Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fahrwerks- komponenten für Nutzfahrzeuge und eine mit diesem Verfahren hergestellte Achseinheit.

Bei bisher aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, werden Bauteile, die eine zylinderförmige Oberfläche umschließen, meist durch bekannte Schweißver- fahren, wie das Gasschweißen oder das Lichtbogenschweißen, stoffschlüssig und dauerhaft aneinander festgelegt. Nachteilig ist hierbei der meist punktuelle Wärmeeintrag der zu gefährlichen Thermospannungen im Material führt. Weiterhin sind aus dem Stand der Technik auch diverse Reibschweißverfahren bekannt, bei denen ein zylinderförmiger Körper durch einen Keil oder Konus während des Reib- schweißvorgangs aufgeweitet wird und das zu befestigende Bauteil an dem aufgeweiteten Teil des zylindrischen Körpers reibverschweißt wird. Der Nachteil bei diesem Verfahren ist, dass zum Einen der zylindrische Körper verformt werden muss und zum anderen die Aufweitung nur bei zylindrischen Körpern geringer Wandstärke möglich ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also, ein Verfahren zur Herstellung von Fahrwerkskomponenten aufzuzeigen, bei welchem verschiedene Bauteile, unabhängig von ihrer Wandstärke, stoffschlüssig verbunden werden können. Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und einer Achseinheit gemäß Anspruch 10. Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen, wobei die gegenständlichen Merkmale der Unteransprüche des Verfahrens zur Herstellung von Fahrwerkskomponenten selbstver- ständlich auch zur näheren Beschreibung und Charakterisierung der Achseinheit verwendet werden können.

Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren zur Herstellung von Fahrwerkskompo- nenten für Nutzfahrzeuge die Schritte: Bereitstellen eines ersten Bauteils und eines zweiten Bauteils, wobei das erste Bauteil einen ersten Kontaktbereich aufweist, in dem es im Wesentlichen rotationssymmetrisch um eine Rotationsachse ausgebildet ist, und wobei das zweite Bauteil einen zweiten Kontaktbereich aufweist, der gekrümmt ist und dem ersten Kontaktbereich gegenüberliegend ange- ordnet wird; Versetzen eines der Bauteile in Rotation um die Rotationsachse relativ zum jeweils anderen Bauteil; Gegeneinandertreffen der Bauteile, um zwischen dem zweiten Kontaktbereich und dem ersten Kontaktbereich Reibung und eine Anschmelzung des ersten und zweiten Kontaktbereichs zu erzeugen; und Verzögern der Rotation der Bauteile relativ zueinander, wobei die angeschmolzenen Bereiche in den festen Aggregatzustand übergehen und eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil hergestellt wird. In einem ersten Verfahrensschritt werden ein erstes und ein zweites Bauteil bereitgestellt, wobei die Bauteile jeweils einen Kontaktbereich aufweisen und wobei das erste Bauteil in seinem ersten Kontaktbereich im Wesentlichen rotationssymmet- risch um eine Rotationsachse ausgebildet ist. Das erste Bauteil ist bevorzugt die Achse eines Nutzfahrzeuges, wobei diese ihre größte Erstreckung längs der Rotationsachse aufweist und bevorzugt einen oder mehrere rotationssymmetrisch um diese Rotationsachse ausgebildete erste Kontaktbereiche aufweist. Das zweite Bauteil weist einen zweiten Kontaktbereich auf, welcher gekrümmt ist und dem ersten Kontaktbereich derart gegenüberliegend angeordnet wird, dass die Achse, um die sich der zweite Kontaktbereich im Wesentlichen krümmt, in Richtung des ersten Kontaktbereiches weist. Mit anderen Worten wird der zweite Kontaktbereich derart angeordnet, dass seine gekrümmte Seite bzw. Fläche den ersten Kontaktbereich zumindest bereichsweise umschließt. Erfindungsgemäß werden die bei- den Bauteile in Rotation um die Rotationsachse, relativ zueinander versetzt. Es ist dabei bevorzugt, nur das erste Bauteil in Rotation zu versetzen und das zweite Bauteil ortsfest zu halten. Insbesondere, wenn das erste Bauteil besonders schwer oder besonders groß ist oder eine komplexe Geometrie aufweist, die sich nur schwer in Rotation versetzen lässt, kann es auch bevorzugt sein, dass das zweite Bauteil um das erste Bauteil herum rotiert, wobei das erste Bauteil ortsfest verbleibt. Die Rotationsgeschwindigkeit der beiden Bauteile relativ zueinander bestimmt gemeinsam mit der später zwischen den Bauteilen wirkenden Druck- bzw. der Anpresskraft, die wiederum eine Druckkraft zwischen den beiden Kontaktbe- reichen der Bauteile verursacht, die zwischen erstem und zweiten Kontaktbereich erzeugte Temperatur, welche wiederum ihrerseits zu einer Anschmelzung des Materials des ersten und/oder des zweiten Bauteils führt. Die Rotationsgeschwindigkeit darf dabei nicht zu hoch sein, um nicht eine übermäßige Reibung und dadurch eine übermäßige Temperaturentwicklung zu verursachen, welche wiederum Gefügestörungen bzw. beispielsweise Verzundern von Legierungselementen, wie bspw. Kohlenstoff, oder übermäßiges Anschmelzen des Materials des ersten und des zweiten Bauteils führen kann. Bevorzugt ist es, wenn zumindest das Material eines der Bauteile in einen teigigen Zustand übergeht. Nachdem die Bauteile in Rotation zueinander versetzt wurden, und die gewünschte Rotationsgeschwindig- keit erreicht ist, werden die Bauteile aufeinander zu verlagert und gegeneinander gepresst. Dabei tritt der erste Kontaktbereich in Kontakt mit dem zweiten Kontaktbereich und es findet Reibung zwischen den beiden Kontaktbereichen statt, da sie sich aufgrund der Rotation der Bauteile relativ zueinander verlagern. In den Bereichen der Kontaktbereiche, in denen Reibung stattfindet, wird die kinetische Ener- gie des ersten und des zweiten Bauteils relativ zueinander in thermische Energie gewandelt, wobei dieser Eintrag thermischer Energie zu einem Anstieg der Temperatur im Material der beiden Kontaktbereiche bzw. der beiden Bauteile führt. Der Temperaturanstieg ist bevorzugt derart groß, dass eine Anschmelzung erreicht wird, dass also die Schmelztemperatur des Herstellungsmaterials eines der Bau- teile erreicht wird. Bestehen die Bauteile aus unterschiedlichem Material mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen, so reicht es im Allgemeinen, wenn eines der Bauteile, jenes mit der niedrigeren Schmelztemperatur, bereichsweise angeschmolzen wird und das andere, das mit der höheren Schmelztemperatur, lediglich in den Fließbereich durch Erreichen der Fließtemperatur gelangt, da trotzdem eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem angeschmolzenen ersten Bauteil und dem nicht angeschmolzenen zweiten Bauteil entstehen kann. Das Reibschweißverfahren eignet sich somit insbesondere zum Verschweißen von Bauteilen, die aus unterschiedlichen Herstellungsmaterialien hergestellt sind. Nachdem zwischen beiden Kontaktbereichen, dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich, eine ausreichende Anschmelzung erzeugt ist, wird die Rotation der Bauteile relativ zueinander verzögert, d.h. die relative Rotationsgeschwindigkeit wird vermindert. Es ist dabei bevorzugt, dass die Rotationsgeschwindigkeit in der Position den Wert 0 erreicht, die beiden Bauteile sich also nicht weiter relativ zueinander bewegen, in der die Bauteile nach Beendigung des Verfahrens aneinander festgelegt sein sollen. Es kann weiterhin bevorzugt sein, dass die Rotation der Bauteile relativ zueinander bereits mit dem Moment des ersten Kontaktes zwischen dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich verringert wird und während Anschmelzung zwi- sehen den beiden Kontaktbereichen stattfindet, bereits sukzessive abnimmt. Ein bevorzugtes Beispiel hierfür ist das Schwungradschweißen, bei welchem beide Bauteile auf eine bestimmte Geschwindigkeit relativ zueinander gebracht werden und durch am ersten und/oder zweiten Bauteil befestigte Schwungmassen eine bestimmte kinetische Energie zur Verfügung steht, die während des Reibschweiß- Vorgangs in thermische Energie gewandelt wird, wobei die Rotation ab dem Moment des ersten Kontaktes der beiden Bauteile permanent verlangsamt und die kinetische Energie stetig in thermische Energie gewandelt wird, bis die kinetische Energie aufgebraucht ist und die beiden Teile in der richtigen Position relativ zueinander ausgerichtet und miteinander verschweißt sind. Die mittels des erfin- dungsgemäßen Verfahrens zwischen dem ersten und dem zweiten Bauteil hergestellte stoffschlüssige Verbindung weist eine besonders hohe Güte auf, da durch den gleichmäßig über die beiden Kontaktbereiche eingebrachten Wärmeeintrag ein Materialverzug aufgrund von Temperaturspannungen minimiert ist. Weiterhin werden während des ersten Kontakts der beiden Bauteile bzw. der beiden Kon- taktbereiche zueinander eventuell störende Oxidschichten auf den Bauteilen ab- gespant bzw. abgerieben und es kann ein möglichst gleichmäßiges Gefüge an der Fügefläche, mit möglichst wenigen, störenden Fremdmaterialeinschlüssen, erreicht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen der erste Kontaktbereich und der zweite Kontaktbereich Kontaktflächen auf, die vor dem Gegeneinanderpressen einander gegenüberliegend ausgerichtet werden und relativ zueinander divergierend oder konvergierend ausgebildet sind. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass, wenn die beiden Kontaktflächen der Kontaktbereiche einander gegenüber- liegend ausgerichtet sind, der Abstand der beiden Kontaktflächen zueinander entlang oder quer zur Rotationsachse zunimmt und/oder abnimmt. Bevorzugt ist beispielsweise, dass der erste Kontaktbereich am ersten Bauteil kreisrund ausgebildet ist und der zweite Kontaktbereich am zweiten Bauteil ebenfalls kreisrund aus- gebildet ist, wobei jedoch der mittlere Radius der Krümmung des zweiten Kontaktbereiches kleiner oder größer als der Radius des ersten Kontaktbereiches ist. Besonders bevorzugt weist der zweite Kontaktbereich einen größeren mittleren Radius auf als der erste Kontaktbereich, wobei die Kontaktflächen der beiden Kontaktbereiche relativ zueinander divergierend ausgebildet, , so dass beim Gegen- einanderpressen der beiden Bauteile zunächst ein mittlerer Punkt des zweiten Kontaktbereiches beim ersten Kontaktbereich eingreift. Alternativ bevorzugt können die beiden Kontaktflächen zueinander konvergierend ausgebildet sein, wobei der zweite Kontaktbereich einen kleineren mittleren Radius aufweist als der erste Kontaktbereich, so dass beim Gegeneinanderpressen der beiden Bauteile zu- nächst zwei Enden eines beispielsweise sichel- oder halbmondförmigen zweiten Bauteils mit dem ersten Kontaktbereich in Kontakt treten. Bevorzugt ist diese konvergierende oder divergierende Auslegung der Kontaktflächen der Kontaktbereiche, um zu erreichen, dass zunächst nur bereichsweise Anschmelzung zwischen den beiden Kontaktbereichen stattfindet, und gleichzeitig zunächst nur bereichs- weise Reibung zwischen den beiden Kontaktbereichen auftritt und somit das für das Anschmelzen der beiden Bauteile benötigte Drehmoment bzw. die Rotationsenergie bzw. die kinetische Energie möglichst gering gehalten werden kann, wobei die Anforderungen an die Fertigungsmaschine gering gehalten werden können. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform werden die Bauteile quer zur Rotationsachse gegeneinander gepresst, wobei das zweite Bauteil entlang seiner Um- fangsrichtung ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform können Anbauteile exzentrisch zur Rotationsachse an das erste Bauteil, welches bevorzugt beispielsweise eine Fahrzeugachse oder ein sonstiger zylinderförmiger oder rotationssymmetrischer Tragkörper einer Fahr- werksaufhängung eines Nutzfahrzeuges sein kann, festgelegt werden. Beispielsweise kann das zweite Bauteil ein Bremsträger sein. Bevorzugt ist es ebenfalls, dass das zweite Bauteil entlang seiner Umfangsrichtung, also entlang seiner Erstreckung quer oder im Wesentlichen quer zur Rotationsachse, ein erstes und ein zweites Ende aufweist. Das zweite Bauteil ist in der Nähe des zweiten Kontaktbereiches, also bevorzugt als ein ringabschnittförmiger oder bevorzugt kreis- abschnittförmiger Körper ausgelegt, wobei es bevorzugt sein kann, den zweiten Kontaktbereich als Halbkreisabschnitt bzw. halbkreisförmiger Ringabschnitt auszu- legen, um das zweite Bauteil seitlich an das erste Bauteil heranführen zu können und die beiden Kontaktbereiche miteinander in Kontakt treten zu lassen. Weiterhin bevorzugt kann es sein, dass das zweite Bauteil bzw. der zweite Kontaktbereich den ersten Kontaktbereich nahezu vollständig umfasst, wobei das erste und das zweite Ende des zweiten Bauteils derart voneinander beabstandet sind, dass an ihnen eine Kraft angelegt werden kann, die beide Enden aufeinander zu bewegt, somit den Radius bzw. den mittleren Radius des zweiten Kontaktbereichs des zweiten Bauteils verringert und den zweiten Kontaktbereich auf den ersten Kontaktbereich presst, so dass Anschmelzung erzeugt wird und das zweite Bauteil nach Verzögern bzw. Stoppen der Rotation nahezu über den gesamten ersten Kontaktbereich am ersten Bauteil festgelegt ist. Es versteht sich, dass, wenn das zweite Bauteil quer zur Rotationsachse an das erste Bauteil angepresst werden soll, das zweite Bauteil nicht als ringförmiger Körper ausgelegt sein kann bzw. der zweite Kontaktbereich nicht ringförmig ausgelegt sein kann, da sonst das erste Bauteil, welches in der Aussparung des ringförmigen Körpers angeordnet wäre, nur an einer Seite bzw. an einer Hälfte der Innenfläche des Ringkörpers mit dem zweiten Bauteil in Kontakt gebracht werden könnte. Eine Ausnahme hiervon könnte vorliegen, wenn bevorzugt ein zweites Bauteil in erhitztem Zustand und damit in thermisch ausgedehntem Zustand über das erste Bauteil übergestülpt wird, während das erste Bauteil unter Rotation gehalten wird und das zweite Bauteil abkühlt, sich zusammenzieht und somit ein Presssitz und eine gleichzeitige Anschmelzung der Kontaktbereiche der beiden Bauteile erzeugt werden kann und ein, den Presssitz unterstützender Stoffschluss das zweite Bauteil am ersten Bauteil festlegt.

