Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstranqsegment eines

Schneidstrangs

Stand der Technik

Es sind bereits Verfahren zur Herstellung von einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs bekannt. Das Schneidstrangsegment umfasst hierbei ein Scheidenträgerelement und ein Schneidelement.

Offenbarung der Erfindung

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs, das zumindest ein Scheidenträgerelement und ein Schneidelement umfasst, vorgeschlagen, wobei in einem ersten Schritt ein Pulver mit einem Bindemittel in einer Vermischungsvorrichtung zu einem Feedstock vermischt wird. Unter einem„Schneidstrangsegment" soll hier insbesondere ein Segment eines Schneidstrangs verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, zur Bildung des Schneidstrangs mit weiteren Segmenten des Schneidstrangs verbunden zu werden. Bevorzugt ist das Schneidstrangsegment als Kettenglied ausgebildet, das zur Bildung des vorzugsweise als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs mit weiteren als Kettenglieder ausgebildeten Schneidstrangsegmenten verbunden ist. Unter einem„Schneidstrang" soll hier insbesondere eine Einheit aus Schneidstrangsegmenten verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, einen atomaren Zusammenhalt eines zu bearbeitenden Werkstücks örtlich aufzuheben, insbesondere mittels eines mechanischen Abtrennens und/oder mittels eines mechanischen Abtragens von Werkstoffteilchen des Werkstücks. Bevorzugt ist der Schneidstrang dazu vorgesehen, das Werkstück in zumindest

BESTÄTIGUNGSKOPIE zwei physikalisch voneinander getrennte Teile zu separieren und/oder zumindest teilweise Werkstoffteilchen des Werkstücks ausgehend von einer Oberfläche des Werkstücks abzutrennen und/oder abzutragen. Der Schneidstrang ist besonders bevorzugt als Schneidkette ausgebildet. Die Schneidstrangsegmente des Schneidstrangs sind somit bevorzugt als Kettenglieder ausgebildet. Hierbei können die Schneidstrangsegmente lösbar, wie beispielsweise mittels eines Kettenschlosses usw., und/oder unlösbar miteinander verbunden sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Schneidstrang als Schneidband und/oder Schneidseil ausgebildet ist. Bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schneidband und/oder als Schneidseil werden die Schneidstrangsegmente direkt an dem

Schneidband und/oder an dem Schneidseil fixiert. Die Schneidstrangsegmente können hierbei beabstandet voneinander und/oder in direktem Kontakt miteinander an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil angeordnet sein. Unter einem„Schneidenträgerelement" soll hier insbesondere ein Element verstanden werden, an dem zumindest ein Schneidelement zum Abtrennen und/oder zum Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks fixiert ist. Besonders bevorzugt ist das Schneidenträgerelement stoffschlüssig mit dem Schneidelement verbunden. Der Ausdruck„Vermischungsvor- richtung" soll hier insbesondere eine Vorrichtung, insbesondere eine Maschine, definieren, die dazu vorgesehen ist, Werkstoffe, insbesondere pulverförmige Werkstoffe, miteinander zu vermischen und/oder die Werkstoffe zu verdichten. Vorzugsweise werden die Werkstoffe, insbesondere das zumindest eine Pulver und das zumindest eine Bindemittel, mittels der Vermischungsvorrichtung durch eine Rührbewegung zu einem Feedstock miteinander vermischt und/oder verdichtet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Werkstoffe mittels einer anderen Bewegung und/oder mittels einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Methode zu einem Feedstock miteinander vermischt werden. Das zumindest eine Pulver kann hierbei lediglich aus einem Grundstoff, wie bei- spielsweise Eisen, bestehen oder es kann aus mehreren Legierungselementen bestehen. Besonders bevorzugt ist das Pulver sinterfähig. Das zumindest eine Bindemittel wird vorzugsweise von einem polymeren Bindemittel, wie beispielsweise einem Wachs und/oder einem Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff, gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass zur Vermischung zu einem Feedstock mehrere Bindemittel mit dem Pulver und/oder einer Pulvermischung vermischt werden. Unter einem„Feedstock" soll hier insbesondere ein Ausgangsmaterial, insbesondere ein homogenes Granulat, verstanden werden, das einer Maschine, insbesondere einer Spritzgießmaschine, zugeführt wird und mittels der Maschine in zumindest einem oder mehreren Arbeitsschritten verarbeitet wird. Somit ist der Feedstock bevorzugt als homogenes Granulat ausgebil- det. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Verfahrens kann vorteilhaft kostengünstig ein Schneidstrangsegment hergestellt werden. Ferner kann mittels des Verfahrens eine hohe Vielfalt hinsichtlich der zu verarbeitenden Werkstoffe zur Herstellung des Schneidstrangsegments erreicht werden. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass als Pulver ein Metallpulver verwendet wird. Vorzugsweise wird ein Hartmetallpulver verwendet. Bevorzugt besteht das Hartmetallpulver aus Wolframcarbid als Hartstoff bzw. Grundpulver und Cobalt als Bindephase und/oder aus Titancarbid und Titannitrid als Hartstoffe und Nickel, Cobalt und Molybdän als Bindephase. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Metallpulver aus einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Zusammensetzung besteht. Bevorzugt ist das Verfahren als Metal Injection Molding (MIM) Verfahren ausgebildet. Es kann vorteilhaft eine hohe Härte, eine hohe Verschleißfestigkeit und besonders eine hohe Warmhärte des Schneidstrangsegments erreicht werden.

In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass als Pulver ein Keramikpulver verwendet wird! Bevorzugt ist das Verfahren als Ceramic Injection Molding (CIM) Verfahren ausgebildet. Vorzugsweise besteht das Keramikpulver aus Oxid-, Silikat-, Nitridkeramiken und/oder transluzenter Ke- ramik. Es ist jedoch auch denkbar, dass als Pulver ein Carbidpulver verwendet wird. Es kann vorteilhaft ein widerstandsfähiges Schneidstrangsegment erreicht werden, das für hohe Schnittgeschwindigkeiten geeignet ist.

Vorteilhafterweise wird in einem weiteren Schritt der Feedstock mittels eines Spritzvorgangs in eine Form des Schneidstrangsegments gebracht, wobei das

Schneidenträgerelement und das Schneidelement einstückig miteinander ausgebildet werden. Unter einer„Form" soll hier insbesondere eine geometrische Gestalt des Schneidstrangsegments verstanden werden, die das Schneidstrangsegment zu einer Erfüllung zumindest einer Funktion aufweist. Besonders bevor- zugt werden das Schneidenträgerelement und das Schneidelement gemeinsam in einem Spritzvorgang hergestellt. Somit sind das Schneidenträgerelement und das Schneidelement bevorzugt stoffschlüssig miteinander verbunden. Bevorzugt entsteht durch den Spritzvorgang ein Grünteil des Schneidstrangsegments. Vorzugsweise werden für den Spritzvorgang Thermoplast-Spritzgießmaschinen eingesetzt. Es kann vorteilhaft ein Schneidstrangsegment hergestellt werden, das eine komplexe Bauteilstruktur aufweist. Ferner kann vorteilhaft kostengünstig ein Schneidstrangsegment hergestellt werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt das gespritzte

Schneidstrangsegment chemisch entbindert wird. Vorzugsweise werden mittels der chemischen Entbinderung das zumindest eine Bindemittel aus dem Grünteil gelöst. Hierdurch entsteht ein Braunteil, insbesondere bei einer Verwendung von Metallpulver vor dem Spritzvorgang, oder ein Weißteil, insbesondere bei einer Verwendung von Keramikpulver vor dem Spritzvorgang, des Schneidstrangsegments. In einer alternativen Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment thermisch entbindert wird. Vorzugsweise wird mittels der thermischen Entbinderung das zumindest eine Bindemittel aus dem Grünteil gelöst. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Grünteil des Schneidstrangsegments mittels einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Methode entbindert wird. Ferner ist es jedoch auch denkbar, dass eine thermische Entbinderung und im Anschluss eine zusätzliche chemische Entbinderung erfolgt. Es kann vorteilhaft das zumindest eine Bindemittel zu einer Weiterverarbeitung aus dem Grünteil des Schneidstrangsegments herausgelöst werden.

