Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Materials für Elektroden einer Brennstoffzelle

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Materials für Elektroden einer Brennstoffzelle, ein nach dem Verfahren herstellbares katalytisches Material sowie eine Brennstoffzelle mit einem solchen katalytischen Material.

Brennstoffzellen nutzen die chemische Umsetzung von Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasser, um elektrische Energie zu erzeugen. Hierfür enthalten Brennstoffzellen als Kernkomponente die so genannte Membran-Elektroden-Einheit (MEA für membrane electrode assembly), die ein Verbund aus einer protonenleitenden Membran und jeweils einer beidseitig an der Membran angeordneten Gasdiffusionselektrode (Anode und Kathode) ist. In der Regel wird die

Brennstoffzelle durch eine Vielzahl, im Stapel (Stack) angeordneter MEA gebildet, deren elektrische Leistungen sich addieren. Im Betrieb der Brennstoffzelle wird ein Brennstoff, insbesondere Wasserstoff H ₂ oder ein wasserstoffhaltiges Gasgemisch, der Anode zugeführt, wo eine elektrochemische Oxidation von H ₂ zu H ⁺ unter Abgabe von Elektronen stattfindet. Über die Membran, welche die Reaktionsräume gasdicht voneinander trennt und elektrisch isoliert, erfolgt ein (wassergebundener oder wasserfreier) Transport der Protonen H ⁺ aus dem Anodenraum in den Kathodenraum. Die an der Anode bereitgestellten Elektronen werden über eine elektrische Leitung der Kathode zugeleitet. Der Kathode wird Sauerstoff oder ein sauerstoffhaltiges Gasgemisch zugeführt, so dass eine Reduktion von 0 ₂ zu O ^2" unter

Aufnahme der Elektronen stattfindet. Gleichzeitig regieren im Kathodenraum diese

Sauerstoffanionen mit den über die Membran transportierten Protonen unter Bildung von Wässer. Durch die direkte Umsetzung von chemischer in elektrische Energie erzielen

Brennstoffzellen gegenüber anderen Elektrizitätsgeneratoren aufgrund der Umgehung des Carnot-Faktors einen verbesserten Wirkungsgrad.

Die derzeit am weitesten entwickelte Brennstoffzellentechnologie basiert auf

Polymerelektrolytmembranen (PEM), bei denen die Membran selbst aus einem

Polymerelektrolyt besteht. Hierbei werden oft säuremodifizierte Polymere, insbesondere perfluorierte Polymere eingesetzt. Der verbreiteteste Vertreter dieser Klasse von Polymerelektrolyten ist eine Membran aus einem sulfonierten Polytetrafluorethylen-Copolymer (Handelsname: Nation; Copolymer aus Tetra-fluorethylen und einem Sulfonylsäurefluorid- Derivat eines Perfluoralkylvinylethers). Die elektrolytische Leitung findet dabei über hydratisierte Protonen statt, weshalb für die Protonenleitfähigkeit das Vorhandensein von flüssigem Wasser Bedingung ist. Hieraus ergibt sich eine Reihe von Nachteilen. So ist im Betrieb der PEM- Brennstoffzelle ein Anfeuchten der Betriebsgase erforderlich, was einen hohen Systemaufwand bedeutet. Kommt es zu einem Ausfall des Befeuchtungssystems, sind Leistungsverluste und irreversible Schädigungen der Membran-Elektroden-Einheit die Folge. Ferner ist die maximale Betriebstemperatur dieser Brennstoffzellen - auch aufgrund der mangelnden thermischen Dauerstabilität der Membranen - bei Normdruck auf unter 100 °C beschränkt. Für den mobilen wie auch den stationären Einsatz sind jedoch Betriebstemperaturen oberhalb von 100 °C aus vielen Gründen erstrebenswert. So erhöht sich der Wärmeübergang mit steigender Differenz zur Umgebungstemperatur und ermöglicht eine bessere Kühlung des Brennstoffzellenstapels. Ferner nehmen die katalytische Aktivität der Elektroden sowie die Toleranz gegenüber

Verunreinigungen der Brenngase mit steigender Temperatur zu. Gleichzeitig sinkt die Viskosität der elektrolytischen Substanzen mit zunehmender Temperatur und verbessert den

Stofftransport zu den reaktiven Zentren der Elektroden. Schließlich fällt bei Temperaturen oberhalb von 100 °C das entstehende Produktwasser gasförmig an und kann besser aus der Reaktionszone abgeführt werden, so dass in der Gasdiffusionsschicht vorhandene

Gastransportpfade (Poren und Maschen) freigehalten werden und auch ein Auswaschen der Elektrolyte und Elektrolytzusätze verhindert wird.

