Der Abbau von Celluloseethern mit hohen Polymerisationsgraden ist seit langem bekannt und kann auf mannigfaltige Art erreicht werden. Insbesondere der Abbau zu niedrigstviskosen Produkten hat dabei große Aufmerksamkeit auf sich gezogen, da diese Produkte unter anderem als Coating-Material für Pharmawirkstoffe oder Saatgut, aber auch z. B. als Schutzkolloid in der Emulsionspolymerisation, vorteilhaft eingesetzt werden können. Als niedrigstviskose Produkte werden im folgenden Celluloseether bezeichnet, deren Höppler-Viskosität, gemessen 2,0 % ig (absolut trocken) in Wasser bei 20°C, zig 50 mPas beträgt.

Die zum Abbau von Celluloseethern eingesetzten Verfahren umfassen neben der sauer katalysierten hydrolytischen Spaltung der acetalischen Bindung u. a. den oxidativen Abbau sowie den Abbau durch energiereiche Strahlung oder Mikroorganismen/Enzyme.

Verfahren zum oxidativen Abbau von Celluloseethern werden unter anderem in der US-A-2 912 431, der US-A-4 316 982, der CH-B-461 455, der DE-A-20 16 203, der GB-B-953 944 und der DE-A-198 54 770 beschrieben.

In der US-A-2 912 431 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem Hypohalite, Peroxide oder Periodate Carboxymethylcellulosen in einem Gemisch mit wässrigem Alkohol bei 40 bis 80°C unter gleichzeitiger Bleichung abbauen.

Der Abbau von wasserfeuchten Celluloseethern mit einem Trockengehalt von 40 bis 75 Gew.-% mit Ozon/Luft/Sauerstoff-Gemischen bei 0 bis 60°C wird in der US-A-4 316 982 beschrieben.

Die CH-B-461 455 beschreibt ein Verfahren, bei dem der Celluloseether bei einem maximalen Wassergehalt von 75 Gew.-% mit 0,1 bis 10 gew.-% iger wässriger Wasserstoffperoxid-Lösung gemischt wird. Das resultierende Gemisch wird dann bei 100 bis 250°C oxidativ abgebaut und getrocknet, bis das H202 verbraucht ist.

In der DE-A-20 16 203 wird ein Verfahren zum Abbau von Celluloseethern beschrieben, bei dem ein weitestgehend trockenes Pulver mit einem maximalen Wassergehalt von 5 Gew.-% mit einer Hydrogenperoxid-Lösung gemischt und bei 50 bis 150°C abgebaut wird.

Gemäß der GB-B-953 944 wird die Reduktion der Viskosität wasserlöslicher, nicht-ionischer Celluloseether im trockenen oder befeuchteten Zustand durch Umsetzung mit H202 bei erhöhten Temperaturen erreicht.

Die DE-A-198 54 770 beschreibt ein Verfahren zur Depolymerisierung feuchter Celluloseether bei Temperaturen im Bereich von 60 bis 125"C durch Besprühen mit einer Wasserstoffperoxidlösung.

Der oxidative Abbau von Celluloseethern führt jedoch in der Regel wegen der vergleichsweise großen Einsatzmenge an Oxidationsmittel oder alternativ unverhältnismäßig langen Reaktionszeiten bei unselektiver Kettenspaltung zur Bildung zahlreicher, auch oxidierter Nebenprodukte, weiche die Reinheit des Produktes vermfndern.

Einfache, funktionsgruppenneutrale, hydrolytische Abbauverfahren mit anorganischen oder organischen Säuren werden zum Beispiel in der US-A-1 679 943, der US-A-1 943 461, der EP-A-0 497 985 und der EP-A-0 210 917 beschrieben.

Gemäß der US-A-1 943 461 werden die vorgemahlenen Celluloseether mit einem Vielfachen ihres Gewichtes an verdünnten Säuren oder deren Mischungen (Konzentration : 0,5 bis 5 Gew.-%) in einem geschlossenen Druckkessel für 20 bis 60 Minuten bei 0,7 bis 5,2 bar Druck und Temperaturen von 115 bis 160°C abgebaut. In der US-A-1 679 943 wird der Abbau von Celluloseethern mit unterschiedlichen Säuregemischen beschrieben, wobei weder ein Druckkessel noch eine erhöhte Temperatur benötigt wird. Insbesondere bei Raumtemperatur resultieren jedoch sehr lange Reaktionszeiten, die im Bereich von mehreren Tagen liegen können.