Vorzugsweise wird in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment, insbesondere der Bräunling des Schneidstrangsegments, gesintert. Insbesondere weist das gesinterte Schneidstrangsegment ein Gesamtvolumen von weniger als 10 mm ³ , bevorzugt von weniger als 9 mm ³ und besonders bevorzugt von weniger als 5 mm ³ auf. Eine Weiterverarbeitung des gesinterten Schneidstrangsegments kann vorteilhaft direkt an den Sintervorgang stattfinden. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorteilhaft ein Schneidstrangsegment mit einer komplexen Bauteilsruktur kostengünstig hergestellt werden, der eine hohe Härte, eine hohe Verschleißfestigkeit und insbesondere eine hohe Warmhärte aufweist.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment einer Veredelungsvorrichtung zugeführt wird. Unter einer„Vere- delungsvorrichtung" soll hier insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, zumindest eine Eigenschaft eines Elements oder eines Teilbereichs des Elements zu verändern, insbesondere mittels eines Beschichtens, mittels eines Härtens usw. Bevorzugt umfasst die Veredelungsvorrichtung eine Tauchbadeinheit oder eine Auftragungseinheit. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Veredelungsvorrichtung alternativ oder zusätzlich eine Härteeinheit umfasst. Es kann mittels der Veredelungsvorrichtung vorzugsweise eine Veredelung mittels eines Tauchbads oder mittels eines Auftragens erreicht werden. Somit kann vorteilhaft eine hohe Standzeit des Schneidstrangsegments erreicht wer- den.

Vorzugsweise wird in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung zumindest in einem Teilbereich des Schneidstrangsegments eine Beschichtung auf das Schneidstrangsegment aufgebracht. Die Beschichtung wird bevorzugt von einem Lot gebildet. Hierbei wird die Beschichtung insbesondere mittels eines

Tauchbads oder mittels eines Auftragens auf das Schneidstrangsegment aufgebracht. Der Teilbereich des Schneidstrangsegments wird bevorzugt von dem Schneidelement des Schneidstrangsegments gebildet. Es kann vorteilhaft eine Eigenschaft des Teilbereichs des Schneidstrangsegments an verschiedene Ein- satzerfordernisse angepasst werden.

Zudem wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung eine Bestückung des mit der Beschichtung versehenen Teilbereichs des Schneidstrangsegments mit Partikeln erfolgt. Bevorzugt sind die Partikel als hartmetallischer, als diamantener und/oder als keramischer Werkstoff ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff gebildet werden. Es kann vorteilhaft ein harter und widerstandsfähiger Teilbereich des Schneidstrangsegments erreicht werden. Insbesondere bei einer Ausgestaltung des Teilbereichs als Schneidelement kann vorteilhaft mittels einer Partikelbestückung eine harte, nicht definierte Schneidkante des Schneidelements realisiert werden.

Des Weiteren geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung mit zumindest einer Führungseinheit und mit zumindest einem Schneid- sträng, der wenigstens ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Schneidstrangsegment aufweist. Die Führungseinheit ist bevorzugt zur Füh- rung des Schneidstrangs vorgesehen. Unter einer„Führungseinheit" soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, eine Zwangskraft zumindest entlang einer Richtung senkrecht zu einer Schneidrichtung des Schneidstrangs auf den Schneidstrang auszuüben, um eine Bewe- gungsmöglichkeit des Schneidstrangs entlang der Schneidrichtung vorzugeben.

In diesem Zusammenhang soll unter„vorgesehen" insbesondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Bevorzugt weist die Führungseinheit zumindest ein Führungselement auf, insbesondere eine Führungsnut, durch das der Schneidstrang geführt wird. Bevorzugt ist der Schneidstrang, in einer Schneidebene betrachtet, entlang eines gesamten Umfangs der Führungseinheit durch die Führungseinheit mittels des Führungselements, insbesondere der Führungsnut, geführt.

Der Begriff„Schneidebene" soll hier insbesondere eine Ebene definieren, in der der Schneidstrang in zumindest einem Betriebszustand entlang eines Umfangs der Führungseinheit in zumindest zwei zueinander entgegengesetzt gerichtete Schneidrichtungen relativ zur Führungseinheit bewegt wird. Bevorzugt ist die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen quer zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet. Unter„zu- mindest im Wesentlichen quer" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer

Ebene und/oder einer Richtung relativ zu einer weiteren Ebene und/oder einer weiteren Richtung verstanden werden, die bevorzugt von einer parallelen Ausrichtung der Ebene und/oder der Richtung relativ zu der weiteren Ebene und/oder der weiteren Richtung abweicht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen parallel zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet ist, insbesondere bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schleifmittel usw. Unter „zumindest im Wesentlichen parallel" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, ver- standen werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Unter einer„Schneidrichtung" soll hier insbesondere eine Richtung verstanden werden, entlang der der Schneidstrang zur Erzeugung eines Schneidspalts und/oder zur Abtrennung und/oder zur Abtragung von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks in zumindest einem Betriebszustand infolge einer Antriebskraft und/oder eines Antriebsmoments, insbe- sondere in der Führungseinheit, bewegt wird. Bevorzugt wird der Schneidstrang in einem Betriebszustand entlang der Schneidrichtung relativ zur Führungseinheit bewegt. Der Begriff„geschlossenes System" soll hier insbesondere ein System definieren, das zumindest zwei Komponenten umfasst, die mittels eines Zusammenwirkens in einem demontierten Zustand des Systems von einem dem System übergeordneten System, wie beispielsweise einer Werkzeugmaschine, eine Funktionalität beibehalten und/oder die im demontierten Zustand unverlierbar miteinan- der verbunden sind. Bevorzugt sind die zumindest zwei Komponenten des geschlossenen Systems für einen Bediener zumindest im Wesentlichen unlösbar miteinander verbunden. Unter„zumindest im Wesentlichen unlösbar" soll hier insbesondere eine Verbindung von zumindest zwei Bauteilen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie beispiels- weise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder chemischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmittel usw., voneinander trennbar sind. Der Begriff„Schwert" soll hier insbesondere eine geometrische Form definieren, die, in der Schneidebene betrachtet, eine in sich geschlossene Außenkontur aufweist, die zumindest zwei zueinander parallel verlaufende Gera- den und zumindest zwei jeweils sich zugewandte Enden der Geraden miteinander verbindende Verbindungsabschnitte, insbesondere Kreisbögen, umfasst. Somit weist die Führungseinheit eine geometrische Form auf, die sich, in der Schneidebene betrachtet, aus einem Rechteck und zumindest zwei an sich gegenüberliegenden Seiten des Rechtecks angeordneten Kreissektoren zusam- mensetzt. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugmaschi- nentrennvorrichtung kann vorteilhaft ein vielseitig einsetzbares Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken erreicht werden.