Zur Überwindung dieser Probleme sind Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran- Brennstoffzellen (HT-PEM-Brennstoffzellen) entwickelt worden, die bei Betriebstemperaturen von 120 bis 180 °C arbeiten und die keine oder nur geringe Befeuchtung erfordern. Die elektrolytische Leitfähigkeit der hier eingesetzten Membranen basiert auf flüssigen, durch elektrostatische Komplexbindung an das Polymergerüst gebundenen Elektrolyten,

insbesondere Säuren oder Basen, die auch bei vollständiger Trockenheit der Membran oberhalb des Siedepunktes von Wasser die Protonenleitfähigkeit gewährleisten. Der vielversprechendste Ansatz verfolgt den Einsatz von säuredotierten basischen N- heterocyclischen Polymeren, insbesondere Polyazolen, wobei die Protonenleitung auf einer Säure beruht, die als Komplex im Polymer gebunden vorliegt. Beispielsweise sind

Hochtemperaturmembranen aus Polybenzimidazol (PBI), die mit Säuren, wie etwa

Phosphorsäure, Schwefelsäure oder anderen komplexiert sind, in US 5,525,436, US 5,716,727, US 5,599,639, WO 01/18894 A, WO 99/04445 A, EP 0 983 134 B und EP 0 954 544 B beschrieben. Die Elektroden, insbesondere von HT-PEM-Brennstoffzellen, weisen üblicherweise jeweils eine, der Membran zugewandte Katalysatorschicht auf, die auf einem gasdurchlässigen Substrat, der so genannten Gasdiffusionsschicht (GDL für gas diffusion layer), zur homogenen Zufuhr der Reaktionsgase aufgebracht ist. Die Katalysatorschicht enthält ein elektrisch leitendes poröses Trägermaterial, beispielsweise Kohlenstoffpartikel, auf welchem die katalytisch wirksame Komponente geträgert vorliegt. Viele Edelmetallkatalysatoren wurden auf ihre Eignung in HT- PEM-Brennstoffzellen auf Basis von PBI/Phosphorsäure untersucht. Aufgrund der hohen Stabilität hat sich kommerziell praktisch ausschließlich Platin durchgesetzt. Daneben kann die Katalysatorschicht weitere Additive, beispielsweise polymere Bindemittel und/oder

Komponenten zur Hydrophobizierung enthalten.

Der in der Brennstoffzellenreaktion stattfindende langsamste Schritt ist die kathodische

Sauerstoffreduzierung (ORR für Oxygen Reduction Reaction), und innerhalb dieses Prozesses insbesondere die Adsorption der Sauerstoffanionen O ^2" auf der Oberfläche der katalytischen Komponente. Ein vielversprechender Ansatz zur Steigerung der Adsorptionsgeschwindigkeit ist der Einsatz von Legierungskatalysatoren aus Platin und zumindest einem weiteren

Übergangsmetall. Insbesondere kommen binäre Legierungen PtM (mit M = Co, Cu, Fe, Cr, Ru, Ir oder Au) oder ternäre Systeme PtXY (z.B. mit X = Co und Y = Ni, X = Cr und Y = Co oder X = Ru und Y = Ir) zum Einsatz. Die Einflüsse von Übergangsmetallen auf die Reaktionskinetik wurden beispielsweise von Zhang et al. („Mixed-Metal Pt Monolayer Electrocatalysis for

Enhanced Oxygen Reduction Kinetics", JACS 127 (2005), 12480-12481 ) untersucht. Zudem wirken sich die Übergangsmetalle auf die Stabilität, Aktivität und auf die Toleranz gegenüber Verunreinigungen aus. Stabilitätsuntersuchungen wurden etwa für Gold beschrieben (Zhang et al.:„Stabilization of Platinum Oxygen-Reduction Electrocatalysts Using Gold Clusters", Science 315 (2007), 220-222).

