ABS-Zusammensetzungen sind Zweiphasenkunststoffe aus einem thermoplastischen Copolymerisat harzbildender Monomerer z. B. Styrol und Acrylnitril, sowie mindes- tens einem Pfropfpolymerisat, welches erhältlich ist durch Polymerisation eines oder mehrerer harzbildender Monomerer, z. B. der oben genannten, in Gegenwart eines Kautschuks, z. B. Butadienhomo-oder-copolymerisat als Pfropfgrundlage.

ABS-Zusammensetzungen werden schon seit vielen Jahren in großen Mengen als thermoplastische Harze für die Herstellung von Formteilen aller Art eingesetzt.

Dabei wurde der Begriff ABS-Zusammensetzungen (beziehungsweise Zusammen- setzungen vom ABS-Typ) im Laufe der Zeit über Zusammensetzungen, die im Wesentlichen aus Acrylnitril, Butadien und Styrol bestehen, hinaus erweitert und umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch solche Zusammensetzungen, in denen diese Bestandteile ganz oder teilweise durch analoge Bestandteile ersetzt wur- den. Beispiele für analoge Bestandteile für Acrylnitril sind z. B. Methacrylnitril, Ethacrylnitril, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid. Beispiele für analoge Bestandteile für Styrol sind z. B. a-Methylstyrol, Chlorstyrol, Vinyltoluol, p-Methyl- styrol oder tert.-Butylstyrol. Ein analoger Bestandteil für Butadien ist z. B. Isopren.

Neben der direkten Herstellung von ABS-Zusammensetzungen durch Masse-oder Lösungspolymerisationsverfahren hat die Herstellung von ABS-Zusammensetzungen unter Verwendung durch Emulsionspolymerisation hergestellter Pfropfkautschuke

nach wie vor eine große Bedeutung, insbesondere bei der Herstellung hochglänzen- der Formteile.

Üblicherweise erfolgt die Herstellung solcher als Formmassen geeigneter ABS-Zu- sammensetzungen durch Compoundierung der Pfropfkautschukpulver mit Styrol/- Acrylnitril-Copolymerharzen oder anderen geeigneten thermoplastischen Harzkom- ponenten auf Aggregaten wie z. B. Innenknetern oder Extrudern bzw. Schnecken- maschinen.

Die Aufarbeitung des durch Emulsionspolymerisation hergestellten Pfropflatex er- folgt üblicherweise über die Bearbeitungsschritte Fällung, Wäsche, mechanische und/oder thermische Trocknung. Die thermische Trocknung eines Pfropflatex in der festen Phase erfordert allerdings einen hohen Energieaufwand und wird wegen der mit der Trocknung verbundenen Staubexplosionsgefahr in speziell ausgerüsteten Trocknern durchgeführt, was die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens stark einschränkt.

Neben der häufig angewendeten Kombination aus Pulvertrocknung und anschließen- der Compoundierung mit dem Thermoplasten werden im Stand der Technik bereits Verfahren zur Schlagzähmodifizierung von Thermoplasten beschrieben, die auf der Einarbeitung von mechanisch nur teilweise entwässerten Kautschuk-Latices direkt in thermoplastische Polymere auf einem Schnecken-Extruder beruhen (siehe z. B. DE 20 37 784). Weiterentwickelte Extruderverfahren werden in den europäischen Offen- legungsschriften EP 0 534 235 A1, EP 0 665 095 A1, EP 0 735 077 A1, EP 0 735 078 A1, EP 0 734 825 A1 und EP 0 734 826 AI beschrieben.

Ein besonderer Nachteil dieser Verfahren ist die hohe Beanspruchung der Kau- tschuk/Thermoplastmischung aufgrund der hohen Schergeschwindigkeit von bis zu 1 000 s-1 in Schneckenextrudern. Ein weiterer Nachteil des letztgenannten Verfah- rens besteht in dessen mehrstufiger Verfahrensführung, da zunächst Wasser entzo- gen, dann die Schmelzevermischung und schließlich in einem weiteren Schritt die

Restentgasung des Polymeren vorgenommen wird. Da die Energie bei den Schneckenmaschinen im wesentlichen als mechanische Energie über die Schnecken- wellen eingetragen wird, ist es darüber hinaus nur begrenzt möglich, den Energie- eintrag über Wärmezufuhr zu steuern und eine thermische Belastung der Polymeren zu vermeiden.

Eine neuartige Methode zur Herstellung von ABS-Zusammensetzungen unter Ver- wendung von Emulsionspfropfkautschuken ist in der EP-A 867 463 beschrieben.

Dabei wird die ABS-Zusammensetzung durch Mischen von feuchten Pfropfkaut- schukpolymeren mit in Schmelzeform vorliegenden Thermoplastharzen (z. B. Sty- rol/Acrylnitril-Copolymer) unter speziellen Reaktionsbedingungen in einem Knet- reaktor erzeugt.

