Die Erfindung bezieht sich auf die Gebiete der Elektrotechnik, der Mikroelektronik, der Werkstofftechnik und des Maschinenbaus und betrifft ein dreidimensionales Bauelement zur uni-, bi-, tri- oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern, welches beispielsweise als Sensor, Kondensator, Widerstand oder Quelle mindestens die Richtung einer Eigenschaft in einem Vektorfeld misst, wie beispielsweise magnetische oder elektromagnetische Größen, Druck- und Zugbelastung, mechanische Spannung, Temperatur oder Feldgradienten, oder ein Vektorfeld generiert, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Bauelemente mit unterschiedlichen elektrischen, elektronischen, thermischen, mechanischen und/oder magnetischen Eigenschaften, die beispielsweise durch die Richtung, die Größe und/oder den Gradienten von magnetischen, elektromagnetischen, mechanischen oder Temperaturgrößen beeinflusst werden, sind in nahezu allen elektrischen und elektronischen Geräten zu finden. Derartige Bauelemente können Kondensatoren, Sensoren, Aktoren,

Energiespeicherbauelemente und dergleichen sein. Da derartige Bauelemente insbesondere in elektronischen Schaltkreisen in elektronischen oder elektrischen Geräten eingebaut werden, ist eine möglichst einfache und günstige Herstellung dieser Bauelemente sowie eine geringe Baufläche innerhalb der Geräte von großer Bedeutung, damit die Funktionsdichte solcher Schaltkreise weiter erhöht werden kann.

Um eine möglichst einfache und kostengünstige Herstellung bei geringer Baufläche für Bauelemente in elektronischen Schaltkreisen zu realisieren, können die Bauelemente beispielsweise mechanisch selbst-zusammenbauend (self-assembled) in 3D-Geometrien, zum Beispiel aufgerollt, werden.

Bei der Roll-up-Technologie werden Schichten auf ein Substrat aufgebracht, die sich nachfolgend beim kontrollierten Ablösen vom Substrat von selbst aufrollen. Der Mechanismus des selbstständigen Aufrollens wird beispielsweise durch Aufbringen der Schichten in einem Verspannungszustand und nachfolgendes mechanisches Entspannen, beispielsweise durch Ablösen der Schichten vom Substrat, ausgelöst. Das selbstständige Aufrollen von verspannten Dünnschichtkondensatoren, wenn diese von einem Substrat abgelöst werden, ist gemäß EP 2 023 357 B1 bekannt.

Selbstaufrollende GMI-Sensoren werden gemäß D. Karnaushenko et al.: Advanced Materials 27, S. 6582-6589, 2015 auf Chips integriert. Die eine oder mehreren selbstaufgerollten GMI-Sensoren bestehen im Wesentlichen aus einem aufgerollten Schichtstapel aus einem Materialsystem für GMI-Sensoren und elektrische Kontaktierungen und werden mittels der Roll-up-Technologie hergestellt.

Aufgerollte helikale Antennen zur Anwendung in der Implantologie ist gemäß D. Karnaushenko et al.: Asia Materials 7, e188, 2015 bekannt.

Statt des Aufrollens in der Roll-up Technologie in eine Zylinderform sind weitere Formen durch selbstständiges Zusammenbauen (self-assembled) realisierbar.

Ebenfalls sind die Herstellung von gerollten Widerständen (F. Cavallo, et al: Applied Physics Letters, Bd. 93, Nr. 14, S. 1431 13-1431 13-3, Okt. 2008) oder die Herstellung von aufgewickelten thermoelektrischen Bauelementen (DE 10 2008 040 472 A1 ) bekannt.

Gemäß S. Mendach, et al: Physica E: Low-dimensional Systems and Nanostructures, Bd. 23, Nr. 3-4, S. 274-279, Juli 2004 ist die Herstellung von gekrümmten zweidimensionalen elektronischen Systemen in InGaAs/GaAs- Mikroröhren bekannt.

Verschiedene Untersuchungen sind weiterhin für den Einsatz von starren Hallsensoren in rotierenden (Bleuler et al., Automatica Vol. 30 No. 5, S. 871 -876) und nicht rotierenden (Yi et al., Proceedings of the 34th Conference on Decision and Control, New Orleans 1995) Anwendungen bekannt.

Zur flussbasierten Regelung von Asynchronmotoren wurde auch der Einsatz von Mikro-Elektromechanischen Systemen (MEMS) vorgeschlagen (Nerguizian et al., European Micro and Nano Systems, EMN 2004, Paris ISBN: 2-84813-037-7).

Ein dreiachsiger Hall-Sensor wurde von Wouters et al: Sensors and Actuators A 237 (2016) 62-71 vorgeschlagen, mit dem alle drei Komponenten eines Magnetfeldes gleichzeitig mit hoher Präzision gemessen werden können. Dazu sind drei uniaxiale Hallsensoren zu dem dreiachsigen Hall-Sensor zu einem Würfel zusammengefügt worden. Der Zusammenbau der einzelnen Sensoren erfolgt so, dass die Messrichtung je eines Sensors je einer Komponente des Magnetfeldes entspricht und damit die Messung der orthogonal angeordneten drei Komponenten des Magnetfeldes in allen drei Raumrichtungen gleichzeitig durchgeführt werden kann.

Ebenso sind 3D-Hall-Sensoren bekannt, bei denen laterale und vertikale Hall- Elemente zusammen auf einem Chip platziert werden, so dass dann der dreidimensionale Vektor der magnetischen Flussdichte gemessen werden kann. Hierzu werden mehrere Hall-Elemente pro Richtung verwendet und punktsymmetrisch um einen Mittelpunkt angeordnet. So kann der 3D-Hall-Sensor quasi punktförmig messen (Wikipedia, Stichwort Hall-Sensor). Weiter ist aus der US 8,786,378 B2 ein dreidimensionaler Magnetfeldsensor und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt, bei dem auf einem planaren Substrat drei MR-Elemente angeordnet sind, wobei ein MR-Element die Magnetisierung in X- Richtung aufweist, ein MR-Element die Magnetisierung in Y-Richtung aufweist und MR-Element die Magnetisierung in Z-Richtung aufweist,

Ein Nachteil der Lösungen des Standes der Technik ist, dass die bekannten Bauelemente zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern immer nur einzelnen Richtungen ein Vektorfeld messen oder generieren können und so eine hohe Anzahl an Bauelementen bei hohem Raumbedarf erforderlich ist, oder in den wenigen bekannten Fällen einer 3D-Bauweise solcher Bauelemente Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern diese nur kompliziert mit Spezialtechnologien herstellbar sind und auch dann die Mess- und Generierungsrichtungen in einem Vektorfeld nur auf die jeweilige Richtung der einzelnen Sensoren in dem zusammengebauten 3D-Bauelement begrenzt sind.

