Steinmetz, Bernhard (Klingenweg 5, Rütschenhausen, 97535, DE)
Weidl, Christian Hubert (Spelzenstr. 9, Mannheim, 68167, DE)
Lösch, Dennis (August-Croissant-Str. 23, Altrip, 67122, DE)
Frenz, Volker (Drosselweg 1, Altleiningen, 67317, DE)
Mossbach, Ralf (Joppenholzstr. 60, Lindenberg, 67473, DE)
Weber, Manfred (Tannhäuserring 79, Mannheim, 68199, DE)
Steinmetz, Bernhard (Klingenweg 5, Rütschenhausen, 97535, DE)
Weidl, Christian Hubert (Spelzenstr. 9, Mannheim, 68167, DE)
Lösch, Dennis (August-Croissant-Str. 23, Altrip, 67122, DE)
Frenz, Volker (Drosselweg 1, Altleiningen, 67317, DE)
Mossbach, Ralf (Joppenholzstr. 60, Lindenberg, 67473, DE)
| 1. | Verfahren zur Herstellung absorbierender Verbundstoffe durch in Kontakt brin gen eines festen Trägermaterials mit einer Mischung enthaltend mindestens ein polymeres Material und mindestens einen Vernetzer und Aushärten der Mi schung auf dem Trägermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung ei ne Emulsion ist. |
| 2. | Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermateria lien Fasern und/oder Bänder sind. |
| 3. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien Vliese und/oder Gewebe sind. |
| 4. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fa sern Filamente und/oder Stapelfasern sind. |
| 5. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fa sern synthetische Fasern sind. |
| 6. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die E mulsion als organisches Lösungsmittel Mineralöle enthält. |
| 7. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die po lymeren Materialien carboxylgruppenreiche Polymere auf der Basis von Copoly meren vinylisch und/oder allylisch ungesättigter Carbonsäuren und/oder deren Derivate sind. |
| 8. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeinet, dass die poly meren Materialien Polymere auf Basis von Copolymeren der Acrylsäure und/oder von Estern und/oder Amiden der Acrylsäure und/oder der Methacryl säure sind. |
| 9. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die po lymeren Materialien zusätzlich granuläre superabsorbierende Polymere auf Ba sis von teilneutralisierter vernetzter Polyacrylsäure enthalten. |
| 10. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ovalen te Vernetzungsmittel verwendet werden. |
| 11. | Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeinet, dass das kovalente Ver netzungsmittel ein Diepoxid ist. |
| 12. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei 100 bis 200°C ausgehärtet wird. |
| 13. | Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien mit mindestens einem polymeren Material beschichtet, im prägniert, gepflatscht, aufgeschäumt oder besprüht und anschließend ausgehär tet werden. |
| 14. | Absorbierende Verbundstoffe, erhältlich nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 13. |
| 15. | Abdichtung, enthaltend neben wenigstens einer Dichtungsbahn aus Kunststoffen wenigstens ein absorbierenden Verbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13. |
| 16. | Abdichtung nach Anspruch 15, wobei der absorbierende Verbundstoff zwischen zwei Dichtungsbahnen aus Kunststoffen angeordnet ist. |
| 17. | Verwendung der absorbierenden Verbundstoffe gemäß Anspruch 14 in Dich tungsmaterialien, in Kabelummantelungen, zur Erhöhung der Wasseretention in Landwirtschaft und Gartenbau, zur Regulation der Luftfeuchtigkeit in Räumen und Behältern sowie zur Feuchtigkeitsregulation in Sitzund Liegemöbeln. |
| 18. | Verwendung gemäß Anspruch 17 in Dichtungsmaterialien für den Straßen, Tunnelund Wasserbau sowie für Baugruben, Hochwasserschutz und Dachab dichtungen. |
In vielen Bereichen des Bauwesens sind Abdichtungen der Bauwerke gegen eindrin- gendes Tag-, Grund-, Schichten-oder Sickerwasser erforderlich. Zu diesem Zweck verwendet man beispielsweise Bitumenschweißbahnen (US-A-2,015, 102, US-A- 2,160, 342) Kunststoffdichtungen (DE-A-199 30 701), Schaumstoffbänder (DE-A-28 19 604, DE-B-12 23 407) oder Tondichtungsbahnen zum Abdichten.
Kunststoffdichtungsbahnen und nicht vollflächig aufgeklebte Bitumendichtungen haftet der Nachteil an, dass sich bei einem Schaden das eindringende Wasser zwischen Dichtungsschicht und dem Bauwerk mehr oder minder leicht ausbreiten kann. Beson- ders bei Betonbauwerken dringt dann das unter der Dichtungsschicht sickernde Was- ser an porösen Stellen oder Rissen in den Beton ein. Dort entstehen Rostschäden an der Bewehrung. An der Innenseite der Wände und Decken entstehen feuchte Stellen.
Weiter kann das Wasser bis an die Bauwerksfugen sickern und dort austreten.
Tondichtungsbahnen verwenden als Dichtungsmaterial meist Bentonit, das im Gegen- satz zu den als Trägermaterial häufig verwendeten Geotextilien nicht filterstabil ist.
Bentonit kann durch sickerndes Wasser ausgewaschen werden, wodurch die Dich- tungswirkung verloren geht. Dagegen verhindern Tondichtungsbahnen durch das beim Quellen aus der Oberfläche tretende Bentonit das Längssickern von eingedrungenem Wasser.
Zur Abdichtung von Kellern, Tiefgaragen, Grundwasserwannen oder ähnlichen Bau- werken gegen von außen drückendes Wasser aus Bodenschichten, beispielsweise Hangwasser oder Grundwasser im Hoch-und Ingenieurbau, stehen zwei anerkannte Bauweisen zur Verfügung.
Die übliche Bauweise ist die weiße Wanne, bei der wasserdichter Beton, eine aufwen- dige zusätzliche Bewehrung zur Vermeidung von Rissen und Fugenbändern zwischen den einzelnen Bauteilen oder Arbeitsfugen zum Einsatz kommen. Dennoch auftretende Risse werden mit Injektionsharzen verpreßt.