Bei der Herstellung von bi-, tri-oder multimodalen ABS-Zusammensetzungen unter Anwendung des in EP-A 867 463 beschriebenen Verfahrens wurde jedoch festge- stellt, dass bei der Herstellung von Bimodalsystemen wie z. B. gemäß Beispiel 1 in EP-A 867 463 ABS-Produkte mit nicht ausreichender Zähigkeit, insbesondere nicht ausreichender Kerbschlagzähigkeit, resultieren.

Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von bi-, tri-oder multi- modalen ABS-Zusammensetzungen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften, insbesondere verbesserter Kerbschlagzähigkeit unter Verwendung eines Knetreaktors zur Verfügung zu stellen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem bei der Her- stellung der bi-, tri-oder multimodalen ABS-Systeme in einem Knetreaktor spezielle Teilchengrößen und Mengenverhältnisse der zur Synthese der Pfropfkautschukpoly- merisate eingesetzten Kautschukpolymerisate sowie spezielle Zusammensetzungen für die Pfropfkautschukpolymerisate eingehalten wurden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von ther- moplastischen Formmassen vom ABS-Typ enthaltend A) mindestens einen durch Emulsionspolymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacryl- nitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid in Gegenwart eines oder meh- rerer Kautschuklatices erhaltenen Pfropfkautschuk, wobei der mittlere Teil- chendurchmesser d50 des Kautschuklatex bzw. der Kautschuklatices <200 nm beträgt, B) mindestens einen durch Emulsionspolymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacryl- nitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid in Gegenwart eines oder meh- rerer Katuschuklatices erhaltenen Pfropfkautschuk, wobei der mittlere Teil- chendurchmesser d50 des Kautschuklatex bzw. der Kautschuklatices >200 nm beträgt, und C) mindestens ein kautschukfreies thermoplastisches Polymerharz erhalten durch radikalische Polymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid, unter Verwendung eines Knetreaktors, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Pfropfkautschukkomponenten A) und B) in separaten Polymerisa- tionsreaktionen hergestellt wurden, b) der Anteil in Gew. -% des aus der Pfropfkautschukkomponente A) stammenden Kautschuks an der Gesamtmenge an Kautschuk in der

Formmasse um mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise um mindestens 7,5 Gew. -% und besonders bevorzugt um mindestens 10 Gew.-%, kleiner ist als der Anteil an Kautschuk in Gew. -%, der aus der Pfropf- kautschukkomponente B) stammt (jeweils bezogen auf 100 Gew.- Teile Pfropfkautschuk) und c) der mittlere Teilchendurchmesser d50 der Gesamtheit aller in der Formmasse enthaltenen Kautschukteilchen einen Wert <300 nm, vor- zugsweise <280 nm und besonders bevorzugt <260 nm aufweist.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstel- lung von thermoplastischen Formmassen vom ABS-Typ enthaltend A) mindestens einen durch Emulsionspolymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacryl- nitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid in Gegenwart eines oder meh- rerer Kautschuklatices erhaltenen Pfropfkautschuk, wobei der mittlere Teil- chendurchmesser d50 des Kautschuklatex bzw. der Kautschuklatices <300 nrn beträgt, B) mindestens einen durch Emulsionspolymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacryl- nitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid in Gegenwart eines oder meh- rerer Kautschuklatices erhaltenen Pfropfkautschuk, wobei der mittlere Teil- chendurchmesser d50 des Kautschuklatex bzw. der Kautschuklatices >300 nm beträgt, und C) mindestens ein kautschukfreies thermoplastisches Polymerharz erhalten durch radikalische Polymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, N- Phenylmaleinimid,

unter Verwendung eines Knetreaktors, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Pfropfkautschukkomponenten A) und B) in einer Polymerisations- reaktion gemeinsam hergestellt wurden, b) der Anteil in Gew. -% des aus der Pfropfkautschukkomponente A) stammenden Kautschuks an der Gesamtmenge am Kautschuk in der Formmasse 0 bis 25 Gew. -%, vorzugsweise 2,5 bis 20 Gew. -% und besonders bevorzugt 5 bis 15 Gew. -%, kleiner ist als der Anteil an Kautschuk in Gew. -%, der aus der Pfropfkautschukkomponente B) stammt (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile Pfropfkautschuk) und c) der mittlere Teilchendurchmesser d50 der Gesamtheit aller in der Formmasse enthaltenen Kautschukteilchen einen Wert >300 nm, vor- zugsweise >320 nm und besonders bevorzugt >340 nm aufweist.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind thermoplastische Form- massen vom ABS-Typ erhältlich durch eines der erfindungsgemäßen Verfahren.