Gemäß der EP-A-0 497 985 werden Zellstoffe mit niedriger Kupferzahl zu Celluloseethern umgesetzt und diese gewaschen, getrocknet, gemah) en und bei einer Temperatur von etwa 70°C mit einer 0, 5 gew.-% igen wässrigen HCI-Lösung versetzt. Die resultierenden Celluloseether weisen sehr niedrige Viskositäten auf (< 20 mPas, 2,0 % ig bei 20°C).

Ein ähnliches Verfahren wird in der EP-A-0 210 917 beschrieben. Dort wird ein Celluloseetherpulver, das 3 bis 8 Gew.-% Wasser enthält, mit 0, 1 bis 1 Gew.-% einer wässrigen HCI-Lösung bei 40 bis 85°C abgebaut.

Insbesondere der Abbau zu niedrigstviskosen Produkten kann auch durch den Einsatz von HCI als Gas erreicht werden. Derartige Verfahren werden zum Beispiel in der US-A-3 391 135, der US-A-4 061 859 und der WO 00/32637 beschrieben.

Die US A-3 391 135 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Ce luloseethern mit Lösungsviskositäten von weniger als 10 mPas (2,0 % ig bei 20°C) aus höherviskosen Celluloseether-Pulvem mit Wassergehalten kleiner 5 Gew.-% bei 30 bis 80°C. Überschüssiges HCl-Gas wird entfernt und der Celluloseether dann durch Untermischen einer schwachen Base neutralisiert.

Gemäß der US-A-4 061 859 werden Celluloseether als trockene Pulver, mit einem Wassergehalt von 0, 01 bis 5 Gew.-%, mit Halogenwasserstoff bei 15 bis 80°C abgebaut und dann durch Untermischen von Natriumbicarbonat oder Einleiten von Ammoniakgas neutralisiert. Die Bleichung des gewonnenen Materials wird mit Schwefeldioxidgas erreicht, mit dem das abgebaute Material nach der Depolymerisierungsstufe in Kontakt gebracht wird. Mit diesem Verfahren können Celluloseether zu niedrigstviskosen Produkten abgebaut werden, deren Anfangsviskosität mehrere Hunderttausend mPas betragen hat. Die der Depolymerisation nachgeschaltete Bleichstufe ermöglicht eine Farbaufhellung der Produkte, bedeutet aber einen zusätzlichen Verfahrensschritt.

In der WO 00/32637 werden Celluloseether unter ständiger Bewegung bei 50 bis 130°C mit Säuren mit dem Ziel der Depolymerisation in Kontakt gebracht.

Der hydrolytische Abbau ist funktionsgruppenneutral und kann zur Produktion niedrigstviskoser Produkte eingesetzt werden. Problematisch ist jedoch generell die Färbung der Produkte, ebenso wie die Bildung von braun-schwarzen Produktktumpen. Diese werden vor allem durch ungleichmäßige Verteilung des Wassers und der Konzentration der Säure in stark wasserhaltigen, verklebten Bereichen gebildet. Ein nachgeschalteter Bleichschritt ist häufig notwendig, um nicht gefärbte Produkte zu erhalten. Dabei werden entweder Oxidationsmittel in Mengen eingesetzt, die den Anteil oxidierter Produktbestandteile signifikant erhöhen, oder durch die Einführung stickstoff-oder schwefiefhaltiger Verbindungen werden zusätzlich neue Nebenprodukte erzeugt.

