Diese Erfindung betrifft auf dem Gebiet von Feinguss das Verbes sern eines Verfahrens zur Herstellung eines keramischen Kerns zum Vorbereiten der Herstellung, mittels einer keramischen Form, eines Gussteils mit Hohlraumstrukturen, die zu formen der keramische Kern eingerichtet ist, unter Verwendung eines 3D-Modells digitaler Geometriekoordinaten des Gussteils sowie das Verbessern eines sol chen keramischen Kerns.

Die Erfindung verbessert das Herstellen aller Arten von hochwerti gen Gussteilen, denn es ermöglicht, erheblich weniger eingegrenzt in deren Komplexität und Geometriegenauigkeit als bisher, das Bil den eines verlorenen Modells in einer verlorenen Form mit verlore nen Kernen, nicht nur ohne Formen zum Herstellen der Kerne verwen den zu müssen, welche direkt die Geometrie der Kerne abbilden, wie üblicherweise mittels Ceramic Injection Molding (CIM) . Zudem er möglicht es dies sogar mit weitaus größeren Gussteil- und insbe sondere Kern-Abmessungen und/oder kleiner dimensionierten und kom plexeren Details insbesondere der Hohlraumstrukturen und des Kerns dafür, letzteres wie zum Beispiel Hinterschnitten, als bislang möglich .

Feinguss findet bekanntlich unter Verwendung eines verlorenen Mo dells in einer verlorenen Form statt, die in Gestalt einer einmal verwendbaren Keramikbeschichtung des Modells gebildet wird. Das bekannte Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

1. Herstellung eines positiven Modells (in der gleichen Gestalt wie das zu produzierende Gussteil) aus hartem oder elastischem Material ;

2. Herstellung einer temporären Form durch Gießen einer Flüssig keit über das Modell und Abkühlen bis zu ihrer Erstarrung; 3. Extrahieren des Modells;

4. Bilden eines temporären Modells durch Gießen einer zweiten Flüssigkeit in den Hohlraum der temporären Form und Abkühlen bis zu Ihrer Erstarrung;

5. Schmelzen oder Lösen der temporären Form;

6. Keramische Beschichtung des temporären Modells, um eine feste Keramikschale um das temporäre Modell auszubilden;

7. Schmelzen oder Lösen des temporären Modells und Evakuieren der dabei anfallenden Flüssigkeit aus der Keramikschale;

8. Füllen des Hohlraums der Schale mit geschmolzenem Metall und erstarren lassen, um so das endgültige Gussteil zu bilden.

Im Einzelnen ist Feinguss von hohlen Metallteilen ein Verfahren der verlorenen Form und wird auch als Wachsausschmelzverfahren be zeichnet. Der Herstellungsprozess läuft dann Industrie-typisch in den folgenden Schritten ab:

1. Ein Kern aus keramischem Material wird durch Keramikspritzguss (CIM) in eine mehrteilige wiederverwendbare Spritzgussform, sowie durch nachfolgendes Entbindern, Brennen und Finishen, erhalten. Der Kern bildet, komplementär (als Negativ), die Ge ometrie des Hohlraums im späteren Gussteil ab.

2. Ein Wachsmodell wird um den Kern herum durch Wachsspritzguss in eine mehrteilige wiederverwendbare Spritzgussform erzeugt. Der Kern ist dabei in die Wachs-Spritzgussform eingelegt. Das Wachsmodell bildet die Außenkontur des Metallteils ab, das ge gossen werden soll.

3. Das Wachsmodell mitsamt Kern, oder mehrere solche Wachsmodel le, werden zu einem Aufbau (einer Wachstraube) , einer voll- ständigen Gießtraube ergänzt, nämlich mit Speisern (Angüssen) und Gießtrichter, sowie Filtern und im Fall von DS- und SX- Guss zum Beispiel mit Startern, Keimselektoren und Keimlei tern .

4. Auf der Wachstraube wird eine keramische Schale aufgebaut durch Tauchen in Keramiksuspension (Schlicker) und nachfolgen des Besanden und Trocknen. Tauchen, Besanden und Trocknen wer den mehrmals wiederholt, bis die erforderliche Schalendicke erreicht ist.

5. Das Wachsmodell wird aus der Schale ausgeschmolzen, typischer weise in einem Dampfautoklaven bei erhöhtem Druck.

6. Die Schale wird gebrannt, bei Temperaturen zwischen 700 °C und 1100 °C. Dadurch werden Reste von Wachs und anderen organischen Substanzen ausgebrannt, und das keramische Schalenmaterial be kommt die erforderliche Festigkeit. Durch Inspektion und Aus besserung wird sichergestellt, dass die Schale frei von Be schädigungen ist.

7. In die Schale wird geschmolzenes Metall gegossen. Nachfolgend findet Erstarrung des Metalls und weiteres Abkühlen statt.

8. Die Schale wird von den Gussteilen entfernt, und zwar durch chemisches Laugen und mechanische Bearbeitung. Die Bauteile werden vom Angusssystem abgetrennt.

9. Der Kern wird durch chemisches Laugen in einem Druckautoklaven aus dem Hohlraum des Metall-Gussteils entfernt.

10. Alle Reste von überstehendem Metall werden vom Bauteil ent fernt .

Die meisten Hersteller von Gasturbinen arbeiten an verbesserten mehrwandigen und dünnwandigen Gasturbinenschaufeln aus Superlegie rungen. Diese weisen komplizierte Luftkühlungskanäle auf, um die Effizienz der Schaufelinnenkühlung zu verbessern, um mehr Schub zu ermöglichen und eine zufriedenstellende Lebensdauer zu erzielen. Die US-Patente 5.295.530 und 5.545.003 richten sich auf verbesser te mehrwandige und dünnwandige Gasturbinenschaufel-Designs, die zu diesem Zweck komplizierte Luftkühlkanäle aufweisen.

Feinguss ist einer der ältesten bekannten Urformungsprozesse, der vor Tausenden von Jahren erstmals verwendet wurde, um detaillier tes Kunsthandwerk aus Metallen wie Kupfer, Bronze und Gold zu pro duzieren. Industrieller Feinguss wurde gebräuchlich in den 1940er Jahren, als der Zweite Weltkrieg den Bedarf an maßgenauen Teilen aus spezialisierten Metalllegierungen steigerte. Heute findet Feinguss häufig in der Luftfahrt- und im Energieanlagenbau Verwen dung, um Gasturbinenkomponenten wie Schaufeln und Leitflächen mit komplexen Formen und internen Kühlkanalgeometrien zu erzeugen.

Die Herstellung einer Gasturbinenlaufschaufel oder Leitschaufel aus Feinguss umfasst üblicherweise die Herstellung einer kerami schen Gießform mit einer äußeren keramischen Schale mit einer In nenfläche, die der Flügelform entspricht, und einem oder mehreren keramischen, innerhalb der äußeren keramischen Schale positionier ten Kernen, entsprechend den internen Kühlkanälen, die innerhalb der Tragfläche auszubilden sind. Geschmolzene Legierung wird in die keramische Gießform eingegossen, kühlt dann ab und härtet aus. Die äußere Keramikschale und der oder die keramischen Kerne werden dann auf mechanischem oder chemischem Wege entfernt, um das gegos sene Schaufelblatt mit der externen Profilform und den Hohlformen der internen Kühlkanäle (in der Gestalt des oder der keramischen Kerne) freizulegen.

Es gibt eine Vielzahl von Techniken zur Bildung von Formeinsätzen und Kernen mit durchaus komplizierten und detailreichen Geometrien und Abmessungen. Eine ebenso vielfältige Reihe von Techniken wird eingesetzt, um die Einsätze in den Formen zu positionieren und zu halten. Eine weit verbreitete Technik zum Halten von Kernen in Formanordnungen ist das Positionieren von kleinen Keramikstiften, die einstückig mit der Form oder dem Kern oder beiden ausgebildet sein können und die von der Oberfläche der Form zur Oberfläche des Kerns ragen und dazu dienen, den Kerneinsatz zu positionieren und zu stützen. Nach dem Gießen werden die Löcher in dem Gussteil gefüllt, beispielsweise durch Schweißen oder dergleichen, bevorzugt mit der Legierung, aus der das Gussteil ausgebildet ist. Die Kerne können auch durch Kernschlösser und Kernmarken gehalten sein, die Teil des jeweiligen Kerns sind. Bei Bedarf können zusätzlich Keramikstifte zur Stabilisierung angebracht werden. Die Löcher von zusätzlichen Keramik-Stützen können zugeschweißt werden. Funktionsbedingt notwendige Löcher (etwa zur Kühlung) können offen gelassen werden.