Derartige Produkte sind insbesondere für die wirkungsvolle Schlagzähmodifizierung von Thermoplastharz-Systemen geeignet. Geeignete Thermoplastharz-Systeme sind beispielsweise solche enthaltend Vinylhomopolymerisate wie beispielsweise Poly- methylmethacrylat oder Polyvinylchlorid sowie insbesondere solche enthaltend Vinylpolymerisate, die sich von den kautschukfreien thermoplastischen Polymer- harzen C) lediglich durch das Molekulargewicht und/oder die chemische Zu- sammensetzung unterscheiden (z. B. Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate mit von C) verschiedenem Molekulargewicht und/oder von C) abweichendem Acrylnitrilgehalt) sowie solche enthaltend ein aromatisches Polycarbonat, Polyestercarbonat, Polyester oder Polyamid.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind daher Formmassen enthaltend min- destens eine Formmasse vom ABS-Typ erhältlich nach einem der erfindungsge- mäßen Verfahren sowie weiterhin mindestens eine weitere Polymerkomponente aus- gewählt aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat, Polyester oder Polyamid.

Im Allgemeinen können die erfindungsgemäßen Formmassen die Pfropfkautschuke A) und B) und das kautschukfreie thermoplastische Polymerharz C) in beliebigen Mengenanteilen enthalten, solange die oben angegebenen Parameter eingehalten werden.

Üblicherweise sind die Pfropfkautschuke A) und B) im Bereich von 5 bis 95 Gew.- Teilen, vorzugsweise 20 bis 75 Gew. -Teilen und besonders bevorzugt 25 bis 70 Gew.-Teilen und das kautschukfreie thermoplastische Polymerharz C) im Bereich von 95 bis 5 Gew. -Teilen, vorzugsweise 80 bis 25 Gew. -Teilen und besonders bevor- zugt 75 bis 30 Gew. -Teilen enthalten.

Als Kautschuke werden üblicherweise Polymerisate mit einer Glasübergangstempe- ratur <0°C eingesetzt.

Beispiele für derartige Polymerisate sind Butadienpolymerisate wie z. B. Polybuta- dien oder Butadiencopolymerisate mit bis zu 50 Gew. -% (bezogen auf die gesamte zur Butadienpolymerisatherstellung eingesetzte Monomerenmenge) eines oder meh- rerer mit Butadien copolymerisierbarer Monomerer (z. B. Isopren, Styrol, Acrylnitril, a-Methylstyrol, Cl-C4-Alkylstyrole, Cl-C8-Alkylacrylate, Cl-C8-Alkylmethacrylate, Alkylenglycoldiacrylate, Alkylenglykoldimethacrylate, Divinylbenzol), Polymere von C1-C8-Alkylacrylaten oder C1-C8-Alkylmethacrylaten wie z. B. Poly-n-butyl- acrylat, Poly-2-ethylhexylacrylat, Polydimethylsiloxane.

Bevorzugte Kautschuke sind Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymerisate mit bis zu 20 Gew. -% eingebautem Styrol und Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate mit bis zu 15 Gew. -% eingebautem Acrylnitril.

Die Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Kautschuke erfolgt üblicher- weise durch Emulsionspolymerisation. Diese Polymerisation ist bekannt und z. B. in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 674 (1961), Thieme Verlag Stuttgart, beschrieben.

Als spezielle Variante kann ebenfalls nach der sogenannten Saatpolymerisationstech- nik gearbeitet wurden, bei der zunächst ein feinteiliges Butadienpolymerisat herge- stellt und dann durch Weiterumsatz mit Butadien enthaltenden Monomeren zu größe- ren Teilchen weiterpolymerisiert wird.

Es ist auch möglich, nach bekannten Methoden zunächst ein feinteiliges Kautschuk- polymerisat, vorzugsweise ein feinteiliges Butadienpolymerisat, herzustellen und es anschließend in bekannter Weise zur Einstellung der erforderlichen Teilchendurch- messer zu agglomerisieren.

Einschlägige Techniken sind beschrieben (vgl. EP-PS 0 029 613 ; EP-PS 0 007 810 ; DD-PS 144415 DE-AS 12 33 131 ; DE-AS 12 58 076 ; DE-OS 21 ou 650 ; US-PS 1 379 391).

Als Emulgatoren können bei der Synthese der Kautschuklatices die üblichen anioni- schen Emulgatoren wie Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate, Seifen gesät- tigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalischer disproportionierter oder hydrierter Abietin-oder Tallölsäuren verwendet werden, vorzugsweise werden Emul- gatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von Clp-Clg-Fettsäuren, disproportionierte Abietinsäure, hydrierte Abietinsäure, Emulgatoren gemäß DE-A 3 639 904 und DE-A 3 913 509) eingesetzt.

Der zur Herstellung des Pfropfkautschuks A) eingesetzte Kautschuklatex besitzt bei Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) in separaten Polymerisationsreaktionen einen mittleren Teilchendurchmesser d50 <200 nm, vorzugsweise <190 nm und be- sonders bevorzugt <180 nm. Bei gemeinsamer Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) in einer Polymerisationsreaktion besitzt der zur Herstellung des Pfropf- kautschuks A) eingesetzte Kautschuklatex einen mittleren Teilchendurchmesser d50 <300 nm, vorzugsweise <290 nm und besonders bevorzugt <280 nm.