Vorteilhafterweise umfasst die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung zumindest ein Drehmomentübertragungselement, das zumindest teilweise in der Führungseinheit gelagert ist. Bevorzugt weist das Drehmomentübertragungselement eine konzentrische Ausnehmung auf, in die ein Ritzel einer Antriebseinheit einer tragbaren Werkzeugmaschine und/oder ein Zahnrad und/oder eine verzahnte Welle einer Getriebeeinheit der tragbaren Werkzeugmaschine in einem montierten Zu- stand eingreifen kann. Die Ausnehmung wird hierbei bevorzugt von einem Innen- sechskant gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Ausnehmung eine an- dere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkezugmaschinentrennvorrichtung kann konstruktiv einfach ein geschlossenes System erreicht werden, das komfortabel von einem Bediener an einer dazu vorgesehenen Werkzeugmaschine montierbar ist. Es kann somit vorteilhaft auf eine Einzelmontage von Komponenten, wie beispielsweise des Schneidstrangs, der Führungseinheit und des Drehmomentübertragungselements, durch den Bediener zum Gebrauch der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung vermieden werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment zumindest in einem Bereich eines Schneidelements des Schneidstrangsegments

partikelbestückt ausgebildet ist. Hierbei ist bevorzugt eine Schneidspitze des Schneidelements partikelbestückt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das gesamte Schneidelement partikelbestückt ist. Es kann vorteilhaft eine Eigenschaft des Schneidelements des Schneidstrangsegments an verschiedene Einsatzerfordernisse angepasst werden.

Vorteilhafterweise ist das Schneidelement mit Diamanten und/oder mit einem keramischen Werkstoff partikelbestückt ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement alternativ oder zusätzlich mit einem hartmetallischen Werkstoff partikelbestückt ist oder mit einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff. Somit kann vorteilhaft mittels einer

Partikelbestückung eine harte, nicht definierte Schneidkante des Schneidelements realisiert werden.

Zudem geht die Erfindung aus von einer tragbaren Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung, die formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung koppelbar ist. Unter einer„tragbaren Werkzeugmaschine" soll hier insbesondere eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Handwerkzeugmaschine, verstanden werden, die von einem Bediener transportmaschinenlos transportiert werden kann. Die tragbare Werkzeugmaschine weist insbesondere eine Masse auf, die kleiner ist als 40 kg, bevorzugt kleiner als 10 kg und besonders bevorzugt kleiner als 5 kg. Es kann vorteilhaft eine tragbare Werkzeugmaschine erreicht werden, die besonders vorteilhaft für ein breites Einsatzspektrum geeignet ist. Die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung und/oder die erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung und/oder die erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.

Zeichnung

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs in einer schematischen Darstellung,

Fig. 2 eine erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 3 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 4 eine Schnittansicht einer Führungseinheit der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie V-V aus Figur 3 der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung, Fig. 6 eine Detailansicht von miteinander gekoppelten Schneidstrangsegmenten des Schneidstrangs in einer schematischen Darstellung,

Fig. 7 eine weitere Detailansicht eines Schneidstrangsegments des

Schneidstrangs in einer schematischen Darstellung,

Fig. 8 eine Detailansicht einer Anordnung der

Schneidenträgerelemente in einer Führungseinheit der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 9 eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs einer alternativen, erfindungsgemäßen Werkzeugma- schinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 0 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des

Schneidstrangs aus Figur 9 in einer schematischen Darstellung, Fig. 11 eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs einer weiteren, alternativen, erfindungsgemäßen Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,

Fig. 12 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des

Schneidstrangs aus Figur 11 in einer schematischen Darstellung,

Fig. 13 eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs einer weiteren, alternativen, erfindungsgemäßen Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung und

Fig. 14 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des

Schneidstrangs aus Figur 13 in einer schematischen Darstellung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 1 zeigt einen schematischen Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von Schneidstrangsegmenten 10, 12 eines Schneidstrangs 14, die jeweils ein Schneidenträgerelement 16, 18 und ein Schneidelement 20, 22 (in Figuren 6 und 7 mit Buchstaben a versehen) umfassen. Die Schneidstrangsegmente 10, 12 werden aus Hartmetall oder aus Keramik hergestellt. Somit wird je nach gewähl- tem Werkstoff ein Pulver 24 zur Herstellung der Schneidstrangsegmente 10, 12 vorgemischt. Das Pulver 24 weist bei einer Herstellung der Schneidstrangsegmente 10, 12 aus Hartmetall ein Grundpulver 42 aus metallischen Komponenten und Legierungselementen 44 auf. Das Grundpulver 42 bildet hierbei einen Be- standteil von mehr als 80 % des Pulvers 24. Bei einer Herstellung der Schneidstrangsegmente 10, 12 aus Keramik weist das Pulver 24 ein Grundpulver 42' aus keramischen Komponenten und Legierungselementen 44' auf. Das Grundpulver 42' bildet hierbei ebenfalls einen Bestandteil von mehr als 80 % des Pulvers 24. Die Bestandteile des Pulvers 24 werden vorab mit einer als Mischer ausgebilde- ten Untermengvorrichtung 46 miteinander vermischt. Somit wird bei einer Herstellung der Schneidstrangsegmente 10, 12 aus Hartmetall als Pulver 24 ein Me- tallpulver verwendet. Bei einer Herstellung der Schneidstrangsegmente 10, 12 aus Keramik wird als Pulver 24 ein Keramikpulver verwendet. In einem ersten Schritt des Verfahrens zur Herstellung von Schneidstrangsegmenten 10, 12 ei- nes Schneidstrangs 14 wird das Pulver 24 mit Bindemitteln 26, wie beispielsweise Kunststoffe, Wachse und/oder Additive, in einer als Kneter ausgebildeten Vermischungsvorrichtung 28 zu einem homogenen, körnigen Granulat, dem so genannten Feedstock 30, vermischt. Das Pulver 24 und die Bindemittel 26 werden hierbei mittels der Vermischungsvorrichtung 28 unter einer Wärmezufuhr zu einer zähflüssigen Masse verknetet, anschließend abgekühlt und zu einem homogenen, körnigen Granulat, dem so genannten Feedstock 30 verarbeitet.

In einem weiteren Schritt des Verfahrens wird der Feedstock 30 mittels eines Spritzvorgangs in einer Spritzgießmaschine 48 in eine Form der Schneidstrang- segmente 10, 12 gebracht, wobei jeweils das Schneidenträgerelement 16, 18 und das Schneidelement 20, 22 einstückig miteinander ausgebildet werden. Hierbei wird der Feedstock 30 nach einer Dosierung in einer Spritzeinheit (hier nicht näher dargestellt) der Spritzgießmaschine 48 aufgeschmolzen und mittels einer Förderschnecke (hier nicht näher dargestellt) verdichtet. Der Feedstock 30 wird mittels der Förderschnecke unter hohem Druck mittels eines Verteilersystems der Spritzgießmaschine 48 in Spritzgießwerkzeuge (hier nicht näher dargestellt) gepresst. Die Spritzgießwerkzeuge weisen bis auf zusätzlich eingerechnete Schwundmaße zumindest im Wesentlichen mit geometrischen Gestalten der fertig hergestellten Schneidstrangsegmente 10, 12 identische negative Formen der geometrischen Gestalten der Schneidstrangsegmente 10, 12 auf. Nachdem der Feedstock 30 in die Spritzgießwerkzeuge eingepresst wurde, werden die Spritzgießwerkzeuge abgekühlt. Hierdurch entstehen die so genannten Grünteile 50 der Schneidstrangsegmente 10, 12. Sobald die Spritzwerkzeuge auf eine

Entformungstemperatur abgekühlt sind, werden die Spritzgießwerkzeuge in einer Trennebene geöffnet und die Grünteile 50 der Schneidstrangsegmente 10, 12 werden mittels Auswerfer (hier nicht näher dargestellt) der Spritzgießmaschine 48 aus den negativen Formen der Spritzgießwerkzeuge herausgedrückt.

