Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerisatdispersion

Beschreibung

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerisatdispersion durch radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation von ethylenisch ungesättigten Monomeren in Anwesenheit wenigstens eines Dispergiermittels und wenigstens eines Radikalinitiators, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass zur Emulsionspolymerisation

1 bis 50 Gew.-% eines 4 C-Atome aufweisenden Alkens [Monomer A], und 50 bis 99 Gew.-% eines Esters auf Basis einer 3 bis 6 C-Atome aufweisenden α,ß- monoethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure und eines 1 bis 12 C-Atome aufweisenden Alkanols [Monomer B], sowie gegebenenfalls

0 bis 10 Gew.-% einer 3 bis 6 C-Atome aufweisenden α,ß-monoethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure und/oder deren Amid [Monomer C] und

0 bis 30 Gew.-% einer sich von den Monomeren A bis C unterscheidenden α,ß- ethylenisch ungesättigten Verbindung [Monomer D],

eingesetzt werden und sich die Monomeren A bis D zu 100 Gew.-% addieren.

Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten auf Basis von Alkenen und anderen copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Verbindungen sind dem Fachmann hinreichend bekannt. Dabei erfolgt die Copolymerisation im wesentlichen in Form einer Lösungspolymerisation (siehe beispielsweise A. Sen et al., Journal American Chemical Society, 2001 , 123, Seiten 12738 bis12739; B. Klumperman et al., Macromolecules, 2004, 37, Seiten 4406 bis 4416; A. Sen et al., Journal of Polymer Science, Part A: Po- lymer Chemistry, 2004, 42(24), Seiten 6175 bis 6192; WO 03/042254, WO 03/091297 oder EP-A 1384729) oder in Form einer wässrigen Emulsionspolymerisation, wobei diese insbesondere auf Basis des niedrigsten Alkens Ethen erfolgt (siehe beispielsweise US-A 4921898, US-A 5070134, US-A 51 10856, US-A 5629370, EP-A 295727, EP-A 757065, EP-A 1 1 14833 oder DE-A 19620817).

Zur radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation unter Verwendung höherer Alkene ist von nachfolgendem Stand der Technik auszugehen.

In der DE-OS 1720277 wird ein Verfahren zur Herstellung von filmbildenden wässrigen Polymerisatdispersionen unter Verwendung von Vinylestern und 1 -Octen offenbart. Dabei kann das Gewichtsverhältnis von Vinylester zu 1-Octen von 99:1 bis 70:30 betragen. Optional können die Vinylester im untergeordneten Maße im Gemisch mit

anderen copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Verbindungen zur Emulsionspolymerisation eingesetzt werden.

S. M. Samoilov beschreibt in J. Macromol. Sei. Chem., 1983, A19(1 ), Seiten 107 bis 122, die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation von Propen mit unterschiedlichen ethylenisch ungesättigen Verbindungen. Dabei wurde als Ergebnis festgehalten, dass die Copolymerisation von Propen mit ethylenisch ungesättigten Verbindungen, welche stark elektronenziehende Gruppen aufweisen, wie beispielsweise Chlortrifluorethylen, Trifluoracrylonitril, Maleinsäureanhydrid oder Methyltrifluoracrylat, Polymerisate mit einem deutlich höheren Propenanteil bzw. Copolymerisate mit höheren Molekulargewichten lieferten, als bei Verwendung der bei der radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation üblichen ethylenisch ungesättigten Verbindungen Vinylacetat, Vinylchlorid, Acrylsäuremethyl- bzw. -butylester. Dieses Verhalten wird insbesondere mit den bei den höheren Alkenen üblichen Wasserstoffradikalübetra- gungsreaktionen begründet.

In einer vom Anmelder eingereichten nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit Aktenzeichen DE 10 2005 035 692.3 wird ein Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerisatdispersion durch radikalisch initiierte wässrige Emulsionspoly- merisation unter Verwendung von 5 bis 12 C-Atome aufweisender Alkene und Estern ethylenisch ungesättigter Mono- und/oder Dicarbonsäuren offenbart.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, wässrige Emulsionspolymerisate auf Basis der günstig verfügbaren 4 C-Atome aufweisenden Alkene zur Ver- fügung zu stellen, welche sich besonders als Klebstoffkomponenten, insbesondere Haftklebstoffkomponenten eignen.

überraschender Weise wurde die Aufgabe durch das eingangs definierte Verfahren gelöst.

Die Durchführung von radikalisch initiierten Emulsionspolymerisationen von ethylenisch ungesättigten Monomeren in einem wässrigen Medium ist vielfach vorbeschrieben und dem Fachmann daher hinreichend bekannt [vgl. hierzu Emulsionspolymerisation in Ency-clopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 8, Seiten 659 ff. (1987); D. C. Blackley, in High Polymer Latices, Vol. 1 , Seiten 35 ff. (1966); H. Warson, The

Applications of Synthetic Resin Emulsions, Kapitel 5, Seiten 246 ff. (1972); D. Diede- rich, Chemie in unserer Zeit 24, Seiten 135 bis 142 (1990); Emulsion Polymerisation, Interscience Publishers, New York (1965); DE-A 40 03 422 und Dispersionen synthetischer Hochpolymerer, F. Hölscher, Springer-Verlag, Berlin (1969)]. Die radikalisch in- duzierte wässrige Emulsionspolymerisationsreaktionen erfolgen üblicherweise dergestalt, dass man die ethylenisch ungesättigten Monomere unter Mitverwendung von Dispergiermitteln, im wässrigen Medium in Form von Monomerentröpfchen dispers

verteilt und mittels eines radikalischen Polymerisationsinitiators polymerisiert. Von dieser Verfahrensweise unterscheidet sich das vorliegende Verfahren lediglich im Einsatz einer spezifischen Monomerenmischung.

