GRÜTZMACHER, Jens (Waltersdorfer Str. 95 A, Großschönau, 02779, DE)
RINGEL, Jens (Homburger Str. 9 A, Berlin, 14197, DE)
SWIATKOWSKI, Gernot (Schuckertdamm 350, Berlin, 13629, DE)
DOHNKE, Oliver (Heidestr. 22 C, Teltow, 14513, DE)
GRÜTZMACHER, Jens (Waltersdorfer Str. 95 A, Großschönau, 02779, DE)
RINGEL, Jens (Homburger Str. 9 A, Berlin, 14197, DE)
SWIATKOWSKI, Gernot (Schuckertdamm 350, Berlin, 13629, DE)
| Patentansprüche 1. Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers (14) unter Nutzung einer langgestreckten, mit einer Schlichte verse- henen Faser (1, 2, 3), welche in eine auszuhärtende Flüssig¬ keit eingebettet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass -die Schlichte der Faser (1, 2, 3) durch thermische Einwir¬ kung gelöst und die Faser (1, 2, 3) erhitzt wird, dass -die erhitzte Faser (1, 2, 3) mit der Flüssigkeit benetzt wird und dass - die Flüssigkeit mit einem eingebetteten Gespinst der Faser (1, 2, 3) winkelstarr aushärtet. 2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schlichte einer Temperatur von ca. 250°C bis 400°C, ins¬ besondere 300°C ausgesetzt wird. 3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) zur Lösung der Schlichte von einem erhitzten Fluid umspült wird. 4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das erhitzte Fluid ein Gas ist. 5. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Fluid eine Temperatur von ca. 250°C bis 400°C, insbesond¬ re 300°C aufweist. 6. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) durch einen Heizkanal (6) geleitet wird. 7. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) auf ein Heizelement (12, 13, 14) aufge¬ legt wird. 8. Herstellungsverfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) bogenförmig auf das Heizelement (12, 13, 14) aufgelegt wird. 9. Herstellungsverfahren nach Anspruch 7 oder 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) über das Heizelement (12, 13) geschleppt wird . 10. Herstellungsverfahren nach Anspruch 7 oder 8 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Heizelement (14) synchronisiert zu einer Bewegung der Fa¬ ser (1, 2, 3) parallel mit dieser bewegt wird. 11. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die entschlichtete und mit der Flüssigkeit getränkte Faser (1, 2, 3) auf einen Wickeldorn (4) aufgebracht wird und rohr- förmig aushärtet. 12. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) ein endloser Faden ist. 13. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) eine Glasfaser ist. 14. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) eine Polyesterfaser ist. 15. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Faser (1, 2, 3) eine Aramidfaser ist. 16. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Flüssigkeit eine elektrisch isolierende Flüssigkeit, ins besondere ein vor einer endgültigen Aushärtung stehendes Epo xidharz ist. 17. Elektrischer Isolator d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der elektrische Isolator ein Hohlisolator ist, welcher durch Nasswickeln nach einem der Patentansprüche 1 bis 16 herge¬ stellt ist. |
Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers unter Nutzung einer langgestreckten, mit einer Schlichte versehenen Faser, welche in eine auszuhärtende Flüssigkeit eingebettet wird. Es ist bekannt, Fasern an ihrer Oberfläche mit einer Schlich ¬ te zu überziehen. Durch die Schlichte wird die Oberfläche der Faser geglättet, wodurch die Faser geschmeidiger und widerstandsfähiger gegen mechanische Belastung wird. Die Schlichte erschwert eine Herstellung eines festen Verbun ¬ des zwischen der Faser und der auszuhärtenden Flüssigkeit. Der Verbund zwischen der Faser und der auszuhärtenden Flüssigkeit wird durch die Schlichte derart nachteilig beein- flusst, dass nach einem Aushärten der Flüssigkeit einzelne Fasern leicht aus dem winkelstarren Körper herauslösbar sind bzw. die Stabilität des winkelstarren Körpers beeinträchtigt ist .
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Herstellungsverfahren anzugeben, bei welchem eine verbesserte Einbettung der Faser ermöglicht ist, um formstabile winkelstarre Körper auszubil ¬ den .
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einem Herstellungsver- fahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass
- die Schlichte der Faser durch thermische Einwirkung gelöst und die Faser erhitzt wird, dass
- die erhitzte Faser mit der Flüssigkeit benetzt wird und dass - die Flüssigkeit mit einem eingebetteten Gespinst der Faser winkelstarr aushärtet.
Eine thermische Entschlichtung der Faser ermöglicht es, die Schlichte von der Faser soweit zu entfernen, dass eine unmit ¬ telbare Kontaktierung von großen Oberflächenteilen der Faser mit der auszuhärtenden Flüssigkeit erfolgen kann. Dadurch kann ein stoffschlüssiger Verbund zwischen der ausgehärteten Flüssigkeit und der Faser erzeugt werden, wodurch ein Ausei- nanderlösen der beiden nur noch erschwert möglich ist. Eine thermische Entschlichtung hat den Vorteil, dass die Schlichte relativ schnell von der Faser gelöst werden kann, wobei gegebenenfalls auch auf den Einsatz von Chemikalien wie Säuren, Sulfate, Enzyme o. ä. Stoffe verzichtet werden kann. Die Schlichte kann in einfacher Weise von der Faser entfernt werden. Die Schlichte weist typischerweise unter Normbedingungen nichtflüchtige Bestandteile auf. Diese nichtflüchtigen Be ¬ standteile werden durch die thermische Entschlichtung gelöst bzw. entfernt. So wird ein Entstehen von Prozessabprodukten, die entsprechend zu behandeln oder weiterzubearbeiten sind, vermieden. Weiterhin ist es vorteilhaft, durch eine thermische Entschlichtung gegebenenfalls in der Faser befindliche Feuchtigkeit zu entfernen. So wird zum einen die Schlichte thermisch entfernt und zum anderen im selben Schnitt eine Trocknung der Faser vorgenommen. In der Faser gegebenenfalls vorhandene Feuchtigkeit kann der Faser entzogen werden. Somit ist ein die Faser enthaltener winkelstarrer Körper nach einem Aushärten der Flüssigkeit nahezu frei von Feuchtigkeitseinschlüssen. Damit kann eine kostengünstige Herstellung des winkelstarren Körpers erfolgen. Bei einer thermischen Einwirkung auf die Schlichte erfolgt auch eine Erhitzung der Faser, da diese Trägermaterial der Schlichte ist. Durch Erwärmung kann die Faser in verbesserter Art und Weise mit der Flüssigkeit benetzt werden, so dass ein möglichst allseitiges und vollständiges Einbetten bzw. Ummanteln der Faser mit der Flüssigkeit erfolgen kann. Bei einem Benetzen wird durch ein Temperieren der Faser ein Haften der Flüssigkeit auf der Faser begünstigt. Bis zu einem endgültigen Ablegen der Faser verbleibt eine ausreichende Menge an Flüssigkeit an/in der Faser .