In einem weiteren Schritt des Verfahrens werden die gespritzten Grünteile 50 der Schneidstrangsegmente 10, 12 mittels einer Entbinderungsvorrichtung 150 chemisch entbindert. Hierbei werden die Bindemittel 26 chemisch aus den Grünteilen 50 herausgelöst. Es ist jedoch auch denkbar, dass die gespritzten Grünteile 50 der Schneidstrangsegmente 10, 12 mittels der Entbinderungsvorrichtung 150 thermisch entbindert werden, um die Bindemittel thermisch herauszulösen. Mit- tels der Entbinderung entstehen die so genannten Braunteile 52 der Schneidstrangsegmente 10, 12. Die Braunteile 52 weisen eine offenporige Struktur auf. In einem weiteren Schritt des Verfahrens werden die Braunteile 52 der Schneidstrangsegmente 10, 12 mittels einer Sintervorrichtung 54 gesintert. Die Braunteile 52 der Schneidstrangsegmente 10, 12 können vor einem Sintervorgang mittels der Sintervorrichtung 54 zusätzlich thermisch entbindert werden. Die Schneidstrangsegmente 10, 12 sind mittels des Verfahrens vollständig aus Hartmetall oder vollständig aus Keramik gebildet. Somit sind die Schneidenträgerelemente 16, 18 und die Schneidelemente 20, 22, die einstückig mit den

Schneidenträgerelementen 16, 18 ausgebildet sind, ebenfalls vollständig aus Hartmetall oder vollständig aus Keramik gebildet. Die Schneidstrangsegmente

10, 12 sind bereits nach dem Sintervorgang als Fertigteile ausgebildet und können zur Bildung des Schneidstrangs 14 miteinander verbunden werden.

Zu einer Anpassung an verschiedene Arbeitserfordernisse des Schneidstrangs 14 können die Schneidstrangsegmente 10, 12 mittels des Verfahrens weiterverarbeitet bzw. veredelt werden. Die Schneidstrangsegmente 10, 12 werden hierbei in einem weiteren Schritt nach dem Sintervorgang einer Veredelungsvorrichtung 56 zugeführt, um die Schneidstrangsegmente 10, 12 zu veredeln. In der Veredelungsvorrichtung 56 wird zumindest in einem Teilbereich der Schneidstrangseg- mente 10, 12 eine Beschichtung auf die Schneidstrangsegmente 10, 12 aufge- bracht wird. Der Teilbereich der Schneidstrangsegmente 10, 12 wird von den Schneidelementen 20, 22 gebildet. Hierbei werden die Schneidstrangsegmente 10, 12 mit den Schneidelementen 20, 22 durch eine Tauchbadeinheit (hier nicht näher dargestellt) der Veredelungsvorrichtung 56 geführt. In der Tauchbadeinheit werden die Schneidelemente 20, 22 zumindest teilweise mit einem Lot beschichtet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidelemente 20, 22 mittels einer Auftrageeinheit der Veredelungsvorrichtung 56 mit einem Lot beschichtet werden. In einem weiteren Schritt erfolgt in der Veredelungsvorrichtung 56 eine Bestückung der mit der Beschichtung versehenen Teilbereiche der Schneidstrang- segmente 10, 12 mit Partikeln. Hierbei werden die Partikel entweder mittels eines

Durchfahrens eines weiteren Tauchbads oder mittels eines Aufdrückens auf die mit der Beschichtung versehenen Teilbereiche der Schneidstrangsegmente 10, 12 mit Partikeln bestückt. Die Partikel sind als Diamant-, als Hartmetall- oder als Keramikpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneid- Strangsegmente 10, 12 zumindest in einem Teilbereich alternativ zum Tauchbad mittels einer chemischen Gasphasenabscheidungseinheit (hier nicht näher dargestellt) der Veredelungsvorrichtung 56 beschichtet werden. Andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verfahren zu einer Beschichtung der Schneidelemente 20, 22 des Schneidstrangsegments 10, 12 sind ebenfalls denkbar, wie beispielsweise mittels eines physikalische Gasphasenabschei- dungsverfahrens (PVD-Verfahren) oder mittels eines plasmaunterstützten chemischen Gasphasenabscheidungsvefahrens (PACVD-Verfahren) usw. Nach dem Sintervorgang und nach einem Veredelungsvorgang sind die Schneidstrangsegmente 10, 12 als Fertigteile ausgebildet, die in einem weiteren Arbeitsprozess zur Bildung des Schneidstrangs 14 miteinander verbunden werden.

In Figuren 2 bis 14 sind verschiedene Ausführungsbeispiele von Schneidstrangsegmenten dargestellt, die mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt werden. Hierbei sind zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele den Be- zugszeichen der Ausführungsbeispiele die Buchstaben a bis d hinzugefügt. Die nachfolgende Beschreibung der Ausführungsbeispiele beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede in der geometrischen Ausgestaltung der mittels des Verfahrens hergestellten Schneidstrangsegmente der Ausführungsbeispiele. Figur 2 zeigt eine tragbare Werkzeugmaschine 38a mit einer Werkzeugmaschi- nentrennvorrichtung 32a, die zusammen ein Werkzeugmaschinensystem bilden. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32a umfasst einen Schneidstrang 14a und eine Führungseinheit 34a zur Führung des Schneidstrangs 14a. Die tragbare Werkzeugmaschine 38a weist eine Kopplungsvorrichtung 40a zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit der Werkzeugmaschinentrennvor- richtung 32a auf. Die Kopplungsvorrichtung 40a kann hierbei als Bajonettver- schluss und/oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Kopplungsvorrichtung ausgebildet sein. Ferner weist die tragbare Werkzeugmaschine 38a ein Werkzeugmaschinengehäuse 58a auf, das eine Antriebseinheit 60a und eine Getriebeeinheit 62a der tragbaren Werkzeugmaschine 38a umschließt. Die Antriebseinheit 60a und die Getriebeeinheit 62a sind zur Erzeugung eines auf die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32a übertragbaren Antriebsmoments auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise wirkungsmäßig miteinander verbunden. Die Getriebeeinheit 62a ist als Winkelgetriebe ausgebildet. Die Antriebseinheit 60a ist als Elektromotoreinheit ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Antriebseinheit 60a und/oder die Getriebeeinheit 62a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen. Die Antriebseinheit 60a ist dazu vorgesehen, den Schneidstrang 14a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32a in zumindest einem Betriebszustand mit einer Schnittgeschwindigkeit kleiner als 6 m/s anzutreiben. Hierbei weist die tragbare Werkzeugmaschine 38a zumindest einen Betriebsmodus auf, in dem ein Antrieb des Schneidstrangs 14a in der Führungseinheit 34a der Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung 32a entlang einer Schneidrichtung 64a des Schneidstrangs 14a mit einer Schnittgeschwindigkeit kleiner als 6 m/s ermöglicht wird.