Nachteilig an diesem Ansatz ist, dass die katalytische Oberfläche des Platins teilweise durch Atome des Übergangsmetalls belegt wird und somit für die Reduzierung der Sauerstoffanionen nicht zur Verfügung steht, wodurch ein gewisser Leistungsverlust entsteht. Um diesem Problem zu begegnen, ist bekannt, die Platinlegierung einer Säure- oder Laugenwäsche zu unterziehen. Dabei wird das entsprechende Übergangsmetall aus der Oberfläche der Metalllegierung teilweise herausgelöst, während es im Inneren der Legierungspartikel vorhanden bleibt, um dort die Adsorption der 0 ^2" -Spezies zu beschleunigen. Dieser Vorgang führt jedoch auch dazu, dass es zu einer nachteiligen Zerstörung der Oberflächenstruktur der Platinpartikel und damit zu einer Leistungsverringerung der Brennstoffzelle und einem Stabilitätsverlust kommt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Katalysator für Brennstoffzellen mit einer verbesserten Leistungsdichte zur Verfügung zu stellen sowie ein Verfahren für seine Herstellung.

Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Materials für Elektroden einer Brennstoffzelle, ein nach dem Verfahren herstellbares katalytisches Material sowie eine Brennstoffzelle mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine auf einem elektrisch leitfähigen, kohlenstoffhaltigen Trägermaterial haftende Edelmetalllegierung, die zumindest ein Metall der Platin- und/oder Goldgruppe und zumindest ein weiteres Übergangsmaterial umfasst, mit einer Lösung eines Salzes oder einer Säure eines Edelmetalls in Kontakt gebracht. Dabei weist das gelöste Edelmetall in der vorliegenden Lösung ein höheres positives elektrochemisches

Potenzial auf, als das zumindest eine weitere Übergangsmetall der Edelmetalllegierung, ist also „edler" als das Übergangsmetall der Edelmetalllegierung. Infolgedessen kommt es auf einer Oberfläche der Edelmetalllegierung zu einem elektrochemischen Austausch zumindest eines Teils des zumindest einen Übergangsmetalls gegen Atome des Edelmetalls. Aufgrund des höheren elektrochemischen Potentials fungiert somit das Edelmetallanion der Lösung als Oxidationsmittel für das unedlere metallisch vorliegende Übergangsmetall (Oxidationsstufe 0) der Edelmetalllegierung, wobei das Übergangsmetall Elektronen an das Edelmetall abgibt und in Lösung geht, während das Edelmetall reduziert wird und sich mit in metallischer Form

(Oxidationsstufe 0) auf der Oberfläche der Edelmetalllegierung abscheidet.

Das Resultat des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Vorgangs ist eine

kohlenstoffgeträgerte Edelmetalllegierung, bei der die Konzentration des zumindest einen Metalls der Platin- und/oder Goldgruppe auf ihrer Oberfläche höher ist als in ihrem Inneren. Dieses katalytische Material, das einen weiteren Aspekt der Erfindung darstellt, zeichnet sich durch eine unzerstörte Oberfläche der Legierung aus und besitzt aufgrund der hohen

Oberflächenkonzentration des Platin- oder Goldgruppenmetalls eine hohe katalytische

Leistungsfähigkeit. Dennoch ist aufgrund des vorwiegend im Inneren der

Edelmetalllegierungspartikel vorhandenen Übergangsmetalls eine beschleunigte Adsorption der Sauerstoffionen O ^2" während des Brennstoffzellenprozesses zu beobachten. In einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens ist das zumindest eine Metall der Platin- und/oder Goldgruppe der Edelmetälllegierung ein Element der Gruppe Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Au und/oder Ag. Insbesondere ist es gewählt aus der Gruppe Pt, Pd, Au, Ag, Ir und Ru, wobei besonders bevorzugt Platin Pt eingesetzt wird, da dieses die höchste Stabilität und katalytische Aktivität der Brennstoffzellenreaktion aufweist.

