Ein derartiges Herstellungsverfahren ist beispielsweise aus der US 4,085,193 bekannt. Ein auf diese Weise hergestellter Katalysatorkörper zeichnet sich durch eine hohe Aktivität hinsichtlich des Abbaus von Stickoxiden in einem gasförmigen Medium gemäß dem Verfahren der selektiven katalytischen Re- duktion (SCR-Verfahren) aus. Dabei werden die in dem gasför- migen Medium enthaltenen Stickoxide auch in Anwesenheit von Sauerstoff mittels eines Reduktionsmittels zu Wasser und ele- mentarem Stickstoff zersetzt.

Auch aus der DE 296 15 192 U1 ist ein solches Herstellungs- verfahren bekannt. Zur Aufbringung weiterer Aktivkomponenten werden eine Tauchimprägnierung des kalzinierten Formkörpers und eine abschließende thermische Nachbehandlung vorgeschla- gen.

Weiter ist aus der DE 35 20 024 A1 ein Herstellungsverfahren für einen SCR-Katalysator bekannt, der kein Titandioxid ent- hält. Bei der Herstellung wird in zwei Stufen kalziniert.

Die knet-und/oder formbare Masse wird bei einem derartigen Herstellungsverfahren entweder als wäßrige Aufschlämmung aus den genannten Materialien in Pulverform oder aus den genann-

ten Materialien in Form ihrer Vorläuferverbindungen, wie z. B.

Sauerstoffsäuren, durch Wasserentzug hergestellt. Dies ist in der genannten US 4,085,193 ausführlich beschrieben. Bei der Herstellung können den genannten Materialien weitere Hilfs- oder Füllmittel beigesetzt werden, welche zum einen die Ver- arbeitung zu der knet-und/oder formbaren Masse erleichtern und zum anderen die Stabilität der fertigen Aktivmasse gün- stig beeinflussen. Solche Hilfsmittel sind beispielsweise ke- ramische Füllstoffe oder gewisse organische oder silizium-or- ganische Fasern. Gerade auch organische Fasern werden als Po- renbildner eingesetzt, da die eingeschlossenen organischen Fasern bei dem abschließenden Kalzinierprozeß verbrennen.

Ein gemäß diesem Verfahren des Standes der Technik herge- stellter Katalysatorkörper auf Basis von Titandioxid, Wolf- ramtrioxid und/oder Vanadinpentoxid, Aluminiumoxid und Sili- ziumoxid wird üblicherweise auch als ein DeNOx-Katalysator bezeichnet. Ein derartiger Katalysatorkörper wird in Form ei- nes durchströmbaren Formkörpers, beispielsweise in Waben- oder Plattenform oder aber auch in Form von Pellets oder ei- ner Schüttung, zum Abbau von Stickoxiden im Abgas einer Ver- brennungsanlage eingesetzt. Da die Anwesenheit von Sauerstoff kein Problem hinsichtlich der Reduzierung von Stickoxiden darstellt, wird ein derartiger Katalysatorkörper auch zur Verringerung von Stickoxiden im Abgas eines Dieselmotors ein- gesetzt. Auch das Abgas eines mit einem fossilen Kraftstoff befeuerten Kraftwerks, einer Müllverbrennungsanlage oder ei- ner Gasturbine läßt sich mit einem derartigen Katalysatorkör- per von Stickoxiden reinigen. Gerade der Einsatz als Diesel- Katalysator gewinnt jedoch zunehmend an Bedeutung.

Im Abgas eines Dieselmotors treten jedoch Temperaturen bis max. 650 °C auf. Der gemäß dem Stand der Technik hergestellte Katalysatorkörper eignet sich jedoch im wesentlichen nur bis zu einer Temperatur unterhalb von 450 °C für eine Verringe- rung der Stickoxide gemäß dem SCR-Verfahren. Oberhalb dieser Temperatur findet eine zunehmende Desaktivierung der Aktiv-

masse statt. Es findet eine irreversible Aktivitätsminderung statt. Danach ist auch bei tieferen Temperaturen eine genü- gend hohe katalytische Aktivität zum Abbau von Stickoxiden nicht mehr gewährleistet. Insbesondere bei einem Dieselmotor, welcher zur Traktion eines Fahrzeugs eingesetzt wird, und da- mit hohen Lastwechseln ausgesetzt ist, findet eine relatif rasche Desaktivierung der Aktivmasse des Katalysatorkörpers statt.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Ver- fahren zur Herstellung eines Katalysatorkörpers auf Basis von Titandioxid anzugeben, so daß der Katalysatorkörper auch ei- ner Temperaturbelastung von 400 °C bis 650 °C standhält.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß gegen- über einem Herstellungsverfahren des Standes der Technik der kalzinierte Formkörper durch eine abschließende Wärmebehand- lung bei einer Temperatur höher als die Kalziniertemperatur vorgealtert wird.