Unter einer Faser wird dabei ein langgestreckter im Vergleich zu seiner Länge querschnittskleiner fadenartiger Körper ver- standen, welcher reversibel verformbar ist. Eine Faser kann beispielsweise einen einzigen Strang oder einen Verbund mehrerer Einzelstränge aufweisen.
Nachdem eine Tränkung bzw. Benetzung der Faser mit der Flüs- sigkeit erfolgt ist, kann dieser Verband von Faser und Flüs ¬ sigkeit zu einem Gespinst zusammengefügt werden. Die Ausges ¬ taltung des Gespinstes kann dabei unterschiedlich erfolgen. Beispielsweise können verhältnismäßig kurze Fasern durch eine Überlappung, Verschränkung und Überkreuzung der einzelnen kurzen Fasern zu einer mattenartigen bzw. filzartigen Gespinst erfolgen, welches von der Flüssigkeit durchtränkt ist. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass eine Verschränkung nach Art eines Gewirkes oder Gewebes mit Kett- und Schussfä ¬ den der Fasern vorgesehen ist, wodurch ein Gespinst in Form einer flächigen Fasermatte entsteht, welche aufgrund der
Tränkung mit der Flüssigkeit und einer entsprechenden Formung und anschließenden Aushärtung zu einem winkelstarren Körper erstarrt. Darüber hinaus kann auch vorgesehen sein, dass die Faser nach Art einer endlosen Faser, d. h., einer Faser die zur Herstellung des winkelstarren Körpers ununterbrochen in die Form des zukünftigen Formkörpers gelegt wird, ausgeführt ist. In diesem Falle kann ein Gespinst, beispielsweise durch ein Aufwickeln der Faser auf einen Wickelkörper, gebildet werden. Vorteilhaft sollten mehrere Lagen der Faser überein- ander gewickelt werden, um eine stabile Wandung des winkel ¬ starren Körpers zu erhalten. Je nach den Anforderungen an den auszuformenden Körper kann ein Gespinst auch bereits vor einer Endschlichtung und Tränkung vorliegen. Dies hat den Vor- teil, dass nach einer Benetzung der Faser mit der Flüssigkeit mechanische Belastungen der Faser begrenzt sind.
Die Faser sollte nach einem Erhitzen der Schlichte und der Faser in einem unmittelbar auf das Erhitzen folgenden Schritt mit der Flüssigkeit benetzt werden. So kann ein Entstehen von Verschmutzungen auf der Oberfläche der Faser verhindert werden, welche ähnlich einer Schlichte ein Anhaften der Flüssigkeit auf der Faser nachteilig beeinflussen würde. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Prozess des Erhitzens und Entschlichtens , des Benetzens und der Formgebung des winkel ¬ starren Körpers kontinuierlich abläuft. Ein kontinuierlicher Ablauf ist insbesondere bei der Verwendung von Endlosfasern vorteilhaft, welche kontinuierlich die einzelnen Verfahrens ¬ schritte durchlaufen.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung kann dabei vorsehen, dass die Schlichte einer Temperatur von ca. 250°C bis 400°C, insbesondere 300°C ausgesetzt wird. Eine Temperierung der Schlichte auf ca. 250°C bis 400°C ges ¬ tattet es, die Schlichte in einem ausreichenden Maße von der Faser zu lösen. Eine derartige Temperatur ist mit einem vertretbaren energetischen Aufwand erzeugbar, wobei eine Zerstörung der Faser beispielsweise durch ein Verkohlen der Faser in diesem Temperaturbereich nicht zu erwarten ist. Insbesondere bei einer Regeltemperatur von 300° C kann ein besonders energieeffektives Lösen der Schlichte bewirkt werden und die Faser ist in einem ausreichenden Maße durch die Temperierung der Schlichte erhitzt, um unmittelbar daran anschließend ei- ner Tränkung bzw. Benetzung mit der noch auszuhärtenden Flüssigkeit unterworfen zu werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung kann dabei vorsehen, dass die Faser zur Lösung der Schlichte von einem erhitzten Fluid umspült wird.
Ein Umspülen der Faser mit einem Fluid ermöglicht es, die Fa ¬ ser allseitig am Umfang gleichmäßig zu temperieren. Die Wärme kann allseitig in die Schlichte eindringen und auch die Ober ¬ fläche der Faser erreichen. Dadurch ist ein rasches Durchwärmen der Schlichte ermöglicht und ein möglichst großflächiges Lösen von Schlichte und Faser ermöglicht. Als Fluide eignen sich beispielsweise Flüssigkeiten, welche um die Faser herum- strömen. Flüssigkeiten haben dabei den Vorteil, dass neben einem guten Wärmetransport zu der Faser und der Schlichte auch eine Entfernung der Schlichte von der umspülten Faser über den Fluidstrom erfolgen kann. Aus dem flüssigen Medium, beispielsweise einem Wasser oder einem Öl, einer Säure o. ä., kann die Schlichte leicht abgesondert werden, so dass das temperierte Fluid häufig wieder verwendet werden kann.