Der zur Herstellung des Pfropfkautschuks B) eingesetzte Kautschuklatex besitzt bei Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) in separaten Polymerisationsreaktionen einen mittleren Teilchendurchmesser d50 >200 nm, vorzugsweise >210 nm und be- sonders bevorzugt >220 nm. Bei gemeinsamer Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) in einer Polymerisationsreaktion besitzt der zur Herstellung des Pfropf- kautschuks B) eingesetzte Kautschuklatex einem mittleren Teilchendurchmesser d50 >300 nm, vorzugsweise >310 nm und besonders bevorzugt >320 nm.

Die mittleren Teilchendurchmesser d50 können durch Ultrazentrifugenmessung er- mittelt werden (vgl. W. Scholtan, H. Lange : Kolloid Z. u. Z. Polymere 250, S. 782 bis 796 (1972)).

Die Pfropfpolymerisation bei der Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) kann so durchgeführt werden, dass das Monomerengemisch kontinuierlich zum jeweiligen Kautschuklatex gegeben und polymerisiert wird. Dabei werden bevorzugt spezielle Monomer : Kautschuk-Verhältnisse eingehalten und die Monomeren in einer bekann- ten Weise zum Kautschuklatex gegeben.

Zur Erzeugung der Pfropfkautschukkomponenten A) und B) werden vorzugsweise 25 bis 70 Gew. -Teile, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew. -Teile, einer Mischung von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid in Gegenwart von vorzugs-

weise 30 bis 75 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt 40 bis 70 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) des Kautschuklatex polymerisiert.

Die bei diesen Pfropfpolymerisationsreaktionen eingesetzten Monomeren sind vor- zugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril im Gew. -Verhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, besonders bevorzugt im Gew. -Verhältnis 65 : 35 bis 75 : 25.

Zusätzlich können bei der Pfropfpolymerisation Molekulargewichtsregler eingesetzt werden, vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 2 Gew. -%, besonders bevorzugt in Mengen von 0,1 bis 1 Gew. -% (jeweils bezogen auf Gesamtmonomermenge in der Pfropfpolymerisationsstufe).

Geeignete Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Alkylmercaptane wie n-Do- decylmercaptan, t-Dodecylmercaptan ; dimeres a-Methylstyrol ; Terpinolen.

Als Initiatoren kommen anorganische und organische Peroxide, z. B. H202, Di-tert. - butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Dicyclohexylpercarbonat, tert. -Butylhydroper- oxid, p-Menthanhydroperoxid, Azoinitatoren wie Azobisisobutyronitril, anorga- nische Persalze wie Ammonium-, Natrium-, oder Kaliumpersulfat, Kaliumperphos- phat, Natriumperborat sowie Redox-Systeme in Betracht. Redox-Systeme bestehen in der Regel aus einem organischen Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel, wobei im Reaktionsmedium zusätzlich Schwermetallionen vorhanden sein können (siehe Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band 14/1, S. 263 bis 297).

Die Polymerisationstemperatur ist 25°C bis 160°C, vorzugsweise 40°C bis 90°C. Ge- eignete Emulgatoren sind die üblichen anionischen Emulgatoren wie Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate, Seifen gesättigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalischer disproportionierter oder hydrierter Abietin-oder Tallölsäuren. Vor- zugsweise werden Emulgatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von Clp-Cig-Fett-

säuren, disproportionierte Abietinsäure, hydrierte Abietinsäure, Emulgatoren gemäß DE-A 36 39 904 und DE-A 39 13 509) eingesetzt.

Als kautschukfreie thermoplastische Polymerharze C) werden durch radikalische Polymerisation von mindestens zwei Monomeren ausgewählt aus Styrol, a-Me- thylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, N-Phenylmaleinimid er- haltene Produkte eingesetzt.

Bevorzugte Polymerharze C) sind Copolymerisate des Styrols und Acrylnitrils im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 50 : 50, besonders bevorzugt im Gewichtsverhältnis 80 : 20 bis 65 : 35.

Die Polymerharze C) besitzen vorzugsweise mittlere Molekuargewichte Mw von 20 000 bis 200 000 bzw. Grenzviskositäten [rl] von 20 bis 110 ml/g (gemessen in Di- methylformamid bei 25°C). Solche Harze sind bekannt und lassen sich durch radika- lische Polymerisation z. B. in Emulsion, Suspension, Lösung oder Masse herstellen.

Einzelheiten zur Herstellung dieser Harze sind beispielsweise in der DE-AS 2 420 358 und der DE-AS 2 724 360 beschrieben. Durch Masse-bzw. Lösungspoly- merisation hergestellte Harze haben sich besonders bewährt.

Die Vermischung der Komponenten A), B) und C) erfolgt in einem Knetreaktor wie beispielsweise in EP-A 867 463 beschrieben. Dazu werden die aus der Latexform ausgefällten Pfropfkautschuke A) und B) auf 1 bis 50 Gew. -%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew. -%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew. -% Restfeuchte entwässert und in Form wasserfeuchter Pulver in einem großvolumigen Knetreaktor in die Schmelze des kautschukfreien thermoplastischen Polymerharzes C) eingearbeitet.

