils abriebfeste Partikel enthaltenden Harzschicht auf der Oberseite, einer dazu korrespondierenden Harzschicht auf der Unterseite, mindestens einer dritten Harzschicht auf der Oberseite und einer dazu korrespondierenden Harzschicht auf Unterseite der Holzwerkstoffplatte, mindestens einer vierten, fünften, sechsten und siebenten Harzschicht auf der Oberseite und jeweils dazu korrespondierenden Harzschichten auf der Unterseite der Holzwerkstoffplatte, wobei in der auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte vorgesehenen vierten bis siebten Harzschicht jeweils Glaskugeln enthalten sein können.

In einer bevorzugten Ausführungsform ermöglicht das vorliegende Verfahren die Herstellung einer abriebfesten Holzwerkstoffplatte mit folgendem Schichtaufbau (von unten nach oben gesehen): Gegenzug aus sechs Harzschichten - Holzwerkstoffplatte - Grundierungsschicht - Druckdekorschicht - Schutzschicht, insbesondere eine Schutzschicht aus einem noch nicht vollständig ausgehärtetem Harz - erste Harzschicht mit Zellulosefasern - Schicht aus abriebfesten Partikeln - zweite Harzschicht - dritte Harzschicht - vierte Harzschicht mit Glaskugeln - fünfte Harzschicht mit Glaskugeln - sechste Harzschicht mit Glaskugeln - siebente Harzschicht mit Glaskugeln. Die Schutzschicht dient der Abdeckung des Dekors und des Schutzes des Dekors während der Zwischenlagerung (Stapelung, Lagerung, Transport). Die weiteren Harzschichten auf der Oberseite bilden in Summe ein Overlay, das das fertige Laminat gegen Abrieb schützt.

Die Produktionslinie zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens umfasst folgende Elemente:

- mindestens eine erste Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer ersten Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte, mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete Vorrichtung zum Aufstreuen einer vorbestimmten Menge an abriebfesten Partikeln; mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung und Streuvorrichtung angeordnete zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer zweiten Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte, mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Auftragsvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung zum Trocknen des

Schichtaufbaus aus erster und zweiter Harzschicht. In einer bevorzugten Variante der vorliegenden Produktionslinie ist vor der ersten Auftragsvorrichtung keine Trocknungsvorrichtung vorgesehen ist oder für den Fall, dass eine Trocknungsvorrichtung als Teil der Produktionslinie installiert ist, ist diese Trocknungsvorrichtung nicht in Betrieb, d.h. nicht aktiv.

Auch ist zwischen der Streuvorrichtung und der zweiten Auftragsvorrichtung keine Trocknungsvorrichtung vorgesehen. Vielmehr wird die noch feuchte Platte nach Verlassen der Streuvorrichtung unmittelbar in die zweite Auftragsvorrichtung eingeführt. In einer Variante der Produktionslinie ist die zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen der zweiten Harzschicht als Doppelauftragswerk ausgebildet ist, so dass gleichzeitig bzw. parallel mit der zweiten Harzschicht auf der Oberseite eine korrespondierende Harzschicht auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird. In einer weitergehenden Variante umfasst die Produktionslinie mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Trocknungsvorrichtung angeordnete weitere Auftragsvorrichtungen zum Auftragen von weiteren Harzschichten auf die Oberseite und/oder Unterseite der Trägerplatte und anschließende Trocknungsvorrichtungen zum Trocknen der weiteren oberen und/oder unteren Harzschichten.

In einer Ausführungsform umfasst die vorliegende Produktionslinie insgesamt ein einfaches, einseitiges Auftragswerk zum Auftragen der ersten Harzschicht auf die Oberseite der bedruckten Holzwerkstoffplatte und sechs Doppelauftragswerke zum Auftragen von sechs weiteren Harzschichten auf die Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte, wobei hinter jedem Doppelauftragswerk mindestens eine Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der oberen und/oder unteren Harzschicht vorgesehen ist.

Die Produktionslinie umfasst ebenfalls bevorzugt eine in Verarbeitungsrichtung hinter der letzten Trocknungsvorrichtung angeordnete Kurztaktpresse (KT-Presse).