Von Vorteil ist es, wenn das erste Ende derart geformt ist, dass vor dem ersten Ende während des Rotationsvorganges angestautes Material in den Raum zwischen dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich geleitet wird. Insbesondere bevorzugt kann es sein, dass das erste Ende des zweiten Kontaktbereiches angeschrägt ist bzw. derart angeschrägt ist, dass vor dem ersten Ende aufgestautes Material entlang der schrägen Kante unter den zweiten Kontaktbereich und damit in den Zwischenraum zwischen dem zweiten Kontaktbereich und dem ersten Kontaktbereich geleitet wird. Zu einem Materialstau vor dem ersten Ende kommt es, wenn das erste Ende entgegen der Rotationsrichtung des ersten Kontaktbereiches ausgerichtet ist, so dass während des Reibvorganges abgeriebenes, angeschmol- zenes oder durch die Anpresskraft zwischen beiden Bauteilen herausgepresstes Material bugwellenartig vor dem ersten Ende des zweiten Kontaktbereiches gesammelt wird. Da es im Allgemeinen nicht erwünscht ist, dass das angesammelte Material auch nach Ende des Rotationsvorganges vor dem ersten Ende als Anhäufung verbleibt, sondern wieder in die Verschweißzone zwischen dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich geleitet werden soll, ist das erste Ende derart ausgelegt bzw. geformt, dass sich das angeschmolzene Material nicht dauerhaft vor dem ersten Ende aufstaut, sondern permanent in den Zwischenraum zwischen dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich geleitet wird. Alternativ kann es auch bevorzugt sein, dass das erste Ende einen gerundeten bzw. gekrümmten Rück- sprung aufweist, wobei die Rundung derart angelegt ist, dass das angestaute Material zunächst auf den größeren Querschnitt der Aussparung bzw. Rundung trifft und von diesem allmählich auf einen geringeren Querschnitt verengt wird und anschließend in den Spalt zwischen den ersten und zweiten Kontaktbereich gelangt. Mit Vorteil weist der zweite Kontaktbereich einen mittleren Krümmungsradius auf, der kleiner ist als der Radius des ersten Kontaktbereiches, so dass beim Gegen- einanderpressen der Bauteile zuerst die Enden des zweiten Kontaktbereiches am ersten Kontaktbereich reiben und wobei sich der Bereich angeschmolzenen Materials von den Enden entlang des Umfangs des zweiten Kontaktbereiches ausbrei- tet. Es ist von Vorteil, wenn die Anschmelzung des ersten und des zweiten Kontaktbereiches zunächst nur bereichsweise stattfindet, um die zur Erreichung dieser Anschmelzung benötigten Drehmomente, bzw. kinetische Energie, die wiederum durch Reibung in thermische Energie gewandelt wird, möglichst gering zu halten. Als mittlerer Krümmungsradius des zweiten Kontaktbereiches wird insbesondere der mittlere Radius bei einer nicht kreisrunden Form des zweiten Kontaktbereiches bezeichnet, wobei der zweite Kontaktbereich beispielsweise elliptisch oder polygonal ausgelegt sein kann. Nach Beginn des Krafteintrages, der wiederum zum Gegeneinanderpressen der beiden Bauteile führt, wird zunächst diese erste Kontaktzone zwischen dem ersten und zweiten Kontaktbereich angeschmolzen und bereichsweise abgetragen. Da sich bevorzugt die Anschmelzungszone von den Enden des zweiten Kontaktbereiches her ausbreitet, ist schließlich der gesamte zweite Kontaktbereich mit einer angeschmolzenen Schicht überzogen und liegt am ersten Kontaktbereich an. Alternativ bevorzugt kann, wenn der mittlere Krüm- mungsradius des zweiten Kontaktbereiches größer ist als der Radius des ersten Kontaktbereiches, zunächst die Mitte des zweiten Kontaktbereiches mit dem ersten Kontaktbereich in Berührung geraten und sich die Zone der Anschmelzung von der Mitte heraus bis zu den Enden des zweiten Kontaktbereiches ausbreiten. Bevorzugt ist das Verhältnis des mittleren Radius' des zweiten Kontaktbereiches zum Radius des ersten Kontaktbereiches im Bereich von 0,8 bis 0,99, bevorzugt 0,9 bis 0,98 und insbesondere bevorzugt bei 0,95. Je kleiner das Verhältnis des mittleren Radius' des zweiten Kontaktbereichs zum Radius des ersten Kontaktbereiches, desto größer ist das Übermaß, welches der erste Kontaktbereich gegen- über der vom zweiten Kontaktbereich freigelassenen Öffnung, durch welche der erste Kontaktbereich bzw. das erste Bauteil quer zur Rotationsachse bis an den zweiten Kontaktbereich des zweiten Bauteils herangeführt werden kann. Weiterhin bestimmt sich durch dieses Verhältnis die Menge des zunächst an den Enden des zweiten Kontaktbereiches abzuschmelzenden bzw. abzutragenden Materials, be- vor der gesamte zweite Kontaktbereich mit dem ersten Kontaktbereich zusammentrifft und Anschmelzung über die gesamte Umfangslänge des zweiten Kontaktbereiches stattfindet.