Hierbei erfolgt das Verdampfen des den Pfropfpolymeren anhaftenden Prozess- wassers, das Schmelzen der Pfropfpolymere, das Legieren der Pfropfpolymere mit der Schmelze des kautschukfreien thermoplastischen Polymerharzes, sowie die Ent- fernung von flüchtigen organischen Bestandteilen simultan in einem Prozessraum.

Die Entwässerung der ausgefällten Pfropfkautschuke erfolgt vorzugsweise mecha- nisch, z. B. durch Abpressen oder Zentrifugieren.

Die zum Aufschmelzen, Aufheizen und Ausdampfen der Polymermischung notwen- dige Energie wird mechanisch über die Knetwirkung der Rotoren und thermisch über die Gehäuseflächen des Knetreaktors eingebracht, wobei das Verhältnis zwischen in die Mischung einzubringender mechanischer und thermischer Energie bevorzugt von 4 : 1 bis 1 : 6, insbesondere bevorzugt von 2,5 : 1 bis 1 : 4 beträgt.

Der Prozess wird bevorzugt in einem großvolumigen teilweise gefüllten Knetreaktor mit rotierenden Einbauten durchgeführt, in dem pro Liter Prozessraum nicht mehr als 5 kg/h Polymer durchgesetzt werden. Die Verweilzeit der Mischung im Prozessraum beträgt typischerweise von 2 bis 20 Minuten.

Geeignet für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Knetreak- toren, die die Mischung zähplastischer Phasen beherrschen, beispielsweise solche die aus den Schriften EP 0 517 068 Al, EP 460 466 B1, EP 0 528 210 A1 oder JP-A-63-232828 bekannt sind. Bevorzugt werden zweiwellige Reaktoren gemäß EP 0 517 068 AI eingesetzt. Da die mechanische Beanspruchung der Rotoren und die benötigte Antriebsleistung u. U. erheblich höher ist als bei konventionellen Anwen- dungen dieser Geräteklasse, kann es erforderlich sein, bei marktgängigen Geräten eine Versteifung der Rotoren vorzunehmen und einen erheblich leistungsstärkeren Antrieb im Vergleich zur üblichen Ausstattung auszuwählen.

Die wasserfeuchten Pfropfpolymere werden in einer bevorzugten Ausführungsform mittels einer Stopfschnecke oder einer Kolbenschleuse zugeführt. Außerdem können die Pfropfpolymere über eine Seiher-oder Abpressschnecke unter teilweiser mecha- nischer Entfernung der Wasserfeuchte zugeführt werden. Weiterhin wird die Schmelze des kautschukfreien thermoplastischen Polymerharzes in der bevorzugten Ausführungsform über die eintrittsseitige Stirnplatte des Knetreaktors zugeführt.

Damit wird verhindert, dass die in der Regel temperaturempfindlichen Pfropfpoly- mere mit den heißen Gehäuseflächen in Berührung kommen. Die Pfropfpolymere werden vielmehr sofort bei Eintritt in den großvolumigen Knetreaktor in der Schmelze des kautschukfreien thermoplastischen Polymerharzes eingebettet. Außer- dem wird die Beeinträchtigung des Mischproduktes durch eventuelle Nebenprodukte aufgrund längerer Eduktverweilzeit am Knetreaktoranfang vermieden.

Der Austrag der entwässerten, entgasten und compoundierten ABS-Zusammen- setzung aus dem Knetreaktor erfolgt vorzugsweise über eine Austragschnecke oder Zahnradpumpe an oder nahe der dem Zulauf gegenüberliegenden Stirnplatte. Durch diese Anordnung wird das Reaktorvolumen optimal genutzt. An das Austragsorgan kann eine Schmelzesiebung und Granulierung nach dem Fachmann bekannten Methoden angekoppelt werden.

Die Brüden werden über eine Entgasungsöffnung abgezogen, die bevorzugt nahe dem Produktaustrag angeordnet wird, und dann nach grundsätzlich bekannter Weise kondensiert. Bei einer Anordnung der Entgasungsöffnung näher an der Einspeise- stelle wächst die Gefahr, dass durch Pulverflug die Ausbeute vermindert wird. Wei- terhin wird in der bevorzugten Ausführungsform die Entgasungsöffnung durch eine Schnecke gereinigt. Damit wird verhindert, dass Schmelze in den Brüdenkanal gelangt und zu Verstopfungen führt.

In der bevorzugten Ausführungsform sind weiterhin alle produktberührenden Ober- flächen des Knetreaktors beheizt. Dadurch wird die Energiezufuhr in den Prozess- raum maximiert, so dass der Prozess wirtschaftlich optimal betrieben werden kann.

Das Verfahren wird üblicherweise bei einem Innendruck von 1 hPa bis 5 000 hPa, insbesondere von 10 bis 2 000 hPa durchgeführt, bevorzugt jedoch bei Normaldruck, gegebenenfalls auch unter Zugabe von Inertgasen. Die Temperatur der Apparate- wandbeheizung beträgt 150 bis 350°C, bevorzugt 180 bis 300°C, besonders bevor- zugt 200 bis 270°C. Die spezifische Antriebsleistung für einen Reaktor mit rotieren-

den Einbauten beträgt von 0,01 bis 1 kWh pro kg trockene Polymerschmelze, bevor- zugt von 0,05 bis 0,5 kWh/kg und besonders bevorzugt 0,05 bis 0,25 kWh/kg.