Die schwarze Wanne hat die Bezeichnung von den meistens verwendeten Bitumen- dichtungsbahnen. In neuerer Zeit kommen aber auch Kunststoffdichtungen zum Ein- satz (DE-A-199 30 701).
Die Abdichtung von Erd-oder Unterwasserkabeln wird durch Umwickeln der jeweiligen Drähte und Drahtverbindungen mit Vliesen oder Bädern erreicht, wobei die Vliese oder Bänder Trägermaterialien darstellen, die mit Hydrogelen oder Superabsorbern verse- hen sind. Die Patentanmeldung EP-A-0 269 778 lehrt die Herstellung von solchen Queliviiesen durch Einbringen von Superabsorbern in eine Verbindung aus zwei über- lagerten Vliesen. Eine alternative Methode, um zu wasserabsorbierenden und quellfä- higen Materialien zu gelangen, wird in der Patentanmeldung DE-A-42 43 254 be- schrieben, wobei allerdings wasserabsorbierende Tonmaterialien zwischen zwei Vliese eingebracht und durch anschließende Vernadelung fixiert werden.
Die Verwendung von derartigen Vliesen und/oder Garnen zur Verminderung der Längsausbreitung von Wasser in Kabelaufbauten wird in den Patentanmeldungen DE-A-43 06 835 und DE-A-43 16 574 beschrieben.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe für agri-oder hortikulturelle Anwendungen, beispielsweise zur Erhöhung der Wasseretention, zur Klimakontrolle, beispielsweise zur Regulation der Luftfeuchtigkeit in Räumen und Be- hältern, sowie zur flächigen Absorption von Wasser oder wässrigen Flüssigkeiten, bei- spielsweise zur Feuchtigkeitsregulation in Sitz-und Liegemöbeln, eingesetzt werden.
Die Patentanmeldung DE-A-195 21 431 beschreibt Quellpasten für Kabelisolierungen.
Die Quellpasten sind hochviskose Hydrogele aus einer vorvernetzten Polyacrylsäure und Ethylenglykoldiglycidylether. Die Anmeldung lehrt, dass mit nicht vorvernetzter Polyacrylsäure nur sehr harte und unflexible Quellvliese erhalten werden. Die Quell- pasten sind infolge der notwendigen Vorvernetzung hochviskos, was die Verarbeitung der Quellpasten erschwert.
Die Patenschrift US-5,278, 217 beschreibt Kabelisolierungen, die Mischungen aus thermoplastischen Elastomeren und wasserabsorbierenden Harzen enthalten. Die wasserabsorbierenden Harze sind granuläre superabsorbierende Polymere, die ober- flächennachvernetzt sein können.
Die Patentanmeldungen EP-A-0 188 091, EP-A-0 357 474 und EP-A-0 930 078 be- schreiben absorbierende Verbundstoffe zur Verwendung in Hygieneartikeln. Die ab- sorbierenden Verbundstoffe werden hergestellt indem Polymerfasern mit einer Lösung bzw. Dispersion getränkt werden, die vernetzbare Superabsorber-Polymere enthält.
Die Superabsorber-Polymere werden in Gegenwart der Polymerfasern vernetzt.
In EP-A-0 188 091 wurde eine Polyacrylsäure-Dispersion eingesetzt. Der Gehalt an unvernetztem Polymer ("prepolymer") betrug ca. 12 Gew.-%.
In EP-A-0 357 474 wurde eine Polyacrylsäure-Lösung eingesetzt, die Zirkoniumionen als Vernetzer enthielt. Der Polymergehalt der Lösung betrug 12,5 Gew. -%.
Die in den obengenannten Verfahren eingesetzten Lösungen bzw. Dispersionen sind sehr verdünnt, wodurch große Lösungsmittelmengen notwendig werden.
Die ältere deutsche Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 10241530.7 beschreibt absorbierende Verbundstoffe, die durch in Kontakt bringen eines Vlieses auf Basis Polypropylen mit einer, ein quellfähiges Polymer auf Basis Acrylsäure enthaltenen, Emulsion.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und neue absorbierende Verbundstoffe für die Anwendung in Dichtungsma- terialien für den Straßen-, Tunnel-und Wasserbau sowie für Baugruben, Hochwasser- schutz und Dachabdichtungen, für agri-oder hortikulturelle Anwendungen, zur Klima- kontrolle, sowie zur flächigen Absorption von Wasser oder wässrigen Flüssigkeiten bereitzustellen, wobei die neuen absorbierenden Verbundstoffe insbesondere eine verbesserte Haftung des absorbierenden Materials auf dem Trägermaterial aufweisen sollten.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein verbessertes Verfahren zur Herstellung der obengenannten absorbierenden Verbundstoffe, bei dem weder hoch- viskose Hydrogele noch stark verdünnte Lösungen bzw. Dispersionen eingesetzt wer- den.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung absorbierender Verbundstoffe durch in Kontakt bringen eines festen Trägermaterials mit einer Emulsion enthaltend mindestens ein polymeres Material und mindestens ei- nen Vernetzer und Aushärten der Mischung auf dem Trägermaterial.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von Polymer- Emulsionen zur Herstellung absorbierender Verbundstoffe.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind absorbierende Verbundstoffe mit verbesserter Faserbindung, erhältlich nach dem obengenannten Verfahren.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfin- dungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe in Dichtungsmaterialien für den Stra- ßen-, Tunnel-und Wasserbau sowie für Baugruben, Hochwasserschutz und Dachab- dichtungen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind verbesserte Dichtungsmate- rialien, enthaltend die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe, für den Straßen-, Tunnel-und Wasserbau sowie für Baugruben, Hochwasserschutz und Dach- abdichtungen.