In einem alternativ bevorzugten Verfahren ist einer der Kontaktbereiche trichter- förmig ausgebildet und der jeweils andere Kontaktbereich rotationssymmetrisch angefast und/oder abgerundet ausgebildet, wobei das erste und das zweite Bauteil entlang der Rotationsachse gegeneinander gepresst werden. Auch für das in dieser Ausführungsform mit anderen Worten beschriebene axiale Rotationsreibschweißen, lässt sich der Vorteil von zueinander konvergierend bzw. divergierend ausgebildeten Kontaktflächen der beiden Kontaktbereiche ausnutzen. Insbesondere bevorzugt ist dabei der Öffnungswinkel der trichterförmigen Öffnung bzw. Aussparung des einen Kontaktbereiches größer oder kleiner als der Winkel der Anfa- sung bzw. der mittlere Winkel der Abrundung des jeweils gegenüber liegenden Kontaktbereiches, so dass, wenn die beiden Bauteile gegeneinander gepresst werden, zunächst eine bereichsweise bzw. linienförmige Kontaktzone zwischen den beiden Bauteilen entsteht, in der eine erste Anschmelzung stattfindet. Alternativ bevorzugt kann auch die trichterförmig ausgebildete Kontaktfläche eines der beiden Kontaktbereiche gerundet bzw. ballig ausgebildet sein. Ein wesentlicher Vorteil, wenn die beiden Bauteile längs der Rotationsachse gegeneinander ge- presst werden, liegt darin, dass, wenn nur eines der beiden Bauteile rotiert und dieses längs seiner Rotationsachse verlagert wird, es mit einer beliebigen korrespondierenden Geometrie des gegenüber liegenden Bauteils zusammengefügt werden kann. Auf diese Weise lassen sich beispielsweise abgewinkelte Rohr- o- der Achsbaugruppen erstellen bzw. es können immer neue Bauteile an bereits zusammengefügte Bauteile angeschweißt werden.