Als Monomere A können alle 4 C-Atome aufweisenden Alkene mit einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung eingesetzt werden, welche sich radikalisch copolymeri- sieren lassen und welche neben Kohlenstoff und Wasserstoff keine weiteren Elemente aufweisen. Hierzu zählen insbesondere die Alkene n-Buten-1 , n-Buten-2 (eis- und trans-Form) und 2-Methylpropen (Isobuten). Bevorzugt werden n-Buten-1 und/oder 2- Methylpropen eingesetzt. Selbstverständlich können auch Gemische vorgenannter Monomere A oder diese enthaltende Gasgemische eingesetzt werden. Mit besonderem Vorteil lassen sich C4-Schnitte eines Naphtha-Crackers, insbesondere der Raffinat Il-Schnitt (bestehend aus 30 bis 50 Gew.-% n-Buten-1 , 30 bis 50 Gew.-% n-Buten-2, 10 bis 30 Gew.-% n-Butan sowie < 10 Gew.-% andere Verbindungen) einsetzen.

Als Monomere B finden Ester auf Basis einer 3 bis 6 C-Atome, insbesondere einer 3 oder 4 C-Atome aufweisenden α,ß-monoethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicar- bonsäure, wie insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure und eines 1 bis 12 C-Atome aufweisenden Alkanols, vorzugsweise eines 1 bis 8 C-Atome aufweisenden Alkanols und insbesondere eines 1 bis 4 C-

Atome aufweisenden Alkanols, wie insbesondere Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso- Propanol, n-Butanol, 2-Methylpropanol-1 , tert.-Butanol, n-Pentanol, 3-Methylbutanol-1 , n-Hexanol, 4-Methylpentanol-1 , n-Heptanol, 5-Methylhexanol-1 , n-Octanol, 6- Methylheptanol-1 , n-Nonanol, 7-Methyloctanol-1 , n-Decanol, 8-Methylnonanol-1 , n- Dodecanol, 9-Methyldecanol-1 oder 2-Ethylhexanol-1 Verwendung. Vorzugsweise werden Acrylsäure- und Methacrylsäuremethyl-, -ethyl-, -n-butyl-, -iso-butyl-, pentyl-, - hexyl-, -heptyl-, -oetyl-, -nonyl-, -decyl-, -2-ethylhexyl-, oder dodecylester, Fumar- und Maleinsäuredimethylester oder -di-n-butylester eingesetzt. Selbstverständlich können auch Gemische vorgenannter Ester eingesetzt werden.

Als Monomere C werden optional 3 bis 6 C-Atome aufweisende α,ß-monoethylenisch ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren und/oder deren Amide, wie insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure bzw. Acryla- mid oder Methacrylamid eingesetzt. Selbstverständlich können auch Gemische vorge- nannter Monomere C eingesetzt werden.

Als Monomere D, welche sich von den Monomeren A bis C unterscheiden, finden beispielsweise α,ß-ethylenisch ungesättigte Verbindungen, wie beispielsweise vinylaroma- tische Monomere, wie Styrol, α-Methylstyrol, o-Chlorstyrol oder Vinyltoluole, Vinylhalo- genide, wie Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C- Atome aufweisenden Monocarbonsäuren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl-n- butyrat, Vinyllaurat und Vinylstearat, Nitrile α,ß-mono- oder diethylenisch ungesättigter

Carbonsäuren, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Fumarsäuredinitril, Maleinsäuredinitril sowie 4 bis 8 C-Atome aufweisende konjugierte Diene, wie 1 ,3-Butadien und Isopren, darüber hinaus Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Styrolsul- fonsäure und deren wasserlösliche Salze sowie N-Vinylpyrrolidon, 2-Vinylpyridin, A- Vinylpyridin, 2-Vinylimidazol, 2-(N,N-Dimethylamino)ethylacrylat, 2-(N ₁ N- Dimethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N,N-Diethylamino)ethylacrylat, 2-(N ₁ N- Diethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N-tert.-Butylamino)ethylmethacrylat, N-(3-N',N'- Dimethylaminopropyl)methacrylamid oder 2-(1-lmidazolin-2-onyl)ethylmethacrylat Verwendung. Weitere Monomere D weisen wenigstens eine Epoxy-, Hydroxy-, N-Methylol- oder Carbonylgruppe, oder wenigstens zwei nicht konjugierte ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen auf. Beispiele hierfür sind zwei Vinylreste aufweisende Monomere, zwei Vinylidenreste aufweisende Monomere sowie zwei Alkenylreste aufweisende Monomere. Besonders vorteilhaft sind dabei die Di-Ester zweiwertiger Alkohole mit α,ß- monoethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren unter denen die Acryl- und Methac- rylsäure bevorzugt sind. Beispiele für derartige zwei nicht konjugierte ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisende Monomere sind Alkylenglykoldiacrylate und - dimethacrylate, wie Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldiacrylat, 1 ,4-Butylenglykoldiacrylate und Ethylenglykoldimethacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldimethacrylat, 1 ,4-

Butylenglykoldimethacrylat sowie Divinylbenzol, Vinylmethacrylat, Vinylacrylat, AIIyI- methacrylat, Allylacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Methylenbisacrylamid, Cyclopen- tadienylacrylat, Triallylcyanurat oder Triallylisocyanurat. In diesem Zusammenhang von besonderer Bedeutung sind auch die Methacrylsäure- und Acrylsäure-d-Cs- Hydroxyalkylester wie n-Hydroxyethyl-, n-Hydroxypropyl- oder n-Hydroxybutylacrylat und -methacrylat sowie Verbindungen, wie Glycidylacrylat oder -methacrylat, Diaceto- nacrylamid und Acetylacetoxyethylacrylat bzw. -methacrylat. Selbstverständlich können auch Gemische von Monomeren D eingesetzt werden.