Geeignete Trägermaterialien zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundstoffe sind beispielsweise entsprechende Vliese, Gewirke, Gewebe oder Gestricke oder Kombinationen hiervon. Unter einem Vlies versteht man üblicherweise ein nichtgeweb- tes und nicht gewirktes Gebilde, welches Fasern oder Bänder enthalten kann. Gewirke sind textile Gebilde, die dadurch entstehen, dass Maschen gebildet werden, die sich gegenseitig halten. Gewebe sind textile Gebilde aus sich rechtwinklig kreuzenden Gar- nen oder Bändern, welche beispielsweise auf Webstühlen hergestellt werden. Die er- findungsgemäß einsetzbaren Trägermaterialien liegen vorzugsweise in Form von Vlie- sen oder Geweben vor. Geeignete Vliese sind beispielsweise Spinnvliese, Nadelvliese oder aber wasserstrahiverfestigte Vliese. Die Verfestigung der Vliese kann mecha- nisch, thermisch oder chemisch erfolgen. Bei den erfindungsgemäß einsetzbaren Trä- germaterialien handelt es sich vorzugsweise um flächige Strukturen mit beliebiger Di- cke, besonders bevorzugt beträgt die Dicke der flächigen Strukturen 1 bis 200 mm, insbesondere 5 bis 50 mm.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren textilen Trägermaterialien können aus Bändern oder aus Fasern bestehen, wobei letztere bevorzugt verwendet werden. Geeignete Bänder sind beispielsweise Bändchen, insbesondere solche aus textilen Stoffen oder Folienbändchen aus üblichen Folienmaterialien, wie beispielsweise Kunststoffen, wie Polyethylen und/oder Polypropylen. Als Fasern können Stapelfasern oder Endlosfasern (Filamente) eingesetzt werden. Die Fasern können beispielsweise synthetische, mine- ralischer oder natürlicher Art sein, wobei insbesondere synthetische und/oder minerai- sche Fasern eingesetzt werden. Beispiele für synthetische Fasern sind Fasern aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat, Polyamid, Polyethylenterephthalat, Polyester, Polysulfon und/oder Polyetherketon. Mineralische Fasern können beispiels- weise aus keramischen Materialien, Siliciumcarbid und/oder Bornitrid bestehen. Mög- lich ist auch die Verwendung von Fasern aus Kohlenstoff oder Glasfasern.
Als Träger bevorzugte Materialien sind Polyethylen, Polypropylen, Polybutylente- rephthalat, Polyamid, Polyethylenterephthalat, Polyester, Polysulfon und/oder Poly- etherketon, insbesondere Polypropylen.
Als polymere Materialien eignen sich beispielsweise carboxylgruppenreiche Polymere, vorzugsweise auf der Basis von Homo-oder Copolymeren ungesättigter Carbonsäuren oder deren Derivate. Dabei bedeutet carboxylgruppenreiches Polymer, dass das Poly- mer zu mindestens 50 Mol-%, vorzugsweise mindestens 75 Mol-%, besonders bevor- zugt mindestens 95 Mol-%, aus Monomeren ungesättigter Carbonsäuren aufgebaut ist.
Die als polymere Materialien verwendeten carboxylgruppenreichen Polymere werden in Form einer Emulsion von organischen Lösungsmitteln und Wasser sowie den carbo- xylgruppenreichen Polymeren auf das Trägermaterial aufgebracht.
Geeignete organische Lösungsmittel sind die in der chemischen Technologie üblicher- weise eingesetzten Lösungsmittel, beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Hexan oder Heptan, Cyclohexan, Toluol oder Xylole. Daneben sind auch organische Etherverbindungen, wie beispiels- weise Petrolether oder Tetrahydrofuran sowie halogenierte Kohlenwasserstoffe denk- bar. Gut geeignete organische Lösungsmittel sind ferner Mineralöle aber auch natürli- che Öle, wie beispielsweise Rapsöl.
Hierfür geeignete Mineralöle sind im wesentlichen die aus mineralischen Rohstoffen, wie Erdöl, Kohle, Holz oder Torf gewonnenen flüssigen Destillationsprodukte, welche überwiegend aus Gemischen von gesättigten Kohlenwasserstoffen bestehen. Derartige Mineralöle sind beispielsweise Benzin, Dieselöle, Heizöle, Schmieröle, Leuchtpetro- leum oder Isolieröle.
Neben den organischen Lösungsmitteln und Wasser enthält die erfindungsgemäß ver- wendete Emulsion carboxylgruppenreiche Polymere, vorzugsweise auf der Basis von Copolymeren allylisch oder vinylisch ungesättigter Carbonsäuren oder deren Derivate, beispielsweise deren Ester, Amide oder Nitrile sowie Anhydride.
Die carboxylgruppenreichen Polymere können als sogenannte Hauptmonomere ally- lisch oder vinylisch ungesättigte Mono-oder Dicarbonsäuren enthalten. Bevorzugt sind dabei vinylisch ungesättigte Mono-oder Dicarbonsäuren, wie beispielsweise Acrylsäu- re und/oder Methacrylsäure sowie Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure, bzw. deren Ester, Amide, Nitrile oder Anhydride. Bevorzugte Hauptmonomere sind Acrylsäu- re sowie Methacrylsäure, wobei Acrylsäure besonders bevorzugt ist.
Der Anteil dieser Hauptmonomeren am gesamten carboxylgruppenreichen Polymeren beträgt vorzugsweise mindestens 60 Gew.-%, insbesondere mindestens 70 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew. -%. Dementsprechend beträgt der Anteil des oder der Comonomere höchstens 40 Gew. -%, insbesondere höchstens 30 Gew.-% und besonders bevorzugt höchstens 20 Gew.-%.