Weiterhin kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass das erhitzte Fluid ein Gas ist.
Ein erhitztes Gas kann aufgrund der im Vergleich zu flüssigen Fluiden verringerten Molekülgröße in verbesserter Art und Weise an der Faser angreifen und auch in kleine Zwischenräume zwischen Faser und Schlichte eindringen und so eine intensive und rasche Lösung der Schlichte von der Faser bewirken. Weiterhin bleibt aufgrund der gasförmigen Struktur die Faser frei von Anhaftungen des Fluids. Die abgelöste Schlichte kann beispielsweise schwerkraftgetrieben selbständig aus dem gas- förmigen Fluid absondern, so dass auch das Fluid vor Verunreinigungen geschützt ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass das Fluid eine Temperatur von ca. 250°C bis 400°C, insbesond ¬ re 300°C aufweist.
Wie vorstehend beschrieben ist es vorteilhaft, die Schlichte sowie die Faser einer bestimmten Temperierung auszusetzen. Um diese Temperierung einzuhalten, ist es vorteilhaft, dass die Faser umströmende Fluid mit einer entsprechenden Temperatur zu beaufschlagen und über die Dauer der Kontaktierung von Fluid und Faser eine bestimmte Erwärmung der Schlichte bzw. der Faser hervorzurufen. Wird die Temperatur des Fluids auf die Grenzwerte der vorgesehenen Erwärmung von Schlichte bzw. Faser festgesetzt, so ist eine Überhitzung von Faser und Schlichte so gut wie ausgeschlossen. Damit können selbst bei einem längeren Verbleiben der Faser in dem Fluid Beschädigungen an der Faser bzw. an der Oberfläche der Faser vermieden werden.
Weiterhin kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Faser durch einen Heizkanal geleitet wird. Ein Heizkanal kann beispielsweise eine bestimmtes abgeschlos ¬ senes Volumen aufweisen, in welchem das Fluid vorgehalten wird, durch welches die Faser hindurchgeleitet wird. Inner ¬ halb des Heizkanals kann eine entsprechende Fluidströmung er ¬ zeugt werden. Durch die Länge des Heizkanals und die Durch- trittsgeschwindigkeit der Faser, d. h. die Dauer des Verblei ¬ bes der Faser mit der daran befindlichen und zu lösenden Schlichte innerhalb des Heizkanals, erfolgt eine Steuerung der thermischen Aufladung von Faser und Schlichte. Der Heizkanal kann beispielsweise ein Kanal sein, in welchem das gasförmige Fluid erhitzt vorliegt. Es kann jedoch auch sein, dass der Heizkanal nach Art eines Tanks ausgestaltet ist, welcher mit einem flüssigen Fluid befüllt ist, wobei die Faser durch den Tank hindurchgeleitet wird. Das Fluid ist da ¬ bei entsprechend temperiert. Eine zusätzlich erzwungene Stö ¬ rung des Fluids unterstützt eine gleichmäßige Temperierung.
In einer besonders einfachen Variante ist das Fluid bei- spielsweise atmosphärische Luft, die durch Heizelemente er ¬ hitzt wird, wobei aufgrund von Konvektionserscheinungen eine Strömung des Fluides erzeugt wird. Die Faser wird in die Strömung gebracht. Zur Unterstützung der Strömung kann der Heizkanals einen Eingang und einen Ausgang aufweisen, durch welchen die Faser zugeführt wird bzw. aus welchem die Faser aus dem Kanal entnommen wird. Die Faser kann auch kontinuierlich durch den Eingang eingeführt, durch den Heizkanal hindurchgeleitet und über den Ausgang dem Heizkanal entnommen werden. Zusätzlich kann eine mechanische Beschleunigung des Fluids, beispielsweise durch Ventilatoren, Pumpen o. ä., her ¬ vorgerufen werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Faser auf ein Heizelement aufgelegt wird.
Ein Heizelement ist eine Vorrichtung, welche der Abgabe von thermischer Energie dient. Das Heizelement weist beispiels ¬ weise eine Heizplatte auf, auf welche die Faser aufgelegt wird. Zum einen kann damit eine unmittelbare Kontaktierung der Faser und ein unmittelbarer Wärmeübergang von dem Heizelement auf die Faser bzw. auf die Schlichte erfolgen. Zum anderen kann zusätzlich an dem Heizelement eine Fluidströmung hervorgerufen werden, so dass auch Bereiche der Faser, welche nicht in unmittelbarem Kontakt mit dem Heizelement befindlich sind, einem erhitzten Fluidstrom ausgesetzt sind. Ein solcher Fluidstrom kann beispielsweise durch ein Heizelement bewirkt werden, dessen Heizplatte nur teilweise von der Faser überdeckt ist. Nicht überdeckte Bereiche der Heizplatte erhitzen auch die Umgebung der Faser. Im Regelfall wird die Heizplatte des Heizelementes größer sein als die von der aufgelegten Faser abgedeckte Fläche des Heizelementes, so dass um die Faser herum ausreichende Abschnitte der Heizplatte frei bleiben, die einen Fluidstrom um die Faser herum bewirken können. Im einfachen Falle kann der Fluidstrom durch Konvektion hervorgerufen werden. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Heizelement unter atmosphärischen Bedingungen frei im Raum steht und die Faser auf dem Heizelement aufliegt. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das Heizelement beispielsweise einen Heizkanal in Tunnelform ausbildet, durch welchen die Faser hindurchbewegt wird. Dadurch wird eine intensivere Erhitzung der Faser hervorgerufen.