Bevorzugt werden jedoch zur radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation

1 bis 49,89 Gew.-% Monomere A,

50 bis 98,89 Gew.-% Monomere B,

0,01 bis 10 Gew.-% Monomere C und 0,1 bis 2 Gew.-% Monomere D

eingesetzt. Dabei addieren sich die Monomeren A bis D zu 100 Gew.-%. Als Monomere A werden insbesondere n-Buten-1 und/oder 2-Methylpropen, als Monomere B insbesondere n-Butylacrylat, Methylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat und/oder tert.-Butylacrylat, als Monomere C insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure und/oder Itaconsäure und als Monomere D Divinylbenzol, Allylmethacrylat und/oder Diacetonacrylamid eingesetzt.

Insbesondere bevorzugt werden zur radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation

5 bis 40 Gew.-% n-Buten-1 und/oder 2-Methylpropen [Monomere A],

56 bis 94,8 Gew.-% n-Butylacrylat, Methylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methyl- methacrylat und/oder tert.-Butylacrylat [Monomere B],

0,1 bis 4 Gew.-% Acrylsäure und/oder Methacrylsäure [Monomere C], sowie 0,1 bis 1 Gew.-% Divinylbenzol und/oder Allylmethacrylat

eingesetzt, wobei sich die Monomeren A bis D ebenfalls zu 100 Gew.-% addieren.

Dabei kann jeweils wenigstens eine Teilmenge oder die Gesamtmenge der Monomeren A bis D im wässrigen Reaktionsmedium vorgelegt werden und die gegebenenfalls verbliebene Restmenge dem wässrigen Reaktionsmedium, nach Initiierung der radikalischen Polymerisationsreaktion, diskontinuierlich in einer Portion, diskontinuierlich in mehreren Portionen sowie kontinuierlich mit gleichbleibenden oder sich verändernden Mengenströmen zugegeben werden. Es ist aber auch möglich, im wässrigen Reaktionsmedium wenigstens eine Teilmenge des radikalischen Polymerisationsinitiators vorzulegen, das erhaltene wässrige Reaktionsmedium auf Polymerisationstemperatur aufzuheizen und bei dieser Temperatur die Monomeren A bis D dem wässrigen Reaktionsmedium diskontinuierlich in einer Portion, diskontinuierlich in mehreren Portionen sowie kontinuierlich mit gleichbleibenden oder sich verändernden Mengenströmen zuzugeben. Insbesondere vorteilhaft werden die Monomeren B bis D dem wässrigen Re- aktionsmedium in Form einer Mischung zugegeben. Mit Vorteil erfolgt die Zugabe der Monomeren B bis D in Form einer wässrigen Monomerenemulsion, während Monomer A über einen separaten Zulauf zudosiert wird.

Erfindungsgemäß werden im Rahmen des vorliegenden Verfahrens Dispergiermittel mitverwendet, die sowohl die Monomerentröpfchen, wie auch die gebildeten Polymerisatteilchen im wässrigen Medium dispers verteilt halten und so die Stabilität der erzeugten wässrigen Polymerisatdispersion gewährleisten. Als Dispergiermittel kommen sowohl die zur Durchführung von radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisationen üblicherweise eingesetzten Schutzkolloide als auch Emulgatoren in Betracht.

Geeignete Schutzkolloide sind beispielsweise Polyvinylalkohole, Polyalkylenglykole, Alkalimetallsalze von Polyacrylsäuren und Polymethacrylsäuren, Gelatinederivate oder Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid, 2-Acrylamido-2- methylpropansulfonsäure und/oder 4-Styrolsulfonsäure enthaltende Copolymerisate und deren Alkalimetallsalze aber auch N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, N-

Vinylcarbazol, 1-Vinylimidazol, 2-Vinylimidazol, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, Acryla- mid, Methacrylamid, amingruppentragende Acrylate, Methacrylate, Acrylamide

und/oder Methacrylamide enthaltende Homo- und Copolymerisate. Eine ausführliche Beschreibung weiterer geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme- Verlag, Stuttgart, 1961 , Seiten 41 1 bis 420.

Selbstverständlich können auch Gemische aus Schutzkolloiden und/oder Emulgatoren eingesetzt werden. Häufig werden als Dispergiermittel ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren relative Molekulargewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 1000 liegen. Sie können sowohl anionischer, kationischer oder nicht- ionischer Natur sein. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Im allgemeinen sind anionische Emulgatoren untereinander und mit nichtionischen Emulgatoren verträglich. Desgleichen gilt auch für kationische Emulgatoren, während anioni- sehe und kationische Emulgatoren meistens nicht miteinander verträglich sind. Eine übersicht geeigneter Emulgatoren findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , Seiten 192 bis 208.

Erfindungsgemäß werden als Dispergiermittel jedoch insbesondere Emulgatoren eingesetzt.

Gebräuchliche nichtionische Emulgatoren sind z.B. ethoxylierte Mono-, Di- und Tri- Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ bis C12) sowie ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 80; Alkylrest: Cs bis C36). Beispiele hierfür sind die Lutensol ^® A-Marken (Ci ₂ Ci4-Fettalkoholethoxylate, EO-Grad: 3 bis 8), Lutensol ^® AO-Marken (C13C15- Oxoalkoholethoxylate, EO-Grad: 3 bis 30), Lutensol ^® AT-Marken (Ci ₆ Ci ₈ - Fettalkoholethoxylate, EO-Grad: 1 1 bis 80), Lutensol ^® ON-Marken (C10- Oxoalkoholethoxylate, EO-Grad: 3 bis 11 ) und die Lutensol ^® TO-Marken (C13- Oxoalkoholethoxylate, EO-Grad: 3 bis 20) der Fa. BASF AG.

übliche anionische Emulgatoren sind z.B. Alkalimetall- und Ammoniumsalze von Alkyl- sulfaten (Alkylrest: Cs bis C12), von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkanole (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: C12 bis Ci ₈ ) und ethoxylierter Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ bis C12), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C12 bis Cis) und von Al- kylarylsulfonsäuren (Alkylrest: Cg bis Cis).