Eine weitere Möglichkeit zur zusätzlichen Stützung (bei Gussteilen aus Nickelbasislegierung) sind Pins aus Platindraht, die aus der Schale kommen und an der Kern-Oberfläche anliegen. Diese werden Bestandteil des Gussteil-Gefüges, lediglich die über die Metall- Oberfläche überstehende Länge der Platin-Pins wird beim Zurichten entfernt .

Der Keramikkern wird typischerweise durch Spritzgießen (Ceramic Injection Molding - CIM) , oder Spritzpressen von keramischem Kern material in die gewünschte Kerngestalt gebracht. Die plastische Spritzmasse für das keramische Kernmaterial umfasst eine oder meh rere keramische Pulverkomponenten, ein plastisches Bindemittel und optional Zusätze, die in ein entsprechend geformtes Kernformwerk zeug spritzgegossen werden.

Ein keramischer Kern wird üblicherweise mittels Spritzguss herge stellt, indem zuerst die gewünschte Kernform in entsprechenden Gießformhälften des Kerns aus verschleißbeständigem gehärtetem Stahl durch Präzisionsbearbeitung ausgebildet wird, und die Form hälften dann zu einem Injektionsvolumen entsprechend der gewünsch ten Kernform zusammengebracht werden, woraufhin das Einspritzen keramischer Formmasse in das Injektionsvolumen unter Druck er folgt . Die Formmasse enthält wie beschrieben eine Mischung aus Keramik pulver und Bindemittel. Nachdem die keramische Formmasse zu einem „Grünling" ausgehärtet ist, wird die Form geöffnet, um den Grün ling freizugeben.

Nachdem der Grünkörper-Formkern aus der Form entfernt wurde, wird er bei hoher Temperatur in einem oder mehreren Schritten entbin- dert und gebrannt, um das flüchtige Bindemittel zu entfernen und die gewünschte Dichte und Festigkeit des Kerns zu erzielen, und zwar zur Verwendung beim Gießen von metallischem Material wie bei spielsweise einer Nickel- oder Kobalt- basierten Superlegierung. Diese werden normalerweise verwendet, um Einkristall- Gasturbinenschaufeln zu gießen.

Beim Gießen der hohlen Gasturbinenschaufeln mit inneren Kühlkanä len wird der gebrannte Keramikkern in eine keramische Feingieß schalenform positioniert, um die internen Kühlkanäle im Gussteil auszubilden. Der gebrannte keramische Kern im Feinguss von hohlen Schaufeln hat typischerweise eine strömungsoptimierte Kontur mit einer Anströmkante und einer Abströmkante von dünnem Querschnitt. Zwischen diesen vorderen und hinteren Randbereichen kann der Kern längliche, aber auch anders geformte Öffnungen aufweisen, um so Innenwände, Stufen, Umlenkungen, Rippen und ähnliche Profile zu bilden zum Abgrenzen und Herstellen der Kühlkanäle in der gegosse nen Turbinenschaufel .

Der gebrannte keramische Kern wird dann bei der Herstellung der äußeren Formschale im bekannten Wachsausschmelzverfahren einge setzt, wobei der Keramikkern in einem Modellformwerkzeug angeord net und ein verlorenes Modell um den Kern gebildet wird, und zwar durch Einspritzen unter Druck von Modellwerkstoff wie Wachs, Ther moplast oder dergleichen in die Form in den Raum zwischen dem Kern und den Innenwänden der Form.

Die vollständige Gießform aus Keramik wird durch Positionieren des Keramikkerns innerhalb der zusammengefügten Form aus feinbearbei tetem gehärteten Stahl (bezeichnet als Wachsmodellform oder Wachs- modellwerkzeug) gebildet, die ein Einspritzvolumen definiert, das der gewünschten Form der Schaufel entspricht, um dann geschmolze nes Wachs in die Wachsmodellform um den keramischen Kern einzu spritzen. Wenn das Wachs erstarrt ist, wird die Wachsmodellform geöffnet und entfernt, und sie gegeben den keramischen Kern frei umhüllt von einem Wachsmodell, das jetzt der Schaufelform ent spricht .

Das temporäre Modell mit dem keramischen Kern darin wird wieder holt Schritten zum Aufbau der Schalenform darauf unterworfen.

Zum Beispiel wird die Modell/Kern-Baugruppe wiederholt in Keramik schlicker eingetaucht, überschüssiger Schlicker wird abfließen ge lassen, mit Keramikstuck besandet und dann luftgetrocknet, um meh rere keramische Schichten aufzubauen, die auf der Anordnung die Formschale bilden. Die resultierende umhüllte Modell/Kern- Anordnung wird dann dem Schritt, das Modell zum Beispiel per Dampfautoklav zu entfernen, unterzogen, um gezielt das temporäre oder verlorene Modell zu beseitigen, so dass die Formschale mit dem darin angeordneten Keramikkern übrig bleibt. Die Formschale wird dann bei hoher Temperatur gebrannt, um eine angemessene Fes tigkeit der Formschale für den Metallguss herzustellen.

Geschmolzenes metallisches Material wie eine Nickel- oder Kobalt- Basis-Superlegierung wird in die vorgewärmte Schalenform gegossen und erstarrt, um ein Gussteil mit polykristallinem oder einkris tallinem Korn zu erzeugen. Das resultierende gegossene Schaufel blatt enthält noch den keramischen Kern, um so nach Entfernen des Kerns die internen Kühlkanäle auszubilden. Der Kern kann durch Auslaugen in heißer konzentrierter Alkalilauge oder andere her kömmliche Techniken entfernt werden. Das hohl gegossene metalli sche Strömungsprofil-Gussteil ist entstanden.

Dieses bekannte Feingussverfahren ist teuer und zeitaufwendig. Mit der Entwicklung eines neuen Schaufeldesigns sind typischerweise viele Monate und Hunderttausende von Dollar Investition verbunden. Darüber hinaus sind Design-Entscheidungen limitiert durch verfah- rensbedingte Einschränkungen bei der Herstellung von keramischen Kernen etwa wegen deren Fragilität sowie durch die zeitaufwändige Herstellung bei detailreichen oder großen Kernen. Die Metall verarbeitende Industrie hat diese Grenzen zwar erkannt und hat zu mindest einige graduelle Verbesserungen entwickelt wie zum Bei spiel das verbesserte Verfahren zum Gießen von Kühlkanälen an ei ner Schaufelabströmkante in US-Patent Nr. 7.438.527. Da der Markt aber nach immer höherer Effizienz und Leistung von Gasturbinen verlangt, werden die Grenzen der bestehenden Feingussprozesse im mer problematischer.

Feingusstechniken sind anfällig für eine Reihe von Ungenauigkei ten. Während Ungenauigkeiten an der Außenkontur sich oft mit her kömmlichen Fertigungstechniken korrigieren lassen, sind diejenigen an internen strukturellen Formen von Kernen schwierig und oft so gar unmöglich zu beseitigen.

Interne Ungenauigkeiten ergeben sich aus bekannten Faktoren. Dies sind in der Regel Ungenauigkeiten beim Herstellen der Kernstruk tur, Ungenauigkeiten beim Umspritzen des Kerns im Wachswerkzeug während der Fertigung, Montage der Form, unerwartete Veränderungen oder Defekte durch Ermüdung der keramischen Formen und Versagen der Schale, des Kerns oder der Befestigungselemente während der Herstellung, Montage und Handhabung vor oder während des Gießvor gangs .