Eine unmittelbare Kontaktierung der Faser mit dem Heizelement hat den Vorteil, dass eine Führung und Lenkung der Faser auf dem Heizelement unmittelbar erfolgt. Zusätzliche Lagerungen, beispielsweise um die Faser beabstandet zu einem Heizelement zu führen, sind so nicht notwendig. Eine Einhaltung der vor ¬ teilhaften Temperaturbereiche kann durch eine entsprechende Regelung des Heizelementes hervorgerufen werden. Das Heizele ¬ ment kann ebenfalls einen Heizkanal aufweisen, durch welchen die Faser das Heizelement kontaktierend hindurchgeleitet wird . Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Faser bogenförmig auf das Heizelement aufgelegt wird.
Ein bogenförmiger Verlauf der Faser ermöglicht es, auf kurzen Strecken vergrößerte Längen der Faser auf dem Heizelement an- zuordnen und so größere Abschnitte der Faser gleichzeitig mit ein- und demselben Heizelement zu erhitzen. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Faser mäandrierend auf dem Heizelement angeordnet ist. Bei einer entsprechenden Di- mensionierung der Heizplatte des Heizelementes ist eine all ¬ seitige Erwärmung der Faser möglich.
Eine weitere Möglichkeit eines bogenförmigen Aufliegens der Faser auf das Heizelement ist eine gebogene Gestalt des Heiz- elementes vorzusehen. Die Faser folgt dabei dem gebogenen
Verlauf des Heizelementes. Auch in diesem Falle ist eine Ver ¬ größerung der beheizbaren Faserlänge im Vergleich zu einer linearen Strecke ermöglicht. Dabei können auch mehrere bogen ¬ förmige Abschnitte eines oder mehrerer Heizelemente hinter- einander angeordnet werden, so dass in einem Auf und Ab be ¬ züglich einer Vertikalen die Faser dem Verlauf der Bögen der/des Heizelemente (s) folgt.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Faser über das Heizelement geschleppt wird.
Um eine bestimmte Temperierung der Faser bzw. der Schlichte zu bewirken ist es vorteilhaft, die Faser über das Heizele ¬ ment selbst hinweg zu bewegen, d. h., die Faser über das Heizelement zu schleppen. Dabei sollte die Faser dem Verlauf des Heizelementes folgen. Insbesondere bei einer gewölbten Ausgestaltung des Heizelementes bzw. der Heizplatte, welche in unmittelbarem Kontakt mit der geschlichteten Faser steht, sollte die Faser auf der Wölbung anliegen, um über einen mög- liehst großen Bereich einen unmittelbaren Kontakt mit dem
Heizelement zu behalten. Bei einem Schleppen der Faser über das Heizelement wird die Faser über das Heizelement hinwegbe ¬ wegt, wobei eine möglichst konstante, kontinuierliche Kontak- tierung von Faser und Heizelement bevorzugt wird. So ist es beispielsweise möglich, dass ein kontinuierliches Erwärmen der Faser erfolgen kann, wobei über die Dauer einer unmittelbaren Kontaktierung der Faser mit dem Heizelement der Grad der Temperierung der Faser beeinflusst werden kann. Bei einer entsprechend großen Heizplatte des Heizelementes und einem mehr oder weniger stark gebogenen Schleppweg der Faser kann über eine Erhöhung der Geschwindigkeit die Dauer der Kontakt ¬ gabe zwischen Heizelement und Faser reduziert und bei einer reduzierten Schleppgeschwindigkeit der Faser über das Heiz- element die Dauer der Kontaktierung erhöht und damit auch die Erwärmung von Faser und Schlichte verstärkt werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass ein Heizelement synchronisiert zu einer Bewegung der Faser parallel mit dieser bewegt wird.
Durch ein synchronisiertes Bewegen des Heizelementes zu einer Bewegung der Faser ist eine Relativgeschwindigkeit zwischen Faser und Heizelement annähernd 0 erzielbar. Dabei ist die Reibung zwischen der bewegten Faser und dem ebenfalls bewegten Heizelement reduziert. Die mechanische Belastung der Fa ¬ ser ist dadurch gering. Durch das Entschlichten der Faser wird die Faser hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaft zunächst nachteilig beeinflusst. Bei einem Bewegen des Heiz- elementes synchronisiert zu einer Bewegung der Faser wird die Belastung der Faser reduziert. Insbesondere in einem Zeit ¬ punkt kurz vor Abschluss der Temperierung der Faser und der Schlichte, zu welchem die Schlichte sich bereits zu einem Gutteil gelöst hat, ist es vorteilhaft, die mechanische Be- lastung der Faser zu reduzieren. Bei einem kontinuierlichen Temperieren sowie Tränken der Faser ist es von Vorteil, beispielsweise ein trommeiförmiges Heizelement zu nutzen, dessen Heizplatte die Form einer Mantelfläche einer kreiszylinder- förmigen Trommel aufweist, wobei die Trommel rotiert und bei einem Hinübergleiten der Faser über die Trommel eine Temperierung derselben erfolgt. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass die Faser beispielweise durch ein- oder mehrmaliges Um ¬ schlingen der Mantelfläche eine vergrößerte Verweildauer auf der Mantelfläche ausgesetzt und damit einer entsprechend aus ¬ giebigen Temperierung unterzogen wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die entschlichtete und mit der Flüssigkeit getränkte Faser auf einen Wickeldorn aufgebracht wird und rohrförmig aushärtet .