In einer besonders bevorzugten Weise weist der zweite Kontaktbereich vor dem Gegeneinanderpressen der Bauteile einen oder eine Vielzahl von Kontaktvor- Sprüngen auf. Die Kontaktvorsprünge dienen, wie auch eine divergierende oder konvergierende Gestaltung der Kontaktflächen des ersten und des zweiten Kontaktbereiches, einem zunächst nur bereichsweisen Kontakt zwischen den beiden Bauteilen und somit einer zunächst nur bereichsweisen Anschmelzung des Materials des zweiten und des ersten Bauteils. Die Kontaktvorsprünge können eine trapezförmige, eine gerundete oder eine konkave bzw. konvexe Form aufweisen, wobei durch die Kontaktvorsprünge insbesondere das Fließverhalten des angeschmolzenen Materials beeinflusst werden soll bzw. dieses angeschmolzene Material im Bereich der Anschmelzungszone gehalten werden soll. Es ist weiterhin bevorzugt, dass während des Schweißvorganges die Kontaktvorsprünge abgetra- gen, abgerieben bzw. abgeschmolzen werden, so dass nach Ende des Schweißvorganges das Material der Kontaktvorsprünge gleichmäßig über den Umfang des ersten Kontaktbereiches verteilt ist und an der gesamten Schweißstelle zwischen dem ersten und zweiten Bauteil als Schweißmaterial dient. Zweckmäßigerweise ragen die Kontaktvorsprünge aus der Kontaktfläche des zweiten Kontaktbereiches in Richtung der Kontaktfläche des ersten Kontaktbereiches heraus. Weiterhin kann es bevorzugt sein, dass die Enden der Kontaktvorsprünge, welche der Rotationsrichtung entgegenstehen, angeschrägt, abgerundet oder ähnlich geformt sind, um vor dem Kontaktvorsprung aufgestautes Material in den Zwischenraum zwischen Kontaktvorsprung und ersten Kontaktbereich zu leiten und somit der Anschmelzungsregion wieder zuzuführen.

Insbesondere bevorzugt ist es, dass das zweite Bauteil eine Vielzahl von zweiten Kontaktbereichen aufweist, die einen ersten Reibkontakt zum ersten Kontaktbereich herstellen, um eine erste bereichsweise Anschmelzung zwischen dem ersten und dem zweiten Kontaktbereich zu erzeugen. Es kann bevorzugt sein, insbesondere wenn Biegemomente oder Torsionsmomente vom ersten Bauteil auf das zweite Bauteil übertragen werden sollen, dass das zweite Bauteil über mehrere räumlich voneinander getrennte Kontaktstellen mit dem ersten Bauteil verbunden ist. In bevorzugter Weise, im Falle von Radialschweißen als Verfahren, d.h. die beiden Bauteile werden quer zur Rotationsachse oder im Wesentlichen quer zur Rotationsachse gegeneinander gepresst und verschweißt, ist eine Vielzahl von zweiten Kontaktbereichen bzw. ersten Kontaktbereichen längs der Rotationsachse voneinander beabstandet vorgesehen, so dass eine Anschmelzung zwischen beiden Bauteilen gleichzeitig an mehreren Kontaktbereichen, welche sich längs der Rotationsachse zwischen dem ersten und zweiten Bauteil verteilen, erzielt wird. Weiterhin ist es denkbar, das zweite Bauteil in einem beliebigen Winkel längs bzw. quer zur Rotationsachse und sämtlichen Winkelstufen dazwischen mit dem ersten Bauteil zu verschweißen, wobei der erste Kontaktbereich eine Kontaktfläche aufweisen muss, die im Wesentlichen senkrecht zur Pressrichtung bzw. zur Kraftrichtung während des Gegeneinanderpressens der beiden Bauteile gegeneinander, ausgerichtet ist, so dass auf diese Weise auch nicht radial, bzw. senkrecht, oder nicht axial ausgerichtete zweite Bauteile am ersten Bauteil festgelegt werden kön- nen.

Insbesondere kann es auch bevorzugt sein, dass die Kontaktvorsprünge, welche am zweiten Kontaktbereich oder bevorzugt auch am ersten Kontaktbereich vorgesehen sind, während des Anschmelzvorgangs bzw. während des Schweißvor- gangs nicht vollständig abgetragen werden und so nach Beendigung der Rotation bzw. nach Beendigung des Schweißvorgangs das zweite Bauteil nur bereichsweise, d.h. im Bereich der Kontaktvorsprünge am ersten Bauteil festgelegt ist und dazwischen freiliegende Lücken, vorhanden sind. Dieses Merkmal kann insbeson- dere der Gewichtsreduzierung dienen und die zum Verschweißen der beiden Bauteile nötige Kraft bzw. Rotationsleistung oder Rotationsenergie vermindern.