Aufgabe der vorliegenden Lösung ist es, ein dreidimensionales Bauelement zur uni-, bi-, tri- oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern anzugeben, welches zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern in mehreren Richtungen und/oder gleichzeitig bei geringem Raumbedarf in der Lage ist, sowie in der Angabe eines einfache und kostengünstigen Verfahrens zur Herstellung eines solchen Bauelementes.

Die Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen enthaltenen Merkmalen gelöst, wobei die Erfindung auch Kombinationen der einzelnen abhängigen Patentansprüche im Sinne einer UN D-Verknüpfung mit einschließt, solange sie sich nicht gegenseitig ausschließen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung mindestens eines dreidimensionalen Bauelementes zur uni-, bi-, tri oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern, werden

- auf einem Substrat

- mindestens eine Opfer- und/oder Adhäsionsschicht und,

- darauf mindestens eine Schicht aus einem Trägermaterial aufgebracht, - und darauf ganz oder teilweise mindestens eine oder mehrere Schichten aus Materialsystemen für ein oder mehrere Bauteile zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern in mindestens einer Richtung, sowie Schichten aus elektrisch leitfähigem Material für elektrische Kontaktierungen des oder der Bauteile aufgebracht werden,

- wobei die einzelnen Schichten ganz oder teilweise vollflächig aufgebracht werden, und

- nachfolgend die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht mindestens teilweise von dem Substrat entfernt oder zur Ablösung von dem Substrat modifiziert werden, und

- weitere Verfahrensschritte durchgeführt werden können.

Vorteilhafterweise werden die Schichten mittels lithografischer- oder/und Druckverfahren aufgebracht.

Auch vorteilhafterweise werden mindestens eine oder mehrere Schichten aus Materialsystemen für ein oder mehrere Bauteile zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern in mindestens zwei oder drei oder mehr Richtungen, sowie Schichten aus elektrisch leitfähigem Material für elektrische Kontaktierungen des oder der Bauteile aufgebracht.

Ebenfalls vorteilhafterweise wird ein Substrat aus halbleitenden Materialien, Glas, Metall, Metallverbindungen, organischen Metallkomplexen, Si, Si-Wafern, Polymeren oder flexible und/oder dehnbare Materialien eingesetzt.

Weiterhin vorteilhafterweise wird eine Opferschicht und/oder Adhäsionsschicht aus Metall, Metallverbindungen, organische Metallkomplexe, Keramik, halbleitende Materialien und/oder Polymer eingesetzt.

Und auch vorteilhafterweise wird ein Trägermaterial aus Metall, Metallverbindungen, organische Metallkomplexe, Keramik, halbleitende Materialien und/oder Polymer eingesetzt. Auch vorteilhafterweise werden mehrere Schichten aus Trägermaterial eingesetzt, wobei vorteilhafterweise eine Schicht aus einer quellbaren Schicht bestehen kann, die ganz oder teilweise auf der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht positioniert sein kann.

Vorteilhaft ist es auch, wenn Schichten aus Materialsystemen für Kontaktierungen, Hall-, GMR-, TMR-, AMR-, MR-, MI-, GMI-Sensoren, Spinventile, magnetische Spulen, Antennen, optische Sensoren und/oder Quellen, mechanische Zug- und/oder Drucksensoren, thermische Sensoren, akustische Sensoren, Kondensatoren, Transistoren, Dioden und/oder Widerstände als Bauteile aufgebracht werden.

Weiterhin vorteilhaft ist es, wenn aus der oder den Schichten aus dem Trägermaterial ein dreidimensionaler Träger in einer helikalen, röhrenförmigen (zylindrische), elliptischen, hyperbolischen, torodialen, wellenförmigen, polygonalen Form hergestellt wird, der mit den weiteren darauf aufgebrachten Schichten das dreidimensionale Bauelement bildet.

Bei dem erfindungsgemäßen dreidimensionalen Bauelement zur uni-, bi-, tri oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern ist

- auf einem dreidimensionalen Träger aus mindestens einem Trägermaterial

- mindestens ein Bauteil aus Materialsystemen vorhanden,

- welches in seiner räumlichen Position auf, an und/oder in dem Träger mindestens ein Vektorfeld in mindestens eine Richtung misst und/oder generiert.

Vorteilhafterweise ist als Trägermaterial Metall, Metallverbindungen, organische Metallkomplexe, Keramik, halbleitende Materialien und/oder Polymer vorhanden.

Ebenfalls vorteilhafterweise liegt der dreidimensionale Träger in einer helikalen, röhrenförmigen, elliptischen, hyperbolischen, torodialen, wellenförmigen, polygonalen Form vor und bildet mit den weiteren darauf, -an und/oder -in befindlichen Bauteilen das dreidimensionale Bauelement. Weiterhin vorteilhafterweise sind als Kontaktierungen Leiterbahnen oder Schichten aus mindestens teilweise elektrisch leitfähigem Material, wie Metalle, leitfähige Polymere, Halbleiter oder Oxide vorhanden.

Vorteilhaft ist es auch, wenn das oder die Bauteile in einer anderen Position an, auf und/oder in dem Träger vorhanden sind, als in der Herstellungsposition.

Weiterhin vorteilhaft ist es, wenn Kontaktierungen, Hall-, GMR-, TMR-, AMR-, MR-, MI-, GMI-Sensoren, Spin-ventile, magnetische Spulen, Antennen, optische Sensoren und/oder Quellen, mechanische Zug- und/oder Drucksensoren, thermische Sensoren, akustische Sensoren, Magneten, Kondensatoren, Transistoren, Dioden und/oder Widerstände als Bauteile vorhanden sind.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn mindestens drei Bauteile an, auf und/oder in dem Träger angeordnet sind, wobei die Mess- und/oder Generierungs-Richtungen der Bauteile unterschiedlich von 90° zueinander angeordnet sind.

Von Vorteil ist es auch, wenn mindestens zwei Bauteile an, auf und/oder in dem Träger angeordnet sind, wobei die Mess- und/oder Generierungs-Richtungen der Bauteile unterschiedlich zueinander angeordnet sind.