Das zumindest eine Übergangsmetallelement der Edelmetalllegierung ist in vorteilhafter Ausführung der Erfindung ein Element der ersten, fünften, sechsten, siebten oder achten Nebengruppe des Periodensystems der Elemente (PSE). Mit Vorzug ist es gewählt aus der Gruppe Fe, Co, Ni, Cr, Cu, Ir und Ru. Diese Übergangsmetalle führen zu einer besonders schnellen Adsorption von Sauerstoffanionen an den Katalysator.

Bevorzugte Edelmetalllegierungen stellen beispielsweise binäre Legierungen der

Zusammensetzung PtM dar, wobei M ein Element der Gruppe Co, Cu, Fe, Cr, Ir oder Ru sein kann. Alternativ kann die Edelmetalllegierung eine ternäre Legierung der Zusammensetzung PtXY sein, wobei X und Y ungleich gewählt sind und jeweils ein Element der Gruppe Co, Ni, Cu, Fe, Cr, Ir und Ru sind.

Das Edelmetall, das in Form eines Salzes oder einer Säure in der Lösung eingesetzt wird, kann aus den gleichen Elementen wie das Metall der Platin- oder Goldgruppe der

Edelmetalllegierung gewählt werden. Dabei kann es mit diesem identisch sein oder

unterschiedlich zu diesem gewählt werden.

Als kohlenstoffhaltiges Trägermaterial wird vorzugsweise Graphit oder eine Modifikation von diesem eingesetzt. Beispielsweise kann ein unter dem geschützten Handelsnamen Vulcan XC- 72 bekanntes Produkt als kohlenstoffhaltiges Trägermaterial Einsatz finden. Strukturell liegt der Kohlenstoffträger vorzugsweise in Form von Partikeln mit Partikeldurchmessern im Bereich von 20 bis 500 nm vor.

Nach der erfindungsgemäßen Wäsche des katalytischen Materials mit dem Edelmetallsalz beziehungsweise der Edelmetallsäure wird das so behandelte Material mit Wasser oder einem organischen Lösungsmittel gewaschen, um die Salz- beziehungsweise Säurereste sowie das herausgelöste Übergangsmetall zu entfernen. Anschließend wird das Material getrocknet.

Üblicherweise wird das katalytische Material auf eine Gasdiffusionsschicht aufgebracht, die der gleichmäßigen Verteilung der Reaktionsgase dient und üblicherweise aus einem kohlenstoffbasierten Gewebe besteht. Ein solches Gefüge aus Gasdiffusionsschicht (GDL) und einer aufgebrachten Schicht des katalytischen Materials wird auch als Gasdiffusionselektrode bezeichnet.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Brennstoffzelle mit zumindest einer Membran-Elektroden-Einheit aufweisenden Einzelzelle, die eine zwischen zwei Elektroden sandwichartig angeordnete Polymerelektrolytmembran enthält, wobei die Elektroden ein katalytisches Material gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen. Vorzugsweise handelt es sich bei der Brennstoffzelle um eine Hochtemperatur-Polymerelektrolytmembran- Brennstoffzelle, deren Protonenleitung über einen an der Polymerelektrolytmembran komplexiert vorliegenden Elektrolyten realisiert ist. Insbesondere kann hier eine mit

Phosphorsäure H ₃ P0 ₄ behandelte Membran aus Polybenzimidazol PBI eingesetzt werden.

Durch die erfindungsgemäße„Edelmetallwäsche" werden auf der Oberfläche der

Edelmetalllegierung gezielt Metalle, nämlich die des zumindest einen weiteren

Übergangsmetalls, ausgetauscht, um die Reaktionskinetik für die ORR zu beeinflussen. Es werden unedle Metalle (die Übergangsmetalle) auf der Oberfläche der Legierungspartikel durch edlere Übergangsmetalle ersetzt und im Gegensatz zum Stand der Technik nicht nur herausgelöst. Somit bleibt die sensible Oberflächenstruktur für die Reaktion erhalten und wird nicht durch Fehlstellen von den herausgelösten Übergangsmetallen zerstört.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der dazugehörigen

Abbildungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1A eine stark schematisierte Brennstoffzelle;

Figur 1 B einen Ausschnitt aus Figur 1 A mit einer Membran-Elektroden-Einheit;