Es kann bevorzugt sein, dass die Umfangslänge des zweiten Kontaktbereiches kleiner als die Hälfte der Umfangslänge des ersten Kontaktbereiches ist. Dieses Merkmal, welches insbesondere beim Gegeneinanderpressen der beiden Bauteile quer zur Rotationsrichtung zum Tragen kommt, sorgt dafür, dass das zweite Bauteil bequem seitlich, also quer zur Rotationsrichtung, an das erste Bauteil herangeführt und an diesem festgelegt werden kann. Wäre die Umfangslänge des zweiten Kontaktbereiches größer als die Hälfte der Umfangslänge des ersten Kontaktbereiches, so müsste das zweite Bauteil bzw. der zweite Kontaktbereich längs der Rotationsachse bzw. stirnseitig über das erste Bauteil übergestülpt werden und könnte erste anschließend an diesem festgelegt werden. Weiterhin erfindungsgemäß ist eine Achseinheit vorgesehen, insbesondere für Nutzfahrzeuge, umfassend ein erstes Bauteil und ein zweites Bauteil, wobei das erste Bauteil sich im Wesentlichen entlang einer Rotationsachse erstreckt und einen rotationssymmetrisch zur Rotationsachse ausgebildeten ersten Kontaktbereich aufweist, wobei das zweite Bauteil in einem ersten Zustand einen zweiten Kontaktbereich aufweist und wobei die Achseinheit mittels eines Rotationsreib- schweißverfahrens in einen zweiten Zustand bringbar ist, in dem das erste Bauteil am zweiten Bauteil im ersten bzw. zweiten Kontaktbereich zumindest bereichsweise stoffschlüssig festgelegt ist. Die Achseinheit ist also eine aus einem ersten und einem zweiten Bauteil mittels eines Rotationsreibschweißverfahrens herge- stellte Baugruppe und findet Einsatz insbesondere bei Nutzfahrzeugen, besonders bevorzugt im Bereich der Fahrwerke des Nutzfahrzeuges. Das erste Bauteil weist einen im Wesentlichen entlang einer Rotationsachse rotationssymmetrischen ersten Kontaktbereich auf, in welchem das zweite Bauteil am ersten Bauteil festgelegt ist.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Achseinheit und des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Fahrwerkskomponenten für Nutzfahrzeuge. Einzelne Merkmale der verschie- denen Ausführungsformen können dabei im Rahmen der Erfindung miteinander kombiniert werden. Gegenständliche Merkmale der Achseinheit können auch zur näheren Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens angewendet werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansichten einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Achseinheit vor Anwenden des Verfahrens in Fig. 1 a) und nach Abschluss des stoffschlüssigen Festlegens in Fig. 1 b),

Fig. 2 eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Achseinheit im Zustand vor dem stoffschlüssigen Festlegen,

Fig. 3 eine Schnittansicht des ersten und des zweiten Kontaktbereiches mit bevorzugten Ausführungsformen des Kontaktvorsprunges im Zustand vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum stoffschlüssigen Festlegen,

Fig. 4 eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des ersten und des zweiten Bauteils im Zustand vor dem Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Festlegen beider Bauteile aneinander, und

Fig. 5 eine Ansicht bevorzugter Ausführungsformen des zweiten Bauteils. Figuren 1 a) und b) zeigen Schnittansichten einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Achseinheit in zwei Zuständen. Fig. 1 a) zeigt dabei den ersten Zustand, vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Fahrwerkskomponenten für Nutzfahrzeuge. In diesem ersten Zustand wird ein erstes Bauteil 2 und ein zweites Bauteil 4 bereitgestellt. An der dem ersten Bauteil 2 gegenüberliegenden Seite weist das zweite Bauteil 4 einen zweiten Kontaktbereich 42 auf. Dieser zweite Kontaktbereich 42 ist erfindungsgemäß gekrümmt, bevorzugt um zumindest einen Punkt der im ersten Bauteil 2 angeordnet ist. Wie in der Figur gezeigt weist das zweite Bauteil 4 bevorzugt einen ringförmigen Abschnitt auf, bzw. ist in der Schnittansicht ringförmig ausgebildet, und umgibt das erste Bauteil 2 zumindest bereichsweise. Insbesondere ist dabei, wie in Fig. 1 a) gezeigt, der mittlere Krümmungsradius des zweiten Kontaktbereiches 42 größer als der Radius eines ersten Kontaktbereiches 22 des ersten Bauteils 2, damit wenn auch die Umfangslänge des zweiten Kontaktbereiches 42 größer ist als die Hälfte der Umfangslänge des ersten Kontaktbereiches 22, das zweite Bauteil 4 über das erste Bauteil 2 übergestülpt werden kann. Das zweite Bauteil 4 weist bevorzugt zwei Enden 48 und 49 auf, von denen das erste Ende 48 bevorzugt eine Anschrägung, bzw. eine Anfasung aufweist. Diese Anschrägung, bzw. Anfasung des ersten Endes 48 des zweiten Bauteils 4 dient bevorzugt dazu, aufgestautes Material in den Zwischenraum zwischen erstem und zweitem Kontaktbereich 22, 42 zu leiten. Das erste Ende 48 kann bevorzugt auch eine konvex, oder eine konkav gerundete Anfasung aufweisen. Weiterhin weist der zweite Kontaktbereich 42 bevorzugt zumindest einen Kontaktvorsprung 44 auf, der vom zweiten Kontaktbereich 42 abstehend zum ersten Kontaktbereich 22 hin ragt. Bevorzugt können mehrere, über den zweiten Kontaktbereich 42 verteilte Kontaktvorsprünge 44 vorgesehen sein, wie in Fig. 1 a) dargestellt. Um das erste und das zweite Bauteil 2, 4 in den in Fig. 1 b) gezeigten Zustand, in dem das erste Bauteil 2 stoffschlüssig am zweiten Bauteil 4 festgelegt ist, zu überführen, wird das erfindungsgemäße Verfahren zum stoffschlüssigen Festlegen von Fahrwerkskompo- nenten eingesetzt. Dabei werden das erste und das zweite Bauteil 2, 4 in Rotation zueinander versetzt und anschließend derart gegeneinander gepresst, dass der erste und der zweite Kontaktbereich 22, 42 in Kontakt miteinander treten und Reibung stattfindet. Die Rotationsrichtung der beiden Bauteile 2,4 ist in der in der Figur gezeigten Ausführung bevorzugt so vorgesehen, dass das zweite Bauteil 4 mit seinem ersten Ende 48 voran gegenüber dem ersten Bauteil 2 rotiert, um ein Ableiten von aufgestautem Material durch die Anschrägung des ersten Endes 48 zu ermöglichen. Es kann bevorzugt das erste Bauteil 2 rotieren, bei der in der Figur gezeigten Ausführungsform bevorzugt gegen den Uhrzeigersinn, während das zweite Bauteil 4 ortsfest gehalten wird. Es ist zu erwarten, dass bei Rotation nur des ersten Bauteils 2, bevorzugt die Achse eines Nutzfahrzeugs, ein geringerer maschineller Aufwand nötig ist, als bei Rotation eines ganzen, quer zur Rotations- achse A weiter ausladenden zweiten Bauteils 4. Weiterhin wird das zweite Bauteil 4 erfindungsgemäß gegen das erste Bauteil 2 gepresst, wobei insbesondere die beiden Kontaktbereiche 22 und 42 gegeneinander gepresst werden. Bei der in der Figur gezeigten bevorzugten Ausführungsform ist hierfür eine Verformung des zweiten Bauteils 4 nötig, wobei dessen Enden 48 und 49 aufeinander zu verlagert werden, so dass der mittlere Krümmungsradius R ₂ verringert wird bis die Kontaktvorsprünge 44 mit dem ersten Kontaktbereich 22 in Reibkontakt treten. Durch die Reibung zwischen den Kontaktvorsprüngen 44 und dem ersten Kontaktbereich 22 steigt die Temperatur in der Kontaktzone, bei ausreichender Anpresskraft und Rotationsdrehzahl bis hin zur Schmelztemperatur des Herstellungsmaterials des ersten Bauteils 2 und/oder des zweiten Bauteils 4. Es findet eine zunächst nur lokale Anschmelzung des ersten und des zweiten Kontaktbereiches 22, 42 statt. Bevorzugt werden dabei die Kontaktvorsprünge 44 abgetragen, das von ihnen abge- schmolzene Material bildet eine den ersten Kontaktbereich umgebende Zone angeschmolzenem Materials. Nachdem eine ausreichende Anschmelzung des ersten und/oder des zweiten Kontaktbereiches 22, 42 vorliegt, kann die Rotation der Bauteile 2, 4 zueinander angehalten werden, wobei durch Wegfall der Reibung zwischen den Kontaktbereichen 22, 42 die Temperatur in der Anschmelzungszo- ne, in Fig. 1 b) fett dargestellt und mit 22, 42 bezeichnet, sinkt und das angeschmolzene Material erstarrt. Das Ergebnis des Verfahrens ist eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Bauteil 2, 4, hergestellt durch eine zwischen erstem und zweitem Bauteil 2, 4 gleichmäßig verteilte Schweißzone. Das hier beschriebene Verfahren wird bevorzugt als Radialrotationsreib- schweißen bezeichnet, da die Bauteile 2,4 im Wesentlichen quer zur Rotationsachse gegeneinander gepresst werden.