Die erfindungsgemäß hergestellten Formmassen vom ABS-Typ können mit weiteren Polymerkomponenten, vorzugsweise ausgewählt aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat, Polyester oder Polyamid, abgemischt werden.

Geeignete thermoplastische Polycarbonate und Polyestercarbonate sind bekannt (vgl. z. B. DE-A 14 95 626, DE-A 22 32 877, DE-A 27 03 376, DE-A 27 14 544, DE-A 30 00 610, DE-A 38 32 396, DE-A 30 77 934) und herstellbar beispielsweise durch Umsetzung von Diphenolen der Formeln (IV) und (V) worin A eine Einfachbindung, Cl-Cs-Alkylen, C2-Cs-Alkyliden, C5-C6-Cycloalkyl- iden,-O-,-S-,-SO-,-S02-oder-CO-ist, R5 und R6 unabhängig voneinander für Wasserstoff, Methyl oder Halogen, insbe- sondere für Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Brom stehen,

RI und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen bevorzugt Chlor oder Brom, Cl-Cg-Alkyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, Cs-C6-Cycloalkyl, bevorzugt Cyclohexyl, C6-Clo-Aryl, bevorzugt Phenyl, oder C7-C12-Aralkyl, bevor- zugt Phenyl-C1-C4-alkyl, insbesondere Benzyl, bedeuten, m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 ist, n 0 oder 1 ist, R3 und R4 für jedes X individuell wählbar sind und unabhängig voneinander Was- serstoff oder C 1-C6-Alkyl bedeuten und X Kohlenstoff bedeutet, mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Di- carbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, durch Phasengrenzflächen-Polykondensation oder mit Phosgen durch Polykondensation in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren), wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann.

Geeignete Diphenole der Formeln (IV) und (V) sind z. B. Hydrochinon, Resorcin, 4, 4'-Dihydroxydiphenyl, 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan, 2, 4-Bis- (4-hydroxyphe- nyl) -2-methylbutan, 2, 2-Bis- (4-hydroxy-3, 5-dimethylphenyl)-propan, 2, 2-Bis- (4-hy- droxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, 2, 2-Bis- (4-hydroxy-3, 5-dibromphenyl) -propan, 1, l-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3,5-trimethyl- cyclohexan, 1, l-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3-dimethylcyclohexan, 1, 1-Bis- (4-hy- droxyphenyl) -3,3, 5, 5-tetramethylcyclohexan oder 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-2, 4,4,- trimethylcyclopentan.

Bevorzugte Diphenole der Formel (IV) sind 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan und 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, bevorzugtes Phenol der Formel (V) ist 1,1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3,5-trimethylcyclohexan.

Es können auch Mischungen von Diphenolen eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind z. B. Phenol, p-tert. -Butylphenol, langkettige Alkyl- phenole wie 4- (1, 3-Tetramethyl-butyl) phenol gemäß DE-A 2 842 005, Monoalkyl- phenole, Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten gemäß DE-A 3 506 472, wie p-Nonylphenol, 2,5-di-tert.-Butylphenol, p-tert. - Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3, 5-Dimethylheptyl) -phenol und 4- (3, 5-Dimethyl- heptyl) -phenol. Die erforderliche Menge an Kettenabbrechern ist im allgemeinen 0,5 bis 10 mol-%, bezogen auf die Summe der Diphenole (IV) und (V).

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein ; verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei-oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z. B. solchen mit drei oder mehr als drei pheno- lischen OH-Gruppen, erhalten.

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebun- denes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor, enthalten ; vorzugsweise sind sie halogenfrei.

Sie haben mittlere Molekulargewichte (Mw, Gewichtsmittel) bestimmt z. B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000.

Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d. h., Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähi- gen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloali-

phatischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionspro- dukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973).

In bevorzugten Polyalkylenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 mol-% der Dicarbonsäurereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugswe- ise 90 bis 100 mol-% der Diolreste, Ethylenglykol-und/oder Butandiol-1, 4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol-bzw. Butan- diol-1, 4-Resten 0 bis 20 mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C- Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1, 3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexan- diol-1,6, Cyclohexandi-methanol-1,4, 3-Methylpentandiol-1, 3 und-1,6, 2-Ethyl- hexandiol-1, 3,2, 2-Diethylpropandiol-1, 3, Hexandiol-2, 5, 1, 4-Di (ß-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2,-Bis-4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1, 1, 3,3-tetramethyl- cyclobutan, 2, 2-Bis- (3-ß-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2, 2-Bis- (4-hydroxypro- poxyphenyl) -propan (DE-A 2 407 647,2 407 776, 2 715 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3-oder 4-wertiger Alkohole oder 3-oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in der DE-A 1 900 270 und der US-A 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylol- ethan und-propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 mol-% des Ver- zweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol

und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylen- terephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind : besonders bevorzugte Co- polyester sind Poly- (ethylenglykolbutandiol-1, 4) -terephthalate.