Und auch von Vorteil ist es, wenn das Bauelement Abmessungen im Milli-, Mikro- und/oder Nanometerbereich aufweist.

Und auch vorteilhafterweise weist der Träger eine Breite von mindestens 0.1 mm und eine Länge von mindestens 0.1 mm Länge und eine Wanddicke von mindestens 1 μιτι auf.

Mit der vorliegenden Erfindung wird es erstmals möglich, ein dreidimensionales Bauelement zur uni-, bi-, tri- oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung in Vektorfeldern anzugeben, welches zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern in mehreren Richtungen und/oder gleichzeitig bei geringem Raumbedarf in der Lage ist, sowie in der Angabe eines einfache und kostengünstigen Verfahrens zur Herstellung eines solchen Bauelementes.

Erreicht wird dies durch das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem auf einem Substrat mindestens eine Opfer- und/oder Adhäsionsschicht aufgebracht wird.

Als Substrat können vorteilhafterweise halbleitende Materialien, Glas, Metall, Metallverbindungen, organischen Metallkomplexe, Substrate aus Si, Siliciumdioxid, Si-Wafer, Polymere oder flexible und/oder dehnbare Materialien eingesetzt werden.

Die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht können aus Metall, Metallverbindungen, organische Metallkomplexen, Keramik, halbleitenden Materialien und/oder Polymeren bestehen.

Die Opfer- und/oder Adhäsionsschichten sind während des Aufbringens der Schicht oder des Schichtstapels selbst nicht verspannt oder modifiziert. Jedoch kann die Schicht oder der Schichtstapel verspannt auf die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht aufgebracht werden, so dass sich die Schicht oder der Schichtstapel beim teilweisen oder vollständigen Entfernen der Opferschicht und/oder bei der Modifizierung der Adhäsionsschicht entspannt und seine Form ändert, beispielsweise aufrollt. Es ist aber auch möglich, dass die Schicht oder Schichten auf die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht ohne Verspannung aufgebracht werden und sich erst durch das teilweise oder vollständige Entfernen der Opferschicht und/oder bei der Modifizierung der Adhäsionsschicht der Schichtstapel verspannen und dadurch ihre Form ändern und beispielsweise aufrollen.

Im Falle, dass die Schicht oder der Schichtstapel in einem verspannten Zustand, vorteilhafterweise differentiell verspannt, auf das Substrat aufgebracht wird, wird die Verspannung beispielsweise durch teilweise oder vollständige Entfernung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht oder durch Modifizierung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht auf chemische, mechanische, elektrische, thermische, optische, magnetische oder elektromagnetische Art und Weise, gelöst, so dass sich die aufgebrachte Schicht oder Schichten von dem Substrat ablöst und verformt, beispielsweise in eine helikale, röhrenförmige (zylindrische), elliptische, hyperbolische, torodiale, wellenförmige und/oder polygonale Form. Unter der Modifizierung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht auf dem Substrat soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden werden, dass die Modifizierung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht nach einem Auslösen der Modifizierung zur Verformung der nachfolgend aufgebrachten Schicht oder Schichten führt, beispielsweise in eine helikale, röhrenförmige (zylindrische), elliptische, hyperbolische, torodiale, wellenförmige und/oder polygonale Form. Dies kann beispielsweise durch Auslösen chemischer oder physikalischer Prozesse an, in oder um die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht, beispielsweise durch Erreichen einer Temperatur, bei der die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht schmilzt, oder durch Auslösen einer chemischen oder/und physikalischen Reaktion in der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht.

Nach dem Aufbringen der mindestens einen Opfer- und/oder Adhäsionsschicht wird mindestens eine Schicht aus einem Trägermaterial aufgebracht. Diese eine oder mehreren Schichten aus Trägermaterialien können dabei vorteilhafterweise aus Metall, Metallverbindungen, organischen Metallkomplexen, Keramik, halbleitenden Materialien und/oder Polymeren hergestellt werden und bestehen. Die ein oder mehreren Schichten aus Trägermaterialien können verspannt auf die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht aufgebracht werden, oder sich nach dem Entfernen und/oder der Modifizierung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht verspannen, so dass sich in jedem Fall ihre Form von der planaren Form in eine dreidimensionale Form ändert.

Als Trägerschicht können auch mehreren Schichten vorhanden sein. Die einzelnen Schichten aus dem Trägermaterial können vollflächig oder auch teilweise vorhanden sein.

Eine oder mehrere Schichten aus Trägermaterialien sind im verspannten Zustand aufgebracht und/oder sie befinden sich in einem Zustand, der beim Lösen einer Verspannung eine Verformung in einen dreidimensionalen Zustand der Schicht oder Schichten aus den Trägermaterialien und der darauf befindlichen Schichten realisiert. Beispielsweise kann eine Schicht aus einem Trägermaterial eine quellbare Schicht sein, die durch das Auflösen oder Modifizieren der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht oder durch Einbringen eines Quellmittels aufquillt und damit alle auf der quellbaren Schicht angeordneten Schichten dreidimensional verformt. Alle Schichten können mit an sich bekannten Verfahren, wie CVD, PVD, Sputtern, aber auch Spin-Coating, Sprühen, Drucktechnologien (Tintendruck, Flexographie, Gravur usw.) Rakeln, Gießen aufgebracht werden. Die Opfer- und/oder Adhäsionsschichten können auch mittels lithografischer Verfahren aufgebracht und strukturiert werden.

Ebenso können alle Schichten vollflächig auf die darunter vorhandene Schicht oder Substrat aufgebracht werden, oder auch nur teilweise und ebenfalls strukturiert oder unstrukturiert.

Auf die mindestens eine Trägerschicht wird dann mindestens eine Schicht oder mehrere Schichten aus einem Materialsystemen aufgebracht, die zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile zur Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern in mindestens einer Richtung dienen.

Auch diese Schicht oder Schichten aus den Materialsystemen können verspannt auf die Trägerschicht, oder im Falle eines nicht vollflächigen Aufbringend der Trägerschicht auch direkt auf die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht, aufgebracht werden, oder sie können sich nach dem Entfernen und/oder der Modifizierung der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht verspannen, so dass sich in jedem Fall auch ihre Form von der planaren Form in eine dreidimensionale Form ändert.