Insbesondere bei einem kontinuierlichen Entschlichten und einem kontinuierlichen Tränken der Faser kann die getränkte Fa- ser kontinuierlich auf einen Wickeldorn aufgelegt werden. Dabei ist je nach Gestalt der Faser ein unterschiedliches Auf ¬ bringen derselben auf den Wickeldorn möglich. So ist es beispielsweise bei einer Verwendung von kurzen Fasern möglich, eine Vielzahl von vergleichsweise kurzen Fasern auf den Wi- ckeldorn in einer ungeordneten Struktur aufzubringen, wodurch ein Gespinst von kurzen Fasern entsteht, welche eingebettet von der auszuhärtenden Flüssigkeit auf dem Wickeldorn aushärten. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Faser in einem Gewirk oder Gewebe aus Kett- und Schussfäden vorliegt, die eine entsprechende Tränkung mit der Flüssigkeit erfahren haben, wobei ein Aufbringen dieses Gewebes auf den Wickeldorn zu einem rohrförmigen Element führt. Dabei können mehrere Schichten von Fasern auf den Wickeldorn aufgebracht werden, wodurch eine Verstärkung der Wandung des so gebildeten Rohres erfolgen kann. Je nach Anzahl der übereinander angeordneten
Lagen können so mehr oder weniger starke Wände von rohrförmigen, winkelstarren Körper gebildet werden. Je nach Dimensionierung des Wickeldornes hinsichtlich seiner axialen sowie radialen Ausdehnung sind winkelstarre Körper mit rohrförmiger Struktur mit unterschiedlichen axialen Ausdehnungen, verschiedenartigen Querschnitten, Wandstärken und Profilen herstellbar.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Faser ein endloser Faden ist. Eine Nutzung einer Faser in Form eines endlosen Fadens hat den Vorteil, dass ein kontinuierliches Transportieren der Fa ¬ ser erfolgen kann, wobei kontinuierlich ein Erhitzen, ein kontinuierliches Benetzen sowie ein kontinuierliches Aufbrin ¬ gen der endlosen Faser auf den Wickeldorn erfolgen kann. Un- ter einem kontinuierlichen Behandeln einer Faser wird somit verstanden, dass verschiedene Abschnitte der Faser zeitgleich verschiedenen aufeinander folgenden Prozessschritten unterzogen werden. Die Faser wird dabei entlang ihrer Längsausdehnung bewegt. Eine Wicklung der Faser auf dem Wickeldorn in verschiedenen Lagen kann so zu einem winkelstarre Körper führen, der eine große Anzahl von Windungen der Faser aufweist, die eng beieinander liegend auf den Wickeldorn aufgebracht sind. Somit kann das benötigte Volumen an auszuhärtender Flüssigkeit begrenzt werden und die Faser wirkt nach Art ei- ner Armierung stabilisierend in dem final ausgehärteten Körper. Je nach Art und Weise der Wicklung der Faser auf dem Wickeldorn können verschiedene mechanische Eigenschaften des winkelstarren Körpers hervorgerufen werden. So ist es beispielsweise möglich, Kreuzwicklungen der Faser vorzunehmen oder die Faser eng aneinandergewickelt schraubenartig auf den Wickeldorn aufzubringen. Die gewickelte Faser stellt ein Gespinst dar. Unter einem endlosen Faden wird hier die Verwendung einer Faser verstanden, welche fortlaufend in eine bestimmte Form des zukünftigen winkelstarren Körpers gebracht wird, wobei ein- und derselbe Faden sich selbst überkreuzend innerhalb des winkelstarren Körpers angeordnet ist und so ein Gespinst bil ¬ det. Dabei kann der Faden eine endliche Länge aufweisen, wo ¬ durch jedoch im Sinne dieser Schrift auch ein endloser Faden begründet ist. Darüber hinaus können auch mehrere endlose Fä ¬ den gemeinsam zur Ausbildung eines winkelstarren Körpers ge- nutzt werden. So ist es beispielsweise möglich, die Faser ge ¬ spult bereitzustellen und diese Spule abzuspulen, um die Faser kontinuierlich zu erwärmen, zu benetzen und in die endgültige Form des winkelstarren Körpers zu bringen. Weiter kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Faser eine Glasfaser ist. Vorteilhaft kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Faser eine Polyamidfaser ist.
Glasfasern bzw. Polyamidfasern weisen eine hohe Widerstands- fähigkeit gegenüber mechanischen Belastungen auf. Auf Basis von Glasfasern bzw. Polyamidfasern gefertigte Körper sind Entsprechend mechanisch noch belastbar.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Faser eine Aramidfaser ist.
Aramide sind langkettige synthetische Polyamide, die einen organischen Kunststoff darstellen. Diese Aramide zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit, Dehnbarkeit sowie Beständig- keit gegenüber Chemikalien und Temperaturen aus. Aramidfasern können in großen Mengen hergestellt und bezogen werden. Je nach Bedarf können verschiedenartige Ausgestaltungen der Faser, d. h., als Endlosfaden, als Gewerbe, als kurze Fasern, als Gespinste kurzer Fasern, als Gewebematten o. ä. genutzt werden. Aramide enthalten Salze, welche Feuchtigkeit (H 2 0) aufnehmen können. Insbesondere nach langer Lagerung einer Aramidfaser kann die thermische Entschlichtung genutzt werden, um die Feuchtigkeit zu lösen und die Aramidfaser zu trocknen. Somit sind Einschlüsse von H 2 O in der Faser in dem winkelstarren Körper nach einem Aushärten eher unwahrscheinlich. Insbesondere bei einem kontinuierlichen thermischen Entschlichten, daran anschließenden Tränken bzw. Benetzen der Faser und folgendem Wickeln, ist eine erneute Einlagerung von H 2 O in der Faser vermieden.