Eine Kombination aus sauer-hydrolytischem und oxidativem Abbau in konzentriertem, wässrigen Slurry wird in der DE-A-199 41 893 beschrieben. Dabei wird mit einem Wasserüberschuß in einem Zwei-Phasen-System (fesv flüssig) gearbeitet. Das Gewichtsteile-Verhältnis von Wasser (Slurry-Medium) zu Celluloseether beträgt jedoch maximal 10 : 1. Man erhält nach diesem Verfahren weitgehend uniforme, salzarme Celluloseether von hohem Weißgrad, allerdings bei verminderter Ausbeute von ca. 80 bis 96 %. Die nachträgliche Abtrennung des depolymerisierten Celluloseethers vom Slurrymedium sowie die notwendige Trocknung und Mah (ung des abgebauten Materials sind aufgrund des hohen Wasserrückhaltevermögens, der großen Thermoplastizität und der starken ebrigkeit der depolymerisierten Produkte sehr schwierig.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Depolymerisierung von Celluloseethern bereitzustel (en, das nicht die genannten Nachteile des Standes der Technik aufweist. Insbesondere wurde nach Möglichkeiten gesucht, niedrigsWiskose Ceffuloseether (< 50 mPas), die neben möglichst geringen Mengen oxidierter Bestandteile einen hohen Weißgrad besitzen, aus höherviskosen Celluloseethern (> 50 mPas bis mehrere 100000 mPas) in quantitativer Ausbeute herzustellen, Ferner sollte die bei den niedrigstviskosen Produkten problematische Trocknung und Mahlung vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Depolymerisierung von Celluloseethern durch sauer-oxidativen Abbau, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der gemahlene und getrocknete Celluloseether mit gasförmiger Säure begast oder mit der Lösung einer Säure besprüht wird, sowie mit einem Oxidationsmittel oder einer Lösung eines Oxidationsmittels in Kontakt gebracht wird, dass er bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 120°C über eine Zeitdauer im Bereich von 0,01 bis 10 Stunden depolymerisiert wird und anschließend die Säure durch Zugabe einer Base neutralisiert wird, wobei der Wassergehalt des Reaktionsgemisches während der Depolymerisation 10 Gew.-% nicht überschreiten darf.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch Kombination von saurem und oxidativem Abbau bei Celluloseether-Pulvern mit einem Wassergehalt von unter 10 Gew.-% Weißgrade erzielt werden, wie sie ohne den gleichzeitigen Einsatz von sauren und oxidierenden Reagenzien nicht erreicht werden können. Neben einer effizienten Depolymerisierung bei geringem Säureeinsatz führt die Kombination mit geringen Mengen eines Oxidationsmittets zu einer Erhöhung des Weißgrades der depolymerisierten Produkte unter Begrenzung des Anteils an oxidierten Nebenbestandteilen.

Da der Abbau an fertig konfektioniertem Celluloseether mit einem Wassergehalt von unter 10 Gew. -% durchgeführt wird, ist eine nachträgliche Trocknung und Matiung/Siebung des Materials nicht notwendig. Man erhält den depolymerisierten Celluloseether in quantitativer Ausbeute. Der Vorteil gegenüber dem in der DE-A-199 41 893 beschriebenen Verfahren liegt also insbesondere in der quantitativen Ausbeute an depolymerisiertem Produkt, der Vermeidung von belastetem Abwasser, dem deutlich verminderten Säureeinsatz sowie der entfallenden, problematischen Trocknung und Mahlung des depolymerisierten Celluloseethers.

Als Celluloseether können erfindungsgemäß alle bekannten Celluloseether eingesetzt werden, die heißwasser-fiockbar ssnd und damit mit Wasser einer Temperatur oberhalb ihres FJockpunktes von Salz befreit werden können.

Bevorzugt sind Alkylcellulosen, wie z. B. Methyl-, Ethyl-und Propylcellulose, sowie Mischether derselben, wie z. B. Hydroxyethylmethyl-, Hydroxypropylmethyl-, Ethythydroxyethy Ethylmethylcellulose.

Der Polymerisationsgrad sowie die Viskosität der einzusetzenden Celluloseether ist nicht beschränkt. Als hochviskose Ausgangsmaterialien für die Depolymerisierung werden jedoch vorzugsweise Celluloseether verwendet, deren Viskosität in 2,0 % iger wässriger Lösung mehr als 50 mua s beträgt.