Es werden eine oder mehrere Schichten aus den Materialsystemen aufgebracht, die vorteilhafterweise zur Herstellung von Kontaktierungen, Hall-, GMR-, TMR-, AMR-, MR-, MI-, GMI-Sensoren, Spinventilen, magnetische Spulen, Antennen, optische Sensoren und/oder Quellen, mechanischen Zug- und/oder Drucksensoren, thermischen Sensoren, akustischen Sensoren, Kondensatoren, Transistoren, Dioden und/oder Widerstände aufgebracht werden. Je nach gewünschtem Bauteil wird die Materialzusammensetzung, Anordnung, Abmessungen, Strukturierungen ausgewählt und auf die Trägerschicht(en) aufgebracht.

Dabei ist erfindungsgemäß von besonderer Bedeutung, dass bei der Anordnung der gewünschten Bauteile auf der Trägerschicht die Position auf der Trägerschicht dahingehend gezielt ausgewählt wird, dass nach der Herstellung des dreidimensionalen Bauelementes das jeweilige Bauteil sich an der dreidimensional gewünschten Position befindet. Dies ist der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, dass die Herstellung der Bauteile mit bekannten und einfachen und kostengünstigen Technologien in planarer Bauweise realisiert werden kann und so mit einem einfachen, technologisch gut beherrschbaren Verfahren sehr komplexe Bauelemente in dreidimensionaler Ausrichtung erreichbar sind.

Bei der Herstellung der Bauteile durch Aufbringung von einer oder mehrerer Schichten auf die Trägerschicht ist mit zu berücksichtigen, dass ebenfalls Schichten aus elektrisch leitfähigem Material für elektrische Kontaktierungen zur Stromversorgung des oder der Bauteile aufgebracht werden. Dies ist jedoch nur bei den Bauteilen erforderlich, die mit elektrischem Strom versorgt werden müssen, wie Sensoren, Kondensatoren usw. Bauteile, wie beispielsweise Magneten, benötigen keine eigene Stromversorgung, so dass dafür keine separaten Kontaktierungen zur Stromversorgung vorhanden sein müssen. Derartige Bauteile, aber auch andere Bauteile auf der oder den Trägerschichten sind und/oder können mit anderen Bauteilen auf der oder den Trägerschichten elektrisch leitend verbunden werden. Schichten für derartige Kontaktierungen müssen erfindungsgemäß ebenfalls aufgebracht werden.

Die elektrischen Kontaktierungen sind vorteilhafterweise Leiterbahnen aus einem mindestens teilweise elektrisch leitfähigem Material, wie Kupfer, Gold, leitfähigen Polymeren, Halbleitern oder Oxiden.

Nachdem alle für die gewünschten Bauteile und ihre Versorgung notwendigen Schichten in planarer Ausrichtung auf der oder den Trägerschichten, oder im Falle eines nicht vollständigen Aufbringens der Trägerschicht auf der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht auch teilweise direkt auf die Opfer- und/oder Adhäsionsschicht, aufgebracht worden sind, wird die Opfer- oder Adhäsionsschicht teilweise oder vollständig abgelöst oder modifiziert. Dadurch wird entweder die Verspannung der verspannten und/oder modifizierten Schicht oder Schichten auf der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht gelöst, oder die Verspannung der Schicht oder Schichten auf der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht ausgelöst. Damit wird in jedem Fall eine Verformung der Schicht oder Schichten in eine dreidimensionale Form erreicht und gleichzeitig ein mindestens teilweises Ablösen der Schicht oder Schichten von der Opfer- und/oder Adhäsionsschicht und/oder dem Substrat. Dieser verformte und damit aus der planaren Ebene herausgeformte dreidimensionale Schichtstapel ist das erfindungsgemäße dreidimensionale Bauelement.

Nachfolgend können noch weitere Verfahrensschritte durchgeführt werden, wie beispielsweise die Entfernung des dreidimensionalen Bauelementes vom Substrat und Positionierung an anderer Stelle und/oder auf einem anderen Substrat, beispielweise als Array.

Ebenfalls können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einem Substrat gleichzeitig mehrere baugleiche und/oder hinsichtlich ihres Aufbaus und Funktion unterschiedliche Bauelemente hergestellt werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch das erfindungsgemäße Bauelement realisiert werden, bei welchem auf einem dreidimensionalen Träger aus mindestens einem Trägermaterial mindestens ein Bauteil aus Materialsystemen vorhanden ist, welches in seiner räumlichen Position auf, an und/oder in dem Träger mindestens ein Vektorfeld in mindestens eine Richtung misst und/oder generiert.

Dabei ist erfindungsgemäß von besonderer Bedeutung, dass sich das oder die Bauteile in einer räumlich anderen Position auf, an und/oder in dem Träger befinden, als in der Herstellungsposition.

Als Trägermaterialien können vorteilhafterweise Metalle, Metallverbindungen, organische Metallkomplexe, Keramiken, halbleitende Materialien und/oder Polymere den dreidimensionalen Träger bilden.

Der Träger kann in verschiedenen dreidimensionalen Formen vorliegen, beispielsweise in helikaler, röhrenförmiger (zylindrischen), elliptischer, hyperbolischer, toroidale, wellenförmiger und/oder polygonaler Form.

An jedem räumlichen Punkt des dreidimensionalen Trägers kann sich erfindungsgemäß ein Bauteil befinden, dessen Mess- und/oder Generierungsrichtung im Vektorfeld gleich und/oder unterschiedlich sein können. Als Bauteile können Kontaktierungen, Hall-, GMR-, TMR-, AMR-, MR-, MI-, GMI- Sensoren, Spin-ventile, magnetische Spulen, Antennen, optische Sensoren und/oder Quellen, mechanische Zug- und/oder Drucksensoren, thermische Sensoren, akustische Sensoren, Kondensatoren, Transistoren, Dioden und/oder Widerstände vorhanden sein.

Bei dem erfindungsgemäßen Bauelement sind an, auf und/oder in dem Träger mindestens ein Bauteil vorhanden. Es können auch zwei, drei, 10, 100, 1000 Bauteile oder mehr an, auf und/oder in dem Träger vorhanden sein.

Die Abmessungen der erfindungsgemäßen Bauelemente liegen vorteilhafterweise im Milli-, Mikro- und/oder Nanometerbereich und der dreidimensionale Träger kann eine Breite von mindestens 0.1 mm und eine Länge von mindestens 0.1 mm Länge und eine Wanddicke von mindestens 10 nm aufweisen.