Figur 1 C eine detailliertere Darstellung einer Membran-Elektroden-Einheit gemäß der vorliegenden Erfindung; und

Figur 2 den Leistungsverlauf einer Membran-Elektroden-Einheit mit

Gasdiffusionselektroden, die ein erfindungsgemäßes katalytisches Material (PtNiCo-Pt) enthalten. Figur 1A zeigt in einer stark schematisierten Darstellung eine Brennstoffzelle 10 mit einem Brennstoffzellenstapel, der aus einer Vielzahl von Einzelzellen 12 besteht, von denen jede eine Membran-Elektroden-Einheiten 14 (MEA) aufweist. Eine solche ist in Figur 1 B in einer vergrößerten Schnittansicht gezeigt. Eine etwas detailliertere Darstellung eines Ausschnitts der Membran-Elektroden-Einheit 14 zeigt Figur 1 C ebenfalls in Schnittansicht.

Wie aus den Figuren 1 B und 1C ersichtlich ist, umfasst die MEA 14 eine protonenleitende (im Wesentlichen wasserfreie) Polymerelektrolytmembran 16, die aus einem geeigneten

Polymermaterial 24 gebildet und mit zumindest einem Elektrolyten 26 imprägniert ist.

Beispielsweise kann das Polymermaterial ein Polymer aus der Gruppe der Polyazole und Polyphosphazehe sein. Insbesondere sind hier Polybenzimidazole, Polypyridine,

Polypyrimidine, Polyimidazole, Polybenzthiazole, Polybenzoxazole, Polyoxadiazole,

Polychinoxaline, Polythiadiazole, Poly(tetrazapyrene), Polyvinylpyridine, Polyvinylimidazole zu nennen.

Die wasserfreie Protonenleitung der Polymermembran 16 beziehungsweise des

Polymermaterials 24 basiert auf dem Elektrolyten 26, der insbesondere eine Lösung eines hochsiedenden temperaturbeständigen Elektrolyten ist. Vorzugsweise handelt es sich um eine Säure, wie Phosphorsäure, Phosphinsäure, Phosphonsäure, Salpetersäure, Salzsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Trifluoressigsäure, Schwefelsäure, Sulfonsäure, eine insbesondere (per)halogenierte Alkyl- oder Arylsulfonsäure oder (per)halogenierte Alkyl- oder

Arylphosphonsäure, insbesondere Methansulfonsäure oder Phenylsulfonsäure. Ebenso kommen Phosphorsäurealkyl- oder -arylester, Heteropolysäuren, wie Hexafluorglutarsäure (HFGA) oder Squarsäure (SA), in Frage. Alternativ kann der Elektrolyt 26 eine Base sein, insbesondere ein Alkali- oder Erdalkalihydroxid, wie Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid oder Lithiumhydroxid. Auch Polysiloxane oder stickstoffhaltige Heterocyclen können als Elektrolyt 26 oder Elektrolytzusatz eingesetzt werden, beispielsweise Imide, Imidazole, Triazole und Derivate von diesen, insbesondere Perfluorsulfonimide. Ebenfalls kommen ionische Flüssigkeiten, wie 1- Butyl-3-methyl-imidazoliumtrifluormethansulfonit, als Elektrolyt in Frage. Alle vorgenannten Elektrolyte können auch als Derivat oder Salze eingesetzt werden. Auch ist denkbar, eine Mischung verschiedener der vorgenannten Elektrolyte zur Imprägnierung des Polymermaterials 24 einzusetzen.

Bevorzugt werden Protonenaustauschermembranen eingesetzt, die durch Imprägnierung eines temperaturbeständigen basischen Polymers mit einer Säure gebildet werden. Im vorliegenden Beispiel wird eine Membran aus Polybenzimidazol (PBI) als wasserfreies Polymermaterial 24 verwendet, an der Phosphorsäure als Elektrolyt 26 gebunden vorliegt.