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Produktionslinie zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens folgende Elemente:

- mindestens eine erste Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer ersten Harzschicht, die ggf. Fasern enthalten kann, auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte; mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete Vorrichtung zum Aufstreuen einer vorbestimmten Menge an abriebfesten Partikeln;

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung und Streuvorrichtung angeordnete zweite Auftragsvorrichtung zum

Auftragen einer zweiten Harzschicht auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte,

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Auftragsvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung zum Trocknen des Schichtaufbaus aus erster und zweiter Harzschicht;

- mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten

Trocknungsvorrichtung angeordnete dritte Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer dritten Harzschicht auf die Oberseite und/oder einer Harzschicht parallel auf die Unterseite der Trägerplatte,

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der dritten Auftragsvorrichtung angeordnete weitere Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der dritten oberen und/oder korrespondierenden unteren Harzschicht;

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der weiteren Trocknungsvorrichtung angeordnete vierte Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer vierten Harzschicht auf die Oberseite, die zum Beispiel Glaskugeln enthalten kann, und/oder einer Harzschicht parallel auf die Unterseite der Trägerplatte (ohne

Glaskugeln),

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der vierten Auftragsvorrichtung angeordnete Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der dritten oberen und/oder korrespondierenden unteren Harzschicht;

- mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der Trocknungsvorrichtung angeordnete fünfte Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer fünften Harzschicht, die zum Beispiel Glaspartikel bzw. Glaskugeln enthalten kann, auf die Oberseite und/oder einer Harzschicht parallel auf die Unterseite der Trägerplatte (ohne Glaskugeln oder Fasern);

- mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der fünften

Auftragsvorrichtung angeordnete Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der fünften oberen und/ oder korrespondierenden unteren Harzschicht;

- mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der Trocknungsvorrichtung angeordnete sechste Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer sechsten Harzschicht auf die Oberseite und/oder einer Harzschicht parallel auf die Unterseite der

Trägerplatte mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der sechsten Auftragsvorrichtung angeordnete Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der sechsten oberen und/ oder korrespondierenden unteren Harzschicht;

- mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der Trocknungsvorrichtung angeordnete siebente Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer siebten Harzschicht auf die Oberseite und/oder einer Harzschicht parallel auf die Unterseite der Trägerplatte

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der siebten Auftragsvorrichtung angeordnete Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der siebten oberen und/ oder korrespondierenden unteren Harzschicht;

mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der letzten Trocknungsvorrichtung angeordnete Kurztaktpresse.