Besonders bevorzugt werden erfindungsgemäß Celluloseether eingesetzt, die durch a) Alkalisierung einer Cellulose mit 0,5 bis 10 Moläquivalenten Alkali, b) Veretherung der erha tenen Alkaiicellulose mit Veretherungsmitteln, c) Reduktion des Salzgehaltes auf unter 0,5 Gew.-% durch Auswaschen des Celluloseethers mit Wasser einer Temperatur oberhalb des Flockpunktes des Celluloseethers und Abtrennung des Feststoffes von der Salzlösung durch Zentrifugation oder Filtration, so dass der Wassergehalt im Feststoff im Bereich von 25 bis 80 Gew.-% liegt, und d) Gleichzeitiges Trocknen und Mahlen des feuchten Celluloseethers bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 120°C mit Hilfe einer Mahltrocknungsapparatur, so dass ein Feuchtigkeitsgehalt von unter 10 Gew.-% resultiert, erhalten werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber herkömmlichen Verfahren beruht auf der Tatsache, dass als Ausgangszellstoffe auch Holzzellstoffe mit niedrigem α-cellulosegehalt verwendet werden können und trotzdem Produkte mit hohem Weißgrad resultieren. Ist nämlich der a-Cellulosegehalt zu niedrig, was insbesondere bei Hozzeflstoffen geringer Qualität der Fall ist, erhält man mit Verfahren gemäß dem Stand der Technik in der Rege ! gefärbte Produkte. Die Färbung ist umso intensiver, je niedriger die Viskosität des depolymerisierten Celluloseethers ist. Zwar ist es möglich, dieses Problem bei Verfahren nach dem Stand der Technik zu minimieren, indem Unterszetistoffe mit hohem a-Cellulosegehalt (> 99 %) eingesetzt werden, diese sind jedoch teuer und erniedrigen die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens, Erfindungsgemäß werden vorzugsweise Zellstoffe mit einem o-Cellulosegehaít von 90 bis 99,9 % verwendet werden, besonders bevorzugt aber Zellstoffe mit einem Gehalt von 95 bis 98 %.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden durch das erfindungsgemäße Verfahren niedrigstviskose Celluloseether hergestellt, die Höppler-Viskositäten, gemessen 2,0 % ig (absolut trocken) in Wasser bei 20°C von # 50 mPa s aufieisen.

Geeignet als Säuren für den hydrolytischen Abbau sind sowohl Mineralsäuren als auch organische Säuren sowie Gemische derselben. Bevorzugt sind jedoch Mineralsäuren.

Als Mineralsäuren werden vorzugsweise Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure sowie Phosphorsäure eingesetzt. Es können aber auch Gemische derselben verwendet werden.

Als starke organische Säuren werden vorzugsweise Trifluoressigsäure, Essigsäure, Ameisensäure, Oxalsäure, Phtha ! säure, Mateinsäure sowie Benzoesäure eingesetzt. Es können aber auch Gemische derselben verwendet.

Die eingesetzte Säuremenge liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 2 Gew.-% reine Säure, bezogen auf die eingesetzte Menge Celluloseether.

Besonders bevorzugt werden jedoch weniger als 1 Gew. ^% und insbesondere weniger als 0,5 Gew. -% Säure eingesetzt. Es werden bevorzugt Säuren eingesetzt, deren pKs < 5, 0 ist Das Begasen des Ceiiuioseethers mit der gasförmigen Säure bzw. das Besprühen mit der Säurelösung erfolgt dabei vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 120°C.

Als Oxidationsmittel werden vorzugsweise Wasserstoffperoxid sowie deren Salze, andere Peroxoverbindungen, wie z. B. Natriumperoxosulfat, Ozon, Perborate (auch in Kombination mit Aktivatoren wie z. B. TAED), Natriumchlorit, Halogene, Hatogenoxfde sowie andere, zur Bleichung verwendete, Verbindungen eingesetzt.

Besonders bevorzugt sind Wasserstoffperoixd (H2O2) und Ozon (O3).

Wird als Oxidationsmittel nämlich Wasserstoffperoxid verwendet, so zersetzt sich dieses im Verlauf der Reaktion rückstandsfrei zu Wasser und Sauerstoff. Es werden keine weiteren Nebenprodukte gebildet, die die Einsetzbarkeit der depotymerisierten Celluloseether beschränken. Dies ist besonders wichtig, da die Produkte in großem Umfang im Pharma-und Lebensmittelbereich eingesetzt werden. Für Ozon gelten ähnliche Überlegungen bezüglich der Rückstandsfreiheit.

Die Oxidationsmittel werden vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 bis 1, 5 Gew.-% und insbesondere von 0, 5 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf den Celluloseether, eingesetzt.

Der erfindungsgemäße, sauer-katalysierte, hydrolytisch-Oxidative Abbau wird vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 120°C durchgeführt.

Besonders bevorzugt sind Temperaturen im Bereich von 60 bis 110°C.

Der erfindungsgemäße, sauer-katalysierte, hydrolytisch-oxidative Abbau wird vorzugsweise bei Drücken im Bereich von 100 bis 1030 mbar durchgeführt.

Besonders bevorzugt sind Drücke im Bereich von 950 bis 1030 mbar.