Mit dem erfindungsgemäßen Bauelement können Vektorfelder verschiedenster physikalischer Größen gemessen und/oder generiert werden. Dazu müsse die erfindungsgemäßen Bauelemente je nach Anwendungsbedarf mit den entsprechenden Bauteilen zur Messung und/oder Generierung des gewünschten Vektorfeldes in gewünschter Anzahl und Richtung hergestellt und positioniert werden.

Ebenso vorteilhafterweise werden die erfindungsgemäßen dreidimensionalen Bauelemente mit jeweils einer übereinstimmenden Richtung des Bauteils auf dem Träger und/oder Substrat angeordnet.

Nach dem Stand der Technik sind einerseits dreidimensionale Bauelemente bekannt, die selbst Bauelemente zur Messung und/oder Generierung von Vektoren sind, wobei die Messung und/oder Generierung von Vektoren aber immer nur in einer Richtung und immer nur in axialer Richtung des gesamten Bauelementes erfolgen kann (D. Karnaushenko et al.: Advanced Materials 27, S. 6582-6589, 2015), oder es sind andererseits zwei- und auch dreidimensionale Bauelemente bekannt, mit denen in einer oder zwei oder drei Richtungen eines Vektorfeldes einzeln oder gleichzeitig gemessen werden kann (Wouters et al: Sensors and Actuators A 237 (2016) 62-71 ). Im Falle der Messungen von zwei oder drei Richtungen gleichzeitig, können nur Richtungen gemessen werden, die orthogonal zueinander stehen. Je Messrichtung muss jeweils ein Messelement vorhanden sein. Im Gegensatz dazu lassen sich erfindungsgemäß einerseits bei Vorhandensein auch nur eines oder zwei oder drei Bauteilen auf, an oder in dem Träger auch drei Raumrichtungen eines Vektorfeldes gleichzeitig messen, jedoch von jedem einzelnen Bauteil auch gleichzeitig oder nacheinander auch noch in weiteren Richtungen, die nicht nur axial ausgerichtet oder nicht orthogonal zu den anderen Raumrichtungen stehen.

Es ist also von besonderem Vorteil, dass das erfindungsgemäße Bauelement in Abhängigkeit von Anzahl und Position und Art der Bauteile auf, an und/oder in dem Träger sowohl beliebig viele Vektorfelder, beliebig viele Richtungen der Vektorfelder und beliebig unterschiedliche Vektorfelder gleichzeitig und/oder nacheinander mit ein und demselben erfindungsgemäßen Bauelement gemessen und/oder generiert werden können.

Das erfindungsgemäße Bauelement kann vorteilhafterweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden und ist durch seine Variabilität in Anordnung der Bauteile und der Variabilität in Bezug auf die Form und Funktion der Bauteile sehr anpassungsfähig an verschiedene Anwendungen.

Beispielsweise kann die magnetische Flussdichte, auch magnetische Induktion, bisweilen umgangssprachlich einfach nur„Flussdichte" oder„Magnetfeld" genannt, die die Flächendichte des magnetischen Flusses ist, der senkrecht durch ein bestimmtes Flächenelement hindurchtritt, mit dem erfindungsgemäßen Bauelement gemessen werden. Die magnetische Feldstärke TT oder Flussdichte zf ist - ebenso wie die elektrische Feldstärke zf oder Flussdichte zf- eine gerichtete Größe, also ein Vektor. (Wikipedia, Stichwort magnetische Flussdichte).

Mit dem vorliegenden erfindungsgemäßen dreidimensionales Bauelement zur uni-, bi-, tri- oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern kann insbesondere die Richtung, aber auch die Größe und/oder der Gradienten für unterschiedliche Vektorfelder, beispielsweise magnetische oder elektromagnetische Größen, Druck- und Zugbelastung, mechanische Spannung oder Temperatur gleichzeitig und/oder nacheinander und in eine und/oder mehrere Richtungen und/oder Gradienten gemessen und vorteilhafterweise auch geändert werden. Mit dem vorliegenden erfindungsgemäßen dreidimensionalen Bauelement zur uni-, bi-, tri- oder multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern können vorteilhafterweise konstante oder dynamische Magnetfelder in Bezug auf Richtung (Vektor) und Größe (Skalar) gemessen werden, wobei die magnetischen Feldgrößen in allen drei Dimensionen zuverlässig und vorteilhafterweise gleichzeitig und bei kleiner Bauform gemessen werden können. Dabei ist erfindungsgemäß die Richtung der magnetischen Flussdichte vorrangig gegenüber ihrer Größe.

Auch können mit dem vorliegenden erfindungsgemäßen dreidimensionalen Bauelement zur multidirektionalen Messung und/oder Generierung von Vektorfeldern vorteilhafterweise die Temperatur, mechanische Zug- oder Druckbelastung, mechanische Spannung oder die Temperatur gemessen und vorteilhafterweise auch verändert werden.

Ebenso vorteilhafterweise kann mit einem Array, also einer Vielzahl, an erfindungsgemäßen dreidimensionalen Bauelementen auf einem Substrat die Ortung der Position von Objekten im dreidimensionalen Raum realisiert werden, wie das Imaging von ionischen, magnetischen, metallischen und/oder stromleitenden Objekten.

Weiterhin kann das erfindungsgemäße dreidimensionales Bauelement zur Messung der magnetischen Flussdichte, wie beispielsweise in einem elektronischen Kompass oder Verschlüsslern/Encodern oder elektromagnetischer Strahlung in Richtantennen eingesetzt werden.

Vorteilhafterweise ist mit den erfindungsgemäßen Bauelementen auch die Messung von zwei physikalischen Messgrößen in Abhängigkeit voneinander möglich, beispielsweise die Messung des magnetischen Feldes in Abhängigkeit von der Temperatur.

Sofern das erfindungsgemäße Bauelement die Messung auf der Basis des Halleffektes vornimmt, wird die Hallspannung gemessen. Im Falle der Messung auf der Basis des Magnetimpedanzeffektes wird der elektrische Widerstand gemessen. Der Magnetimpedanzeffekt beschreibt die Änderung des komplexen Widerstandes eines magnetischen Materials beim Anlegen eines magnetischen Feldes. Der Magnetimpedanzeffekt umfasst dabei alle Magnetwiderstandseffekte, wie den Anisotropiemagnetwiderstandseffekt (Anisotropie magnetoresistance AMR), Riesenmagnetwiderstandseffekt (Giant magnetoresistance GMR), den Tunnelmagnetwiderstandseffekt (Tunnel magnetoresistance TMR), den Magnetwiderstand (extraordinary MR), den unregelmäßigen Hall- und Magnet- Widerstand (anomalious Hall and MR), und den Riesenmagnetinnpedanzeffekt (Giant magnetoimpedance GMI).