An den beiden äußeren Membranflächen schließt jeweils eine Gasdiffusionselektrode 18a und 18b an, nämlich eine als Kathode geschaltete Elektrode 18a auf Kathodenseite der Membran 16 und eine als Anode geschaltete Elektrode 18b auf Anodenseite. Die

Gasdiffusionselektroden 18a und 18b umfassen jeweils eine mikroporöse Katalysatorschicht 20a und 20b, welche die Polymerelektrolytmembran 16 beidseitig kontaktieren. Die

Katalysatorschichten 20a, 20b enthalten als eigentlich reaktive Zentren der Elektroden ein katalytisches Material gemäß vorliegender Erfindung, bei dem es sich um eine binäre, ternäre oder höhere Edelmetalllegierung als katalytisch wirksame Substanz handelt. Diese umfasst zumindest ein Element der Platin- und/oder Goldgruppe, insbesondere wie Platin, Iridium oder Ruthenium, Palladium, Gold und/oder Silber, und zumindest ein weiteres Übergangsmetall, wie Chrom, Cobalt, Nickel, Eisen, Kupfer, Iridium und/oder Ruthenium. Bevorzugt liegt die katalytische Substanz auf einem porösen, elektrisch leitenden Trägermaterial fixiert vor. Für das Trägermaterial kommen gasdurchlässige elektrisch leitfähige Kohlenstoffmaterialien, wie etwa gasdurchlässige Partikel, Gewebe und Filze auf Kohlenstoffbasis in Frage. Über das Trägermaterial der Katalysatorschichten 20a und 20b ist eine elektrisch leitfähige Anbindung der Reaktionszentren der Elektroden mit einem äußeren Stromkreis (nicht dargestellt) realisiert.

Die Gasdiffusionselektroden 18a und 18b umfassen zudem jeweils eine Gasdiffusionsschicht (GDL für gas diffusiori layer) 22a und 22b, die an den jeweils äußeren, von der

Polymerelektrolytmembran 16 abgewandten Flächen der Katalysatorschicht 20a

beziehungsweise 20b anschließen. Funktion der GDL 22a, 22b ist es, eine gleichmäßige Anströmung der Katalysatorschichten 20a, 20b mit den Reaktionsgasen Sauerstoff

beziehungsweise Luft auf der Kathodenseite und Wasserstoff auf der Anodenseite zu gewährleisten. Ferner kann die GDL 18a, 18b angrenzend an die Katalysatorschicht 20a, 20b noch eine dünne mikroporöse Schicht aufweisen, beispielsweise auf Kohlenstoffbasis (nicht dargestellt). Nicht dargestellt in den Figuren 1 B und 1C sind zudem so genannte Bipolarplatten (BP), die beidseitig an den MEA-Verbund anschließen und für die Zuleitung der Prozessgase sowie die Ableitung des Produktwassers sorgen und zudem die einzelnen MEA 14 im

Brennstoffzellenstapel 12 gasdicht voneinander trennen.

Die Herstellung des katalytischen Materials für die Katalysatorschichten 20A und 20B erfolgt erfindungsgemäß dadurch, dass die kohlenstoffgeträgerte Edelmetalllegierung einer Wäsche mit einer Lösung eines Edelmetallsalzes oder Edelmetallsäure unterzogen wird. Wichtig bei der Auswahl des Edelmetalls der Waschlösung ist dabei, dass dieses ein höheres positives elektrochemisches Potential aufweist, als das aus der Oberfläche der Edelmetalllegierung zu entfernenden Übergangsmetalls. Dabei kann das Edelmetall der Waschlösung grundsätzlich aus dem gleichen Metall der Platin- oder Goldgruppe der katalytischen Edelmetalllegierung gewählt werden, beispielsweise Platin. Ausführungsbeispiele für die Herstellung des erfindungsgemäßen katalytischen Materials werden nachfolgend beschrieben.

Dabei wird grundsätzlich das entsprechende Edelmetallsalz oder die Edelmetallsäure in einem geeigneten Gefäß in destilliertem Wasser gelöst. Beispielsweise wird hierbei ein

Edelmetallgehalt von 1 bis 10 mmol, insbesondere von 2 bis 3 mmol in 100 ml H ₂ 0 eingestellt. Zu dieser Lösung werden beispielsweise 4 g der kohlenstoffgeträgerten Edelmetalllegierung zugegeben und für 90 Minuten gerührt. Anschließend wird die Lösung mit weiteren 100 ml H ₂ 0 verdünnt und für weitere 12 bis 20 Stunden gerührt. Das so behandelte Produkt wird mehrfach mit destilliertem Wasser gewaschen, filtriert und beispielsweise über Silika-T rockenperlen getrocknet.