Die genaue Gestaltung, Dimensionierung und Positionierung des Kerneinsatzes wurde zum schwierigsten Problem bei der Herstellung von Formen. Diese Aspekte von Feinguss liegen der Erfindung zu Grunde, obwohl das Verfahren der vorliegenden Erfindung sich auch in anderer Technologie anwenden lässt.

Typischerweise sind die Herstellung von Gussform und Kern in der Möglichkeit, feine Details mit hinreichender Auflösung zuverlässig auszubilden, beschränkt. In Bezug auf die Genauigkeit der Positio nierung, zuverlässiger Abmessungen und auf die Erzeugung von kom- plexen und detailreichen Formen sind die bekannten Systeme sehr begrenzt .

Die Kerneinsätze sind in der Regel Formteile, hergestellt unter Verwendung von üblichem Spritzen oder Formen von Keramik, gefolgt von geeigneten Brenntechniken. Es liegt in der Natur dieser Kera mikkerne, dass die Genauigkeit wesentlich geringer ist als etwa die in Metallgießverfahren erreichbare. Es gibt weit größeres Schwinden in den üblichen Keramikgießmassezusammensetzungen oder Fehler wie eine große Neigung zu Rissbildung, Blasen und anderen Defekten. Es besteht daher eine hohe Fehler- und Ausschussrate, die sich aus unkorrigierbaren Mängeln ergibt verursacht durch feh lerhafte Kerne und Kernpositionierung. Oder zumindest ein hoher Aufwand beim Nacharbeiten wird erforderlich, um die Gussteile, die außerhalb der Toleranzen liegen, zu korrigieren, wenn sie einer Korrektur durch Nachbearbeitung, Schleifen und dergleichen, über haupt zugänglich sind. Die Produktivität und Effizienz des Fein gussverfahrens werden im Wesentlichen durch diese Einschränkungen begrenzt .

Ein weiterer limitierender Aspekt von Feinguss war immer auch die beträchtliche Vorlaufzeit für die Entwicklung der Formwerkzeuge üblicherweise aus Metall für die Kerne und das temporäre Modell sowie der damit verbundene hohe Aufwand. Die Entwicklung der ein zelnen Phasen des Formwerkzeugs, einschließlich insbesondere der Geometrie und der Abmessungen der Wachsformen, die Geometrie und Dimension des Grünkörpers und der Endgeometrie der gebrannten For men, insbesondere der Kerne, und die resultierende Konfiguration und Dimensionierung des Gussteils hergestellt in diesen Formwerk zeugen sind abhängig von einer Vielzahl von Variablen, einschließ lich Verzug, Schwindung und Rissbildung während der verschiedenen Herstellungsschritte und insbesondere während des Brennens der ke ramischen Grünkörper. Wie dem Fachmann auf dem Gebiet gut bekannt ist, sind diese Parameter nicht genau vorhersehbar, und die Ent wicklung der Feingussformen ist ein hoch iterativer und empiri scher Prozess von Versuch und Irrtum, der für komplexe Gussteile sich typischerweise über einen Zeitraum von zwanzig bis 50 Wochen erstreckt, bevor der Prozess in Betrieb genommen werden kann.

Daraus ergibt sich, dass komplexer Feinguss von Hohlkörpern, ins besondere für die Herstellung von Einzelteilen, beschränkt ist, und Gießen in beträchtlicher Stückzahl in der Regel nicht möglich ist aufgrund begrenzter Zykluszahlen des Verfahrens und seiner Elemente, insbesondere der Formwerkzeuge. Änderungen im Design der Gussteile erfordern Werkzeugnachbearbeitung entsprechenden Ausma ßes, und sind daher sehr teuer und zeitaufwendig.

Der Stand der Technik hat diesen Problemen Aufmerksamkeit ge schenkt und hat Fortschritte bei der Verwendung verbesserter kera mischer Zusammensetzungen gemacht, die das Auftreten solcher Prob leme zu einem gewissen Grad reduzieren.

Obwohl diese Techniken zu Verbesserungen geführt haben, gehen sie zu Lasten der Kosten des Gießvorgangs, und erreichen dennoch nicht alle erwünschten Verbesserungen.

Bei jenen Techniken, die ein Einwirken auf die Grünkörper und ins besondere ein maschinelles Bearbeiten der Grünkörper umfassen, hat die Erfahrung gezeigt, dass die Veränderungen in der Dimension beim Brennen der keramischen Körper dann immer noch eine Reihe von Ungenauigkeiten verursacht, die die Verwirklichung der angestreb ten Geometrie und Dimensionen der gebrannten Körper begrenzen. We gen der Fragilität der Grünlinge sind die Techniken, die einge setzt werden können, begrenzt, und in der Regel wird erhebliche Handarbeit erforderlich. Selbst mit den besten Vorsichtsmaßnahmen und größter Sorgfalt wird ein erheblicher Anteil der Kerne durch die Arbeitsvorgänge schließlich zerstört.

Aber, besonders nachteilig, erreichen die Bemühungen des Standes der Technik selbst auf dem neuesten Stand wenig, um die Zykluszeit der Formwerkzeug-Entwicklung zu verbessern, oder um die Anzahl der notwendigen Iterationen zu reduzieren, die für das Herstellen der endgültigen Formwerkzeuge in der erforderlichen Genauigkeit der Form und Abmessungen benötigt wird. Der Stand der Technik liefert keine effektiven Techniken zum Überarbeiten der Form von Schale und Kernen, die außerhalb der Spezifikationen liegen, oder um die Formen für Design-Änderungen zu verändern, ohne den Formwerkzeug- Entwicklungsprozess erneut aufzunehmen.

Wie schon angedeutet, werden Gießkerne herkömmlich nach dem CIM- Verfahren (Ceramic Injection Molding, Keramikspritzguss) gefer tigt. Ein keramischer „Feedstock", der mittels Beimischung von Wachs und weiteren Zusätzen plastifiziert ist, wird unter Druck in ein Spritzgusswerkzeug eingespritzt. Die vollständige Geometrie des Kerns wird durch das Spritzgusswerkzeug abgebildet. Nach dem Entformen wird der Kern entbindert und mit einer bestimmten Tempe raturkurve (Brenntemperaturen typischerweise zwischen 1000 °C und 1300°C) gebrannt.

Eine Nachbearbeitung (Finishing) der Kerne zum Beispiel zum Ent fernen von Graten oder für anderweitige Korrekturen nach Bedarf erfolgt bekanntlich auf verschiedene Weise:

- Die Nachbearbeitung erfolgt typischerweise manuell mit Diamant schleifwerkzeugen .

- Die CNC-gestützte Nachbearbeitung mit Diamantschleifwerkzeugen ist ebenso bekannt. Die Kerne werden hierbei durch mechanisches Klammern in eine Vorrichtung fixiert.

- Auch eine partielle Realisierung von bestimmten geometrischen Details von Gießkernen durch CNC-Fräsen ist bekannt. Gießkerne werden hierbei nach dem CIM-Verfahren gefertigt, wobei bestimm te geometrische Details in Form von Bearbeitungsaufmaß einge schlossen sind, um die nachträgliche Realisierung durch CNC- Fräsen zu ermöglichen.

Dies hat folgende Nachteile: Bei der traditionellen Kernfertigung durch CIM erfolgt die Formgebung von Kernen in der Endkontur als Grünkörper. Ein nachfolgender Entbinderungs- und Brennvorgang ist notwendig, um die gewünschten Eigenschaften des Kernmaterials zu erzielen. Die Kerne erfahren hierbei Deformationen durch Schwin dungseffekte, die durch Freisetzung von inneren Spannungen und möglicherweise Belastung unter dem Eigengewicht verursacht werden. Ein typischer Effekt, der hierbei zu dimensioneilen Abweichungen und Ausschuss von Gießkernen führt, ist eine Torsion (englisch „warping") der Geometrie.