Die carboxylgruppenreichen Polymere können eines oder mehrere der nachstehenden Comonomere enthalten : - Ester aus vorzugsweise 3 bis 6 C-Atomen aufweisenden a, ß-monoethylenisch ungesättigten Mono-oder Dicarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Mal-
einsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, mit C,-C12-Alkanolen, vorzugsweise C,- C8-Alkanolen. Derartige Ester sind insbesondere Methyl-, Ethyl-, n-Butyl-, Isobu- tyl-, tert.-Butyl-, n-Pentyl-, iso-Pentyl-und 2-Ethylhexylacrylat und/oder- methacrylat ; Acrylnitril, Methacrylnitril ; Acrylamide und alkylsubstituierte Acrylamide, wie Acrylamid, Methacrylamid, N, N-Dimethylacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N-tert.-Butylacrylamid, N- Methylmethacrylamid, Methylenbisacrylamid sowie Mischungen davon ; sulfogruppenhaltige Monomere, wie Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure, Sty- rolsulfonsäure, Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Ally- loxybenzolsulfonsäure, deren entsprechenden Alkali-oder Ammoniumsalze, de- ren Mischungen sowie Sulfopropylacrylat und/oder Sulfopropylmethacrylat ; C,-C4-Hydroxyalkylester von C3-C6-Mono-oder Dicarbonsäuren, insbesondere der Acrylsäure, Methacrylsäure oder Maleinsäure, oder deren mit 2 bis 50 Mol Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Mischungen davon alkoxilierten De- rivate oder Estern von mit 2 bis 50 Mol Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Mischungen davon alkoxilierten C,-C, 8-Alkoholen mit den erwähnten Säu- ren, wie Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Butandiol-1, 4-monoacrylat, Ethyldiglykolacrylat, Me- thylpolyethylenglykolacrylat oder (Meth) acrylsäureester von mit 3,5, 7,10 oder 30 Mol Ethylenoxid umgesetztem C, 3/Cis-Oxoalkohol sowie deren Mischungen ; Alkylaminoalkyl (meth) acrylate, wie 2- (N, N-Dimethylamino)-ethyl (meth) acrylat oder 3- (N, N-Dimethylamino)-propyl (meth) acrylat, Alkylaminoal- kyl (meth) acrylamide, wie 2- (N, N-Dimethylamino)-ethyl (meth) acrylamid oder 3- (N, N-Dimethylamino)-propyl (meth) acrylamid, deren Quarternisierungsprodukte, wie 2- (N, N, N-Trimethylammonium)-ethylmethacrylat-chlorid oder 3- (N, N, N- Trimethylammonium)-propyl (meth) acrylamid-chlorid, sowie Mischungen davon ; 1, 3-Diketogruppen enthaltende Monomere, wie Acetoacetoxyethyl (meth) acrylat oder Diacetonacrylamid, harnstoffgruppenhaltigen Monomeren, wie Urei- doethyl (meth) acrylat, Acrylamidoglykolsäure, Methacrylamidoglykolatmethy- lether ; Silylgruppen enthaltende Monomere, wie Trimethoxysilylpropylmethacrylat.
Besonders bevorzugte Comonomere sind Ester oder Amide der Acrylsäure oder der Methacrylsäure, beispielsweise n-Butylacrylat, Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2- Ethylhexylmethacrylat, Acrylamid oder Methacrylamid.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden carboxylgruppenreichen Polymere können auch in Mengen von bis zu 2 Gew.-%, insbesondere bis zu 1 Gew. -%, vorzugsweise bis zu 0,5 Gew. -% bi-oder multifunktionelle Comonomere aufweisen, welche für eine leichte Vernetzung der entstehenden carboxylgruppenreichen Polymere sorgen. Geeignet ist hierfür beispielsweise Methylenbisacrylamid. Weitere einsetzbare bi-oder multifunktio- nelle Monomere werden beispielsweise in der WO-A-93/21237 beschrieben. Durch den Einbau der bi-oder multifunktionellen Monomere entstehen Polymere, die weitgehend wasserunlöslich, aber quellbar sind. Vorzugsweise wird aber auf die Verwendung bi- oder multifunktioneller Monomere bei der Emulsionspolymerisation verzichtet.
Die Herstellung derartiger carboxylgruppenreicher Polymerer erfolgt vorzugsweise durch radikalische Polymerisation in der Emulsion aus organischen Lösungsmitteln und Wasser.
Die Polymerisation wird vorzugsweise in Gegenwart von Radikale bildenden Verbin- dungen (Initiatoren) durchgeführt. Man benötigt von diesen Verbindungen vorzugswei- se 0,05 bis 10 Gew. -%, besonders bevorzugt 0,2 bis 5 Gew. -%, bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzten Monomeren.
Geeignete Polymerisationsinitiatoren sind beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide, Peroxodisulfate, Percarbonate, Peroxoester, Wasserstoffperoxid und Azoverbindun- gen. Beispiele für Initiatoren, die wasserlöslich oder auch wasserunlöslich sein können, sind Wasserstoffperoxid, Dibenzoylperoxid, Dicyclohexylperoxidicarbonat, Dilauroylpe- roxid, Methylethylketonperoxid, Di-tert.-Butylperoxid, Acetylacetonperoxid, tert. - Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylperneodecanoat, tert. - Amylperpivalat, tert.-Butylperpivalat, tert.-Butylperneohexanoat, tert.-Butylper-2- ethylhexanoat, tert.-Butyl-perbenzoat, Lithium-, Natrium-, Kalium-und Ammoniumpero- xidisulfat, Azodiisobutyronitril, 2, 2'-Azobis- (2-amidinopropan)-dihydrochlorid, 2- (Carbamoylazo)-isobutyronitril und 4, 4-Azobis- (4-eyanovalerlansäure). Auch die be- kannten Redox-Initiatorsysteme, wie H202/Ascorbinsäure oder tert.- Butylhydroperoxid/Natriumhydroxymethansulfinat, können als Polymerisationsinitiato- ren verwendet werden.
Die Initiatoren können allein oder in Mischung untereinander angewendet werden, bei- spielsweise Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natriumperoxidisulfat. Für die Polymerisation in wässrigem Medium werden bevorzugt wasserlösliche Initiatoren ein- gesetzt.