Figur 3 zeigt die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32a in einem von der Kopplungsvorrichtung 40a der tragbaren Werkzeugmaschine 38a entkoppelten Zustand. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32a weist den Schneidstrang 14a und die Führungseinheit 34a auf, die zusammen ein geschlossenes System bilden. Die Führungseinheit 34a ist als Schwert ausgebildet. Ferner weist die Führungseinheit 34a, in der Schneidebene des Schneidstrangs 14a betrachtet, zumindest zwei konvex ausgebildete Enden 66a, 68a auf. Die konvex ausgebildeten Enden 66a, 68a der Führungseinheit 34a sind an zwei sich abgewandten Seiten der Führungseinheit 34a angeordnet. Der Schneidstrang 14a wird mittels der Führungseinheit 34a geführt. Hierzu weist die Führungseinheit 34a zumindest ein Führungselement 70a auf (Figur 8) mittels dessen der Schneidstrang 14a geführt wird. Das Führungselement 70a ist als Führungsnut 72a (Figur 8) ausgebil- det, die sich in der Schneidebene des Schneidstrangs 14a entlang eines gesamten Umfangs der Führungseinheit 34a erstreckt. Hierbei wird der Schneidstrang 14a mittels der Führungsnut 72a begrenzende Randbereiche der Führungseinheit 34a geführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Führungselement 70a in einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise, wie beispielsweise als rippenartige Anformung an der Führungseinheit 34a, die in eine Ausnehmung an dem Schneidstrang 14a eingreift, ausgebildet ist. Der Schneidstrang 14a wird, in einer senkrecht zur Schneidebene verlaufenden Ebene betrachtet, von drei Seiten von der Führungseinheit 34a umgeben (Figur 8). Der Schneidstrang 14a wird während eines Betriebs umlaufend entlang des Um- fangs in der Führungsnut 72a relativ zur Führungseinheit 34a bewegt.

Figur 4 zeigt eine Schnittansicht der Führungseinheit 34a in einem unmontierten Zustand. Die Führungseinheit 34a umfasst ein Führungseinheitshauptelement 74a, das zwei Führungsflächen 76a, 78a aufweist, die zueinander verschiedene Ausrichtungen aufweisen und die in einem montierten Zustand der Führungseinheit 34a zur Führung des in der Führungseinheit 34a angeordneten Schneidstrangs 14a vorgesehen sind. Die Führungsflächen 76a, 78a sind aneinander angrenzend ausgebildet. Hierbei sind die Führungsflächen 76a, 78a zumindest im Wesentlichen senkrecht zueinander angeordnet. Eine der Führungsflächen 76a, 78a verläuft zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Außenfläche 80a einer Außenwand 82a des Führungseinheitshauptelements 74a. Die parallel zur Außenfläche 80a der Außenwand 82a verlaufende Führungsfläche 76a setzt sich zusammen aus zwei Rechteckflächen und zwei Halbkreisringflächen, die entlang eines Umfangs des Führungseinheitshauptelements 74a aneinander angrenzend angeordnet sind und einen in sich geschlossenen Verlauf aufweisen. Somit erstreckt sich die parallel zur Außenfläche 80a der Außenwand 82a verlaufende Führungsfläche 76a entlang des gesamten Umfangs des Führungseinheitshauptelements 74a, entlang einer in einem montierten Zustand in einer Schneidebene des Schneidstrangs 14a verlaufenden Umfangsrichtung betrachtet. Ferner verläuft eine der Führungsflächen 76a, 78a zumindest im Wesentlichen senk- recht zur Außenfläche 80a der Außenwand 82a. Die senkrecht zur Außenfläche 80a der Außenwand 82a verlaufende Führungsfläche 78a erstreckt sich entlang des gesamten Umfangs des Führungseinheitshauptelements 74a. Zudem weist die Führungseinheit 34a ein weiteres Führungseinheitshauptele- ment 84a auf, das zwei weitere Führungsflächen 86a, 88a aufweist, die zueinander verschiedene Ausrichtungen aufweisen und die in einem montierten Zustand der Führungseinheit 34a zur Führung des in der Führungseinheit 34a angeordneten Schneidstrangs 14a vorgesehen sind. Die weiteren Führungsflächen 86a, 88a weisen an dem weiteren Führungseinheitshauptelement 84a eine zu einer

Anordnung der Führungsflächen 76a, 78a an dem Führungseinheitshauptelement 74a analoge Anordnung auf. Ferner weisen die weiteren Führungsflächen 86a, 88a des weiteren Führungseinheitshauptelements 84a eine zu den Führungsflächen 76a, 78a des Führungseinheitshauptelements 74a analoge Ausge- staltung auf. Das Führungseinheitshauptelement 74a und das weitere Führungseinheitshauptelement 84a sind in einem montierten Zustand in der Schneidebene des Schneidstrangs 14a lösbar mittels einer formschlüssigen und/oder einer kraftschlüssigen Verbindung miteinander verbunden. Hierbei bilden das Führungseinheitshauptelement 74a und das weitere Führungseinheitshauptelement 84a in einem montierten Zustand das Führungselement 70a der Führungseinheit

34a zur Führung des Schneidstrangs 14a. Das Führungseinheitshauptelement 74a und das weitere Führungseinheitshauptelement 84a sind jeweils T-förmig ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Führungseinheit 34a in einer hier nicht näher dargestellten, alternativen Ausgestaltung zwei seitliche Führungswände und ein mit den zwei seitlichen Führungswänden fest verbundenes Führungsmittelelement umfasst. Hierbei bilden die zwei seitlichen Führungswände jeweils eine zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Außenfläche einer der seitlichen Führungswände verlaufende Führungsfläche der Führungseinheit 34a. Das Führungsmittelelement bildet in der hier nicht dargestellten, alternativen Ausgestaltung der Führungseinheit 34a eine zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Außenfläche einer der seitlichen Führungswände verlaufende Führungsfläche. Des Weiteren weist die Führungseinheit 34a vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a zur Führung des Schneidstrangs 14a auf, wobei jeweils zwei der vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a dazu vorgesehen sind, eine Bewegung des Schneidstrangs 14a, in einer von der Führungseinheit 34a abge- wandten Richtung betrachtet, entlang jeweils einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 14a verlaufenden Richtung zu begrenzen (Figur 8). Die Richtungen entlang der jeweils zwei der vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a eine Bewegung des Schneidstrangs 14a in eine von der Führungseinheit 34a abgewandte Richtung begrenzen, verlaufen hierbei jeweils zumindest im Wesentlichen senkrecht zu Geraden einer Außenkontur der Führungseinheit 34a. Hierbei sind jeweils zwei der vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a in einem Bereich einer der zwei Geraden der Außenkontur an der Führungseinheit 34a angeordnet. Somit sind zwei der vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a in einem Teilbereich der Füh- rungseinheit 34a angeordnet, in dem der Schneidstrang 14a in einem Betriebszustand bei einer umlaufenden Bewegung des Schneidstrangs 14a in Schneidrichtung 64a entlang des Umfangs der Führungseinheit 34a, entlang einer Haupterstreckungsrichtung 98a der tragbaren Werkzeugmaschine 38a betrachtet, in eine von der tragbaren Werkzeugmaschine 38a abgewandte Richtung be- wegt wird. Ferner sind zwei der vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a,

96a in einem Teilbereich der Führungseinheit 34a angeordnet, in dem der Schneidstrang 14a in einem Betriebszustand bei einer umlaufenden Bewegung des Schneidstrangs 14a in Schneidrichtung 64a entlang des Umfangs der Führungseinheit 34a, entlang der Haupterstreckungsrichtung 98a betrachtet, in eine auf die tragbare Werkzeugmaschine 38a zugewandte Richtung bewegt wird. Die vier Segmentführungselemente 90a, 92a, 94a, 96a sind dazu vorgesehen, den Schneidstrang 14a in Bereichen der Geraden der Außenkontur in der Führungsnut 72a zu halten. Der Schneidstrang 14a umfasst eine Vielzahl von miteinander verbundenen

Schneidstrangsegmenten 10a, 12a, die Schneidenträgerelemente 16a, 18a umfassen. Die Schneidenträgerelemente 16a, 18a sind jeweils mittels zumindest eines Verbindungselements 100a, 102a des Schneidstrangs 14a miteinander verbunden, das zumindest im Wesentlichen bündig mit zumindest einer von zwei Außenflächen 104a, 106a der miteinander verbundenen