Fig. 2 zeigt ein erstes Bauteil 2 und ein zweites Bauteil 4 in einem Zustand vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von Fahr- werkskomponenten. Dabei sind die Kontaktbereiche 22 und 42 der Bauteile 2 und 4 derart ausgelegt, dass sie entlang der Rotationsachse A aufeinander zu verlagert und gegeneinander gepresst werden. Der erste Kontaktbereich 22 ist bevorzugt als Mantelfläche eines Kegelstumpfes ausgeführt, wobei die Schnittkanten der Mantelfläche bevorzugt mit einem Winkel ßi gegenüber der Rotationsachse A geneigt sind. Der zweite Kontaktbereich 42 weist eine bevorzugt zumindest bereichsweise mit dem ersten Kontaktbereich korrespondierende Geometrie auf. Wie in Fig. 2 gezeigt ist der zweite Kontaktbereich 42 bevorzugt trichterförmig ausgebildet, wobei die Schnittkanten der nach innen weisenden Fläche des zweiten Kontaktbereiches 42 mit einem Winkel ß ₂ gegen die Rotationsachse A geneigt sind. Insbesondere bevorzugt unterscheiden sich ßi und ß2, so dass beim Aufeinandertreffen der beiden Kontaktbereiche zunächst nur ein schmaler Kontaktstreifen zwischen dem ersten und dem zweiten Bauteil 2, 4 entsteht, welcher dann durch das Voranschreiten der Anschmelzungszone weiter wächst, bis das erste und das zweite Bauteil in einer ausreichend großen Kontaktzone miteinander verbunden sind. Der Vorteil dieses Kontakts zwischen beiden Bauteilen 2, 4 in einem zunächst nur kleinen Bereich liegt darin, dass das zur Erzeugung der entsprechenden thermischen Energie durch Reibung zwischen den Bauteilen 2, 4 nötige Drehmoment und die Anpresskraft gering gehalten werden kann, da nicht der ge- samte erste Kontaktbereich 22 am zweiten Kontaktbereich 42 reibt. Weiterhin ergibt sich die Möglichkeit, durch Überwachung des Fortschritts der Anschmelzung den Verfahrensablauf genau zu beurteilen. Die in Fig. 2 gezeigte Auslegung und Anordnung der Bauteile 1 und 2 zueinander wird bevorzugt für ein als Axialrotati- onsreibschweißen bezeichnet, da die zueinander rotierenden Bauteile 2, 4 im We- sentlichen längs der Rotationsachse A gegeneinander gepresst werden. Bevorzugt ist ßi größer als ß2, wobei in diesem Fall, die Anschmelzung der Kontaktbereiche 22 und 42 von in der Figur links her erfolgt. Weiterhin kann es bevorzugt sein, dass das erste Bauteil 2 einen trichterförmigen ersten Kontaktbereich 22 aufweist während das zweite Bauteil 4 einen kegelstumpfförmigen zweiten Kon- taktbereich 42 aufweist. Weiterhin bevorzugt kann zumindest einer der beiden Kontaktbereiche eine gerundete, konkave oder konvexe Querschnittsgeometrie aufweisen, wobei durch die jeweilige Paarung der Geometrien der beiden Kontaktbereiche 22, 42 der Bereich des ersten Kontakts zwischen den Bauteilen 2, 4 und der zeitliche und räumliche Verlauf der Ausbreitung der Anschmelzungszone beeinflusst werden kann.