Als weitere anionische Emulgatoren haben sich ferner Verbindungen der allgemeinen Formel (I)

worin R ¹ und R ² H-Atome oder C ₄ - bis C24-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig H- Atome sind, und M ¹ und M ² Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen sein können, als geeignet erwiesen. In der allgemeinen Formel (I) bedeuten R ¹ und R ² bevorzugt lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen, insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen oder Wasserstoff, wobei R ¹ und R ² nicht beide gleichzeitig H-Atome sind. M ¹ und M ² sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammonium, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen (I), in denen M ¹ und M ² Natrium, R ¹ ein verzweigter Alkylrest mit 12 C-Atomen und R ² ein H-Atom oder R ¹ ist. Häu- fig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen, wie beispielsweise Dowfax ^® 2A1 (Marke der Dow Chemical Company). Die Verbindungen (I) sind allgemein bekannt, z.B. aus US- A 4269749, und im Handel erhältlich.

Geeignete kationenaktive Emulgatoren sind in der Regel einen Ce- bis Cis-Alkyl-,

-Alkylaryl- oder heterocyclischen Rest aufweisende primäre, sekundäre, tertiäre oder quartäre Ammoniumsalze, Alkanolammoniumsalze, Pyridiniumsalze, Imidazoliniumsal- ze, Oxazoliniumsalze, Morpholiniumsalze, Thiazoliniumsalze sowie Salze von Amin- oxiden, Chinoliniumsalze, Isochinoliniumsalze, Tropyliumsalze, Sulfoniumsalze und Phosphoniumsalze. Beispielhaft genannt seien Dodecylammoniumacetat oder das entsprechende Sulfat, die Sulfate oder Acetate der verschiedenen 2-(N ₁ N ₁ N- Trimethylammonium)ethylparaffinsäureester, N-Cetylpyridiniumsulfat, N- Laurylpyridiniumsulfat sowie N-Cetyl-N,N,N-trimethylammoniumsulfat, N-Dodecyl- N,N,N-trimethylammoniumsulfat, N-Octyl-N,N,N-trimethylammoniumsulfat, N ₁ N- Distearyl-N,N-dimethylammoniumsulfat sowie das Gemini-Tensid N ₁ N'- (Lauryldimethyl)ethylendiamindisulfat, ethoxyliertes Talgfettalkyl-N- methylammoniumsulfat und ethoxyliertes Oleylamin (beispielsweise Uniperol ^® AC der Fa. BASF AG ₁ ca. 12 Ethylenoxideinheiten). Zahlreiche weitere Beispiele finden sich in H. Stäche, Tensid-Taschenbuch, Carl-Hanser-Verlag, München, Wien, 1981 und in McCutcheon's, Emulsifiers & Detergents, MC Publishing Company, Glen Rock, 1989. Günstig ist, wenn die anionischen Gegengruppen möglichst gering nucleophil sind, wie beispielsweise Perchlorat, Sulfat, Phosphat, Nitrat und Carboxylate, wie beispielsweise Acetat, Trifluoracetat, Trichloracetat, Propionat, Oxalat, Citrat, Benzoat, sowie konju-

gierte Anionen von Organosulfonsäuren, wie zum Beispiel Methylsulfonat, Trifluor- methylsulfonat und para-Toluolsulfonat, weiterhin Tetrafluoroborat, Tetraphenylborat, Tetrakis(pentafluorophenyl)borat, Tetrakis[bis(3,5-trifluormethyl)phenyl]borat, Hexafluo- rophosphat, Hexafluoroarsenat oder Hexafluoroantimonat.

Die als Dispergiermittel bevorzugt eingesetzten Emulgatoren werden vorteilhaft in einer Gesamtmenge >_ 0,005 und < 10 Gew.-%, vorzugsweise >_ 0,01 und < 5 Gew.-%, insbesondere >_ 0,1 und < 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Monomerengesamtmenge, eingesetzt.

Die Gesamtmenge der als Dispergiermittel zusätzlich oder statt der Emulgatoren eingesetzten Schutzkolloide beträgt oft >_ 0,1 und <_ 10 Gew.-% und häufig >_ 0,2 und <_ 7 Gew.-%, jeweils bezogen die Monomerengesamtmenge. Bevorzugt werden jedoch anionische und/oder nichtionische Emulgatoren und insbesondere bevorzugt anionische Emulgatoren als Dispergiermittel eingesetzt.

Die Auslösung der radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation erfolgt mittels eines radikalischen Polymerisationsinitiators (Radikalinitiator). Es kann sich dabei prinzipiell sowohl um Peroxide als auch um Azoverbindungen handeln. Selbstverständlich kommen auch Redoxinitiatorsysteme in Betracht. Als Peroxide können prinzipiell anorganische Peroxide, wie Wasserstoffperoxid oder Peroxodisulfate, wie die Mono- oder Di-Alkalimetall- oder Ammoniumsalze der Peroxodischwefelsäure, wie beispielsweise deren Mono- und Di-Natrium-, -Kalium- oder Ammoniumsalze oder or- ganische Peroxide, wie Alkylhydroperoxide, beispielsweise tert.-Butyl-, p-Mentyl- oder Cumylhydroperoxid, sowie Dialkyl- oder Diarylperoxide, wie Di-tert.-Butyl- oder Di- Cumylperoxid eingesetzt werden. Als Azoverbindung finden im wesentlichen 2,2 - Azobis(isobutyronitril), 2,2 ^' -Azobis(2,4-dimethylvaleronitril) und 2,2 - Azobis(amidinopropyl)dihydrochlorid (AIBA, entspricht V-50 von Wako Chemicals) Verwendung. Als Oxidationsmittel für Redoxinitiatorsysteme kommen im wesentlichen die oben genannten Peroxide in Betracht. Als entsprechende Reduktionsmittel können Schwefelverbindungen mit niedriger Oxidationsstufe, wie Alkalisulfite, beispielsweise Kalium- und/oder Natriumsulfit, Alkalihydrogensulfite, beispielsweise Kalium- und/oder Natriumhydrogensulfit, Alkalimetabisulfite, beispielsweise Kalium- und/oder Natriummetabisulfit, Formaldehydsulfoxylate, beispielsweise Kalium- und/oder