Als Vektorfeld kann erfindungsgemäß ein magnetisches, elektrisches, elektromagnetisches, thermisches oder mechanisches Vektorfeld verstanden.

Ein weiterer Unterschied zu den Lösungen des Standes der Technik besteht bei der erfindungsgemäßen Lösung darin, dass mit dem erfindungsgemäßen Bauelement auch Vektorfelder generiert werden können, sowohl uni-, bi-, tri- oder multidirektional als auch nacheinander und/oder gleichzeitig.

Durch gezielte Positionierung und Auswahl der Richtung jedes einzelnen Bauteils beim Aufbringen auf die Trägerschicht, kann gezielt die Position und Richtung des Bauteils nach der Verformung der Trägerschicht im Raum bestimmt und hergestellt werden. Dabei wird auch gezielt die Richtung zum Messen und/oder Generieren in eine bestimmte Raumposition gebracht und verändert.

Neben dem Vorteil der geringen Baugröße der erfindungsgemäßen Bauelemente bestehen weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung in der Flexibilität der Herstellung. Das bekannte Pick-and-place-Verfahren ist zeitaufwändig und wird erfindungsgemäß nicht eingesetzt.

Hinzu kommt, dass die Form der erfindungsgemäßen Bauelemente dem jeweiligen Einsatz angepasst werden kann. Dadurch können die erfindungsgemäßen Bauelemente problemlos in bereits vorhandene, bekannte und industriell eingesetzte elektronische Apparate und Maschinen, wie Mobiltelefon, Laptops usw. eingebaut und an die vorhandenen Abmessungen angepasst werden.

Nachfolgend wird die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert. Beispiel 1

Ein Substrat aus Siliciumdioxid mit den Abmessungen 100 x 100 mm ² und einer Dicke von 1 mm wird für 5 min in Aceton und Isopropanol getaucht, mit Ultraschall behandelt und anschließend in deionisiertem (DI) Wasser gespült. Nachfolgend wird das Substrat für 30 min in einer 2 %-igen wässrigen Lösung eines Alconoxreinigers (Alconox Inc.) mit Ultraschall behandelt und gründlich mit deionisiertem Wasser bei Ultraschall gespült. Nach der Reinigung wird das Substrat in Dl-Wasser belassen, um die Oberfläche vor Verunreinigungen und Hydrolisierung zu schützen.

Auf die Substratoberfläche wird vollflächig eine Monoschicht aus 3-(Trimethoxylyl)- Propylmethacrylat (Polysciences Europe GmbH) als Adhäsionsschicht aufgebracht, indem das Substrat für 20 min mit in eine 1 ,5-Vol-%-Mischung von Silan in Toluen (Sigma-Adrich Co. LLC, Deutschland) eingetaucht und so die hergestellte Adhäsionsschicht hergestellt und modifiziert wurde. Nachfolgend wird das beschichtete Substrat in Toluen gewaschen, mit Stickstoffgas getrocknet und auf einer heißen Platte bei 120 °C für 20 min bei Stickstoffatmosphäre getrocknet.

Auf diese Adhäsionsschicht wird vollflächig als Opferschicht eine strukturierte Schicht in rechteckiger Form aus Acrylsäure (AA)(Alfa Aesar) und hydriertem LaCb (Alfa Aesar) aufgebracht. Dazu wird eine Mischung von 10 g AA mit 4,86 g LaCb in Wasser hergestellt, die zu einem Niederschlag von LaAA bei einem erhöhten pH- Wert der Lösung von 10 führt. Dieser Niederschlag wird durch Filterpapier in einem Exicator gesammelt, wo dieser Niederschlag bei 40 °C für 10 Stunden getrocknet wird. Weiter wird das erhaltene Material in AA gelöst und bei einer Konzentration von 25 Gew.-% mit 2 Gew.-% 2-Benzyl-2-(dimethylamino)-4-morpholinobutyrophenon und 3 Gew.-% Methyldiethynolamin (Sigma-Adrich Co. LLC, Deutschland) photosensibilisiert. Diese Opferschichtlösung wird mittels Spin-Coating bei 3000 U/min für 35 s eine 160 nm-dicken Schicht hergestellt. Die Trocknung wird bei 35 °C für 2 min durchgeführt und anschließend erfolgt die Strukturierung durch eine Behandlung mit einer 405 nm Quecksilber h-Linie (20 mW/cm ² ) für 15 s durch eine Glass/Cr-Blende durch Einsatz einer SÜSS MA4 (Karl Süss KG - GmbH & Co, München-Garching, Deutschland) Blenden-Justiervorrichtung. Die Entwicklung erfolgt in Dl-Wasser für 5 s mit nachfolgendem Spülen in (1 -Methoxy-2-Propyl)- Acetat (Sigma-Aldrich Co. LLC, Deutschland). Schließlich werden die Proben bei 200 °C für 5 min bei Stickstoff-Atmosphäre getempert, um alle Lösungsmittelreste zu entfernen.

Auf die Adhäsionsschicht wird eine mehrschichtige Trägerschicht aufgebracht.

Zuerst wird eine rechteckige polymere Quellschicht vollflächig auf die Opferschicht aufgebracht, die aus einer Reaktion von N-(2-Hydroxyehtyl) acrylamid (HEAA) und Poly(ethylen-alt-maleic-Anhydrid) (PEMA) in Ν,Ν-Dimthylacetamid (DMAc) hergestellt wird, wobei das DMAc durch eine 2 Gew.-% 2-Benzyl-2-(dimethylamino)- 4-morpholinobutyrophenon (Sigma-Adrich Co. LLC, Deutschland). 6 g PEMA wird in 50 ml DMAc gelöst und 5,75 g HEAA hinzugegeben. Die Reaktion erfolgt für 10 h bei Raumtemperatur. Die Lösung wird beim 4000 -8000 U/min mittels Spin-Coating auf die Opferschicht aufgeschleudert, die Dicke der daraus resultierenden Quellschicht beträgt 1000 - 300 nm. Nach der Trocknung der polymeren Quellschicht bei 50 °C für 5 min wird der Schichtstapel auf dem Substrat für 1 ,5 min 405 nm Quecksilber h- Linie (20 mW/cm ² ) durch eine Glass/Cr Blende durch Einsatz einer SÜSS MA4 (Karl Süss KG - GmbH & Co, München-Garching, Deutschland) einer Blenden- Justiervorrichtung ausgesetzt. Die Entwicklung der Mischung wir in einem Volumenteil DMAc und 2 Volumenteilen Propylencarbonat (Sigma-Aldrich Co. LLC, Deutschland) für 30 s durchgeführt mit nachfolgendem Spülen in Isopropanol. Schließlich wird der Schichtstapel auf dem Substrat bei 200 °C für 5 min in Stickstoff- Atmosphäre getempert, um überschüssige Lösungsmittel zu entfernen.