Außerdem erfordert die Kernfertigung durch CIM (Ceramic Injection Molding) den Einsatz von hochkomplexen Spritzgusswerkzeugen. Die hohe Komplexität dieser Werkzeuge entspricht den komplizierten Kühlkreisläufen (zum Beispiel mit Serpentinen, Turbulatoren, Aus trittskanälen, ...) im Inneren von Hochdruck-Turbinenschaufeln. Die Fertigung dieser Werkzeuge ist verbunden mit hohen Kosten (nicht selten mehrere hunderttausend Euro) und langen Vorlaufzeiten (von üblicherweise mehreren Monaten) , bis ein Werkzeug für eine neue Bauteilgeometrie verfügbar ist. Gießereiprodukte (rotierende und statische Hochdruck-Turbinenschaufeln) für den Bau zum Beispiel von Gasturbinen sind dadurch erst nach einer Zeit von typischer weise ein bis zwei Jahren verfügbar. Iterative Anpassungen der Bauteilgeometrie führen im Konstruktionsprozess oft zu einer er forderlichen Änderung am Werkzeug, die eine entsprechend lange Zeit benötigt. Eine Verkürzung der iterativen Geometrie- Anpassungen kann insbesondere dazu beitragen, die Entwicklungszyk len von Gasturbinen zu verkürzen, damit Hersteller von Gasturbinen schneller auf die wechselnden Anforderungen des Marktes reagieren können .

In der W02015/051916A1 , wird ein Verfahren zum Feinguss hohler Bauteile beschrieben. In diesem Verfahren wird ein Gießkern aus einem Rohling aus keramischem Material subtraktiv durch CNC- Bearbeitung hergestellt. Das keramische Rohling-Material ist schon in gebranntem Zustand und muss nach der Erzeugung der Endkontur durch CNC-Bearbeitung nicht mehr gebrannt werden. Nachfolgend wird dieser Kern in Modellwachs eingebettet und die Wachsmodell- Außenkontur wiederum durch CNC-Bearbeitung hergestellt. Die de ckungsgleiche Positionierung der Koordinatensysteme von Kern und Wachsmodell innerhalb von Toleranzen von +/- 0,05 mm oder besser wird durch den besonderen mechanischen Aufbau der CNC- Bearbeitungsvorrichtung gewährleistet .

Die Vorteile dieser Technologie bestanden unter anderem darin, dass zur Fertigung von Feinguss-geeigneten Wachsmodellen mit kera mischen Kernen keine hochkomplexen und hochpräzisen Spritzguss werkzeuge mehr erforderlich waren, welche die Bauteil-Geometrie direkt abbilden und dadurch schon die damit verbundenen Kosten und Vorlaufzeiten entfallen konnten. Der CIM-gefertigte Kernrohling durfte größer konturiert sein, weil komplexere Geometrien im spä teren CNC-Schritt präzise hergestellt werden konnten. Weiterhin wurden durch die direkte CNC-Bearbeitung des Kerns in die Endkon tur bereits dimensioneile Verzerrungen und Ausschuss vermieden, wie sie bei der zuvor (und auch heute noch) üblichen Fertigung des Kerns mittels CIM auftreten. Der Rohling gemäß dieser verbesserten Technologie des Standes der Technik wurde allerdings, wie gesagt, auch wie üblich mittels CIM hergestellt.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Feingussformen mit Formkernen, sowie die Formker ne, mit verbesserter Reproduzierbarkeit, Maßhaltigkeit, Genauig keit und Geschwindigkeit der Herstellung zu liefern.

Diese Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des An spruchs 1 und von einem Kern mit den Merkmalen des Anspruch 2 ge löst. Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen ange geben .

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Fertigung von Gießkernen insbesondere mit komplexen Geometrien zur Anwendung im Feinguss von hohlen Metallteilen (gemäß einem 3D-Modell digitaler Geomet riekoordinaten des jeweiligen Gussteils) . Gießkerne werden einge setzt, um die Geometrie der Hohlräume im Bauteil-Inneren abzubil den wie etwa Kühlkreisläufe mit komplexen Geometrien. Die (vorzugsweise gusswerkzeuglose) Fertigung der Gießkerne gemäß der Erfindung erfordert vorzugsweise insbesondere keine Spritz guss-Werkzeuge. Die Formgebung erfolgt insbesondere durch CNC- Fräsen aus insbesondere nicht Endform-nahen Rohlingen aus geeigne tem keramischem Material - besonders bevorzugt in Kombination mit Kern-Teilbereichen, die 3D-Druck-technisch hergestellt sind - und/oder in Kombination mit Kern-Teilbereichen, die ebenfalls gusstechnisch hergestellt sind (letzteres insbesondere, um insbe sondere Kerne mit Gesamtabmessungen herstellbar zu machen, die bislang so in dieser Größe nicht produzierbar waren) .

„Gusstechnisches Herstellen" im erfindungsgemäßen Sinne heiß also insbesondere auch die irgendeinen Gießschritt (nur zum Beispiel Keramik-Schlickergießen oder keramisches Spritzgießen CIM) enthaltende Formgebung eines keramischen Halbzeugs des Kerns - insbesondere (aber nicht unbedingt) mit Übermaß insbesondere auf der gesamten Oberfläche der Endkontur (gemäß den Geometriekoordinaten - also insbesondere der gesamten Oberfläche der Endkontur, die zur Form gebenden Oberfläche des Kerns während des schließlichen Gießens gehört - was also nicht unbedingt zum Beispiel Flanschflächen oder Positionierreferenzflächen umfasst) , und dann also insbesondere auch ohne partielle (und folglich möglicherweise auch ohne überhaupt eine) Abbildung der Endkontur (was wiederum folglich bedeutet, dass auch das Übermaß ohne Abbildung der Endkontur sein kann, also ein Übermaß sein kann, das nur dem Kriterium folgt, überhaupt irgendwie größer zu sein als das genaue Sollmaß des Kerns (gemäß den Geometriedaten auch des Kerns) , also möglicherweise auch ohne irgendein anderes Kriterium für das Übermaß wie zum Beispiel ein Übermaß bestimmter Größe oder bestimmter Mindestgröße oder bestimmter Größe mit bestimmter Toleranz - dass also die Außenkontur des Halbzeugs nur dem Kriterium folgt, überall außerhalb der Kontur des Sollmaßes des Kerns zu liegen) - mit anschließender CNC-, nämlich zum Beispiel CNC-Fräsbearbeitung . Das gegossene Keramikteil ist zum Beispiel in dieser Ausgestaltung noch nicht als Endkontur-genauer Kern, sondern nur als Halbzeug dafür brauchbar. „3D-Druck-technisches Herstellen" im erfindungsgemäßen Sinne kann zum Beispiel auch als generative oder additive Fertigung eines keramischen Formkörpers bezeichnet werden.

Die Rohlinge im erfindungsgemäßen gusstechnischen Herstellungsver fahrensteil werden zum Beispiel durch Schlickergießen von wässri gen Keramiksuspensionen und anschließendem Brennen der keramischen Formkörper gefertigt. Das in der traditionellen Gießereitechnik übliche CIM-Verfahren (Ceramic Injection Molding, Keramikspritz guss) zur Fertigung von Kernen wird vorzugsweise nicht eingesetzt. Dieses Verfahren bietet gegenüber dem traditionellen Verfahren we sentliche Vorteile in Bezug auf die Vorlaufzeit, mit der zum Bei spiel erste Gießkerne mit geänderten Geometrien gefertigt werden können, sowie in Bezug auf die maßlichen Toleranzen der gefertig ten Gießkerne.