Schneidenträgerelemente 16a, 18a abschließt (Figuren 6 und 8). Die Verbin- dungselemente 100a, 102a sind bolzenförmig ausgebildet. Die Außenflächen 104a, 106a verlaufen in einem in der Führungsnut 72a angeordneten Zustand des Schneidstrangs 14a zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene. Ein Fachmann wird je nach Anwendungsfall eine für den Schneidstrang 14a geeignete Anzahl an Schneidenträgerelementen 16a, 18a auswählen. Die

Schneidenträgerelemente 16a, 18a sind jeweils einstückig mit einem der Verbindungselemente 100a, 102a ausgebildet. Ferner weisen die Schneidenträgerelemente 16a, 18a jeweils eine Verbindungsausnehmung 108a, 110a zur Aufnahme eines der Verbindungselemente 100a, 102a der miteinander verbundenen Schneidenträgerelemente 16a, 18a auf. Die Verbindungselemente 100a, 102a sind mittels der Führungseinheit 34a geführt (Figur 8). Hierbei sind die Verbindungselemente 100a, 102a in einem montierten Zustand des Schneidstrangs 14a in der Führungsnut 72a angeordnet. Die Verbindungselemente 100a, 102a können sich, in einer senkrecht zur Schneidebene verlaufenden Ebene betrachtet, an der zumindest im Wesentlichen parallel zu der Außenfläche 80a verlaufenden Führungsfläche 76a und an der zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Außenfläche 112a des weiteren Führungseinheitshauptelements 84a verlaufenden weiteren Führungsfläche 86a abstützen.

Des Weiteren weist der Schneidstrang 14a eine Vielzahl von Schneidstrangsegmenten 10a, 12a auf, die Schneidelemente 20a, 22a umfassen. Hierbei ist es denkbar, dass einige der Schneidstrangsegmente 10a, 12a entkoppelt von Schneidelementen ausgebildet sind und stattdessen Räumelemente aufweisen. Eine Anzahl der Schneidelemente 20a, 22a ist abhängig von einer Anzahl an Schneidenträgerelementen 16a, 18a. Ein Fachmann wird je nach Anzahl an Schneidenträgerelementen 16a, 18 eine geeignete Anzahl an Schneidelementen 20a, 22a auswählen. Die Schneidelemente 20a, 22a sind jeweils einstückig mit einem der Schneidenträgerelemente 16a, 18a ausgebildet. Ferner erstrecken sich die Schneidelemente 20a, 22a in der Schneidebene über die Führungsnut 72a hinaus, um ein Abtrennen und/oder ein Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks (hier nicht näher dargestellt) zu ermöglichen. Die Schneidelemente 20a, 22a können beispielsweise als Vollmeißel, Halbmeißel oder andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Schneidenarten ausgebildet sein, die dazu vorgesehen sind, ein Abtrennen und/oder ein Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks zu ermöglichen. Der Schneidstrang 14a ist endlos ausgebildet. Somit ist der Schneidstrang 14a als Schneidkette ausgebildet. Die Schneidenträgerelemente 16a, 18a sind hierbei als Kettenglieder ausgebildet, die mittels der bolzenförmigen Verbindungselemente 100a, 102a miteinander verbunden sind.

Zum Antrieb des Schneidstrangs 14a weist die Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 32a ein Drehmomentübertragungselement 36a auf, das zur Übertragung von Kräften und/oder von Drehmomenten auf den Schneidstrang 14a mit der Antriebseinheit 60a und/oder der Getriebeeinheit 62a verbindbar ist. Hierzu weist das Drehmomentübertragungselement 36a eine Kopplungsausnehmung 14a auf, in die ein Ritzel (hier nicht näher dargestellt) der Antriebseinheit 60a und/oder ein Zahnrad (hier nicht näher dargestellt) und/oder eine verzahnte Welle (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 62a in einem montierten Zustand eingreift. Die Kopplungsausnehmung 114a ist konzentrisch im Drehmo- mentübertragungselement 36a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 36a als Zahnrad ausgebildet. Das Drehmomentübertragungselement 36a ist zumindest teilweise in der Führungseinheit 34a gelagert. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 36a, entlang einer Richtung senkrecht zur Schneidebene betrachtet, zumindest teilweise zwischen der Außenwand 82a des Führungseinheitshauptelements 74a und einer Außenwand 116a des weiteren

Führungseinheitshauptelements 84a angeordnet (Figur 5).

Das Drehmomentübertragungselement 36a ist mit einem Teilbereich in einer Ausnehmung 118a der Außenwand 82a des Führungseinheitshauptelements 74a und in einer Ausnehmung 120a der Außenwand 116a des weiteren Führungseinheitshauptelements 84a angeordnet. Das Drehmomentübertragungselement 36a weist hierbei zumindest in dem in den Ausnehmungen 1 18a, 120a angeordneten Teilbereich eine Erstreckung entlang einer Rotationsachse 122a des Drehmomentübertragungselements 36a auf, die bündig mit der Außenfläche 80a des Führungseinheitshauptelements 74a und/oder der Außenfläche 112a des weiteren Führungseinheitshauptelements 84a abschließt. Ferner weist der in den Ausnehmungen 118a, 120a angeordnete Teilbereich des Drehmomentübertragungselements 36a eine sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse 122a des Drehmomentübertragungselements 36a erstreckende Au- ßenabmessung auf, die zumindest 0,1 mm kleiner ist als eine sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse 122a des Drehmomentübertragungselements 36a erstreckende Innenabmessung der Ausnehmungen 118a, 120a. Der in den Ausnehmungen 118a, 120a angeordnete Teilbereich des Drehmomentübertragungselements 36a ist entlang einer senkrecht zur Rotationsachse 122a verlaufenden Richtung jeweils beabstandet zu einem die jeweilige Ausnehmung 118a, 120a begrenzenden Rand der Außenwand 82a des Füh- rungseinheitshauptelements 74a und der Außenwand 116a des weiteren Füh- rungseinheitshauptelements 84a angeordnet. Somit weist der in den Ausnehmungen 118a, 120a angeordnete Teilbereich des Drehmomentübertragungselements 36a ein Spiel innerhalb der Ausnehmungen 118a, 120a auf.

Die Schneidenträgerelemente 16a, 18a des Schneidstrangs 14a weisen jeweils eine Antriebsausnehmung 124a, 126a auf, die jeweils in einem montierten Zustand auf einer dem Drehmomentübertragungselement 36a zugewandten Seite 128a, 130a des jeweiligen Schneidenträgerelements 16a, 18a angeordnet ist. Das Drehmomentübertragungselement 36a greift in zumindest einem Betriebszustand zum Antrieb des Schneidstrangs 14a in die Antriebsausnehmungen 124a, 126a ein. Das Drehmomentübertragungselement 36a umfasst Zähne 132a, 134a, die dazu vorgesehen sind, in zumindest einem Betriebszustand zum Antrieb des Schneidstrangs 14a in die Antriebsausnehmung 124a, 126a der Schneidenträgerelemente 16a, 18a einzugreifen. Ferner sind die dem Drehmomentübertragungselement 36a zugewandten Seiten 128a, 130a der

Schneidenträgerelemente 16a, 18a kreisbogenförmig ausgebildet. Die dem Drehmomentübertragungselement 36a in einem montierten Zustand zugewandten Seiten 128a, 130a der Schneidenträgerelemente 16a, 18a sind jeweils in Teilbereichen 136a, 138a, 140a, 142a, zwischen einer Mittelachse 144a des jeweiligen Verbindungselements 100a, 102a und einer Mittelachse 146a, 148a der jeweiligen Verbindungsausnehmung 108a, 110a betrachtet, kreisbogenförmig ausgestaltet. Die kreisbogenförmigen Teilbereiche 136a, 138a, 140a, 142a sind jeweils angrenzend an die Antriebsausnehmungen 124a, 126a, in die das Drehmomentübertragungselement 36a eingreift, ausgebildet. Hierbei weisen die kreisbogenförmigen Teilbereiche 136a, 138a, 140a, 142a einen Radius auf, der einem Radius eines Verlaufs der Führungsnut 72a an den konvexen Enden 66a, 68a entspricht. Die Teilbereiche 136a, 138a, 140a, 142a sind konkav ausgebildet (Figur 7). In den Figuren 9 bis 14 sind alternative Ausführungsbeispiele dargestellt. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem in den Figuren 2 bis 8 beschriebenen, ersten Ausführungsbeispiel, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels in den Figuren 2 bis 8 verwiesen werden kann.