Bedarfsweise kann auch ein Mix aus verschiedenen Fasern wie Glasfasern, Polyesterfasern oder Aramidfasern genutzt werden. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Flüssigkeit eine elektrisch isolierende Flüssigkeit, ins ¬ besondere ein vor einer endgültigen Aushärtung stehendes Epoxidharz ist. Als elektrisch isolierende Flüssigkeit eignen sich insbesondere Epoxidharze, welche nach einem erfolgten Aushärten elektrisch isolierend wirken. Epoxidharze weisen eine hohe mechanische Stabilität und Widerstandsfähigkeit gegenüber Um ¬ gebungseinflüssen auf.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Körper anzugeben, welcher winkelstarr ausgebildet und elektrisch isolierend ist. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einem elektrischen Iso ¬ lator gelöst, dass der elektrische Isolator ein Hohlisolator ist, welcher durch Nasswickeln nach einem der Patentansprüche 1 bis 16 hergestellt ist. Derartige elektrische Isolatoren können beispielsweise als Trageelement in Verbundisolatoren Verwendung finden. Es können aber auch rohrförmige Isolatoren hergestellt werden, welche beispielsweise in kinematischen Ketten eingesetzt werden und innerhalb der kinematischen Kette eine elektrische Iso ¬ lierstelle darstellen. Derartige kinematische Ketten können beispielsweise zur Betätigung von elektrischen Schaltgeräten eingesetzt werden, wodurch eine Bewegung eines Schaltkontakt ¬ stückes bewirkt wird.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sche ¬ matisch in einer Zeichnung gezeigt und nachfolgend näher beschrieben. Dabei zeigt die
Figur 1 ein Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers unter Nutzung eines Heizkanals, die
Figur 2 ein Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers unter Nutzung von gebogenen Heizelementen, die
Figur 3 ein Herstellungsverfahren eines winkelstarren Körpers unter Nutzung eines rotierenden Heizelementes, sowie die
Figur 4 einen erfindungsgemäßen winkelstarren Körper, welcher elektrisch isolierend wirkt.
Im Folgenden wird anhand der Figuren 1 bis 3 exemplarisch eine Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben. Dabei sind in den Figuren 1 bis 3 jeweils prinzipiell gleich ¬ wirkende Vorrichtungen zur Durchführung der Verfahrensschritte abgebildet, wobei für die thermische Entschlichtung je ¬ weils unterschiedliche Konstruktionen zum Einsatz gelangen. Beispielhaft soll zunächst anhand der Figur 1 der Gesamtpro- zess einer Herstellung eines winkelstarren Körpers beschrieben werden.
Die Figur 1 zeigt eine Anordnung verschiedener Vorrichtungen zu einer kontinuierlichen Durchführung eines Herstellungsverfahrens für einen winkelstarren Körper. Dabei ist die Verwendung einer ersten, einer zweiten sowie einer dritten Faser 1, 2, 3 vorgesehen. Die Fasern 1, 2, 3 liegen jeweils als so genannte Spulen vor, d. h., die Fasern sind jeweils langge- streckt ausgebildet und aufgspult, wobei der Querschnitt der Fasern wesentlich geringer ist als ihre Länge. Die Fasern 1, 2, 3 sind jeweils reversibel verformbar und jeweils mit einer Schlichte versehen. Unter einer endlosen Faser 1, 2, 3 wird hierbei eine Faser 1, 2, 3 verstanden, die eine derartige Länge aufweist, so dass ein kontinuierliches Wickeln eines Gespinstes auf einem Wickeldorn 4 erfolgen kann, wobei dieselbe Faser 1, 2, 3 sich selbst mehrfach kreuzt und überdeckt. Die drei Fasern 1, 2, 3 sind dabei derart ausgestal ¬ tet, dass bei einem Verbrauch einer Spule der Fasern 1, 2, 3 jeweils eine weitere Spule zum Einsatz kommt, wobei das Ende der ablaufenden Faser mit dem Beginn der Faser 1, 2, 3 der neu hinzugefügten Spule verknüpft wird und so ein weiteres kontinuierliches Herstellen eines winkelstarren Körpers er ¬ möglicht ist.
Vorliegend sind die Fasern 1, 2, 3 jeweils als Aramidfasern ausgestaltet, wobei unter einer Faser 1, 2, 3 durchaus auch ein Strang von mehreren Einzelfasern verstanden werden kann, so dass eine stabilere Faser 1, 2, 3 zum Wickeln eines win- kelstarren Körpers zur Verfügung steht. Alternativ können die Fasern 1, 2, 3 jedoch auch als Einzelstränge ausgebildet sein . Jede der Fasern 1, 2, 3 wird zunächst einer Entschlichtung unterzogen. Zur Entschlichtung ist eine Heizvorrichtung 5 vorgesehen. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 ist die Heizvorrichtung 5 als Heizkanal 6 ausgestaltet, durch welchen die Fasern 1, 2, 3 hindurchgeführt werden. Vorliegend ist der Heizkanal 6 derart ausgestaltet, dass in den Heizkanal 6 ein erhitztes Fluid einströmt, welches durch den Heizkanal 6 hin ¬ durchfließt. Vorliegend ist es vorgesehen, dass es sich bei dem Fluid um ein Gas handelt, welches durch den Heizkanal 6 strömt. Das Gas wird durch Gebläse 6a beschleunigt. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass eine erhitzte Flüssigkeit in den Heizkanal eingeleitet wird.
Innerhalb des Heizkanals 6 werden die Fasern 1, 2, 3 geführt, wobei zur Erhöhung der Verweildauer die Fasern 1, 2, 3 mehrfach innerhalb des Heizkanals 6 in ihrer Bewegungsrichtung umgelenkt werden und so auch bei einem kontinuierlichen Hindurchleiten der ersten, zweiten und dritten Fasern 1, 2, 3 durch die Heizvorrichtung 5 eine ausreichend lange Umströmung mit dem erhitzten Fluid erfolgt, so dass die Schlichte von den Fasern 1, 2, 3 gelöst wird. Neben einer aufrechten Anordnung des Heizkanals 6, wie in der Figur 1 gezeigt, können auch alternative Ausgestaltungen bzw. Ausbildungen des Heizkanals zum Einsatz kommen.