Natriumformaldehydsulfoxylat, Alkalisalze, speziell Kalium- und/oder Natriumsalze aliphatischer Sulfinsäuren und Alkalimetallhydrogensulfide, wie beispielsweise Kalium- und/oder Natriumhydrogensulfid, Salze mehrwertiger Metalle, wie Eisen-(ll)-sulfat, Eisen-(ll)-Ammoniumsulfat, Eisen-(ll)-phosphat, Endiole, wie Dihydroxymaleinsäure, Benzoin und/oder Ascorbinsäure sowie reduzierende Saccharide, wie Sorbose,

Glucose, Fructose und/oder Dihydroxyaceton eingesetzt werden. In der Regel beträgt die Menge des eingesetzten Radikalinitiators, bezogen auf die Monomerengesamtmenge, 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 3 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,2 bis 1 ,5 Gew.-%.

Erfindungsgemäß kann die Gesamtmenge des Radikalinitiators im wässrigen Reaktionsmedium vorgelegt werden. Es ist aber auch möglich, gegebenenfalls lediglich eine Teilmenge des Radikalinitiators im wässrigen Reaktionsmedium vorzulegen und dann während der erfindungsgemäßen radikalischen Emulsionspolymerisation die Gesamtmenge bzw. die gegebenenfalls verbliebene Restmenge nach Maßgabe des Verbrauchs kontinuierlich oder diskontinuierlich zuzugeben.

Als Reaktionstemperatur für die erfindungsgemäße radikalische wässrige Emulsions- Polymerisation kommt der gesamte Bereich von 0 bis 170 °C in Betracht. Dabei werden in der Regel Temperaturen von 50 bis 120 °C, häufig 60 bis 1 10 °C und oft 70 bis 100 °C angewendet. Die erfindungsgemäße radikalische wässrige Emulsionspolymerisation kann prinzipiell bei einem Druck kleiner, gleich oder größer 1 bar (absolut) durchgeführt werden, so dass die Polymerisationstemperatur 100 °C übersteigen und bis zu 170 °C betragen kann. Vorteilhaft wird unter erhöhtem Druck polymerisiert. Dabei kann der Druck 1 ,2, 1 ,5, 2, 5, 10, 15 bar oder noch höhere Werte einnehmen. Insbesondere wird bei einem solchen Druck polymerisiert, unter welchem Monomere A in flüssiger Phase vorliegen. Vorteilhaft wird die erfindungsgemäße radikalische wässrige Emulsionspolymerisation in Abwesenheit von Luftsauerstoff, beispielsweise unter Inert- gasatmosphäre, wie insbesondere Stickstoff oder Argon, oder nach mehrmaligem Spülen des Reaktionsgefäßes mit Monomer A, durchgeführt.

Das wässrige Reaktionsmedium kann prinzipiell auch wasserlösliche organische Lösungsmittel, wie beispielsweise Methanol, Ethanol, Isopropanol, Butanole, Pentanole, aber auch Aceton etc. in Mengen <_ 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtdispersion, umfassen. Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren jedoch in Abwesenheit solcher Lösungsmittel durchgeführt.

Neben den vorgenannten Komponenten können im erfindungsgemäßen Verfahren optional auch radikalkettenübertragende Verbindungen eingesetzt werden, um das Molekulargewicht der durch die Polymerisation zugänglichen Polymerisate zu reduzieren bzw. zu kontrollieren. Dabei kommen im wesentlichen aliphatische und/oder arali- phatische Halogenverbindungen, wie beispielsweise n-Butylchlorid, n-Butylbromid, n- Butyljodid, Methylenchlorid, Ethylendichlorid, Chloroform, Bromoform, Bromtrichlor- methan, Dibromdichlormethan, Tetrachlorkohlenstoff, Tetrabromkohlenstoff, Benzylch- lorid, Benzylbromid, organische Thioverbindungen, wie primäre, sekundäre oder tertiäre aliphatische Thiole, wie beispielsweise Ethanthiol, n-Propanthiol, 2-Propanthiol, n- Butanthiol, 2-Butanthiol, 2-Methyl-2-propanthiol, n-Pentanthiol, 2-Pentanthiol, 3- Pentanthiol, 2-Methyl-2-butanthiol, 3-Methyl-2-butanthiol, n-Hexanthiol, 2-Hexanthiol, 3-Hexanthiol, 2-Methyl-2-pentanthiol, 3-Methyl-2-pentanthiol, 4-Methyl-2-pentanthiol, 2- Methyl-3-pentanthiol, 3-Methyl-3-pentanthiol, 2-Ethylbutanthiol, 2-Ethyl-2-butanthiol, n- Heptanthiol und seine isomeren Verbindungen, n-Octanthiol und seine isomeren Ver-