Die vorzugsweise geeigneten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine intrinsische Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, insbeson- dere 0,6 bis 1,2 dl/g, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 : 1 Gew.-Teile) bei 25°C.

Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein.

Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und ent- sprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m-und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2, 4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,2, 4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7- 12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt

werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylendi- amin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethyl- hexamethylendiamin, m-und/oder p-Xylylen-diamin, Bis- (4-aminocyclohexyl)- methan, Bis- (4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4, 4'-diamino-dicyclohexyl- methan, 3-Aminomethyl, 3,5, 5, -trimethylcyclohexylamin, 2, 5- und/oder 2, 6-Bis- (ami- nomethyl)-norbornan und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Hep- tadecandicarbonsäure, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethyladipinsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten wer- den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie s-Aminocapronsäure, c3-Aminoundecansäure oder c3-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso- phthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclo- hexylmethan, Isophorondiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylendi- amin, 2, 5- und/oder 2, 6-Bis-(aminomethyl)-norbornen ; oder aus Isophthalsäure, 4,4'- Diamino-dicyclohexylmethan und s-Caprolactam ; oder aus Isophthalsäure, 3,3'- Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam ; oder aus Terephthal- säure und dem Isomerengemisch aus 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylen- diamin.

Anstelle des reinen 4, 4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane eingesetzt werden, die sich zusam- mensetzen aus 70 bis 99 mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren, 1 bis 30 mol-% des 2,4'- Diamino-Isomeren und 0 bis 2 mol-% des 2,2'-Diamino-Isomeren sowie gege- benenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthalsäure kann bis zu 30 Gew. -% durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen bevorzugt eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew. -% igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Ein Vermischen der erfindungsgemäßen Formmassen vom ABS-Typ mit weiteren Polymeren und gegebenenfalls üblichen Additiven erfolgt auf üblichen Misch- aggregaten, vorzugsweise auf Mehrwalzenstühlen, Mischextrudern oder Innen- knetern.

Die erfindungsgemäßen Formmassen eignen sich zur Herstellung von Formteilen aller Art, so z. B. von Gehäuseteilen, Abdeckungen, Platten usw.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmassen zur Herstellung von Formteilen sowie die Formteile selbst.

Beispiele In den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert. Die angege- benen Teile sind Gewichtsteile und beziehen sich immer auf Festbestandteile bzw. polymerisierbare Bestandteile.

Eingesetzte Komponenten : Pfropfkautschuk AI : Pfropfkautschuklatex erhalten durch radikalische Polymerisation von 50 Gew.-Teilen eines Styrol/Acrylnitril = 73 : 27-Gemisches in Gegenwart von 50 Gew. -Teilen (Fest- stoff) eines Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 128 nm unter Verwendung von 0,5 Gew. -Teilen K2S208 als Initiator.

Pfropfkautschuk B1 : Pfropfkautschuklatex erhalten durch radikalische Polymerisation von 42 Gew.-Teilen eines Styrol/Acrylnitril = 73 : 27-Gemisches in Gegenwart von 58 Gew. -Teilen (Fest- stoff) eines Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 352 nm unter Verwendung von 0,5 Gew. -Teilen K2S208 als Initiator.

Pfropfkautschukmischung A2/B2-1 Pfropfkautschuklatex erhalten durch radikalische Polymerisation von 40 Gew.-Teilen eines Styrol/Acrylnitril = 73 : 27-Gemisches in Gegenwart von 60 Gew. -Teilen (Fest- stoff) eines Gemisches aus einem Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchen- durchmesser d50 von 274 nm (45 %) und einem Polybutadienlatex mit einem mittle- ren Teilchendurchmesser d50 von 408 nm (55 %), wobei als Initiator ein Redox- System aus Natriumascorbat und tert. -Butylhydroperoxid verwendet wurde.

Pfropfkautschukmischung A2/B2-2 Pfropfkautschuklatex erhalten analog Pfropfkautschukmischung A2/B2-1, jedoch unter Verwendung eines Gemisches aus 55 % eines Polybutadienlatex mit einem

mittleren Teilchendurchmesser d50 von 274 nm und 45 % eines Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 408 nm.

Polymerharz C Statistisches Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (Styrol : Acrylnitril-Gew.-Verhältnis 72 : 28) mit einem Mw von ca. 85 000 und MW/Mn-1 <2 erhalten durch radikalische Lösungspolymerisation.

Polycarbonatharz als weitere Polymerharzkomponente Lineares aromatisches Polycarbonat aus 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphe- nol A) mit einer relativen Viskosität von 1,26 (gemessen in CH2CI2 bei 25°C in Form einer 0,5 gew. -% igen Lösung), entsprechend einem Mw von ca. 25 000.