Die differentielle Spannung wird in der Quellschicht (Hydrogel) durch Quellen in einem wässrigen Medium erreicht. Das Quellen der Quellschicht wird realisiert, wenn der gesamte Schichtstapel aufgebracht ist. Während des Quellens wird die Opferschicht vollständig entfernt. Die Adhäsionsschicht verbleibt im unveränderten Zustand. Als zweite Schicht aus Trägermaterial wird eine Polyinnid-Schicht auf die Quellschicht aufgebracht. Das photosensitive Polyimid wird durch die Reaktion von 3,3' ,4,4'- Benzphenontetracarboxyl-Dianhydrid (BPDA) und 3,3'-Diaminodiphenyl Sulfone (DADPS) in Ν,Ν-Dimethylacetamid (DMAc) hergestellt, mit Dimethylaminoethyl- Methacrylat (DMAEMA) und mit 2 Gew.-% 2-Benzyl-2-(dimethylamino)-4- morpholinobutyrophenon (Sigma-Aldrich Co. LLC, Deutschland) photosensiviert. Die Polyimidsynthese wurde durch Lösung von 9,93 g DADPS in 20 ml DMAc mit einem nachfolgenden Hinzufügen von 12,8 g BPDA durchgeführt. Nachdem die Mischung für 12 h bei 70 °C gerührt wurde, wurde die Lösung von Polyamidsäure (PAA) in DMAc erreicht. Die Lösung von PAA wird durch Reaktion mit 12,5 g DMAEMA neutralisiert. Das Polyimid wurde mittels Spin-Coating bei 2000 - 8000 U/min für 35 s als zweite Trägerschicht vollflächig in rechteckiger Form auf die Quellschicht aufgeschleudert. Es entsteht eine Polyimidschicht mit einer Dicke von 1700 - 500 nm. Nach Trocknung der Polyimidschicht bei 50 °C für 3 min wird die Probe für 1 ,5 min 405 nm Quecksilber h-Linie (20 mW/cm ² ) durch eine Glass/Cr Blende durch Einsatz einer SÜSS MA4 (Karl Süss KG - GmbH & Co, München-Garching, Deutschland) einer Blenden- Justiervorrichtung zur Strukturierung ausgesetzt. Die Entwicklung erfolgt in einer Mischung von einem Volumenteil 1 -Ethyl-2-Pyrrolidon, 0,58 Volumenteile Methylalkohol und 0,5 Volumenteile

Diethylenglycolmonoethylether für 1 min mit nachfolgendem Spülen in Propylenglycolmonomethyletheracetat (Sigma-Aldrich Co. LLC, Deutschland).

Die Trocknung der Polyimidschicht wird durchgeführt, indem auf einer Heizplatte bei 200 °C für 5 min unter Stickstoffatmosphäre gleichzeitig die überschüssigen Lösungsmittel entfernt werden.

Im Anschluss wird ein strukturierter Schichtstapel zur Herstellung von 6 Sensoren aus magnetischen Materialien, bestehend aus

Ta(2 nm)/Py(4 nm)/CoFe(1 nm)/Cu(1 ,8 nm)/CoFe(1 nm)/Py(4 nm)/lrMn(5 nm)/Ta(2 n m), mittels Magnetron-Sputter-Abscheidung in einer Hochvakuumkammer (Basisdruck: 4x10 ^"7 mbar; Ar-Sputter-Druck: 6x10 ^"4 bar; Abscheidungsrate: 0,2 Ä/s) in Gegenwart eines homogenen Magnetfeldes von 40 mT zur Erzeugung der magnetischen Anisotropie auf die Polyimidschicht aufgebracht und durch die Anordnung auf der Polyimidschicht in eine parallele Richtung zum Feld und im 45°- Winkel zur Self-assembly-Richtung ausgerichtet. Der Schichtstapel wird dann mit einer 2-nm-dicken Ta-Schicht vollständig bedeckt, um die Adhäsion zu verbessern und den magnetischen Stapel während des Lithographieprozesses zu schützen.

Die elektrischen Kontakte werden mit Cr(5 nm)/Au(50 nm)-Zweifachschicht über Elektronenstrahlverdampfung (Basisdruck: 1 x10 ^"6 mbar; Abscheidungsrate: 2 A s) zu allen Sensoren gleichzeitig hergestellt. Die Breite der Kontakte beträgt 40 μιτι. Die Kontaktierungen und Sensor-Bauteile werden mittels UV-Lithographie-Lifting-off- Verfahren durch Abheben von der darunter liegenden photoresistiven Schicht strukturiert.

In einem einzigen Herstellungsprozess kann ein Array an Bauelementen über das gesamte Substrat von 100x100 mm ² mit einer Anzahl von 400 Bauelementen pro Probe hergestellt werden.

Danach wird der selbst-zusammenbauende (self-assembly)-Prozess des Bauelementes zu einer röhrenförmige Struktur durchgeführt.

Dazu wird durch selektives Ätzen der Opferschicht und Quellen der Quellschicht in einer Lösung von 0,5 M Natriumdiethylenetriaminpentaacetat (DTPA) (Alfa Aesar, UK) das bisherige planare 2D-Layout in eine 3D-Schweizer Rolle mit Positionierung der sechs magnetischen Sensoren um die Achse der Helix aufgerollt (self-assembly). Die ursprüngliche Orientierung der Sensoren von 45° in Bezug auf die Zusammenbau-Achse (Aufrollachse) wird in der 3D-Geometrie beibehalten. Die relative Orientierung der magnetischen Sensor-Bauteile verändert sich durch das Aufrollen so, dass die Messrichtung der Sensor-Bauteile in einem Winkel von je 30°, 45° und 120° zueinander ausgerichtet sind.