Wässrige Lösungen der abgebauten Celluloseether weisen im allgemeinen durch Generierung saurer Gruppen am Celluloseether-Grundgerüst schwach saure pH- Werte auf. Der pH-Wert solcher Lösungen kann auf einen weitgehend neutralen pH-Wert von 5,5 bis 8, 0 eingestellt werden, indem man nach der Depolymerisierung mindestens ein basisches Salz, wie zum Beispiel Natriumcarbonat oder Natriumhydrogencarbonat, zumischt. Das mindestens eine basische Salz wird dabei vorzugsweise als Pulver zugesetzt und zwar in Mengen von 0, 1 bis 2,0, besonders bevorzugt 0,5 bis 1, 0, Moläquivalenten, bezogen auf die eingesetzte Säuremenge.

Die Viskosität der resultierenden Produkte kann im wesentlichen über die eingesetzten Mengen an Säure und Oxidationsmittel, die Reaktionszeit sowie die Reaktionstemperatur eingestellt werden und ist sehr gut reproduzierbar.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, ohne dadurch jedoch beschränkt zu werden.

Die Viskositäten der in den Beispielen hergestellten Cellufoseether werden, sofern nichts anderes angegeben ist, in wässriger Lösung (2,0 % ig, bezogen auf den reinen Celluloseether, bei 20°C) mit einem Höppler-Kugelfall-Viskosimeter der Firma Haake gemessen.

Die angegebenen Säuremengen beziehen sich auf Gew.-% reine HCI, bezogen auf die eingesetzte Menge Celluloseether. Die angegebenen Mengen Oxidationsmittel (H2O2) beziehen sich ebenfalls auf Gew.-% reines H202, bezogen auf die eingesetzte Menge Celluloseether.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung eines hochviskosen Celluloseethers 2,7 kg eines Holzzellstoffes mit ca. 3 Gew.-% Feuchte wurden in einem Reaktor mit liegender Mischerwelle in 11,5 kg Dimethylglykol unter Stickstoffatmosphäre vorgelegt und 0,23 kg Wasser sowie 1,87 kg einer konzentrierten Natronlauge (49, 6 %ig) zugegeben. Nach 30 Minuten wurden 0, 56 kg Propylenoxid zugegeben, das Gemisch auf 80°C erhitzt und bei dieser Temperatur für 60 Minuten gehalten. Es wurden dann weitere 4,3 kg 49, 6 % ige Natronlauge und 3, 67 kg Methylchlorid zugegeben, auf 100°C erhitzt und für 60 Minuten bei dieser Temperatur umgesetzt. Nach beendeter Umsetzung wurde das Dimethylglykof unter reduziertem Druck abdestrt und das Rohprodukt mit mehreren Portionen kochendem Wasser (insgesamt 100 kg), ausgewaschen und jeweils vom 5hurry abgetrennt. Die Restfeuchte betrug bei der Abtrennung des Feststoffes vom Slurry ca. 55 bis 65 Gew. -%, der Restsalzgehalt nach dem letzten Auswaschungsschritt 0, 1 Gew.-%. Das so erhaltene Materiat wurde auf einer Pallmann-Mühle des Typs PPSR, die auf 80°C vorgeheizt ist, gemahlen und gleichzeitig getrocknet, so dass ein feinkörniges Celluloseeíherputxrer anEet, dessen Restfeuchte ca. 1 bis 3 Gew.-% betrug. Der OCH3-Gehalt betrug 29,7 %, der OC3H6-Gehalt 10, 2 % und die Viskosität 2600 mPws, gemessen an einer 1,9 % igen wässrigen Lösung.

Depolymerisation des hochviskosen Celluloseethers des Beispiels 1 zu niedrigstviskosen Celluloseethern : Vergleichsbeispiel 2a 100 g des Celluloseetherpulvers aus Beispiel 1 wurden, unter Berücksichtigung des schon enthaltenen Wassers, mit 0,25 Gew. -% HCI in Form einer wässrigen Lösung besprüht, so dass der Gesamtwassergehalt des Systems 5,0 Gew.-% betrug. Das Material wurde in einen Glasbehälter überführt und für 2 Stunden bei einer Ölbadtemperatur von 110°C in ständiger Bewegung gehalten. Nach der Depolymerisation wurde mit der 0, 7 fachen Moläquivalentmenge Natriumcarbonat, bezogen auf die Menge zugesetzter HCl, versetzt und nochmals für wenige Minuten vermischt.

Es resultierte ein niedrigstviskoser Celluloseether mit den in Tabelle 1 angegebenen Kenndaten.