Erfindungsgemäß also ist ein Verfahren zur Herstellung eines kera mischen Kerns zum Vorbereiten der - sowie der keramische Kern für die - Herstellung eines Gussteils mit Hohlraumstrukturen, die zu formen der keramische Kern eingerichtet ist, unter Verwendung ei nes 3D-Modells digitaler Geometriekoordinaten des Gussteils - wo bei das Verfahren in einer bevorzugten Ausgestaltung die folgenden Schritte umfasst:

1. Definition im 3D-Modell mindestens einer Schnitt- oder Füge stelle, bis zu der die Kerngeometriedetails gusstechnisch als ein einstückiger Kernbauteilbereich oder Kerngrundkörper, ins besondere mittels eines Kernrohlings mit Übermaß und dessen anschließender CNC-Bearbeitung, ausgeführt werden. So kann der Gesamtkern an den Fügestellen erfindungsgemäß aus mindestens zwei Kernbauteilbereichen zusammengesetzt werden. Sie können entweder alle gusstechnisch hergestellt werden, wobei das gusstechnische Herstellen die folgenden Schritte umfasst:

i. Druckloses oder druckarmes Gießen eines keramischen Kern rohlings, und zwar mit Übermaß bezogen auf den Kern (4, 4') gemäß den Geometriekoordinaten; ii. CNC-Bearbeitung des Kerns (4, 4') gemäß dem 3D-Modell in einem ersten CNC-Bearbeitungsverfahren,

zum Beispiel um Dimensionsgrenzen zum Beispiel der Herstell- barkeit eines einstückigen Gesamtkerns überschreiten zu kön nen. Oder mindestens ein Kernbauteilbereich jenseits der Füge stelle kann 3D-drucktechnisch hergestellt werden, insbesondere um dort kleiner dimensionierte und komplexere Details, letzte res wie zum Beispiel Hinterschnitte , hersteilen zu können, als gusstechnisch realisierbar. Design einer ersten (und (siehe unten 4.) einer dazu passenden zweiten) Fügestruktur der mindestens einen Schnitt- oder Füge stelle, zum Herstellen einer Verbindung mit einem weiteren Kernbauteilbereich . Gegebenenfalls: Definition im 3D-Modell der Kernbauteilberei che, welche als Keramik in 3D-Drucktechnik hergestellt werden. Die Definition folgt der bevorzugten Regel, besonders fein de taillierte Einzelheiten oder besonders klein dimensionierte und komplexe Details in 3D-Drucktechnik auszuführen, zum Bei spiel um größere Gestaltungsfreiheit bezüglich Spaltweiten, Hinterschnitten und ähnlichem von (zum Beispiel beim CNC- Fräsen problematischen) Details zu erhalten. Design des Gegenkörpers für die in b) bezeichnete Fügestruk tur, also Design einer zu der ersten passenden zweiten Fü gestruktur der mindestens einen Schnitt- oder Fügestelle, mit der der zweite, insbesondere 3D-gedruckte , Kernbauteilbereich, an den CNC-bearbeiteten Kerngrundkörper gefügt wird. (Insbesondere druckloses oder druckarmes) Gießen eines kerami schen Kernrohlings, und zwar mit Übermaß bezogen auf den Kern gemäß den Geometriekoordinaten.

Positionieren des Kernrohlings in einer Bearbeitungshalterung. 7. CNC-Bearbeitung des Kerns gemäß dem 3D-Modell in einem ersten CNC-Bearbeitungsverfahren .

Vorzugsweise sind das Verfahren und der Kern, dadurch gekennzeich net, dass der gusstechnische Herstellungsverfahrensteil in Schritt 1. mittels Schlickergießen, Druckschlickergießen, kaltisostati schem Pressen, heißisostatischem Pressen, uniaxialem Pressen, Heißgießen, Niederdruck-Spritzgießen, Gelcasting, oder Extrudieren erfolgt und/oder dass in Schritt 1. Die CNC-Bearbeitung CNC-Fräsen ist .

Vorzugsweise umfasst das weitere Verfahren die folgenden Schritte:

8. 3D-Druck mindestens eines Kernbauteilbereichs in Keramikdruck technik. Es können Aluminiumoxyde gedruckt werden, vorzugswei se kann zum Beispiel aber eine Silikatkeramik eingesetzt wer den, nämlich vorzugsweise ein keramisches Material auf Basis von Silikatkeramik, zum Beispiel Fused Silica (Si02), möglich erweise mit Zusätzen anderer Oxide. Das 3D-Drucktechnische Verfahren kann zum Beispiel stereolithographisch (SLA) , Laser selektiv (Selective Laser Sintering, SLS), durch Pulverbett druck (Binder Jetting) - oder alternativ auch nach einem Sin terprinzip aus einer plastischen Masse mittels Ceramic Injec- tion Moulding (CIM) erfolgen.

9. Vorbereitung der beiden Fügeflächen oder Fügestrukturen zum Beispiel als Spielpassung mit oder auch ohne Keramikkleber.

10. Fügen der beiden Kernbauteilbereiche - zum Beispiel: durch ge eignete Positionierhalterungen für beide Teile; durch Form schluss nach dem Nut-Feder Prinzip; durch zylindrischen oder ovalen Stift (auch sternförmig, kegelig, oval oder einer Kom bination in symmetrischer oder asymmetrischer Ausführung) ins besondere auch im Formschluss an den Kerngrundkörper. Der Formschluss erfolgt vorzugsweise als Spielpassung, wobei eine enge Spielpassung bei reinem Formschluss, und eine weite Spielpassung bei der Nutzung eines Keramikklebers besonders bevorzugt ist. Alternativ zur direkten Weiterverarbeitung kann eine Wärmebe handlung zur Verbindung der beiden Keramikteile (sowie gegebe nenfalls des Klebers) erfolgen. Beibehalten der Positionierung (oder erneutes Positionieren) des Kerns in einer Bearbeitungshalterung; Gießen von Modellwerkstoff um den Kern herum in ein Volumen größer als (also insbesondere möglicherweise auch mit Übermaß, im oben dargestellten Sinne, bezogen auf die Geometriedaten de Gussteils) die Gussteilkubatur, welche gemäß dem 3D-Modell räumlich festgelegt ist durch die Position des Kerns in der Bearbeitungshalterung, und erstarren Lassen des Modellwerk stoffs . CNC-Herstellung einer Außenkontur eines verlorenen Modells des Gussteils aus dem erstarrten Modellwerkstoff um den Kern herum gemäß dem 3D-Modell in einem zweiten CNC- Herstellungsverfahren. Aufträgen einer keramischen Form auf die Außenkontur des ver lorenen Modells und Ausbilden einer positionierenden Verbin dung der keramischen Form mit dem Kern. Entfernen des verlorenen Modells aus der keramischen Form um den Kern. Der Formschluss der Kernteile kann zum Beispiel direkt durch den Brennzyklus der Außenkonturmasse oder durch eine spezi fisch abgewandelte Wärmebehandlungsführung auf die gewünschte Endfestigkeit eingestellt werden. Gießen von Metall in die keramische Form um den Kern. 19. Erstarren des geschmolzenen Metalls zu dem festen Gussteil und

20. Entfernen der keramischen Form und des Kerns von dem Gussteil.

Die Realisierung der Gießkern-Geometrie folgt hier folgenden Kri terien :

Vorzugsweise wird erfindungsgemäß ein Kerngrundkörper als solcher definiert, da dieser die Hauptanteile der Krafteinleitungen wäh rend des Einwachsens, des Auswachsens und Brennens der Außenkon tur, aber auch während des Metallgießens und der Metallerstarrung aufnehmen und ertragen kann. Daher kann hier gezielt eine Keramik im CNC-geformten Kerngrundkörper eingesetzt werden, die in ihren Eigenschaften den bekannten, CIM-gefertigten Kernwerkstoffen ent spricht oder noch höhere Festigkeiten bei bewährter Auslösbarkeit nach dem Gießen ausweist.

Fein detaillierte Kerngeometrien, zum Beispiel Austrittskantenka näle oder (mindestens) zweite Kernschalen bei mehrwandigen Kühl bildausführungen („Zwiebelprinzip") , können dann in 3D- Drucktechnik etwa mit Fügeflächen hergestellt werden, was nochmals feinere Details und geometrisch anspruchsvolle Elemente, zum Bei spiel mit Hinterschneidungen, ermöglicht.