Figur 9 zeigt ein alternatives Schneidstrangsegment 10b eines Schneidstrangs 14b einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32b. Das Schneidstrangsegment 10b umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 16b und zumindest ein Schneidelement 20b. Das Schneidenträgerelement 6b und das Schneidelement 20b sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 20b weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 152b auf. Die Schneidschicht 152b wird mittels eines CVD-Verfahrens auf das Schneidelement 20b aufgebracht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidschicht 152b alternativ oder zusätzlich einen anderen Werkstoff umfasst, wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbonitrid, Aluminiumoxid, Titanaluminiumnitrid, Chromnitrid oder

Zirkoncarbonitrid. Zudem ist es auch denkbar, dass die Schneidschicht 152b mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens aufgebracht wird, wie beispielsweise mittels eines PVD- oder PACVD-Verfahrens.

Das Schneidenträgerelement 16b weist zumindest ein Segmentgegenführungselement 154b auf, das dazu vorgesehen ist, eine Bewegung des

Schneidenträgerelements 16b, in einem in einer Führungseinheit (hier nicht näher dargestellt) angeordneten Zustand in einer von der Führungseinheit abgewandten Richtung betrachtet, zumindest entlang der zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung zu begrenzen. Das Segmentgegenführungselement 154b wird von einem Querfortsatz gebildet, der sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b erstreckt. Hierbei begrenzt das Segmentgegenführungselement 154b eine Längsnut. Das Segmentgegenführungselement 154b ist dazu vorgesehen, zu einer Bewegungsbegrenzung mit einer an einer dem Schneidenträgerelement 16b zugewandten Innenfläche einer Führungswand (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit angeordneten und als Rippe oder Ausstanzung ausgebildeten Segmentführungselement (hier nicht näher dargestellt) zusammenzuwirken. Das Segmentführungselement ist korrespondierend mit dem Segmentgegenführungselement 154b ausgebildet. Insgesamt weist der Schneidstrang 14b eine Vielzahl an Schneidstrangsegmenten 10b auf, die jeweils ein Schneidenträgerelement 16b und ein Schneidelement 20b umfassen. Jedes

Schneidenträgerelement 16b umfasst hierbei zumindest ein Segmentgegenführungselement 154b, das dazu vorgesehen ist, eine Bewegung der

Schneidenträgerelemente 16b, in einem in der Führungseinheit angeordneten Zustand in einer von der Führungseinheit abgewandten Richtung betrachtet, zu- mindest entlang einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des

Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung zu begrenzen.

Zudem weist jedes der Schneidenträgerelemente 16b eine Druckkraftübertragungsfläche 156b auf (Figuren 7 und 8). Die Druckkraftübertragungsfläche 156b ist dazu vorgesehen, Druckkräfte, die bei einer Bearbeitung eines Werkstücks

(hier nicht näher dargestellt) auf den Schneidstrang 14b einwirken, mittels eines Zusammenwirkens mit einem Druckkraftaufnahmebereich (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit abzustützen. Der Druckkraftaufnahmebereich der Führungseinheit ist hierbei, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung, zwischen zwei zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Außenflächen (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit angeordnet.

Das Schneidenträgerelement 16b weist ferner eine Antriebsfläche 158b auf, die dazu vorgesehen ist, zu einem Antrieb des Schneidstrangs 14b mit Antriebsflächen eines Drehmomentübertragungselements (hier nicht näher dargestellt) zusammenzuwirken. Die Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements sind hierbei als Zahnflanken ausgebildet. Die Antriebsfläche 158b des

Schneidenträgerelements 6b ist hierbei korrespondierend mit den Antriebsflä- chen des Drehmomentübertragungselements ausgebildet. Bei einem Antrieb des

Schneidstrangs 14b liegen die Zahnflanken des Drehmomentübertragungselements temporär an der Antriebsfläche 158b zu einer Übertragung von Antriebskräften an. Das Schneidenträgerelement 16b umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 14b zumindest ein Verbindungselement 100b, das zumindest im Wesentlichen bündig mit zumindest einer Außenfläche 104b des Schneidenträgerelements 16b abschließt. Hierbei schließt das Verbindungselement 100b, betrachtet entlang einer Querachse des Verbindungselements 100b, bündig mit beiden Außenflächen

104b des Schneidenträgerelements 16b ab (hier nicht näher dargestellt). Die Querachse des Verbindungselements 100b verläuft zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b. Das Verbindungselement 100b ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16b ausgebildet. Hierbei ist das Verbindungselement 100b als Längsfortsatz des Schneidenträgerelements

16b ausgebildet. Das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 100b erstreckt sich zumindest im Wesentlichen entlang einer Längserstreckung des Schneidenträgerelements 16b. Somit erstreckt sich das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 100b zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 1 b. Hierbei ist der Längsfortsatz hakenförmig ausgebildet. Hierbei ist der Längsfortsatz abweichend von einem stabförmi- gen Fortsatz ausgebildet, an den ein kreisförmiges Formschlusselement angeformt ist und/oder abweichend von einem halbkreisförmigen Fortsatz. Jedes Schneidenträgerelement 16b der Schneidstrangsegmente 10b des Schneid- Strangs 14b weist jeweils ein als Längsfortsatz ausgebildetes Verbindungselement 100b und jeweils eine korrespondierend mit dem Verbindungselement 100b ausgebildete Verbindungsausnehmung 108b auf. Die einzelnen Verbindungselemente 100b der Schneidenträgerelemente 16b sind zur Bildung des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 14b jeweils dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit einer Verbindungsausnehmung 108b eine formschlüssige Verbindung zwischen den Schneidenträgerelementen 16b zu realisieren, mittels derer die Schneidenträgerelemente 16b schwenkbar miteinander verbunden sind. Des Weiteren weist das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement

100b auf einer Seite einen Quersicherungsbereich 160b auf. Der Quersiche- rungsbereich 160b ist dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit zumindest einem Quersicherungselement eines mit dem Schneidenträgerelement 16b verbundenen weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher darge- stellt) der Schneidstrangsegmente 10b des Schneidstrangs 14b, eine Querbewe- gung des Schneidenträgerelements 16b entlang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteten Richtungen in einem gekoppelten Zustand relativ zum weiteren Schneidenträgerelement zumindest weitestgehend zu verhindern. Hierbei ist der Quersicherungsbereich 160b als Rippe ausgebildet. Es ist jedoch auch denk- bar, dass der Quersicherungsbereich 160b eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Nut usw. Der Quersicherungsbereich 160b ist auf einer dem einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16b ausgebildeten Schneidelement 20b zugewandten Seite des Verbindungselements 100b angeordnet.