Unter Kalzinieren wird eine Temperaturbehandlung verstanden, bei der die Ausgangsstoffe zu einem Gefüge von Kristalliten zusammenwachsen, bei der die flüchtigen Komponenten, z. B.

Kristallwasser, entfernt werden, und bei der ein mechanisch stabiler Festkörper entsteht, der bei weiterer Temperaturbe- handlung praktisch keine Volumenänderung mehr erfährt. In der Regel wird das Kalzinieren vorgenommen, indem der Formkörper aufgeheizt und für eine gewisse Haltezeit, z. B. 1 bis 20 Stunden, auf der erforderlichen Kalziniertemperatur, z. B. 400 bis 700°, gehalten wird.

Es hat sich überraschend gezeigt, daß eine Wärmebehandlung den kalzinierten Formkörper derart günstig beeinflußt, daß der Katalysatorkörper dadurch eine höhere Resistenz gegenüber einer Desaktivierung bei hohen Temperaturen aufweist. Welche chemischen Veränderungen der Aktivmasse dies bewerkstelligen, ist zur Zeit noch nicht bekannt. Möglicherweise findet durch

die gezielte Wärmebehandlung eine höhere Vernetzung der ein- zelnen Komponenten der Aktivmasse des Katalysatorkörpers statt, wodurch eine Desaktivierung vermieden wird. Möglicher- weise kann hierdurch eine Umkristallisation des Titandioxids aus der Anatas-in die Rutil-Modifikation unter Verlust von spezifischer Oberfläche verhindert werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die abschließende Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 620 bis 720 °C durchgeführt. Diese Temperatur liegt deutlich hö- her als die übliche Einsatztemperatur des Katalysatorkörpers bei SCR-Anwendungen. Der Temperaturbereich hat sich als be- sonders vorteilhaft hinsichtlich der Standzeit des Katalysa- torkörpers herausgestellt. Insbesondere hat sich ein Tempera- turbereich von 660 bis 700 °C als vorteilhaft gezeigt.

Weiter von Vorteil ist es, wenn die Gesamtdauer der abschlie- ßenden Wärmebehandlung 20 bis 80 Stunden beträgt. Die maxi- male Stabilität des Katalysatorkörpers ist hierbei in der Re- gel nach etwa 35 Stunden erreicht. Die Wärmebehandlung kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich mit Unter- brechungen durchgeführt werden.

Für das Herstellungsverfahren günstig ist es, wenn der Form- körper vor dem Kalzinieren bei einer Temperatur zwischen 20 °C bis 100 °C getrocknet wird.

Weiter ist es von Vorteil, wenn der Formkörper bei einer Tem- peratur von 400 °C bis 700 °C kalziniert wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfaßt der Kata- lysatorkörper 65 bis 95 Gew.-% Titandioxid, 2 bis 30 Gew.-% Wolframtrioxid, 0 bis 2 Gew.-% Vanadiumpentoxid, 0,1 bis 10 Gew.-% Aluminiumoxid und 0,1 bis 10 Gew.-% Siliziumdioxid.

Bindemittel und Füllstoffe können wie üblich beigemengt wer- den. Besonders günstig hinsichtlich einer Beständigkeit ge-

genüber einer Desaktivierung bei hohen Temperaturen ist es, wenn der Vanadiumpentoxid-Gehalt kleiner als 1,5 Gew.-% ist.

Der Katalysatorkörper sollte derart hergestellt sein, daß er eine spezifische Oberfläche, gemessen als BET-Oberfläche, von 30 bis 150 m2/g aufweist. Das Porenvolumen, gemessen nach dem Quecksilber-Eindringverfahren, sollte zwischen 100 und 1000 mm3/g mit mono-oder polymodaler Porenradienverteilung betra- gen.

Der hergestellte Katalysatorkörper kann in unterschiedlich- ster Geometrie eingesetzt werden. So kann er in Waben-oder Plattenform, in Form von Pellets oder in Form einer Schüttung eingesetzt werden. Besonders eignet sich der Katalysatorkör- per für den Einsatz als DeNOx-Katalysator im Abgas eines Die- selmotors oder im Abgas einer Gasturbine.

Ein Ausführungsbeispiel wird anhand einer Zeichnung näher er- läutert.

Dabei zeigt die Zeichnung die Abhängigkeit der Temperatursta- bilität des Katalysatorkörpers von dem Gehalt an Vandiumpent- oxid und der Dauer der abschließenden Wärmebehandlung.

Die Zeichnung faßt das Ergebnis folgenden Versuches zusammen : Das Abgas eines Dieselmotors wird über einen als durchström- baren Wabenkörper ausgebildeten Katalysatorkörper geleitet.

Der Katalysatorkörper weist 85 Gew.-% Titandioxid, 10 Gew.-% Wolframtrioxid und zusammengefaßt 5 Gew.-% an Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Vanadiumpentoxid auf. Der Katalysatorkörper wurde 10 Stunden bei 500 bis 580 °C kalziniert.