Die Pfropfkautschuklatices AI und B1 wurden im in Tabelle 1 angegebenen Ver- hältnis (bezogen auf Feststoff) vermischt bzw. die Pfropfkautschuklatices A2/B2-1 und A2/B2-2 ohne vorherige Vermischung eingesetzt und danach unter Verwendung eines Magnesiumsulfat/Essigsäure = 1 : 1-Gemisches koaguliert, mit Wasser gewa- schen und das feuchte Pulver nach Zentrifugation gemäß Beispiel 1 der EP-A 867 463 in einem Knetreaktor mit der Schmelze des Polymerharzes C vermischt.

Parallel dazu wurden die feuchten Pulver der koagulierten gemischten Pfropf- kautschuklatices AI und B1 sowie des koagulierten Pfropflcautschuklatex A2/B2-1 und des koagulierten Pfropfkautschuklatex A2/B2-1 und des koagulierten Pfropf- kautschuklatex A2/B2-1 in einem Umlufttrockenschrank bei 70°C getrocknet.

Sowohl die nach Vermischen im Knetreaktor resultierenden Produkte aus A1, B1 und C als auch die im Umlufttrockenschrank getrockneten Pulver A1 und B1 wurden mit weiterem Styrol/Acrylnitril-Copolymer (Polymerharz C) in einem Innenkneter zu Produkten mit einem Kautschukgehalt von jeweils 16 Gew. -% compoundiert, wobei 2 Gew. -Teile Ethylendiaminbisstearylamid und 0,1 Gew. -Teile eines Silikonöls als Additive (bezogen jeweils auf 100 Gew. -Teile Polymer) zugesetzt wurden.

Aus den resultierenden Compounds wurden bei 240°C Prüfkörper gespritzt, an denen die Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (akRT) und bei-40°C (ak-40°C) nach ISO 180/1A (Einheit : kJ/m2) ermittelt wurde.

Weiterhin wurden sowohl die nach Vermischen im Knetreaktor resultierenden Pro- dukte aus A2/B2-1 und C bzw. aus A2/B2-2 und C als auch die im Umlufttrocken- schrank getrockneten Pulver A2/B2-1 und A2/B2-2 mit weiterem Styrol/Acrylnitril- Copolymer (Polymerharz C) und dem oben beschriebenem Polycarbonatharz in einem Innenkneter jeweils zu Produkten mit einem Pfropfkautschukgehalt von 24 Gew. -%, einem Gehalt an Styrol/Acrylnitril-Copolymer C von 33 Gew. -% und einem Gehalt an Polycarbonatharz von 43 Gew. -% compoundiert, wobei jeweils 0,75 Gew. -Teile Pentaerythrittetrastearat als Additiv (bezogen auf 100 Gew.-Teile Polymer) zugesetzt wurde.

Aus den resultierenden Compounds wurden bei 260°C Prüfkörper gespritzt, an denen die Kerbschlagzähigkeit bei-20°C (ak~20oc) nach ISO 180/1A (Einheit : kJ/m2) ermittelt wurde.

Aus den ebenfalls in Tabelle 1 angegebenen Zähigkeitswerten ist ersichtlich, dass die im Knetreaktor hergestellten Produkte nur bei Einhaltung der erfindungsgemäßen Parameter mit den unter Verwendung von Pfropfkautschukpulver hergestellten Pro- dukten vergleichbare Zähigkeitseigenschaften aufweisen.

Bei Nichteinhalten der erfindungsgemäßen Parameter wird jedoch ein deutlicher Abfall der Kerbschlagzähigkeit der im Knetreaktor hergestellten Produkte beobach- tet.

Tabelle 1: Eingesetzte Pfropfkautschuke und Eigenschaften der geprüften Formmassen<BR> Aufarbeitung über Knetreaktor Aufarbeitung über<BR> A1 B1 #Kautschuk B/A [%]<BR> Beispiel (Schmelze) Pfropfkautschukpulver<BR> (bezogen auf 100 Gew.-<BR> (Gew.-Teile) (Gew.-Teile) akRT (kJ/m2) ak-40°C (kJ/m2) akRT(kJ/m2) ak-40°C (kJ/m2)<BR> Teile Pfropfkautschuk)<BR> 1 40 60 14,8 17,5 9,6 17,6 9,5<BR> 2 45 55 9,4 16,8 9,1 17,0 9,2<BR> 3 (Vergleich) 50 50 4,0 14,2 7,4 16,5 8,7<BR> 4 (Vergleich) 55 45 -1,4 13,0 6,9 15,6 8,2<BR> 5 (Vergleich) 60 40 -6,8 11,6 6,5 15,1 8,1<BR> Aufarbeitung über Knetreaktor Aufarbeitung über<BR> A2/B2-1 A2/B2-2 #Kautschuk B/A [%]<BR> Beispiel (Schmelze) Pfropfkautschukpulver<BR> (bezogen auf 100 Gew.-<BR> (Gew.-Teile) (Gew.-Teile) ak-20°C (kJ/m2) ak-20°C (kJ/m2)<BR> Teile Pfropfkautschuk)<BR> 6 100 - 10 83 86<BR> 7 (Vergleich) - 100 -10 44 78