bindungen, n-Nonanthiol und seine isomeren Verbindungen, n-Decanthiol und seine isomeren Verbindungen, n-Undecanthiol und seine isomeren Verbindungen, n- Dodecanthiol und seine isomeren Verbindungen, n-Tridecanthiol und seine isomeren Verbindungen, substituierte Thiole, wie beispielsweise 2-Hydroxyethanthiol, aromati- sehe Thiole, wie Benzolthiol, ortho-, meta-, oder para-Methylbenzolthiol, sowie alle weiteren im Polymerhandbook 3 ^rd edtition, 1989, J. Brandrup und E.H. Immergut, John Weley & Sons, Abschnitt II, Seiten 133 bis 141 , beschriebenen Schwefelverbindungen, aber auch aliphatische und/oder aromatische Aldehyde, wie Acetaldeyhd, Propional- dehyd und/oder Benzaldehyd, ungesättigte Fettsäuren, wie ölsäure, Diene mit nicht konjugierten Doppelbindungen, wie Divinylmethan oder Vinylcyclohexan oder Kohlenwasserstoffe mit leicht abstrahierbaren Wasserstoffatomen, wie beispielsweise Toluol, zum Einsatz. Es ist aber auch möglich, Gemische sich nicht störender vorgenannter radikalkettenübertragender Verbindungen einzusetzen.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren optional eingesetzte Gesamtmenge der radikal- kettenübertragenden Verbindungen, bezogen auf die Monomerengesamtmenge, ist in der Regel < 5 Gew.-%, oft < 3 Gew.-% und häufig < 1 Gew.-%.

Günstig ist es, wenn eine Teil- oder die Gesamtmenge der optional eingesetzten radi- kalkettenübertragenden Verbindung dem Reaktionsmedium vor der Initiierung der radikalischen Polymerisation zugeführt wird. Darüber hinaus kann eine Teil- oder die Gesamtmenge der radikalkettenübertragenden Verbindung dem wässrigen Reaktionsmedium vorteilhaft auch gemeinsam mit den Monomeren A bis D während der Polymerisation zugeführt werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zugänglichen Polymerisate können prinzipiell Glasübergangstemperaturen im Bereich von -70 bis +150 °C, oft -30 bis +100 °C und häufig -20 bis +50 °C aufweisen. Sollen die wässrigen Polymerisatdispersionen zur Herstellung von Klebstoffen, insbesondere Haftklebstoffen eingesetzt werden, so werden die Monomeren A bis D so gewählt, dass das erhaltene Polymerisat eine Glasübergangstemperatur T ₉ <_ +20 °C aufweist. Bevorzugt werden die Monomeren A bis D so gewählt, dass Polymerisate mit einem T _g -Wert < +10 °C, < 0 °C, < -10 °C, < -20 °C, < -30 °C, < -40 °C oder < -50 °C gebildet werden. Es können aber auch Polymerisate hergestellt werden, deren Glasübergangstemperaturen zwischen -70 und +10 °C, zwi- sehen -60 und -10 °C oder zwischen -50 und -20 °C liegen. Unter Glasübergangstemperatur wird hier die midpoint temperature nach ASTM D 3418-82 verstanden, ermittelt durch Differentialthermoanalyse (DSC) [vgl. auch Ullmann ^' s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Seite 169, Verlag Chemie, Weinheim, 1992 und Zosel in Farbe und Lack, 82, Seiten 125 bis 134, 1976].

Nach Fox (T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956 [Ser. II] 1 , Seite 123 und gemäß Ullmann ^' s Encyclopädie der technischen Chemie, Bd. 19, Seite 18, 4. Auflage, Verlag

Chemie, Weinheim, 1980) gilt für die Glasübergangstemperatur von höchstens schwach vernetzten Mischpolymerisaten in guter Näherung:

1 /Tg = X ¹ /Tg ¹ + X ² /Tg ² + .... X ⁿ /T _g ⁿ ,

wobei x ¹ , x ² x ⁿ die Massenbrüche der Monomeren 1 , 2 n und T ₉ ¹ , T ₉ ² T _g ⁿ die

Glasübergangstemperaturen der jeweils nur aus einem der Monomeren 1 , 2 n aufgebauten Polymerisaten in Grad Kelvin bedeuten. Die Glasübergangstemperaturen dieser Homopolymerisate der meisten ethylenisch ungesättigten Monomere sind be- kannt (bzw. können in einfacher an sich bekannter Weise experimentell ermittelt werden) und beispielsweise in J. Brandrup, E.H. Immergut, Polymer Handbook 1 ^st Ed. J. Wiley, New York, 1966, 2 ^nd Ed. J. Wiley, New York, 1975 und 3 ^rd Ed. J. Wiley, New York, 1989, sowie in Ullmann ^' s Cncyclopedia of Industrial Chemistry, Seite 169, Verlag Chemie, Weinheim, 1992, aufgeführt.

Optional kann die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation auch in Anwesenheit einer Polymersaat, beispielsweise in Anwesenheit von 0,01 bis 3 Gew.-%, häufig von 0,02 bis 2 Gew.-% und oft von 0,04 bis 1 ,5 Gew.-% einer Polymersaat, jeweils bezogen auf die Monomerengesamtmenge, erfolgen.

Eine Polymersaat wird insbesondere dann eingesetzt, wenn die Teilchengröße der mittels radikalisch wässriger Emulsionspolymerisation herzustellender Polymerpartikel gezielt eingestellt werden soll (siehe hierzu beispielsweise US-A 2520959 und US- A 3397165).

Insbesondere wird eine Polymersaat eingesetzt, deren Polymersaatpartikel eine enge Teilchengrößenverteilung und gewichtsmittlere Durchmesser D _w ^ 100 nm, häufig >_ 5 nm bis <_ 50 nm und oft ^ 15 nm bis <_ 35 nm aufweisen. Die Bestimmung der gewichtsmittleren Teilchendurchmesser ist dem Fachmann bekannt und erfolgt bei- spielsweise über die Methode der Analytischen Ultrazentrifuge. Unter gewichtsmittlerem Teilchendurchmesser wird in dieser Schrift der nach der Methode der Analytischen Ultrazentrifuge ermittelte gewichtsmittlere D _W 5o-Wert verstanden (vgl. hierzu S.E. Har- ding et al., Analytical Ultracentrifugation in Biochemistry and Polymer Science, Royal Society of Chemistry, Cambridge, Great Britain 1992, Chapter 10, Analysis of Polymer Dispersions with an Eight-Cell-AUC-Multiplexer: High Resolution Particle Size Distribution and Density Gradient Techniques, W. Mächtle, Seiten 147 bis 175).