Die Realisierung der Gießkern-Geometrie und/oder -Endkontur kann erfindungsgemäß also vollständig und ausschließlich durch CNC- Bearbeitung erfolgen. Die Fertigung des Rohlings erfolgt vorzugs weise durch Schlickergießen von wässrigen Keramiksuspensionen mit anschließendem Trocknen und Brennen:

Ein keramischer Kernwerkstoff, der für die Verwendung im SX- (Sin gle Crystal, Einkristall) , DS- (Directional Solidification, Ge richtete Erstarrung) oder Equiaxed Vakuumfeinguss geeignet ist, wird aus bekannten Rohstoffen hergestellt. Die Eigenschaften me chanische Festigkeit, Hochtemperatur-beständigkeit , thermomechani sches Verhalten von Raumtemperatur bis über 1550 °C, zum Beispiel Dilatometrie und Kriechfestigkeit, Porosität, Löslichkeit in kon- zentrierter Lauge lassen sich so in geeigneter Weise einstellen, die Anteile und Partikelgrößen-Verteilungen der einzelnen minera lischen Komponenten in geeigneter Weise anpassen. Insbesondere kann durch die mineralogische Zusammensetzung in Verbindung mit der Brennkurve die Bildung von Cristobalit in Folge von Kristalli sation der Hauptkomponente Fused Silica auf ein niedriges Niveau begrenzt werden.

Die Geometrie der Rohlinge braucht nicht Endkontur-nah zu sein. Vorzugsweise hat der Rohling ein Bearbeitungsaufmaß insbesondere auf allen Geometrie-relevanten Stellen der Endkontur von 1 mm oder größer .

Vorteilhaft lässt sich die Geometrie der Rohlinge optimieren für bestmöglich gleichmäßige und wiederholbare Keramikeigenschaften.

Der Feedstock zur Formgebung der Rohlinge kann eine Wasser basierte Keramiksuspension („Schlicker") sein (möglich sind aber auch andere Lösungsmittel) . Diese wird aus den einzelnen Rohstoff komponenten des keramischen Kernwerkstoffs gemischt, nämlich meh reren üblicherweise pulverförmigen keramischen Rohstoffen, insbe sondere Fused Silica als Hauptkomponente, sowie weiteren Oxiden und organischen Zusatzstoffen.

Die Formgebung der Rohlinge erfolgt, vorzugsweise, nicht wie in der traditionellen Gießkern-Fertigung durch CIM, sondern durch druckloses oder druckarmes Gießen in Gipsformen. Eine weitere Mög lichkeit, nämlich druckarmer Gußtechnik, ist erfindungsgemäß also Druckschlickergießen zum Beispiel in Formen aus einem porösen Kunststoff mit einer Druckschlickergussmaschine. Weitere mögliche Verfahren sind zum Beispiel CIP (Kaltisostatisches Pressen) , Heiß gießen, Niederdruck-Spritzguss, Gelcasting oder Trockenpressen.

Anschließend vorzugsweise also werden die keramischen Formkörper mit einer definierten Temperaturkurve getrocknet und gebrannt. Brenntemperaturen betragen typischerweise zwischen 1000 °C und 1300 °C. Die keramischen Formkörper erhalten dadurch ihre Eigen- schäften von Dichte, Porosität und mechanischer Festigkeit in der erforderlichen Weise. Wasser sowie alle organischen Zusatzstoffe werden dabei entfernt. Die auf diese Weise erhaltenen Formkörper weisen gegenüber dem Stand der Technik ein deutlich besseres, ho mogenes Gefüge auf und sind arm oder sogar frei von inneren Span nungen. Diese Lunker- und Hohlraumfreiheit sowie der günstige Ei genspannungszustand sind ideale Voraussetzungen für die erfolgrei che CNC-Bearbeitung .

Die Eigenschaften von Dichte, Porosität und mechanischer Festig keit der gebrannten Rohlinge können durch entsprechende Zusatz stoffe in geeigneter Konzentration in der Keramiksuspension (Feed- stock, Schlicker) gezielt modifiziert werden. Dies erlaubt es, das Vormaterial anzupassen, um die Verarbeitung durch CNC-Bearbeitung und im nachfolgenden Feinguss-Prozess zu ermöglichen und zu opti mieren .

Auch lokal lassen sich die Eigenschaften von Dichte, Porosität und mechanischer Festigkeit der gebrannten Rohlinge gezielt einstel len. Dies erlaubt es, das Vormaterial auch lokal anzupassen, um die Verarbeitung durch CNC-Bearbeitung und im nachfolgenden Fein guss-Prozess bereichsweise überhaupt zu ermöglichen und zu opti mieren. Zur lokalen Anpassung der Eigenschaften der gebrannten Rohlinge kann unter anderem eine Behandlung mit organischen oder anorganischen Substanzen erfolgen, welche in die Porenzwischenräu me des keramischen Materials eindringen oder eine Oberflächen schicht bilden. Diese Substanzen modifizieren die mechanischen, thermomechanischen und chemischen Eigenschaften der Keramik in ge eigneter Weise. Zur lokalen Anpassung der Eigenschaften der Kera mikrohlinge können aber auch zum Beispiel Keramikfasern, Glasfa sern, Kunstfasern, Naturfasern, Keramikfasergewebe, Glasfasergewe be, Kunstfasergewebe, Keramikstäbe, Glasstäbe oder Quarzstäbe in den Formkörper eingebettet werden. Mittels Beimischung zum Beispiel von Fasern ist übrigens auch eine Anpassung der Eigenschaften der Keramik nicht nur lokal, sondern insgesamt, „global" über den gesamten Formkörper verteilt, möglich, etwa indem man in die gesamte Keramiksuspension zum Beispiel Glasfasern gleichmäßig einmischt, bevor diese zum Schlickergießen verwendet wird .

Auch können zur lokalen Anpassung der Eigenschaften der Kera mikrohlinge Eigenschafts-Gradienten eingestellt werden, die den keramischen Formkörper in einer definierten Orientierung durchlau fen, die für die CNC-Bearbeitung günstig ist.

Betreffend die CNC-Bearbeitung in Schritt b) ergeben sich folgende Möglichkeiten und Vorteile:

Die Fixierung des Rohlings zur CNC-Bearbeitung erfolgt vorzugswei se durch eine Vorrichtung. Die Vorrichtung kann den Rohling an mehreren Stellen oder von mehreren Seiten oder von einer Seite fi xieren und gewährt dadurch ausreichende mechanische Stabilität auch an filigranen Bereichen der Kerngeometrie.

Alternativ erfolgt die Fixierung des Rohlings zur CNC-Bearbeitung nicht mechanisch durch eine lösbare Verbindung kraft-, form- und/oder reibschlüssig, sondern Stoffschlüssig durch Anbinden mit tels einer geeigneten Verbindungsmasse mit der Vorrichtung.

Vor oder nach teilweiser Durchführung der Bearbeitungsschritte zum vollständigen Kern kann die Fixierung des Rohlings zur CNC- Bearbeitung temporär durch eine wieder entfernbare Einbettmasse ergänzt werden, die sich der Kontur anpasst, oder durch temporäre Stützen. Zum Anbinden des Rohlings an die CNC-Vorrichtung kann ei ne hierzu spezialisierte Masse verwendet werden, die sich gleich zeitig fest sowohl mit dem keramischen Kern-Material als auch mit dem Metall (typischerweise z.B. Stahl oder Aluminium) der Vorrich tung verbindet. Zudem sollte die Masse nicht von den bei der CNC- Bearbeitung möglicherweise eingesetzten Betriebsmedien (z.B. Druckluft, Öle, Wasser, Korrosionsschutzmittel) angegriffen wer den. Es eignet sich zum Beispiel „Nigrin 72111 Performance Füll- Spachtel" . Die Bearbeitung erfolgt durch CNC-Fräsen, also insbesondere mit tels eines Fräswerkzeugs mit definierter Schneidengeometrie und/oder durch CNC-Schleifen, also insbesondere mittels eines Schleifwerkzeugs mit abrasivem Belag.