Bei verschiedenen Gehalten an Vanadiumpentoxid zwischen 0 und 2 Gew.-% wurde der Effekt der Erhöhung der Temperaturstabili- tät des Katalysatorkörpers durch eine abschließende Wärmebe- handlung nach Abschluß des Kalzinierprozesses untersucht.

Hierzu wurden die kalzinierten Katalysatorkörper mit ver- schiedenen Gehalten an Vanadiumpentoxid jeweils abschließen- den Wärmebehandlungen unterzogen. Die Wärmebehandlungen er- folgten jeweils bei einer Temperatur von 650 bis 700 °C. Die Dauer der Wärmebehandlung wurde zwischen 20 und 80 Stunden <BR> <BR> variiert.

Zur Bestimmung der Temperaturstabilität wurde die Aktivität des Katalysatorkörpers hinsichtlich des Umsatzes an Stickoxi- den vor und nach einer Temperaturbelastung durch heißes Abgas miteinander verglichen. Hierzu wurde zunächst die Aktivität des Katalysatorkörpers bei einer Abgastemperatur von 350 °C gemessen. Anschließend wurde die Abgastemperatur auf 650 °C erhöht und der Katalysatorkörper dieser erhöhten Abgastempe- ratur 100 Stunden lang ausgesetzt. Im Anschluß wurde wiederum die Aktivität des Katalysatorkörpers bei einer Abgastempera- tur von 350 °C gemessen. Das Ergebnis der Messungen ist in der Zeichnung dargestellt. Der Gehalt 2 an Vanadiumpentoxid ist auf der Abszisse, die Dauer 3 der abschließenden Wärmebe- handlung auf der Ordinate, dargestellt.

Man erkennt, daß die maximale Stabilität 1 (durchgezogene Li- nie) hinsichtlich hoher Temperaturen-definiert durch die Differenz 0 zwischen der Aktivität des Katalysatorkörpers vor und nach der Temperaturbelastung-mit steigendem Gehalt an Vanadiumpentoxid mit einer kürzeren Dauer 3 der abschließen- den Wärmebehandlung erreicht wird. So wird beispielsweise bei einem Vanadiumpentoxid-Gehalt 2 von 2 Gew.-% die maximale Stabilität 1 des Katalysatorkörpers gegenüber einer Tempera- turbelastung bereits bei einer Dauer 3 von 20 Stunden er- zielt. Bei einem Vanadiumpentoxid-Gehalt 2, welcher gegen 0 tendiert, wird dagegen die maximale Stabilität 1 des Kataly- satorkörpers erst bei einer Dauer 3 von etwa 80 Stunden der abschließenden Wärmebehandlung erzielt.

Neben der maximalen Stabilität 1 des Katalysatorkörpers hin- sichtlich einer Temperaturbelastung ist in der Zeichnung noch

ein Toleranzbereich 4 für eine gute Stabilität eingezeichnet.

Der Toleranzbereich 4 ist hierzu grau schraffiert. Auch in diesem Toleranzbereich 4 wird gegenüber einem Katalysatorkör- per, welcher nicht abschließend wärmebehandelt ist, noch eine ausreichende Stabilität hinsichtlich einer Temperaturbela- stung erzielt.

Wird die Dauer 3 der abschließenden Wärmebehandlung über die für eine maximale Stabilität notwendige Dauer hinaus verlän- gert, so nimmt die Stabilität des Katalysatorkörpers gegen- über einer Temperaturbelastung wieder ab. Die Differenz aus Aktivität vor Belastung und Aktivität nach Belastung nimmt zu. Dieses Verhalten ist durch die gestrichelte Linie 5 in der Zeichnung schematisch dargestellt.

Katalysatorkörper, welche nicht einer abschließenden Wärmebe- handlung unterzogen wurden, weisen allesamt eine Differenz der Aktivität vor Belastung und Aktivität nach Belastung auf, welche außerhalb des tolerierbaren Bereiches liegt. Bei allen unbehandelten Katalysatorkörpern wurde eine hohe Desaktivie- rung der katalytisch aktiven Masse einhergehend mit einem Verlust an katalytischer Aktivität durch den Einfluß der Tem- peraturbelastung festgestellt. Wird der Katalysatorkörper je- doch erfindungsgemäß mit einer abschließenden Wärmebehandlung behandelt, so findet eine derartige Desaktivierung der kata- lytisch aktiven Masse durch eine Temperaturbelastung von über 400 °C nicht statt. Überraschend hat es sich gezeigt, daß bei entsprechender Wahl der Dauer der abschließenden Wärmebehand- lung die Aktivität des Katalysatorkörpers nach der Tempera- turbelastung noch genauso hoch ist wie vor der Temperaturbe- lastung. Dies ist ein erstaunliches Ergebnis und belegt den Wert des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.