Beispiel 2b 100 g des Celluloseetherpulvers aus Beispiel 1 wurden, unter Berücksichtigung des schon enthaltenen Wassers, mit 0,25 Gew.-% HO in Form einer wässrigen Lösung und danach mit einer verdünnten H202-Lösung (0,7 g reines H202) besprüht, so dass der Gesamtwassergehalt des Systems 5, 0 Gew.-% betrug. Das Material wurde in einen Glasbehälter überführt und für 2 Stunden bei einer Ölbadtemperatur von 110°C in ständiger Bewegung gehalten. Nach der Depolymerisation wurde mit der 0, 7-fachen Moläquivalentmenge Natriumcarbonat, bezogen auf die Menge zugesetzter HCI, versetzt und nochmals für wenige Minuten vermischt.

Es resultierte ein niedrigstviskoser Celluloseether mit den in Tabelle 1 angegebenen Kenndaten.

Vergleichsbeispiel 3a 100 g des Celluloseetherpulvers aus Beispiel 1 wurden, unter Berücksichtigung des schon enthaltenen Wassers, mit 0,5 Gew.-% HCI in Form einer wässrigen Lösung besprüht, so dass der Gesamtwassergehait des Systems 5,0 Gew.-% betrug. Das Material wurde in einen Glasbehälter überführt und für 3 Stunden bei einer Ölbadtemperatur von 100°C in ständiger Bewegung gehalten. Nach der Depolymerisation wurde mit der 0, 7 fachen Moläquivalentmenge Natriumcarbonat, bezogen auf die Menge zugesetzter HCI, versetzt und nochmals für wenige Minuten vermischt.

Es resultierte ein niedrigstviskoser Celluloseether mit den in Tabelle 1 angegebenen Kenndaten.

Beispiel 3b 100 g des Celluloseetherpulvers aus Beispiel 1 wurden, unter Berücksichtigung des schon enthaltenen Wassers, mit 0, 5 Gew.-% HCi in Form einer wässrigen Lösung und danach mit einer verdünnten H2O2-Lösung (1, 05 g reines H202) besprüht, so dass der Gesamtwassergehatt des Systems 5,0 Gew.-% betrug Das Material wurde in einen Glasbehälter überführt und für 3 Stunden bei einer Ölbadtemperatur von 100°C in ständiger Bewegung gehalten. Nach der Depolymerisation wurde mit der 0, 7 fachen Moläquivalentmenge Natriumcarbonat, bezogen auf die Menge zugesetzter HCi, versetzt und nochmals für wenige Minuten vermischt.

Es resutiierte ein niedrigstviskoser Celluloseether mit den in Tabelle 1 angegebenen Kenndaten.

Tabelle 1 Bsp.- HCl (rein) H2O2 (rein) Endviskosität Wei#grad Färbung der Nr. [Gew.-%] [Gew.-%] 2,0 % ig [mPa#s] Pulver1) Lösung2) 2a 0,25 - 35 77 0, 09 2b 0,25 0,7 35 83 0,04 3a 0, 5 3 60 0, 24 3b 0, 5 1, 05 3 71 0, 09 Bestimmungsmethoden : 1) Weißgrad Pulver : Grundlage der Messung ist DIN 5033; Messung mit Color Tester LFM1 der Fa. Dr.

Lange gegen Emaille-Wei#standard (Einstellung: 82, 7 % Remission) durch Messung der Remission bei definierter Wellenlänge, Blaufilter (447 nm), Normallichtart C ; Reproduzierbarkeit +/-0, 5.

Wegen des farbaufhellenden Effektes bei der Verschiebung der Komgrößenverteilung zu kleineren Werten dürfen nur Produkte vergleichbarer Korngrößenverteilungen in Bezug auf den Weißgrad direkt miteinander verglichen werden.

2) Färbung der Lösung : Messung mit VV-MS-Spektralphotometer CADAS 100 der Fa. Dr. Lange, 2,0 gew. -% ige Lösung des Celluloseethers in Wasser, Küvettendicke 2 cm durch Messung der Extinktion bei 415 und 578 nm (20°C) und Bildung der Differenz. Je größer der Wert, desto gelber die Lösung. Die Färbung der Lösung ist von der Korngrößenverteilung des Pulvers unabhängig. Sie wird jedoch umso intensiver, je stärker das Material depolymerisiert ist. Aus diesem Grund sollten nur Celluloseether vergleichbarer Viskosität bei gleicher Konzentration miteinander vergffchen werden.