Unter enger Teilchengrößenverteilung soll im Rahmen dieser Schrift verstanden werden, wenn das Verhältnis der nach der Methode der Analytischen Ultrazentrifuge ermit- telten gewichtsmittleren Teilchendurchmesser D _w so und zahlenmittleren Teilchendurchmesser DN5O [D _W 5O/DN5O] < 2,0, bevorzugt < 1 ,5 und insbesondere bevorzugt < 1 ,2 oder < 1 ,1 ist.

üblicherweise wird die Polymersaat in Form einer wässrigen Polymerisatdispersion eingesetzt. Die vorgenannten Mengenangaben beziehen sich dabei auf den Polymerisatfeststoffanteil der wässrigen Polymersaatdispersion; sie sind daher als Gew. -Teile Polymersaatfeststoff, bezogen auf die Monomerengesamtmenge, angegeben.

Wird eine Polymersaat verwendet, so wird vorteilhaft eine Fremdpolymersaat eingesetzt. Im Unterschied zu einer sogenannten in situ-Polymersaat, welche vor Beginn der eigentlichen Emulsionspolymerisation im Reaktionsgefäß hergestellt wird und welche die gleiche monomere Zusammensetzung aufweist wie das durch die nachfolgende radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation hergestellte Polymerisat, wird unter einer Fremdpolymersaat eine Polymersaat verstanden, die in einem separaten Reaktionsschritt hergestellt wurde und deren monomere Zusammensetzung von dem durch die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation hergestellten Polyme- risat verschieden ist, was jedoch nichts anderes bedeutet, als dass zur Herstellung der Fremdpolymersaat und zur Herstellung der wässrigen Polymerisatdispersion unterschiedliche Monomere bzw. Monomerenmischungen mit unterschiedlicher Zusammensetzung eingesetzt werden. Die Herstellung einer Fremdpolymersaat ist dem Fachmann geläufig und erfolgt üblicherweise dergestalt, dass eine relativ kleine Menge an Monomeren sowie eine relativ große Menge an Emulgatoren in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und bei Reaktionstemperatur eine ausreichende Menge an Polymerisationsinitiator zugegeben wird.

Erfindungsgemäß bevorzugt wird eine Polymerfremdsaat mit einer Glasübergangstem- peratur > 50 °C, häufig > 60 °C oder > 70 °C und oft > 80 °C oder > 90 °C eingesetzt. Insbesondere bevorzugt ist eine Polystyrol- oder eine Polymethylmethacrylat- Polymersaat.

Die Gesamtmenge an Fremdpolymersaat kann vor Beginn der Zugabe der Monomeren A bis D im Reaktionsgefäß vorgelegt werden. Es ist aber auch möglich, lediglich eine Teilmenge der Fremdpolymersaat vor Beginn der Zugabe der Monomeren A bis D im Reaktionsgefäß vorzulegen und die verbleibende Restmenge während der Polymerisation zuzugeben. Falls erforderlich, kann aber auch die Gesamtpolymersaatmenge im Verlauf der Polymerisation zuzugeben werden. Vorzugsweise wird die Gesamtmenge an Fremdpolymersaat vor Beginn der Zugabe der Monomeren A bis D im Reaktionsgefäß vorgelegt.

Die erfindungsgemäß erhaltene wässrige Polymerisatdispersion weist üblicherweise einen Polymerisatfeststoffgehalt von >_ 10 und < 80 Gew.-%, häufig >_ 20 und < 70 Gew.-% und oft >_ 25 und <_ 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf die wässrige Polymerisatdispersion, auf. Der über quasielastische Lichtstreuung (ISO-Norm 13 321) ermittelte zahlenmittlere Teilchendurchmesser (cumulant z-average) liegt in der Regel zwischen

10 und 2000 nm, häufig zwischen 20 und 1000 nm und oft zwischen 100 und 700 nm bzw. 100 bis 400 nm.

Häufig werden bei den erhaltenen wässrigen Polymerisatdispersionen die Restgehalte an nicht umgesetzten Monomeren sowie anderen leichtsiedenden Verbindungen durch dem Fachmann ebenfalls bekannte chemische und/oder physikalische Methoden [siehe beispielsweise EP-A 771328, DE-A 19624299, DE-A 19621027, DE-A 19741 184, DE-A 19741 187, DE-A 19805122, DE-A 19828183, DE-A 19839199, DE-A 19840586 und 198471 15] herabgesetzt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zugänglichen wässrigen Polymerisatdispersionen können insbesondere zur Herstellung von Klebstoffen, Dichtmassen, Kunststoffputzen, Papierstreichmassen, Faservliesen, Anstrichmitteln und Beschich- tungsmitteln für organische Substrate, wie beispielsweise Leder oder textile Stoffe, sowie zur Modifizierung von mineralischen Bindemitteln eingesetzt werden.

Bei der Verwendung als Klebstoff, insbesondere als Haftklebstoff, wird den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zugänglichen wässrigen Polymerisatdispersionen vorzugsweise ein Tackifier, d.h. ein klebrigmachendes Harz zugesetzt. Tackifier sind bei- spielsweise aus Adäsive Age, Juli 1987, Seiten 19 bis 23 oder Polym. Mater. Sei. Eng. 61 (1989), Seiten 588 bis 592, bekannt.

Tackifier sind z.B. Naturharze, wie Kolophoniumharze und deren durch Disproportio- nierung oder Isomerisierung, Polymerisation, Dimerisation oder Hydrierung entstehen- den Derivate. Diese können in ihrer Salzform (mit z.B. ein- oder mehrwertigen Gegenionen [Kationen]) oder bevorzugt in ihrer veresterten Form vorliegen. Alkohole, die zur Veresterung verwendet werden, können ein- oder mehrwertig sein. Beispiele sind Methanol, Ethandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1 ,2,3-Propantriol (Glyzerin) oder Pentaerythrit.