Fig. 3 zeigt Querschnittsansichten verschiedener, bevorzugter Ausführungsformen des Kontaktvorsprungs 44 der im zweiten Kontaktbereich 42 vor Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist. Dabei können spitz zulaufende, rechteckige, trapezförmige gerundete, positiv gekrümmte, bzw. konvexe und/oder negativ gekrümmte, bzw. konkave Querschnittsformen zur Anwendung gelangen. Die Querschnittsform des Kontaktvorsprunges 44 kann dabei insbesondere den Bereich des ersten Kontakts zwischen den Bauteilen 2, 4 und den zeitlichen und räumlichen Verlauf der Ausbreitung der Anschmelzungszone beeinflussen. So wird beispielsweise bei der, in der Figur rechts gezeigten, bevorzugten konkaven Querschnittsform des Kontaktvorsprunges 44, angeschmolzenes Material in den Raum zwischen den beiden spitz zulaufenden Enden des Kontaktvorsprungs geleitet, während die Enden im Laufe des Reibvorgangs bevorzugt zumindest teil- weise abgetragen, bzw. abgeschmolzen werden.

In Fig. 4 ist ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren zum Festlegen von Fahrwerkskomponenten gezeigt. Dabei wird ein zweites Bauteil 4 entlang einer zur Rotationsachse mit einem Winkel α ange- stellten Richtung gegen ein erstes Bauteil 2 verlagert und gepresst. Das zweite Bauteil 4, weist bevorzugt Kontaktvorsprünge 44 auf, die mit dem, in der Schnittansicht senkrecht zur Richtung der Verlagerung ausgerichteten, ersten Kontaktbereich 22 in Kontakt treten. Vorteilhaft bei dieser Ausführungsform ist es, dass an ein rotierendes, zumindest in einem ersten Kontaktbereich 22 rotationssymmet- risch ausgebildetes erstes Bauteil 2 ein zweites Bauteil 4 stoffschlüssig angefügt werden kann, ohne dass der zweite Kontaktbereich 42 des zweiten Bauteils 4 rotationssymmetrisch ausgebildet sein muss. Es können bevorzugt eine Vielzahl zweiter Bauteile 4 gleichzeitig an einem ersten Bauteil 2 festgelegt werden, wobei die zweiten Bauteile 4 bevorzugt radial und/oder axial zueinander versetzt ange- ordnet werden. Für einen bevorzugten Winkel α von 0° werden die Bauteile 2, 4 also längs der Rotationsachse A gegeneinander gepresst und es liegt ein reines Axialrotationsreibschweißverfahren vor. Für einen bevorzugten Winkel α von 90° werden die Bauteile 2, 4 also quer zur Rotationsachse A gegeneinander gepresst und es liegt ein radiales Rotationsreibschweißverfahren vor. Der Winkelbereich zwischen diesen beiden Extremwerten des Winkels α dient insbesondere dazu, ein zweites Bauteil 4, das Kräfte in eine bestimmte Richtung an das erste Bauteil 2 übertragen soll, in genau dieser Richtung am ersten Bauteil 2 festzulegen.

Fig. 5 schließlich zeigt eine Ansicht längs der Rotationsachse A zweier bevorzug- ter Ausführungsformen des ersten und zweiten Bauteils 2, 4 vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei weisen die gezeigten zweiten Bauteile 4 jeweils einen gekrümmten zweiten Kontaktbereich 42 mit einem Krümmungsradius R2 auf. Das erste Bauteil 2 ist in seinem ersten Kontaktbereich 22 bevorzugt kreisrund ausgebildet und weist einen Radius R1 auf. Das in der Figur links ge- zeigte zweite Bauteil 4 weist einen Krümmungsradius R2 auf, der bevorzugt größer ist als der Radius R1 des ersten Bauteils 2. Wird dieses zweite Bauteil 4 gegen das erste Bauteil 2 gepresst, so wird der erste Kontakt und damit die erste

Anschmelzung in der Mitte des zweiten Kontaktbereiches 42, also auf Höhe der horizontal eingezeichneten, gestrichelten Linie, stattfinden und sich anschließend bis zu den beiden Enden des zweiten Kontaktbereiches 42 ausbreiten. Das in der Figur rechts gezeigte zweite Bauteil 4 weist einen Krümmungsradius R2 auf, der kleiner ist als der Radius R1 des ersten Bauteils 2. Wird dieses zweite Bauteil 4 gegen das erste Bauteil 2 gepresst, so wird ein erster Kontakt und eine erste Anschmelzung zunächst an den Enden des zweiten Kontaktbereiches 42 stattfinden und sich zur Mitte des zweiten Kontaktbereiches 42 hin ausbreiten.

Bezugszeichenliste:

2 erstes Bauteil

4 zweites Bauteil

22 erster Kontaktbereich

42 zweiter Kontaktbereich

44 Kontaktvorsprung

48 erstes Ende des zweiten Kontaktbereiches

49 zweites Ende des zweiten Kontaktbereiches

A Rotationsachse

α Anpresswinkel rel. zu A

ßi Winkel erster Kontaktbereich

ß ₂ Winkel zweiter Kontaktbereich

R1 Radius der ersten Kontaktbereiches

R ₂ mittlerer Radius des zweiten Kontaktbereiches