Die in der vorliegenden Produktionslinie vorgesehene Streuvorrichtung für die abriebfesten Partikel ist geeignet zum Streuen von Pulver, Granula, Fasern und umfasst ein oszillierendes Bürstensystem. Die Streuvorrichtung besteht im Wesentlichen aus einem Vorratstrichter, einer sich drehenden, strukturierten Walze und einem Abstreifer. Dabei wird über die Drehgeschwindigkeit der Walze die Auftragsmenge an abriebfesten Material bestimmt. Die Streuvorrichtung umfasst bevorzugt eine Stachelwalze.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Produktionslinie ist zudem vorgesehen, dass die mindestens eine Streuvorrichtung von mindestens einer Kabine, die mit mindestens einem Mittel zum Entfernen von in der Kabine auftretenden Stäuben versehen ist, umgeben ist bzw. in dieser angeordnet ist. Das Mittel zum Entfernen der Stäube kann in Form einer Absaugvorrichtung oder auch als Vorrichtung zum Einblasen von Luft ausgebildet sein. Das Einblasen von Luft kann über Düsen erreicht werden, die am Plattenein- und auslauf installiert sind und Luft in die Kabine einblasen. Zusätzlich können diese verhindern, dass durch Luftbewegungen ein inhomogener Streuvorhang an abriebfesten Material entsteht. Die Entfernung des Staubes aus abriebfesten Material aus der Umgebung der Streuvorrichtung ist vorteilhaft, da neben der offensichtlich gesundheitlichen Belastung für die an der Produktionslinie tätigen Arbeiter der Feinstaub aus abriebfesten Partikeln sich auch auf anderen Anlagenteilen der Produktionslinie ablegt und zu erhöhten Verschleiß der selbigen führt. Die Anordnung der Streuvorrichtung in einer Kabine dient daher nicht nur der Reduzierung der gesundheitlichen Staubbelastung der Umgebung der Produktionslinie, sondern beugt auch einem vorzeitigen Verschleiß vor. Die Streuvorrichtung wird bevorzugter Weise durch eine Lichtschranke gesteuert, wobei die Lichtschranke in Verarbeitungsrichtung vor der unterhalb der Streuvorrichtung vorgesehenen Walze (Streuwalze) angeordnet ist. Die Steuerung der Streuvorrichtung durch eine Lichtschranke ist sinnvoll, das sich zwischen den einzelnen Holzwerkstoffplatten mehr oder weniger große Lücken befinden, Diese startet den Streuprozess sobald sich eine Platte vor der Streuwalze befindet.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Streuvorrichtung ist vor der Streuwalze mindestens ein Trichter zum Auffangen von überschüssigen abriebfesten Partikeln (d.h. nicht auf der mindestens einen Holzwerkstoffplatte aufgestreuten, sondern vielmehr vor dem Einfahren der Holzwerkstoffplatte mit Hilfe der Transportvorrichtung unter die Streuwalze vor derselbigen herunterfallende abriebfeste Partikel) vorgesehen. In einer weitergehenden Variante ist der Trichter mit mindestens einer Fördereinrichtung und einer Siebvorrichtung gekoppelt, wobei das in dem Trichter aufgefangene überschüssige abriebfeste Material über die Fördereinrichtung zu der Siebvorrichtung transportiert wird. Die Siebmaschen der Siebvorrichtung entsprechen dem größten verwendeten Korn des abriebfesten Partikelmaterials (d.h. ca. 80-100 μηη). In der Siebvorrichtung werden Schmutzpartikel und verklumptes Material (wie verklumptes Harz oder verklumptes abriebfestes Material) von dem aufgefangenen abriebfesten Material abgetrennt und das gesiebte abriebfeste Material kann in die Streuvorrichtung zurückgeführt (recycelt) werden.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Produktionslinie einer Holzwerkstoffplatte unter Verwendung eines konventionellen Verfahrens; und Figur 2 eine schematische Darstellung einer Produktionslinie einer Holzwerkstoffplatte unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die in der Figur 1 schematisch dargestellte konventionelle Produktionslinie umfasst einen IR- Trockner 10, ein einseitiges Auftragswerk 1 , und fünf Doppelauftragsaggregate 2, 3, 4, 5, 6 zum gleichzeitigen Auftrag der jeweiligen Harzschicht auf die Oberseite und die Unterseite der vereinzelten bedruckten Werkstoffplatten z.B. von bedruckten HDF-Platten sowie jeweils vier in Verarbeitungsrichtung hinter den Auftragsaggregaten angeordnete Konvektionstrockner 1 a, 2a, 3a, 4a, 5a, 6a. Vor dem ersten Harz-Auftrag wird die Oberfläche der Platten durch den IR-T rockner 10 auf eine Temperatur ca. 45°C vorgewärmt. Das Harz wird über eine gummierte Walze im Auftragswerk auf die Plattenoberfläche aufgetragen. Das überschüssige Harz wird zurück in den Auftragsbehälter gepumpt, von dort wird es wieder zurück auf die Walzen transportiert. Nach der ersten Auftragswalze 1 ist eine erste Streuvorrichtung 20 zum gleichmäßigen Aufstreuen des abriebfesten Materials wie z.B. Korund auf die erste Harzschicht auf der Oberseite der HDF-Platte vorgesehen. Als abriebfestes Material wird der Korund F200 eingesetzt, welches nach FEPA-Norm etwa 53-75 μηη im Durchmesser misst. Die Streuvorrichtung 20 besteht im Wesentlichen aus einem Vorratstrichter, einer sich drehenden, strukturierten Stachelwalze und einem Abstreifer. Dabei wird über die Drehgeschwindigkeit der Streuwalze, die Auftragsmenge des Materials bestimmt. Auf die beharzte Platte wird je nach geforderter Abriebklasse des Produktes zwischen 12-25 g/m 2 Korund aufgestreut (AC4 (nach EN 13329) = 20 g/m 2 ). Von der Stachelwalze aus fällt der Korund in einem Abstand von 5 cm auf die mit Melaminharz behandelte Platte. Da die erste Harzschicht zum Zeitpunkt des Aufstreuens noch flüssig vorliegt, können die abriebfesten Partikel in die Harzschicht einsinken. Unter der vorliegenden Streuvorrichtung ist vor der Streuwalze mindestens ein Trichter (nicht gezeigt) zum Auffangen von überschüssigen abriebfesten Partikeln (d.h. nicht auf der mindestens einen Holzwerkstoffplatte aufgestreuten, sondern vielmehr vor dem Einfahren der Holzwerkstoffplatte mit Hilfe der Transportvorrichtung unter die Streuwalze vor derselbigen herunterfallende abriebfeste Partikel) vorgesehen.