Ferner weist das Schneidenträgerelement 16b zwei Quersicherungselemente 162b, 164b auf, die dazu vorgesehen sind, in einem gekoppelten Zustand des Schneidenträgerelements 16b mit dem weiteren Schneidenträgerelement mit einem Quersicherungsbereich des weiteren Schneidenträgerelements zusammen- zuwirken. Die Quersicherungselemente 162b, 164b sind jeweils in einem die

Verbindungsausnehmung 108b begrenzenden Randbereich des Schneidenträgerelements 16b angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 162b, 164b einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16b ausgebildet. Die Quersicherungselemente 162b, 164b sind jeweils mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16b angeformt. Somit erstrecken sich die Quersicherungselemente 162b, 164b, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung, maximal bis zu den Außenflächen 104b des Schneidenträgerelements 16b. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Quersicherungselemente 162b, 164b mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16b angeformt sind, wie beispielsweise mittels eines Schweißverfahrens, mittels eines Klebeverfahrens, mittels eines Stanzverfahrens, mittels eines Biegeverfahrens usw. Zudem sind die Quersicherungselemente 162b, 164b, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung, an einander abgewandten Seiten des Schneidenträgerelements 16b angeordnet. Ferner sind die Quersicherungselemente 162b, 164b relativ zueinander versetzt an dem Schneidenträgerelement 16b angeord- net. Somit sind die Quersicherungselemente 162b, 164b, bezogen auf die Schneidebene des Schneidstrangs 14b, differierend von einer spiegelsymmetrischen Anordnung an dem Schneidenträgerelement 16b angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 162b, 164b als partielle Fortsätze an einem Randbereich der Verbindungsausnehmung 108b ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Quersicherungselemente 162b, 164b eine andere, einem

Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung und/oder Anordnung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als parallel verlaufende Stege, die eine nutförmige Ausnehmung im Randbereich der Verbindungsausnehmung 108b, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung, begrenzen.

Figur 10 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 9 dargestellten Schneidstrangsegment 10b ausgebildetes Schneidstrangsegment 10b'. Das Schneidstrangsegment 10b' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 9 dargestellten Schneidstrangsegment 10b ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10b aus Figur 9 weist das Schneidstrangsegment 10b' aus Figur 10 ein partikelbestücktes Schneidelement 20b' auf. Hierbei weist das Schneidelement 20b' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als keramische Partikel usw.

Figur 11 zeigt ein weiteres, alternatives Schneidstrangsegment 10c eines Schneidstrangs 14c einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32c. Das

Schneidstrangsegment 10c umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 16c und zumindest ein Schneidelement 20c. Das Schneidenträgerelement 16c und das Schneidelement 20c sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 20c weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 152c auf. Das Schneidenträgerelement 16c umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 14c zumindest ein Verbindungselement 100c, das zumindest im Wesentlichen bündig mit zumindest einer Außenfläche 104c des Schneidenträgerelements 16c abschließt. Das Verbindungselement 100c ist bolzenförmig ausgebildet. Hierbei erstreckt sich das Verbindungselement 100c entlang einer zumindest im Wesentli- chen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 14c verlaufenden Richtung. Ferner weist das Schneidenträgerelement 16c eine Verbindungsaus- nehmung 108c auf. Die Verbindungsausnehmung 108c ist dazu vorgesehen, zur Bildung des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 14c mittels eines Zusammenwirkens mit einem Verbindungselement eines weiteren

Schneidenträgerelements eines weiteren Schneidstrangsegments (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 1 c eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Schneidenträgerelement 16c und dem weiteren Schneidenträgerelement zu realisieren, mittels derer das Schneidenträgerelement 16c und das weitere Schneidenträgerelement schwenkbar miteinander verbunden sind.

Des Weiteren weist das Schneidenträgerelement 16c zumindest ein Quersiche- rungselement 162c auf, das dazu vorgesehen ist, eine Querbewegung des Schneidenträgerelements 16c in einem gekoppelten Zustand relativ zum weiteren Schneidenträgerelement zumindest weitestgehend zu verhindern. Zudem weist das Schneidenträgerelement 16c einen Quersicherungsbereich 160c auf. Das Quersicherungselement 162c ist als Fortsatz ausgebildet. Hierbei ist das Quersicherungselement 162c in einem Kopplungsbereich 166c des

Schneidenträgerelements 16c angeordnet. Somit begrenzt das Quersicherungselement 162c zusammen mit dem Kopplungsbereich 166c eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 14c verlaufende nutförmige Ausnehmung zu einer Aufnahme eines Quersicherungsbereichs (hier nicht näher dargestellt) des weiteren Schneidenträgerelements in einem gekoppelten Zustand. Im Kopplungsbereich 166c ist das Verbindungselement 100c angeordnet, das in eine Verbindungsausnehmung des weiteren Schneidenträgerelements zu einer Realisierung einer formschlüssigen Verbindung bei einer Montage des Schneidstrangs 14c eingeführt wird. Das Quersicherungselement 162c ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16c ausgebildet. Hierbei ist das Quersicherungselement 162c mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16c angeformt.

Der Quersicherungsbereich 160c ist, betrachtet entlang einer Schneidrichtung des Schneidstrangs 14c, an einer Seite des Schneidenträgerelements 16c angeordnet, die dem Kopplungsbereich 166c abgewandt ist. Hierbei ist der Quersicherungsbereich 160c als rippenförmiger Längsfortsatz ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Quersicherungsbereich 160c eine andere, einem Fach- mann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Nut usw. Das Quersicherungselement 162c überdeckt den Quersicherungsbereich des weiteren Schneidenträgerelements in einem gekoppelten Zustand um eine Querbewegung des Schneidenträgerelements 16c relativ zum weiteren Schneidenträgerelement entlang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteter Richtungen zumindest weitestgehend zu vermeiden. Zudem umfasst das Schneidenträgerelement 16c zumindest ein Segmentgegenfüh- rungselement 154c. Ferner weist das Schneidenträgerelemente 16c eine Druckkraftübertragungsfläche 156c auf

Figur 12 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 11 dargestellten Schneidstrangsegment 10c ausgebildetes Schneidstrangsegment 10c'. Das Schneidstrangsegment 10c' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 11 dargestellten Schneidstrangsegment 10c ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10c aus Figur 11 weist das Schneidstrangsegment 10c' aus Figur 12 ein partikelbestücktes Schneidelement 20c' auf. Hierbei weist das Schneidelement 20c' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als keramische Partikel usw.

Figur 13 zeigt ein weiteres, alternatives Schneidstrangsegment 10d eines Schneidstrangs 14d einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 32d. Das Schneidstrangsegment 10d umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 16d und zumindest ein Schneidelement 20d. Das Schneidenträgerelement 16d und das Schneidelement 20d sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 20d weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 152d auf. Das Schneidenträgerelement 16d umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 14d zwei Verbindungsausnehmungen 108d, 1 10d, in die ein bolzenförmiges Verbindungselement (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 14d einbringbar ist. Zudem umfasst das Schneidenträgerelement 16d zumindest ein Segmentgegen- führungselement 154d. Ferner umfasst das Schneidenträgerelement 16d einen dreiecksförmigen Antriebsbereich 166d. Hierbei ist das Segementgegenführungselement 154d im Antriebsbereich 166d angeordnet. Ferner ist eine Antriebsfläche 158d des Schneidenträgerelements 16d im Antriebsbereich 166d angeordnet.

Figur 14 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 13 dargestellten Schneidstrangsegment 10d ausgebildetes Schneidstrangsegment 10d'. Das Schneidstrangsegment 10d' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 13 dargestellten Schneidstrangsegment 10d ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10d aus Figur 13 weist das Schneidstrangsegment 10d' aus Figur 14 ein partikelbestücktes Schneidelement 20d' auf. Hierbei weist das Schneidelement 20d' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als keramische Partikel usw.