Weiter können die erfindungsgemäß einzusetzenden Emulsionen übliche Zusätze je nach Anwendungszweck enthalten, beispielsweise Bakterizide oder Fungizide. Dar- über hinaus können sie Hydrophobierungsmittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit der behandelten Substrate enthalten. Geeignete Hydrophobierungsmittel sind übliche wässrige Paraffindispersionen oder Silicone. Weiter können die Zusammensetzungen Netzmittel, Verdickungsmittel, Dispersionen, Plastifizierungsmittel, Retentionsmittel, Pigmente und Füllstoffe enthalten. Das Einmischen dieser Füllstoffe kann auch durch Induktionserwärmung erfolgen, was die Aushärtung erleichtert.
Die zur Einführung der polymeren Materialien verwendeten Emulsionen aus organi- schen Lösungsmitteln, Wasser und carboxylgruppenreichen Polymeren können durch grenzflächenaktive Hilfsstoffe stabilisiert werden. Typischerweise verwendet man hier- zu Emulgatoren oder Schutzkolloide. Es kommen anionische, nichtionische, kationi- sche und amphotere Emulgatoren in Betracht. Anionische Emulgatoren sind beispiels- weise Alkylbenzolsulfonsäuren, sulfonierte Fettsäuren, Sulfosuccinate, Fettalkoholsul- fate, Alkylphenolsulfate und Fettalkoholethersulfate. Als nichtionische Emulgatoren können beispielsweise Alkylphenolethoxylate, Primäralkoholethoxilate, Fettsäureetho- xilate, Alkanolamidethoxilate, Fettaminethoxilate, EO/PO-Blockcopolymere und Alkyl- polyglucoside verwendet werden. Als kationische bzw. amphotere Emulgatoren werden beispielsweise quaternisierte Aminalkoxylate, Alkylbetaine, Alkylamidobetaine und/oder Sulfobetaine verwendet.
Typische Schutzkolloide sind beispielsweise Cellulosederivate, Polyethylenglykol, Po- lypropylenglykol, Copolymerisate aus Ethylenglykol und Propylenglykol, Polyvinylace- tat, Polyvinylalkohol, Polyvinylether, Stärke und Stärkederivate, Dextran, Polyvinylpyr- rolidon, Polyvinylpyridin, Polyethylenimin, Polyvinylimidazol, Polyvinylsuccinimid, Poly- vinyl-2-methylsuccinimid, Polyvinyl-1, 3-oxazolid-2-on, Polyvinyl-2-methylimidazolin, Maleinsäure und Maleinsäureanhydrid enthaltende Copolymerisate, wie in DE-A-25 01 123 beschrieben.
Die Emulgatoren oder Schutzkolloide werden üblicherweise in Konzentrationen von 0,05 bis 20 Gew. -%, bezogen auf die Monomere, eingesetzt.
Die Monomere der carboxylgruppenreichen Polymere können vor oder während der Polymerisation ganz oder teilweise durch Basen neutralisiert werden. Als Basen kom- men beispielsweise Alkali-oder Erdalkaliverbindungen, wie Natriumhydroxid, Kalium- hydroxid, Calciumhydroxid, Magnesiumoxid und/oder Natriumcarbonat, Ammoniak sowie primäre, sekundäre und/oder tertiäre Amine, wie Ethylamin, Propylamin, Isopro- pylamin, Butylamin, Hexylamin, Ethanolamin, Dimethylamin, Diethylamin, Di-n- propylamin, Tributylamin, Triethanolamin, Dimethoxyethylamin, 2-Ethoxyethylamin, 3- Ethoxypropylamin, Dimethylethanolamin, Diisopropanolamin oder Morpholin, infrage.
Bevorzugt wird dabei Natriumhydroxid eingesetzt.
Das Verhältnis von wässriger zu organischer Phase bei der Emulsionspolymerisation beträgt typischerweise 0,5 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, besonders bevorzugt 2 bis 4.
Bevorzugt werden Mineralöle als organische Phase eingesetzt.
Die Reaktionstemperatur bei der Emulsionspolymerisation beträgt typischerweise we- niger als 100°C, bevorzugt weniger als 90°C, besonders bevorzugt weniger als 80°C.
Nach beendeter Polymerisation wird die das polymere Material enthaltende Emulsion mit einem Vernetzer versetzt. Die erfindungsgemäß einsetzbaren Vernetzer sind vor- zugsweise kovalente Vernetzer, d. h., die Vernetzung erfolgt über die Ausbildung kova- lenter Bindungen, beispielsweise Ethylenglykoldiglycidylether, Diethylenglykoldiglycidy- lether, Polyethylenglykoldiglycidylether, Propylenglykoldiglycidylether, Dipropylengly- koldiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether, Glycerindiglycidylether, Polyglyce- rindiglycidylether, Epichlorhydrin, Etylendiamin, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethy- lenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Po- lypropylenglykol, Butylenglykol, 1, 3-Propandiol, 1, 4-Butandiol, Bisphenol A, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbitol, Diethanolamin, Triethanolamin, Etylendia- min, Ethylencarbonat, Propylencarbonat, 2-Oxazolidone, wie 2-Oxazolidinon oder N- Hydroxyethyl-2-oxazolidinon, Morpholin-2, 3-dione, wie N-2-Hydroxyethyl-morpholin- 2,3-dion, N-Methyl-morpholin-2, 3-dion, N-Ethyl-morpholin-2, 3-dion und/oder N-tert.- Butyl-morpholin-2, 3-dion, 2-Oxotetrahydro-1, 3-oxazin, N-Acyl-2-oxazolidone, wie N- Acetyl-2-oxazolidon, bicyclische Amidacetale, wie 5-Methyl-1-aza-4, 6-dioxa- bicyclo [3.3. 0] octan, 1-Aza-4, 6-dioxa-bicyclo [3.3. 0] octan und/oder 5-Isopropyl-1-aza- 4, 6-dioxa-bicyclo [3.3. 0] octan, und/oder Bis-und Poly-2-oxazolidinone. Bevorzugt sind Diepoxide, wie Ethylenglykoldiglycidylether, Diethylenglykoldiglycidylether, Polyethy- lenglykoldiglycidylether, Propylenglykoldiglycidylether, Dipropylenglykoldiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether, Glycerindiglycidylether sowie Polyglycerindiglycidy- lether und ganz besonders bevorzugt sind Ethylenglykoldiglycidylether und Diethy- lenglykoldiglycidylether.