Nachdem in der Heizvorrichtung 5 die Schlichte durch thermische Einwirkungen entfernt wurde und durch das erhitzte Fluid auch die Fasern 1, 2, 3 erhitzt wurden, werden die Fasern 1, 2, 3 einer Tränkvorrichtung 7 unmittelbar zugeführt. Die Tränkvorrichtung 7 weist eine Flüssigkeit auf, durch welche die Fasern 1, 2, 3 hindurchgeleitet werden. Vorliegend ist es vorgesehen, dass die Tränkevorrichtung 7 eine wannenartige Gestalt aufweist, wobei in der Wanne ein noch nicht ausgehär ¬ tetes elektrisch isolierendes Epoxidharz befindlich ist. Durch einen Niederhalter 8 werden die Fasern 1, 2, 3 in die Flüssigkeit eingetaucht und mit der Flüssigkeit getränkt bzw. benetzt . Nach einem erfolgten Tränken der Fasern 1, 2, 3 werden die Fasern über eine Verteileinrichtung 9 dem Wickeldorn 4 zugeführt. Der Wickeldorn 4 ist beispielsweise ein Körper mit ei ¬ ner kreiszylindrischen Struktur, wobei die Fasern 1, 2, 3 auf die Mantelfläche des Wickeldorns aufgelegt werden. Der Wi- ckeldorn 4 rotiert dabei um seine Hauptachse 10. Die Fasern
1, 2, 3 sind an dem Wickeldorn 4 befestigt und aufgrund der Rotation des Wickeldornes 4 erfolgt ein kontinuierliches Schleppen der Fasern 1, 2, 3. Die Fasern 1, 2, 3 werden ausgehend von den jeweiligen Spulen der Fasern 1, 2, 3 über die Heizvorrichtung 5 darauf unmittelbar folgend in die Tränkvorrichtung 8 eingeführt und über die Verteileinrichtung 9 dem Wickeldorn 4 zugeführt. Die Rotationsgeschwindigkeit des Wi ¬ ckeldorns 4 bestimmt dabei die Zeitdauer des Verbleibens der Fasern 1, 2, 3 in der Heizvorrichtung 5 sowie in der Tränk- Vorrichtung 7.
Um die Fasern 1, 2, 3 in der gewünschten Art und Weise auf dem Wickeldorn 4 anzuordnen, ist die Verteileinrichtung 9 mit einem bewegbaren Verteiler 11 ausgestattet. Der Verteiler 11 bewegt sich dabei im Wesentlichen parallel zur Hauptachse des Wickeldornes 10 quer zur Schlepprichtung der Fasern 1, 2, 3. Über die Art und Weise der Bewegung bzw. die Geschwindigkeit des Verteilers 11 erfolgt eine bestimmte Lagerung und Anord ¬ nung der getränkten Fasern 1, 2, 3 auf den Wickeldorn 4. So- mit entsteht auf der Mantelfläche des Wickeldorns 4 ein Ge ¬ spinst verschiedener Lagen einander überdeckender Fasern 1,
2, 3. Somit ist ein Gespinst der Fasern 1, 2, 3 gebildet, die aufgrund der Tränkung mit dem noch nicht ausgehärteten Epoxidharz aneinanderhaften . Je nach Steuerung der Bewegung des Verteilers 11 entsteht auf der Mantelfläche des Wickeldorns 4 eine mehr oder weniger starke Wandung eines auszubildenden winkelstarren Körpers. Vorzugsweise sollte angestrebt werden, dass über die möglichst gesamte Länge des Wickeldorns 4 eine gleichmäßige Wandstärke aus Fasern 1, 2, 3 und Epoxidharz entsteht .
Nach einem Erreichen der gewünschten Anordnung der Fasern 1, 2, 3 auf dem Wickeldorn 4 können die Fasern 1, 2, 3 von den Spulen getrennt und der Wickeldorn 4 entnommen werden. Auf dem entnommenen Wickeldorn 4 härtet das Isolierharz aus. Ein anderer Wickeldorn kann nunmehr in die Vorrichtung eingespannt werden, welche für eine Rotation des Wickeldorns 4 sorgt und ein weiterer winkelstarrer Körper kann geformt wer- den. Dabei kann die Gestalt des Wickeldorns variieren, so dass verschiedenartig geformte winkelstarre Körper herge ¬ stellt werden können.
Beispielsweise können Wickeldorne verschiedener Durchmesser verschiedener Querschnitte und verschiedener Profilierungen längs der Rotationsachse Verwendung finden. So können beispielsweise auch konische Wickeldorne, konkave oder konvexe Wickeldorne usw. zum Einsatz gelangen, um entsprechende Wickel aus getränkten Fasern 1, 2, 3 zu erzeugen.
Eine Tränkung der Fasern 1, 2, 3 sollte dabei derart erfol ¬ gen, dass ein ausreichendes Volumen an flüssigem Epoxidharz an den Fasern 1, 2, 3 haften bleibt, wobei nach einem Aufwickeln auf den Wickeldorn 4 die Fasern 1, 2, 3 innerhalb des Epoxidharzes eingebettet sind und insbesondere die Mantelflä ¬ chen am äußeren Umfang nach einem Beenden des Wickelns auf den Wickeldorn 4 aus einer durchgängigen Schicht von Epoxidharz gebildet ist, so dass die Fasern 1, 2, 3 innerhalb des Epoxidharzes eingekapselt sind. Dadurch sind die Fasern vor mechanischer Belastung geschützt und nach einem Aushärten ist ein winkelstarrer rohrförmige Körper gegeben, welcher eine Epoxidharzoberfläche mit eingelagerten Fasern 1, 2, 3 auf ¬ weist.