Die CNC-Werkzeuge sind vorzugsweise, entsprechend der Bearbeitung des abrasiven Kernwerkstoffs mit möglichst minimiertem Werkzeug verschleiß, solche mit Schneiden aus Polykristallinem Diamant (PKD) oder Kubischem Bornitrid (CBN) . Denn mögliche Abweichungen von den Dimensionstoleranzen der Endkontur als Folge von ver schleißbedingten Veränderungen der Schneidengeometrie können dadurch vermieden oder gering gehalten werden.

Die Gießereitechnische Verwendung einer erfindungsgemäß herge stellten Form umfasst zum Beispiel Einkristall-, DS- und Equiaxed- Vakuumfeinguss nur zum Beispiel von Turbinenbauteilen aus Nickel basis-Legierungen .

Eine wesentliche vorteilhafte Eigenschaft des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Formgebung erst am fertig gebrannten Kernmate rial . So kann eine sehr hohe Maßhaltigkeit der fertigen Kerne in nerhalb von Toleranzen im Bereich < +/- 0,1 mm der Endkontur er zielt werden. Die oben beschriebenen Nachteile bei der traditio nellen Kernfertigung mittels CIM in Bezug auf die Maßhaltigkeit und die Ausbeute werden dadurch beseitigt. Die vollständig CNC- basierte Realisierung der Kern-Endkontur ermöglicht es zudem, auf der Grundlage einer neu erhaltenen Geometrie mit sehr kurzer Vor laufzeit erste Kerne zu fertigen, die ohne Einschränkungen zur Produktion von kommerziell verwertbaren Bauteilen durch Feinguss geeignet sind. Geringfügige Änderungen einer bestehenden Bauteil geometrie können nun durch bloße Änderung an CAM- und CNC- Pro grammen und ohne Änderung von Vorrichtungen oder Rohling-Geometrie umgesetzt werden. Die Reaktionszeiten für solche geringfügigen Än derungen sind daher sehr kurz. Das Kernprodukt verfügt, zudem be sonders vorteilhaft, über eine deutlich verbesserte Materialhomo genität und/oder zusätzlich lokal eingestellte spezielle Materi aleigenschaften. Die mögliche Art der Fixierung des Keramikroh- lings in der CNC-Vorrichtung ermöglicht ferner eine deutlich ver besserte Qualität und Ausbeute der erfindungsgemäß gefertigten Kerne .

Diese und weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden an hand der folgenden Abbildungen eines Ausführungsbeispiels der Er findung weiter beschrieben. Darin zeigen

Diese und weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden an hand der folgenden Abbildungen eines Ausführungsbeispiels der Er findung weiter beschrieben. Darin zeigen

Figur 1 bis 7 schematische Ansichten aufeinander folgender

Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Gussteils, das Hohlraumstruktu ren aufweist.

Figur 8a bis c schematische Ansichten von erfindungsgemäßen Ker nen von der Seite (Figur 8a) und in zwei alterna tiven Schnitten,

Figur 9a und b schematische Ansichten eines erfindungsgemäßen

Kerns von der Seite (Figur 9a) und im Schnitt und

Figur 10a bis e schematische Schnittansichten von Fügestellen von

Kernbauteilbereichen von erfindungsgemäßen Kernen.

Diese (höchst schematischen) Figuren illustrieren die Herstellung eines Gussteils 2 (Fig. 7) mit Hohlraumstrukturen 3, 3' (unter Verwendung eines 3D-Modells, nämlich eines dreidimensionalen CAD- Modells aus digitalen Geometriekoordinaten, des Gussteils) am Bei spiel einer Gasturbinenschaufel 2 (Fig. 7) mit inneren Kühlkanälen 3, 3', und zwar einschließlich der Herstellung eines keramischen Kerns 4, 4' (Fig. 1; ebenfalls unter Verwendung des 3D-Modells des Gussteils) . Der keramische Kern 4, 4' ist eingerichtet, die Hohl raumstrukturen 3, 3' zu formen. Unter Verwendung eines 3D-Modells eines Gussbauteils 2 (Fig. 7) wird in einem anfänglichen Verfahrensabschnitt (dazu später zu Fi gur 8 ff) ein in Figur 1 dargestellter Kern 4, 4' gemäß dem 3D- Modell hergestellt. Gemäß Fig. 2 wird in einem nächsten Verfah rensschritt der Kern 4, 4' in einer Bearbeitungshalterung 6 posi tioniert. Um den Kern herum wird ein Gefäß (Volumen) 8 angeordnet und ebenfalls in der Bearbeitungshalterung 6 positioniert und be festigt .

Gemäß Fig. 3 wird in einem nächsten Verfahrensschritt Modellwachs 10 um den Kern 4 herum in das Volumen 8 gegossen. Das Volumen 8 ist größer als die Gussteilkubatur 12, und so wird das Modellwachs 10 allseits bis über die Gussteilkubatur 12 hinaus um den Kern 4 herum in das Volumen 8 gegossen. Die räumliche Position der Gussteilkubatur 12 in dem Volumen 8 ist gemäß dem 3D-Modell des Gussbauteils 2 (Fig. 7) festgelegt durch die Position des Kerns 4 in der Bearbeitungshalterung 6. Gemäß Fig. 4 wird in einem nächs ten Verfahrensschritt der Modellwerkstoff 10 nun um den Kern 4 herum erstarren gelassen und das Volumen 8 entfernt.

Gemäß Fig. 5 wird in einem nächsten Verfahrensschritt die Außen kontur eines temporären (verlorenen) Modells 14 des Gussteils 2 (Fig. 7) um den Kern 4 herum hergestellt, und zwar aus dem er starrten Modellwerkstoff 10 gemäß dem 3D-Modell durch CNC-Fräsen (nicht dargestellt) .

Nach diesem Schritt wird das resultierende Wachsmodell 14, mit dem Kern 4 darin, aus der Bearbeitungshalterung 6 entnommen (zum Beispiel durch Lösen einer Klebeverbindung oder Durchtrennen kera mischen Kernmaterials am Übergang zur Halterung) . Die Bearbei tungshalterung 6 ist in den weiteren Schritten nicht mehr gegen wärtig. Stattdessen wird das Wachsmodell 14 mit Kern 4 auf eine sogenannte „Wachs-Traube" (nicht dargestellt) montiert, die das Angusssystem abbildet und das Modell mechanisch fixiert.

Die Anbindung des Kerns an die nun mit Bezug auf Figur 6 herzu stellende keramische Schale 16 wird mittels sogenannter „Kern- Schlösser" 18 oder „Kernmarken" 18 hergestellt. Das sind Bereiche, in denen der Kern 4 aus dem Wachsmodell heraustritt und sich beim (nun erfolgenden) Beschichten mit Keramik 16 fest mit der Keramik schale 16 verbindet. Die Positionierung zwischen Wachsmodell 14 und Kern 4 braucht also nicht mehr durch die Bearbeitungshalterung 6 vermittelt zu werden.

Gemäß Fig. 6 wird im nächsten Verfahrensschritt also eine kerami sche Form 16 auf die Außenkontur des verlorenen Modells 14 aufge tragen und dabei eine positionierende Verbindung 18 der kerami schen Form 16 über eine Kernmarke 18 mit dem Kern 6 ausgebildet, so dass die keramische Form 16 bezüglich des Kerns 4 maßgenau ge mäß dem 3D-Modell (nicht dargestellt) des Gussbauteils 2 (Fig. 7) durch die Kernmarke 18 positioniert bleibt. Dann wird das verlore ne Modell 14 aus der keramischen Form 16 um den Kern 4 herum (die beide weiter von der positionierenden Verbindung 18 gehalten und zueinander positioniert werden) entfernt. Eine Hohlform 20 ent steht zwischen der Oberfläche des keramischen Kerns 4 und der In nenfläche 14 der keramischen Form 16. Die eigentliche (nach dem Gießen zu zerstörende, also „verlorene") Gussform ist fertigge stellt .