Auf diese Weise wurde ein 3-dimensionales magnetisches Bauelement erhalten, welches das magnetische Feld einer externen dynamischen und statischen Quelle eines magnetischen Feldes, wie beispielsweise eines implantierten Magneten, oder von elektrischen oder ionischen Ströme im tierischen oder menschlichen Körper, misst. Nach dem Ätzprozess werden die Strukturen in Dl-Wasser gewaschen und anschließend in eine Lösung von Dl-Wasser und Isopropanol im Verhältnis 1 :5 für 10 min gegeben und schließlich bei Umgebungsbedingungen getrocknet.

Mit dem so hergestellten dreidimensionalen Bauelement kann die Messung der Position und der Orientierung von beispielsweise Implantaten in Herzklappen oder auf der Herzoberfläche in mehreren Richtungen und auch gleichzeitig erfolgen. Das einzelne Bauelement hat einen geringen Raumbedarf und kann die von einem vergleichbaren Bauelement nach dem Stand der Technik bisher belegte Fläche mit mehreren erfindungsgemäßen Bauelementen gleichzeitig bedecken. Damit können mehr und andere Messungen gleichzeitig durchgeführt werden.

Die Herstellung des dreidimensionalen Bauelementes ist einfach und kostengünstig.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 werden auf einem Substrat eine Opferschicht, eine Adhäsionsschicht, eine Quellschicht und zweite Trägerschicht abgeordnet.

Dabei wird die Quellschicht in 9 Streifen und die zweite Trägerschicht aus Polyimid so angeordnet, dass nach dem quellen der Quellschicht und dem teilweisen Ablösen der Opferschicht sich drei dreieckige Flächen von dem Substrat ablösen und mit der vierten dreieckigen Schicht, die auf der Substratebene verbleibt, ein dreidimensionales Bauelement in Tetraederform bilden.

Nach dem Aufbringen der Polyimidschicht wird mittig auf je eine Tetraederfläche eine strukturierte Schicht aus Bismut mit einer Dicke von 50 nm in Form eines Kreuzes zur Herstellung je eines Hall-Sensors mittels Magnetron-Sputter-Abscheidung in einer Hochvakuumkammer (Basisdruck: 4x10 ^"7 mbar; Ar-Sputter-Druck: 6x10 ^"4 bar; Abscheidungsrate: 0,2 A s) auf die Polyimidschicht aufgebracht.

Danach wird der selbst-zusammenbauende (self-assembly)-Prozess des Bauelementes zu einer tetraedrischen Struktur durchgeführt. Die ursprüngliche Orientierung der Kondensatoren in Bezug auf die Zusammenbau- Achse wird in der 3D-Geometrie beibehalten. Die relative Orientierung der Halleffekt- Sensoren verändert sich durch die dreidimensionale Form, so dass die Messrichtung der Sensoren in einem Winkel von -70° zueinander ausgerichtet sind.

Auf diese Weise wurde ein 3-dimensionales Bauelement erhalten, welches das magnetische Feld eines externen Magneten in einer mechanischen Verbindung einer mechanischen Prothese misst.

Nach dem Ätzprozess werden die Strukturen in Dl-Wasser gewaschen und anschließend in eine Lösung von Dl-Wasser und Isopropanol im Verhältnis 1 :5 für 10 min gegeben und schließlich bei Umgebungsbedingungen getrocknet.

Mit dem so hergestellten dreidimensionalen Bauelement kann die Messung der Position und der Orientierung der Fingerglieder einer mechanischen Prothese in mehreren Richtungen und gleichzeitig erfolgen Das einzelne Bauelement hat einen geringen Raumbedarf und kann die von einem vergleichbaren Bauelement nach dem Stand der Technik bisher belegte Fläche mit mehreren erfindungsgemäßen Bauelementen gleichzeitig bedecken. Damit können mehr und andere Messungen gleichzeitig durchgeführt werden.

Die Herstellung des dreidimensionalen Bauelementes ist einfach und kostengünstig.

Beispiel 3

Gemäß Beispiel 1 werden auf einem Substrat eine Opferschicht und darauf eine Quellschicht in Form eines Hydrogels und darauf eine zweite Trägerschicht aus Polyimid aufgebracht. Nachfolgend werden Schichten zur Herstellung von sechs magnetischen Spulen aus Cr 10 nm/Cu 1000 nm/Cr 10 nm mittels Magnetron- Sputter-Abscheidung in einer Hochvakuumkammer (Basisdruck: 4x10 ^"7 mbar; Ar- Sputter-Druck: 6x10 ^"4 bar; Abscheidungsrate: 0,2 A s) aufgebracht.

Die elektrischen Kontakte werden mit Cr 10 nm/Cu 1000 nm/Cr 10 nm über Magnetron-Sputter-Abscheidung in einer Hochvakuumkammer (Basisdruck: 4x10 ^{" 7} mbar; Ar-Sputter-Druck: 6x10 ^"4 bar; Abscheidungsrate: 0,2 A/s) hergestellt. Die Breite der Kontakte beträgt 40 μιτι. Jede funktionale Schicht inklusive der Kontaktierungen und Bauteile wird mittels UV-Lithographie-Lifting-off-Verfahren durch Abheben von der darunter liegenden photoresistiven Schicht strukturiert.

Danach wird der selbst-zusammenbauende(self-assembly)-Prozess des Bauelementes zu einer röhrenförmigen, zylindrischen Struktur durchgeführt.

Dazu wird durch selektives Ätzen der Opferschicht und Quellen der Quellschicht in einer Lösung von 0,5 M Natriumdiethylenetriaminpentaacetat (DTPA) (Alfa Aesar, UK) das bisherige planare 2D-Layout in einen 3D-Zylinder realisiert mit Positionierung der magnetischen Spulen auf die Mantelfläche des Zylinders (self- assembly). Die relative Orientierung der sechs Spulen in der ursprünglichen 2D- Position verändert sich durch das Aufrollen so, dass die Generierungsrichtung von vier Spulen in einem Winkel von 90° zueinander ausgerichtet ist und die Generierungsrichtung der anderen beiden Spulen in einem Winkel von 90 ° zu den ersten vier Spulen.

Mit dem so hergestellten dreidimensionalen Bauelement wird ein konstantes magnetisches Feld mit einem definierten Gradienten in einem Mikrofluid System in allen Raumrichtungen generiert.

Das einzelne Bauelement hat einen geringen Raumbedarf und kann in einem Mikrofluidkanaleines Mikrotomographen (MRI) zur Generierung von Gradienten eines magnetischen Feldes eingesetzt werden.

Die Herstellung des dreidimensionalen Bauelementes ist einfach und kostengünstig.