Die Figur 2 zeigt im Wesentlichen den Aufbau, wie er aus der Figur 1 bekannt ist. Lediglich die Ausgestaltung der Heizvorrichtung 5 variiert. Daher wird im Folgenden lediglich auf die Konstruktion der Heizvorrichtung 5 nach Figur 2 eingegan- gen. Vorliegend ist die Heizvorrichtung 5 mit zwei Heizele ¬ menten 12, 13 ausgestattet. Die Heizelemente 12, 13 sind je ¬ weils gleichartig aufgebaut und weisen konvex gewölbte Heiz ¬ platten 12a, 13a auf. Über die gewölbten Heizplatten 12a, 13a werden die Fasern 1, 2, 3 hinübergeführt, so dass die Fasern 1, 2, 3 auf den Heizelementen 12, 13 aufliegen und dabei eine gewölbte Anordnung aufweisen. Die bogenförmig ausgelegten Fasern 1, 2, 3 werden, wie aus der Figur 1 bekannt, getrieben von einer Rotation des Wickeldorns 4 über die Heizplatten 12a, 13a geschleppt, wobei ein unmittelbarer Kontakt der Fa- sern 1, 2, 3 mit den Heizplatten 12a, 13a erfolgt. Bei einer Kontaktierung der Fasern 1, 2, 3 mit den Heizplatten 12a, 13a der Heizelemente 12, 13 erfolgt eine Erhitzung der Schlichte sowie der Fasern auf ca. 300° C. Unter der thermischen Einwirkung wird die Schlichte von den Fasern 1, 2, 3 gelöst. Aufgrund der räumlichen Ausdehnung der Heizplatten 12a, 13a werden die Fasern nicht ausschließlich über die Kontaktie- rungspunkte durch Kontaktwärme erwärmt, sondern auch von den Heizelementen 12, 13 im Umfeld erzeugter Wärmestrahlung. Ausgehend von den Heizelementen 12, 13 entsteht so benachbart zu den Fasern 1, 2, 3 ein Fluidstrom, der beispielsweise durch
Konvektion getrieben die Fasern 1, 2, 3 umspült und umströmt.
Die Fasern 1, 2, 3 sind auf die Heizelemente 12, 13 aufgelegt und werden über die Heizelemente 12, 13 geschleppt. Die Figur 3 zeigt eine weitere Variante einer Ausgestaltung einer Heizvorrichtung 5. Die Heizvorrichtung 5 nach Figur 3 ist als rotierende Heiztrommel 14 ausgestaltet, wobei die Fa- sern 1, 2, 3 auf der als Heizfläche ausgestalteten Mantelflä ¬ che der rotierenden Heiztrommel 14 aufliegen. Die Rotations ¬ geschwindigkeit der rotierenden Heiztrommel 14 ist auf die Bewegungsgeschwindigkeit der Fasern 1, 2, 3 synchronisiert. Die aufgelegten Fasern 1, 2, 3 verbleiben relativ zur Mantel- fläche der rotierenden Heiztrommel 14 in Ruhe, so dass zwi ¬ schen der Heiztrommel 14 und den Fasern 1, 2, 3 keine zusätzliche Schleppreibung entsteht. Je nach Bedarf können die Fasern 1, 2, 3 ein- oder mehrfach um die Rotationsachse der Heiztrommel 14 herumgeschlungen sein, so dass ein längeres oder kürzeres Verweilen der Fasern 1, 2, 3 an der Heizvorrichtung 5 erfolgen kann. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Fasern 1, 2, 3 lediglich in einen Punkt auf der rotierenden Heiztrommel 14 aufliegen bzw. nur in einem kleinen Sektor der Mantelfläche der rotierenden Heiztrommel 14 aufliegen, wodurch eine entsprechend verkürzte Einwirkung der thermi ¬ schen Energie, die von der rotierenden Heiztrommel 14 aus ¬ geht, erfolgt.
In der Figur 4 ist beispielhaft ein winkelstarrer Körper 15 gezeigt, welcher in einem ausgehärteten Epoxidharz ein eingelagertes Gespinst der Faser 1, 2, 3 aufweist. In einer Stirn ¬ fläche 16 ist die ringförmige Struktur des Querschnittes des winkelstarren Körpers 15 erkennbar, wobei durch mehrere Bögen eine Vielzahl von Lagen von Fasern 1, 2, 3 angedeutet ist. Der winkelstarre Körper weist über seine axiale Länge eine annähernd konstante Wandstärke auf und ist als Hohlkreiszy ¬ linder ausgestaltet. In der Mantelfläche ist symbolisch ein kreuzweises Überlappen der Fasern 1, 2, 3 angedeutet, wobei die Fasern 1, 2, 3 auf der äußeren Mantelfläche des winkel- starren Körpers 15 von ausgehärtetem Epoxidharz überdeckt sind .
Abweichend von der hohlkreiszylinderartigen Gestalt des win- kelstarren Körpers 15 können durch die Wahl verschiedenarti ¬ ger Wickeldorne und unterschiedlicher Wandstärken verschiedenartig profilierte rohrförmige winkelstarre Körper ausges ¬ taltet werden. Die in den Figuren 1, 2, 3 gezeigte Fertigung eines winkel ¬ starren Körpers nutzt jeweils endlose langgestreckte Fasern, welche auf einen Wickeldorn 4 aufgewickelt werden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass zur Erzeugung eines Gespinstes auf den Wickeldorn 4 eine große Anzahl von kurzen, thermisch entschlichteten, anschließend in einer Flüssigkeit getränkten Fasern in getränktem Zustand auf den Wickeldorn 4 aufgebracht werden. Durch ein unstrukturiertes Ausrichten der kurzen Fasern 1, 2, 3 auf den Wickeldorn 4 entsteht so ein Gespinst kurzer Fasern, welche aufgrund der Tränkung unter- einander und übereinander haften und nach einem Aushärten der Flüssigkeit ebenfalls einen winkelstarren Körper verstärken. Eine weitere Ausgestaltung der Faser kann beispielsweise derart vorgesehen sein, dass die Faser nach Art eines Gewebes oder eines Gewirkes einzelner Fasern vorliegt, wobei das Ge- webe/das Gewirk entweder bereits vor einem Entschlichten der Faser und Tränken der Faser vorliegt oder auch erst nach einem Entschlichten erzeugt wird.
Darüber hinaus kann ein erfindungsgemäßes Verfahren auch dazu angewandt werden, dass die entschlichtete und anschließend getränkte Faser in eine Negativform eingebracht wird und in ¬ nerhalb der Negativform zu einem beliebig gestalteten winkelstarren Formkörper aushärtet.
Next Patent: DEVICE FOR PROVIDING A SUPPLY PRESSURE