Nun wird dort hinein geschmolzenes Metall (nicht dargestellt) ge gossen. Anschließend wird dieses abkühlen gelassen. Das geschmol zene Metall (nicht dargestellt) erstarrt zu dem festen Gussteil 2, das gemäß Fig. 7 in einem nächsten Verfahrensschritt sichtbar wird (durch Beseitigen der verlorenen keramischen Form 16 und des kera mischen Kerns 4 von dem Gussteil 2) und so als Bauteil mit einer (dem Kern 4 genau entsprechenden) Hohlraumstruktur 22 mit großer Maßgenauigkeit zur Verfügung steht.

Das Verfahren der Herstellung des in Figur 1 dargestellten kerami schen Kerns 4, 4' nun dient sozusagen dem Vorbereiten der - soweit beschriebenen - eigentlichen Herstellung durch Gießen (gemäß Figur 6 und 7) des Gussteils 2 mit Hohlraumstrukturen 3, 3', indem es ein anfänglicher Verfahrensabschnitt zum Herstellen des Kerns 4, 4 ' als eines Bestandteils der (verlorenen) Form 16 des Gussteils 2 ist, an den sich also die anschließenden Verfahrensabschnitte (gemäß Figur 2 bis 6) zum Herstellen der (verlorenen) Form 16 des Gussteils 2 anschließen - und dabei wie beschrieben hochgenau geo metrisch orientieren.

Dieses besondere Verfahren der Herstellung des in Figur 1 darge stellten keramischen Kerns 4, 4' und auch der Kerne 4, 4' gemäß den Figuren 8-10 richtet sich auf das Herstellen des keramischen Kerns aus (mindestens) zwei Teilbereichen 4 und 4' - und umfasst die folgenden Schritte: a) Herstellen des ersten Teilbereichs 4 des keramischen Kerns - und zwar gusstechnisch - einschließlich mindes tens einer ersten Fügestruktur 24 in einer Oberfläche des Teilbereichs ; b) Herstellen mindestens eines zweiten Teilbereichs 4 ' des keramischen Kerns - und zwar 3D-Druck-technisch - ein schließlich mindestens einer zweiten, zu der ersten Fü gestruktur 24 passenden Fügestruktur 26 in einer Oberflä che des zweiten Teilbereichs 4'; c) Zusammenfügen des mindestens einen ersten Teilbereichs 4 und des mindestens einen zweiten Teilbereichs 4 ' des Kerns an den zueinander passenden Fügestrukturen 24, 26 zu dem Kern gemäß Geometriekoordinaten des Gussteils.

Das gusstechnische Herstellen umfasst dabei die folgenden Schrit te : i. Druckloses oder zumindest druckarmes Gießen eines kerami schen Rohlings des Kernteilbereichs 4 mittels Schlicker gießen, Druckschlickergießen, kaltisostatischem Pressen, heißisostatischem Pressen, uniaxialem Pressen, Heißgie ßen, Niederdruck-Spritzgießen, Gelcasting oder Extrudie ren, und zwar mit Übermaß bezogen auf die Geometriekoor dinaten des Kerns; ii. CNC-Bearbeitung, insbesondere CNC-Fräsen des Kerns, gemäß dem 3D-Modell in einem ersten CNC-Bearbeitungsverfahren .

Im Einzelnen wird dabei im 3D-Modell mindestens eine Schnitt- oder Fügestelle 28 definiert, bis zu der die Kerngeometriedetails guss technisch als ein einstückiger Kernbauteilbereich 4 oder Kern grundkörper 4 (wie gesagt insbesondere mittels eines Kernrohlings und dessen anschließender CNC-Bearbeitung) hergestellt werden sol len. So kann der Gesamtkern 4, 4 ' an den Fügestellen 28 aus min destens zwei Kernbauteilbereichen 4, 4' zusammengesetzt werden. Die Kernbauteilbereiche 4, 4' können entweder allesamt gusstech nisch hergestellt werden (zum Beispiel um Dimensionsgrenzen zum Beispiel der Herstellbarkeit eines einstückigen Gesamtkerns über schreiten zu können) . Oder mindestens ein Kernbauteilbereich 4 ' jenseits der Fügestelle 28 wird (wie in den abgebildeten Beispie len) 3D-drucktechnisch hergestellt, insbesondere um dort kleiner dimensionierte und komplexere Details 29 (letztere wie zum Bei spiel Hinterschnitte - oder auch komplexere Hohlräume des Kerns (29 in Fig. 8c; also Stege oder andere Massivitäten komplexerer Gestalt im (vom Kern später zu formenden) Hohlraum des herzustel lenden Bauteils) hersteilen zu können, als gusstechnisch reali sierbar. Ein angefügter Kernbauteilbereich 4' kann zum Beispiel auf eine Oberfläche eines anderen Kernbauteilbereichs 4 aufgesetzt sein (zum Beispiel gemäß Fig. 8b) oder in eine Durchdringung ein gesetzt (zum Beispiel gemäß Fig. 8c), und so an mehr als einer Oberfläche des anderen Kernbauteilbereichs 4 in Erscheinung tre ten .

Im 3D-Modell wird also weiter detailliert eine erste Fügestruktur 24 und eine dazu passende zweite Fügestruktur 26 der mindestens einen Schnitt- oder Fügestelle 28, zum verbindungstechnischen Her stellen einer mechanisch sicheren Überbrückung der beiden Kernbau teilbereiche 4 und 4' gestaltet.

Die Auswahl der Kernbauteilbereiche 4', welche als „3D-Keramik" in 3D-Drucktechnik ausgeführt werden, folgt der bevorzugten Regel, besonders fein detaillierte Einzelheiten oder besonders klein di mensionierte und komplexe Details in 3D-Drucktechnik auszuführen, zum Beispiel um größere Gestaltungsfreiheit bezüglich Spaltweiten, Hinterschnitten und ähnlichem von (insbesondere beim CNC-Fräsen problematischen) Details zu erhalten.

Nach einer Vorbereitung der beiden Fügeflächen 24, 26 oder Fü gestrukturen 24, 26 zum Beispiel als Spielpassung mit oder auch ohne Keramikkleber werden die beiden Kernbauteilbereiche gefügt. Vorbereitungsschritte können dabei sein (alternativ oder kumula tiv) : Reinigen, Trocknen, Entgraten, chemisches Oberflächenbehan- deln, Aufträgen von Klebstoff 30.

In Figur 10 schematisch dargestellt sind verschieden gestaltete Fügestellen 28 der Kernbauteilbereiche 4 und 4' im Formschluss mit Spielpassung im Kegel- oder Keilsitz: ohne Klebung (Figur 10a); mit Klebung 30 (Figur 10b ff) , und zwar in einem in der Fügefläche 28 ausgebildeten Hohlraum 32 (Figur 10b) ; mit Klebung in stiftför migen Kammern 34, die die Fügefläche 28 durchkreuzen (Figur 10c); mit Abstandhaltern 36, die formschlüssig in Nuten 38 sitzend die Fügekonturen 24, 26 auf Abstand für den Klebstoff 30 halten, wel cher mit dem Klebstoff 30 ausgefüllt ist (Figur lOd) . Auch können die Kernbauteilbereiche 4 und 4 ' formschlüssig zum Beispiel durch eine Schwalbenschwanzkontur 40 miteinander „verriegelt" sein (Fi gur lOe) und auch dann möglicherweise zusätzlich verklebt.

Bezugszeichenliste

Gussteil 2

Gasturbinenschaufel 2

Hohlraumstrukturen 3, 3' innere Kühlkanäle 3, 3' keramischer Kern 4, 4'

Bearbeitungshalterung 6

Gefäß (Volumen) 8

Modellwachs 10

Modellwerkstoff 10

Gussteilkubatur 12 verlorenes Modell 14

Wachsmodell 14

Innenfläche 14

Teilbereichs 4

Keramikschale 16 verlorene Form 16

Kernschlösser 18

Kernmarke 18 Verbindung 18

Hohlform 20

Hohlraumstruktur 22

Fügestruktur 24, 26

Schnitt- oder Fügestelle 28

Klebstoff 30

Hohlraum 32

stiftförmige Kammern 34

Abstandhalter 36

Nuten 38

Schwalbenschwanzkontur 40