Der fertige Katalysator kann dann mit einem Porenbildner in einer organischen Flüssigkeit, beispielsweise Ν,Ν-Dimethylacetamid zu einer Paste verarbeitet werden und mit einem

Ziehrakel auf eine Gasdiffusionsschicht aufgetragen werden. Die beschichtete GDL wird in einem Vakuumofen bei 150 °C und einem Druck von 300 mbar 16 Stunden lang getrocknet. Nach der Trocknung ist die beschichtete GDL eine einsatzbereite Elektrode für die HT- Brennstoffzelle.

Besonders bevorzugte Edelmetalllegierungen sowie ihre molaren beziehungsweise atomaren Zusammensetzungen sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1 :

Legierungskatalysatoren

Pt-Ni-Co 3 : 0,5 : 0,5

3 : 3 : 1

3 : 6 : 3

2 : 1 : 1

Pt-Ir 3 : 1

2 : 1

Pt-Ru 3: 1 2 : 1

Pt-Ru-Ir 3 : 0,5 : 0,5

Pt-Co 3 : 1

1 : 1

Bevorzugte Salz- oder Säureverbindungen von Edelmetallen, die für die Lösung der

Edelmetallwäsche eingesetzt werden können, sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 2:

Beispiele für die Herstellung des erfindungsgemäßen katalytischen Materials für die

Gasdiffusionselektroden 18a und 18b werden nachfolgend beschrieben.

Beispiel 1

In einem Becherglas wird 1 ,158 g H ₂ PtCI ₆ (H ₂ 0) _x in 100 ml H ₂ 0 aufgelöst. Zu der Lösung wird 4 g Legierungskatalysator zugegeben und 90 gerührt. Anschließend wird die Lösung mit zusätzlichen 100 ml verdünnt und 12 bis 20 stunden lang gerührt. Das Produkt wird mit destilliertem Wasser mehrfach gewaschen, filtriert, getrocknet und anschließend zu Elektroden weiterverarbeitet.

Beispiel 2

In einem Becherglas wird 1 ,03 g HAuCI ₄ (H ₂ 0) _x in 100 ml H ₂ 0 aufgelöst. Zu der Lösung wird 4 g Legierungskatalysator zugegeben und 90 min gerührt. Anschließend wird die Lösung mit zusätzlichen 100 ml verdünnt und 12 bis 20 Stunden lang gerührt. Das Produkt wird mit destilliertem Wasser mehrfach gewaschen, filtriert, getrocknet und anschließend zu Elektroden weiterverarbeitet.

Beispiel 3

In einem Becherglas wird 0,58 g RuCI ₃ in 100 ml H ₂ 0 aufgelöst. Zu der Lösung wird 4 g Legierungskatalysator zugegeben und 90 min lang gerührt. Anschließend wird die Lösung mit zusätzlichen 100 ml verdünnt und 12 bis 20 Stunden lang gerührt. Das Produkt wird mit destilliertem Wasser mehrfach gewaschen, filtriert, getrocknet und anschließend zu Elektroden weiterverarbeitet.

Figur 2 zeigt die Leistungscharakteristik des nach Beispiel 1 hergestellten Katalysators PtNiCo (3 : 0,5 : 0,5), der mit Hexachloroplatinsäure H ₂ PtCI ₆ behandelt wurde. Eine Membran- Elektroden-Einheit gemäß Figur 1 , die diesen Katalysator enthielt, zeigte bei 0,6 V eine Leistungsdichte von bis zu 0,87 W/cm ² .

Bezugszeichenliste

Brennstoffzelle

Einzelzelle

Membran-Elektroden-Einheit (MEA)

Polymerelektrolytmembran

a erste Gasdiffusionselektrode (Kathode)

b zweite Gasdiffusionselektrode (Anode)

a kathodenseitige Katalysatorschicht

b anodenseitige Katalysatorschicht

a kathodenseitige Gasdiffusionsschicht (GDL)b anodenseitige Gasdiffusionsschicht (GDL)

Polymermaterial

Elektrolyt