Die Trocknung der ersten Harzschicht erfolgt anschließend in dem ersten Konvektionstrockner 1 a bei 150-250°C für 20-50 s. Es schließen sich ein zweites Doppelauftragswerk 2 zum Auftragen einer zweiten Harzschicht und ein zweiter Konvektionstrockner 2a zum Trocknen der zweiten Harzschicht an.

Dem dritten Doppelauftragswerk 3 zum Auftrag der dritten Harzschicht kann eine weitere Streuvorrichtung 20 zum Auftrag von Glaskugeln auf die dritte Harzschicht nachgeordnet sein gefolgt von einem dritten Konvektionstrockner 3a zum Trocknen der dritten Harzschicht. Die Streuvorrichtung 20 für die Glaskugeln ist optional. Die Glaskugeln können auch zusammen mit der dritten Harzschicht aufgetragen werden.

Nach Auftragen der vierten bis sechsten Harzschichtin einem vierten bis sechsten Doppelauftragswerk 4, 5, 6 und Trocknen in jeweils einem Konvektionstrockner 4a, 5a, 6a wird der Schichtaufbau in einer Kurztaktpresse 7 bei einer Presstemperatur von 180-220 °C und einer Presszeit von 5 bis 25 Sekunden unter einem spezifischen Druck von 35-55 kg/cm 2 ausgehärtet. Die verpressten Platten werden gekühlt und gelagert. In der in Figur 2 schematisch dargestellten erfindungsgemäßen Produktionslinie ist der IR- Trockner 10 entfernt bzw. ausgeschaltet. Die Entfernung des IR-Trockners aus der Produktionslinie wird die sonst im IR-T rockner stattfindende elektrostatische Aufladung der Plattenoberfläche vermieden, was die Ausbildung eines homogenen Streuvorhanges des Korunds ermöglicht.

Des Weiteren ist in Verarbeitungsrichtung hinter dem einseitigen Auftragswerk 1 (rillierte Walze) und dem Streuer 20 ein zusätzliches doppelseitiges Auftragswerk 1-1 eingebaut, in welchem die mit Melamin-Formaldehyd-Harz und Korund beschichtete Platte mit Melamin- Formaldehyd-Harz (etwa 20 g/m 2 ) beschichtet wird. Zeitgleich wird der nicht befestigte Korund in geringen Mengen abgetragen und reichert sich bis zur Sättigung (etwa 10 Gew.-%) in der Melaminharzflotte an. Dieser verlorene Anteil des Korundes wird nun durch den Walzenauftrag des Auftragswerkes 1 -1 kontinuierlich wieder auf die Platte aufgebracht. Durch den zweiten Auftrag werden die Korundkörner mit flüssigem Harz abgedeckt bzw. in die Overlay-Schicht eingearbeitet. Dies verhindert den Abtrag des Korundes im Konvektionstrockner durch die hohe Luftverwirbelung.

Dem Auftragswerk 1-1 schließt sich ein Konvektionstrockner 1 a gefolgt von den weiteren Doppelauftragsaggregaten 2, 3, 4, 5, 6 zum gleichzeitigen Auftrag der jeweiligen Harzschicht auf die Oberseite und die Unterseite der vereinzelten bedruckten Werkstoffplatten sowie den jeweils in Verarbeitungsrichtung hinter den Auftragsaggregaten angeordnete Konvektionstrocknern 2a, 3a, 4a, 5a, 6a.

Durch die getroffenen Umbaumaßnahmen in der Produktionslinie der Figur 2 ergeben sich folgende Vorteile: Homogenes Streubild; kein Verlust des Korundes im Trockner; Reduzierung des Korundverbrauches für erforderliche Abriebklasse; Reduzierung der Staubbelastung der Umgebung und der offensichtlichen gesundheitlichen Belastung der Mitarbeiter; sowie Korundstaubablagerungen auf Anlagenteilen der Produktionslinie; Reduzierung der Korundablagerung auf den Transportketten und somit Einsparung zusätzlicher Materialkosten durch Austausch der Ketten.