Desweiteren finden auch Kohlenwasserstoffharze, z.B. Cumaron-Inden-Harze, PoIy- terpen-Harze, Kohlenwasserstoffharze auf Basis ungesättigter CH-Verbindungen, wie Butadien, Penten, Methylbuten, Isopren, Piperylen, Divinylmethan, Pentadien, Cyclo- penten, Cyclopentadien, Cyclohexadien, Styrol, α-Methylstyrol oder Vinyltoluole Ver- wendung.

Als Tackifier werden zunehmend auch Polyacrylate, welche ein niedriges Molekulargewicht aufweisen, verwendet. Vorzugsweise haben diese Polyacrylate ein gewichtsmittleres Molekulargewicht unter 30.000 g/mol. Die Polyacrylate bestehen bevorzugt zu mindestens 60, insbesondere mindestens 80 Gew.-% aus d-Cs-Alkylacrylaten oder -methacrylaten.

Bevorzugte Tackifier sind natürliche oder chemisch modifizierte Kolophoniumharze. Kolophoniumharze bestehen zum überwiegenden Teil aus Abietinsäure oder Abietin- säurederivaten.

Die Tackifier können in einfacher Weise den erfindungsgemäß zugänglichen wässrigen Polymerisatdispersionen zugesetzt werden. Vorzugsweise liegen die Tackifier dabei selbst in Form einer wässrigen Dispersion vor.

Die Menge der Tackifier beträgt vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-%, besonders 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge des Polymerisats (fest/fest).

Neben Tackifiern können selbstverständlich auch noch andere übliche Additive, beispielsweise Verdickungsmittel, Entschäumer, Weichmacher, Pigmente, Netzmittel oder Füllstoffe bei der Formulierung von Haftklebstoffen Verwendung finden.

Die wässrigen Polymerisatdispersionen können durch übliche Methoden, beispielsweise durch Rollen, Rakeln, Streichen etc. auf Substrate, wie beispielsweise Papier oder Polymerbänder und -folien, bevorzugt bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, das biaxial oder monoaxial verstreckt sein kann, Polyethylenterephthalat, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyamid oder Metalloberflächen aufgebracht werden. Das Wasser kann in einfacher Weise durch Trocknung bei 50 bis 150 °C entfernt werden. Zur späteren Verwendung kann die mit Haftklebstoff beschichtete Seite der Substrate, beispielsweise der Etiketten oder Bänder, mit einem Releasepapier, beispielsweise mit einem sili- konisierten Papier, abgedeckt werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zugänglichen wässrigen Polymerisatdispersionen eignen sich vorteilhaft als Komponente in Klebstoffen, insbesondere Haftklebstoffen. Dabei weisen diese erfindungsgemäßen Klebstoffe vorteilhaft eine verbesserte Adhäsion auf Kunststoffoberflächen, insbesondere Polyethylenoberflächen auf.

Folgendes nicht einschränkendes Beispiel soll die Erfindung erläutern.

Beispiel

In einem 3 I-Druckreaktor, ausgerüstet mit einem Anker-Rührer und zwei Dosiereinrichtungen wurden bei Raumtemperatur und unter Stickstoffatmosphäre 750 g entionisiertes Wasser, 12,7 g einer wässrigen Polystyrolsaat (Feststoffgehalt 33 Gew.-%, zahlenmittlerer Teilchendurchmesser 32 nm), 8,4 g einer 15 gew.-%igen wässrigen Lösung von Dodecylbenzolsulfonsäurenatriumsalz [Disponil ^® LDBS 20, Produkt der Fa. Cognis] und 14,0 g einer 3 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumpyrophosphat vorgelegt. Danach der Stickstoff durch dreimaliges Aufpressen von Isobuten bis zu einem Druck von 3 bar und anschließendes Entspannen auf Atmosphärendruck ent-

fernt. Anschließend wurden dem Reaktor bei Raumtemperatur 200 g Isobuten zugegeben, wobei sich ein Druck von ca. 4 bar einstellte. Daran anschließend wurde der Reaktorinhalt unter Rühren auf 85 °C aufgeheizt. Nach Erreichen von 85 ⁰ C wurde der Monomerzulauf, bestehend aus 215 g entionisiertem Wasser, 1 1 ,2 g einer 15 gew.- %igen wässrigen Lösung von Dodecylbenzolsulfonsäurenatriumsalz, 8,4 g Acrylsäure, 41 1 ,6 g n-Butylacrylat und 4,2 g Allylmethacrylat und der Initiatorzulauf, bestehend aus 150 g entionisiertem Wasser und 4,2 g Natrimpersulfat, gleichzeitig gestartet und der Monomerzulauf kontinuierlich über 3 Stunden, und der Initiatorzulauf kontinuierlich ü- ber 3,5 Stunden zudosiert. Anschließend ließ man die erhaltenen wässrige Polymeri- satdispersion noch 2 Stunde bei 85 ⁰ C nachreagieren.

Die wässrige Polymerisatdispersion wies einen Feststoffgehalt von 32 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der wässrigen Dispersion, auf. Die Glasübergangstemperatur des Polymerisats betrug -30 °C.

Der Feststoffgehalt wurde bestimmt, indem eine definierte Menge der wässrigen Polymerisatdispersion (ca. 5 g) bei 140 °C in einem Trockenschrank bis zur Gewichtskonstanz getrocknet wurde. Es wurden zwei separate Messungen durchgeführt. Der im Beispiel angegebene Wert stellt den Mittelwert der beiden Messergebnisse dar.

Die Bestimmung der Glasübergangstemperatur erfolgte gemäß DIN 53765 mittels eines DSC 820-Geräts, Serie TA 8000 der Fa. Mettler-Toledo.