Der Vernetzer kann dabei in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew. -%, vorzugsweise von 0,5 bis 2 Gew. -%, bezogen auf das polymere Material, verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe können beispelsweise herge- stellt werden, indem die Trägermaterialien mit der das mindestens eine polymere Mate- rial und den mindestens einen Vernetzer enthaltenden Emulsion beschichtet, impräg- niert, pflatscht, aufschäumt oder besprüht. Vorzugsweise werden die Trägermaterialien mit der Emulsion getränkt, besonders bevorzugt durch Eintauchen in einem mit der Emulsion gefüllten Imprägniertrog. Anschließen wird das mit Emulsion beladene Trä- germaterial durch zwei Walzen oberhalb des Imprägniertrogs geführt. Dadurch wird überschüssige Emulsion abgequetscht und läuft in den Trog zurück.
Das mit Emulsion beladene Trägermaterial kann bei Temperaturen von bis zu 200°C, vorzugsweise 80 bis 180°C, besonders bevorzugt 100 bis 140°C, getrocknet. Bevor- zugt im Luftstrom. Geeignete Trockner sind beispielsweise Zylinder-, Trommel-und Walzentrockner.
Während der Trocknung werden das Trägermaterial und das polymere Material unter- einander und miteinander vernetzt.
Falls es sich bei dem Trägermaterial um ein Faservlies handelt, kann auch ein unter dem Namen Maliwatt bekanntes Verfahren angewandt werden. Bei diesem Verfahren wird ein Vlies, das aus quer zur Produktionsrichtung abgelegten Fasern besteht, durch Vernähen der Faserlagen mit Fremdfäden in Längsrichtung im Abstand von etwa 1 mm verfestigt. In diese Faserschicht wird dann die mindestens ein polymeres Material und den mindestens einen Vernetzer enthaltende Emulsion eingearbeitet.
Anstelle von Faservlies können auch textile Gewebe eingesetzt werden.
Die in den absorbierenden Verbundstoffen vorliegenden Fasern und/oder Bänder so- wie die quellfähigen Materialien liegen jeweils in einer solchen Menge vor, dass die Fasern und/oder Bänder von den quellfähigen Materialien umhüllt sind und die Hohl- räume des absorbierenden Verbundstoffs im gequollenen Zustand vollständig mit stoffgebundenem Wasser gefüllt sind. Die optimale Menge an quellfähigem Material lässt sich beispielsweise durch Vorversuche ermitteln. Dazu wird die Menge M [g] an mindestens ein polymeres Material und den mindestens einen Vernetzer enthaltenden Emulsion eingewogen, in Abwesenheit des Trägermaterials getrocknet und das Volu- men Q [ml] nach Quellung in Wasser bestimmt. Die optimale Beladung B [g] des Trä- germaterials mit der Emulsion ist dann B = V # M/Q, wobei V [ml] das maximale Volu- men ist, auf das das Trägermaterial expandiert werden kann. Näherungsweise kann statt des Volumens Q auch das Gewicht G [g] nach Quellung zur Berechnung verwen- det werden. In diesem Fall ist die optimale Beladung B des Trägermaterials mit der Emulsion Üblicherweise sollten die so ermittelten Werte um nicht mehr als 50%, vorzugsweise 30%, besonders bevorzugt 10%, unter-oder überschrit- ten werden. Zu niedrige Beladungen führen zu einer verminderten Absorptionskapazi- tät. Zu hohe Beladungen führen zum Reißen des absorbierenden Verbundstoffes oder zum Austreten von Hydrogel aus dem absorbierenden Verbundstoff (Quellschleim).
Hinsichtlich der Menge an quellfähigen Materialien werden üblicherweise pro m'an fertigem Quelivlies 0,05 bis 20 kg, insbesondere 0,1 bis 10 kg dieser quellfähigen Ma- terialien eingesetzt. Was die Menge an Fasern und/oder Bändern pro m2 an fertigem
Quellvlies betrifft, so beträgt diese üblicherweise 0,1 bis 2 kg, insbesondere 0,15 bis 1 kg.
Um die Wasserundurchlässigkeit in der horizontalen Ebene zu erreichen, muss das Trägermaterial ist in der Weise mit den polymeren Materialien getränkt werden, dass eine vollständige Umhüllung der Fasern erreicht wird.
In den erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffen können auch Kombinatio- nen von carboxylgruppenreichen Polymeren einerseits und granulären superabsorbie- renden Polymeren auf Basis von teilneutralisierten vernetzten Polyacrylsäuren ande- rerseits vorliegen. Die superabsorbierenden teilneutralisierten Polyacrylsäuren können mit üblichen Vernetzern, die vorzugsweise mindestens zwei ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen, eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung und eine weitere funk- tionelle Gruppe oder aber zwei funktionelle Gruppen aufweisen, vernetzt werden. Die funktionellen Gruppen dieser Vernetzer sollten dabei in der Lage sein, mit den Säure- gruppen der Acrylsäure zu reagieren. Geeignete funktionelle Gruppen sind beispiels- weise Hydroxyl-, Amino-, Epoxi-und Aziridinogruppen. Die granulären superabsorbie- renden Polymeren auf Basis von teilneutralisierten vernetzten Polyacrylsäuren weisen üblicherweise Teilchengrößen von 200 bis 800 jim auf.
Es kann sich auch empfehlen, auf der dem Wasser abgewandten Seite der erfin- dungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe aus Fasern und/oder Bändern sowie quellfähigen Materialien ein Gemisch aus granulären, superabsorbierenden Polymeren auf Basis von teilneutralisierten vernetzten Polyacrylsäuren einerseits und einem Pul- ver aus Polymeren anderseits aufzubringen. Hierfür eignen sich insbesondere thermo- plastischen Pulver aus Polyolefinen wie Polyethylen oder Polypropylen. Dabei sollte ein Mischungsverhältnis zwischen dem granulären, superabsorbierenden Polymeren und dem Polymerpulver von ca. 0,5 : 1 bis 5 : 1, insbesondere von 1 : 1 bis 3 : 1 eingehalten werden. Das so erhaltene Gemisch aus granulären, superabsorbierenden Polymeren und dem Polymerpulver kann danach mit einem etwa 50 bis 80 g/m2 schweren absor- bierenden Verbundstoffen mit einer wirksamen Öffnungsweite von weniger als 0,12 mm abgedeckt werden und anschließend durch Hitze und Druck mit dem erfin- dungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffen verbunden werden. Auf diese Weise kann im eingebauten Zustand das aufgequollene quellfähige Material des erfindungs- gemäßen absorbierenden Verbundstoffes sich gegen das ebenfalls gequollene granu- läre, superabsorbierende Polymer abstützen. Dadurch wird ein Ausspülen des quellfä- higen Materials aus dem absorbierenden Verbundstoff vermieden.
Die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe können Bestandteile von Ab- dichtungen sein, welche vorzugsweise neben dem absorbierenden Verbundstoff noch wenigstens eine Dichtungsbahn aus Kunststoffen aufweisen. Bevorzugt ist dabei eine solche Anordnung, in der die Abdichtung einen absorbierenden Verbundstoff aufweist,
welches zwischen zwei Dichtungsbahnen aus Kunststoffen angeordnet ist. Der absor- bierende Verbundstoff kann dabei durch übliche Befestigungsverfahren wie beispiels- weise durch Verhaken, Kleben, Anknüpfen oder durch Kalandrieren unter Druck und Temperatur mit den Dichtungsbahnen verknüpft werden.
Der erfindungsgemäße absorbierende Verbundstoff kann beispielsweise als Dich- tungsmaterial für den Straßen-, Tunnel-und Wasserbau sowie für Baugruben, den Hochwasserschutz und für Dachabdichtungen verwendet werden. Speziell bei Baugru- ben, im Straßenbau und beim Hochwasserschutz kann der erfindungsgemäße absor- bierende Verbundstoff entweder auch allein, oder aber in Kombination mit Gemischen aus granulären, superabsorbierenden Polymeren und Pulvern aus anderen Polymeren eingesetzt werden.
Darüberhinaus sind hierbei insbesondere der Einbau des absorbierenden Verbundstof- fes unter einer Dichtungsbahn aus Kunststoff gegen das zu schützende Bauwerk zur Verhinderung von Unterläufigkeit bei Schäden an der Dichtungsbahn, beispielsweise für Flachdächer im Hochbau, bei Tunnels in offener Bauweise sowie bei Abdichtungen von Tiefgeschossen oder Tiefgaragen.
Andere Einsatzmöglichkeiten des absorbierenden Verbundstoffes beziehen sich auf dessen Einbau zwischen zwei Dichtungsbahnen als sogenannte selbstheilende Ab- dichtungen im Tunnelbau (gemäß der DE-A-196 25 245) sowie als Bestandteil einer Membranwanne im Verkehrswegebau (gemäß der DE-A-199 30 701) oder im Hoch- und Industriebau.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen absorbierenden Verbund- stoffes betreffen dessen Einbau unter der Betonschutzschicht für eine Kunststoffdich- tungsbahn in Becken und Kanälen zur Verhinderung von Sickerströmungen unter den Betonplatten zu Schadstellen in der Kunststoffdichtung und zur Verringerung der Spannung in den Betonplatten durch verringerte Reibung. Beispiele hierfür sind der Einbau der absorbierenden Verbundstoffe in Regenrückhaltebecken, Landschaftstei- che, Schlammbecken sowie in Bewässerungs-und Kraftwerkskanälen bei grobkörni- gen Böden.
Denkbar ist weiterhin der Einbau des absorbierenden Verbundstoffes entweder allein oder aber in Verbindung mit anderen Abdichtungsbahnen im Erdbau anstelle von Ton- dichtungsbahnen, insbesondere in Bewässerungs-oder Ableitungskanälen, zur Ab- dichtung von Landschaftsteichen, Speicherteichen oder Schutzgebieten, zur Schaffung künstlicher Grundwasserträger sowie zur Erstdichtung von Membranwannen und Bau- gruben.
Die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe können auch in Kombination mit Schutzviiesen, welche dem Schutz von Dichtungen dienen, eingesetzt werden.
Derartige Schutzvliese bremsen bei Schäden in der Dichtung in körnigen Böden den Zustrom des Wassers zur Schadensstelle nicht (vertikale Durchlässigkeit). Bei bindige- ren Böden fördern sie die Sammlung und Verteilung des durch die Schadensstelle strömenden Wassers (horizontale Durchlässigkeit). Der erfindungsgemäße absorbie- rende Verbundstoff erhöht hierbei durch seine Abdichtungsfunktion die Sicherheit.
Eine weitere Möglichkeit des Einsatzes der erfindungsgemäßen absorbierenden Ver- bundstoffe besteht darin, diese als Verkleidung und Abdichtung in Drahtkörben einzu- setzen, welche als temporärer Hochwasserschutz oder im Wasserbau schnell aufge- stellt und dann maschinell mit Splitt, Kies oder Recyclingmaterial befüllt werden kön- nen.
Die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe lassen sich einfach herstellen.
Der Lösungsmitteleinsatz ist gegenüber dem Stand der Technik reduziert, ohne dass hochviskose Mischungen verarbeitet werden müssen. Hierbei ist insbesondere Vorteil- haft, dass Emulsionen unvernetzter Polymere einsetzbar sind. Diese Lösungen zeich- nen sich durch eine besonders niedrige Viskosität aus und sind besonders leicht zu verarbeiten. Die Haftung des quellfähigen Materials auf dem Trägermaterial ist verbes- sert. Der Anteil löslicher Anteile, d. h. aus dem absorbierenden Verbundstoff aus- waschbarer Polymere, und die Quellschleimbildung bei der Anwendung sind im Ver- gleich zum Stand der Technik deutlich reduziert.
Die erfindungsgemäßen absorbierenden Verbundstoffe weisen gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten textilen Vliesen oder Geweben u. a. eine bessere Verarbeitbarkeit (maschinelle Verlegung möglich) und Quellbarkeit sowie eine höhere Wasserundurchlässigkeit, insbesondere eingebaut, verhindert es die Ausbreitung des Wassers und gibt durch seine puffernde Wirkung eine größere Sicherheit gegen übli- che Beschädigungen. Dies resultiert daher, dass auch in horizontaler Richtung auf.
Wird der absorbierende Verbundstoff als Schutzlage die vorhandenen Fasern oder Bänder vollständig mit stoffgebundenem Wasser umhüllt sind, so dass keine wasser- führenden Schichten entstehen. Weiterhin sind sie mit Dichtungsbahnen sehr gut ka- schierbar.
Beispiele Beispiel 1 In einem Rührgefäß wurden 104, 5g entmineralisiertes Wasser mit 562, 5g Acrylsäure (99,8% ig) sowie 1246, Og 25% iger Natronlauge, 5, 63g 1 % iges wässriges Methylenbi- sacrylamid, 1, 25g 40% iges wässriges Trilon@ C und 3, 38g 1 % iges wässriges Ronga-
lité C vermischt (wässrige Phase). In einem zweiten geschlossenen Rührgefäß (2 Liter HWS, mit Ankerrührer) wurden 500g ShellsoltD D 70 (100% ig) und 70g Emu) an@ GOE (100% ig) vorgelegt (organische Phase) und die wässrige Phase zudosiert.
Unter Stickstoffbegasung (15 Liter pro Stunde) und Temperierbad wurden die im zwei- ten Rührgefäß vereinigten wässrigen und organischen Phasen bei 400 Umdrehungen pro Minute 60 Minuten lang bei einer Temperatur von 31 °C voremulgiert. Danach wur- de die Drehzahl des Rührers auf 200 Umdrehungen pro Minute verringert und 3, 94g 10% iger wässriger Natriumpersulfatlösung zugegeben.
Die Polymerisation sprang sofort an. Als die Innentemperatur 35°C erreichte, wurde das Temperierbad entfernt. Die Innentemperatur erreichte eine Maximaltemperatur von 66, 2°C. Nachdem die Temperatur um 1 °C gefallen war, wurden 28, 13g 10% iger wäss- riger Natriumpersulfatlösung und 10 Minuten später 19, 69g 1 % igen wässriger Rongalit- lösung zudosiert.
Nach dem Erkalten der Emulsion wurden 12, 5g Denacol EX 810 zugegeben und die Emulsion für weitere 5 Minuten bei 200 Umdrehungen pro Minute durchmischt. Auf diese Weise wurde eine Emulsion aus Mineralöl, Wasser, carboxylgruppenreichen Co- polymeren der Acrylsäure und Vernetzer erhalten.
Shellsol D 70 Mineralöl der Shell AG Emulan GOE Emulgator der BASF Aktiengesellschaft, auf Basis von Oleylglycerinetherethoxylat Trilon C Komplexbildner der BASF Aktiengesellschaft, auf Basis des Trinatriumsalzes der Hydroxyethylethylendiamintriessigsäure in Wasser Rongalitf) C Reduktionsmittel der BASF Aktiengesellschaft, auf Basis des Natriumsalzes der Hydroxymethansulfinsäure DenacolQ EX 810 Nachvernetzer der Firma Nagase auf Basis von Ethylenglykoldiglycidylether Beispiel 2 Ein Polyester-Nadelvlies mit einem Flächengewicht von 280g/m2 wurde mit der in Bei- spiel 1 hergestellten Emulsion getränkt. Die Tränkung wurde in einem Foulard durch- geführt. Der Foulard bestand aus einer mit der Emulsion gefüllten Wanne und zwei Abstreifwalzen mit seitlichen Begrenzern. Das Vlies wurde mit einer Geschwindigkeit von 1 Meter pro Minute durch den Foulard geführt. Das mit Emulsion beladene Vlies wurde 5 Minuten bei 170°C getrocknet. Der absorbierende Verbundstoff hatte ein Flä- chengewicht von 410g/m2, die Gewichtszunahme (Festauftrag) betrug 46%.
Der absorbierende Verbundstoff wurde in Wasser gelagert und durch Differenzwägung nach einer Stunde die Wasseraufnahme bestimmt. Des weiteren wurde durch manuel- le Prüfung die Quellschleimbildung und damit die Auswaschverluste der Vliese nach den jeweiligen Zeiten geprüft. Zusätzlich wurde ein Benetzugstest durchgeführt. Dazu wird ein Wassertropfen auf die Oberfläche des absorbierenden Verbundstoffes aufge- bracht und die Zeit bis zum Verschwinden des Tropfes von der Oberfläche gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
Beispiel 3 Es wurde verfahren wie unter Beispiel 2. Eingesetzt wurde Polyester-Füllviies mit ei- nem Flächengewicht von 80g/m2.
Tabelle 1 Beispiel2 Beispiel3 Festauftrag 46% 98% Benetzung 10 Sekunden ca. 1 Sekunde Quelischleim ohne ohne Wasseraufnahme 1000g/m2 600g/m2