Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Stahlflachprodukts, Verfahren zur Herstellung eines Stahlbauteils und beschichtetes Stahlflachprodukt II

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Stahlflachprodukts, ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlbauteils aus dem beschichteten Stahlflachprodukt sowie ein beschichtetes Stahlflachprodukt.

Unter dem Begriff des Stahlflachprodukts sind insbesondere Stahlbänder und Stahlbleche zu verstehen.

Das Beschichten von Stahlflachprodukten mit einer

größtenteils aus Zink, kurz: Zn, bestehenden Beschichtung ist in der Technik bekannt.

In der jüngeren Vergangenheit wurde erkannt, dass die Zugabe von geringen Mengen Magnesium, kurz: Mg, und/oder Aluminium, kurz: Al, in eine Zn-Beschichtung zu einer vorteilhaften

Kombination von Korrosionsschutz und guten

Verarbeitungseigenschaften führt. Ein Beispiel einer

Beschichtung aus dem Zn-Mg-Al-Elementesystem für ein

Stahlflachprodukt ist der EP 2 055 799 Al zu entnehmen.

Eine hohe und noch weiter zunehmende Bedeutung in vielen Bereichen der Technik, insbesondere im Automobilbereich, haben Bauteile, die aus warmumgeformtem Stahl bestehen. Diese werden beispielsweise erhalten, indem ein Stahlband oder eine

Stahlplatine auf eine Temperatur oberhalb der AC3-Temperatur erwärmt wird und sodann in einem Umformwerkzeug oder in mehreren Umformwerkzeugen sowohl umgeformt als auch abgekühlt wird.

Mittels Warmumformung von Stahl erhaltene Bauteile weisen den Vorteil einer Eigenschaftskombination aus hoher Festigkeit und gleichzeitig vorhandener ausreichender Zähigkeit bei relativ geringen Blechdicken auf. Aufgrund einer derartigen

Eigenschaftskombination werden derartige Bauteile beispielsweise im Karosseriebereich eines Fahrzeugs verwendet, wobei vor dem Hintergrund des zunehmend wichtigen Wunschs nach möglichst leichten Karosserien die Bedeutung der warmumgeformten

Stahlbauteile in Zukunft wohl hoch bleiben wird oder sogar noch wachsen wird.

Dadurch, dass im Automobilbereich üblicherweise nur

veredelte Bleiche Einsatz finden, besteht die Anforderung, dass Beschichtungen von Stahlflachprodukten den bei der Warmumformung herrschenden Bedingungen in ausreichendem Maße widerstehen.

Insbesondere wird an die Beschichtung die Anforderung gestellt, während der Warmumformung an dem Stahlflachprodukt durchgängig zu haften. An das fertige Bauteil wird die Anforderung gestellt, dass die Beschichtung rissfrei oder nahezu rissfrei vorliegt.

Die Aufgabe, welche der Erfindung zugrunde liegt, besteht darin, ein Stahlflachprodukt bereitzustellen, welches den erläuterten Anforderungen in ausreichendem Maße genügt.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Stahlflachprodukts mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Aufgabe wird weiterhin mit einem Verfahren zur Herstellung eines Stahlbauteils mit den Merkmalen des Anspruchs 9 sowie mit einem beschichteten Stahlflachprodukt mit den

Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines

beschichteten Stahlflachprodukts weist die folgenden Schritte auf :

Zunächst wird ein als Substrat dienendes, unbeschichtetes, Stahlflachprodukt bereitgestellt. Das Stahlflachprodukt besteht aus den folgenden Elementen:

0, 005-0, 38 C,

0,05-0,4 Si,

0,05-1,4 Mn,

0, 0005-0, 03 P,

0, 002-0, 025 S,

0,002-0,015 Al,

0-0,1 Nb, 0-0, 5 Cr + Mo,

0,001-0,15 Ti,

0-0, 005 B,

Rest Fe sowie unvermeidbare Verunreinigungen. Die

angegebenen Zahlenwerte bezeichnen den Gehalt des entsprechenden Elements in dem Stahlflachprodukt in Gewichtsprozent, kurz:

Gew.-%. Das Stahlflachprodukt besteht also aus den vorliegenden Elementen in den genannten Spannen, dem Rest zu 100 Gew-% Fe sowie Verunreinigungen innerhalb der Grenzen, in denen sie unvermeidbar und/oder nicht nachweisbar sind.

Die Auswahl des Kohlenstoffgehalts, kurz: C-Gehalts, erfolgte aufgrund der Anforderung, nach einer Warmumformung eine hohe Festigkeit bereitstellen zu können.

Silizium, kurz: Si, wurde in einem Gehalt zulegiert, welcher in ausreichendem Maß eine Festigkeitssteigerung durch

Mischkristallverfestigung und außerdem die Stabilisierung von Austenit durch Ferritbildung bewirkt. Der maximale

Siliziumgehalt wurde auf 0,4 Gewichtsprozent festgelegt, um nachteilige Auswirkungen auf die Haftung der Beschichtung an dem Substrat, insbesondere des Zn-Anteils der Beschichtung, infolge der Bildung von Siliziumoxid zu vermeiden.

Mangan, kurz: Mn, wurde zur Begünstigung der Entschwefelung des Stahls zugegeben. Die obere Grenze ist wiederum vor dem Hintergrund einer gewünschten Vermeidung von Oxidbildung in ausreichendem Maß gewählt.

Die Zugabe von geringen Phosphorgehalten zwischen 0,0005 Gew.-% und 0,03 Gew.-% dient der Verbesserung der Härtbarkeit durch Erhöhung von Mischkristallverfestigung. Die

vergleichsweise geringe obere Grenze des Phosphorgehalts wurde zur weitgehenden Vermeidung von Korngrenzenversprödung gewählt.

Der Schwefelgehalt, kurz: S-Gehalt, ausreichend gering bemessen, um eine nachteilige Bildung von Mangansulfit zu verhindern . Ein Aluminiumgehalt zwischen 0,002 Gew.-% und 0,015 Gew.-% dient der Bindung von im Eisen gelöstem Sauerstoff und

Stickstoff durch Bildung von Aluminiumoxiden und

Aluminiumnitriden. Aufgrund des ebenfalls im Stahl vorhandenen Titans und dessen geringerer Bindungsenthalpie zu Stickstoff hin wird der Aluminiumgehalt bei 0,015 Gew.-% begrenzt.

Die optionale Zugabe von Niob, kurz Nb, dient der

Kornfeinung. Die optionale Zugabe von Bor, kurz: B, dient der Verbesserung der Härtbarkeit bei geringen Mengen, wobei zur Vermeidung von nachteiliger Grobkornbildung der Borgehalt auf 0,005 Gew.-% begrenzt ist.

Chrom und Molybdän, kurz: Cr beziehungsweise Mo, können optional Verbesserung der Härtbarkeit zugegeben werden. Die Perlit- und die Bainitbildung wird zu längeren Zeiten im ZTU- Schaubild geschoben, außerdem wird die die Martensit-Start- Temperatur gesenkt. Aus Kostengründen wird der Gehalt der Summe von Chrom und Molybdän auf 0,5 Gew.-% begrenzt.

Der Rest des Stahls besteht, wie eingangs bereits erwähnt, aus Eisen sowie unvermeidbaren Verunreinigungen.

Es können insbesondere Stähle verwendet werden, welche eine Streckgrenze R _e zwischen 200 und 600 MPa, eine Zugfestigkeit R _m zwischen 300 und 800 MPa sowie eine Bruchdehnung A ₈₀ zwischen 3 % und 30 % aufweist.

Das bereitgestellte Stahlflachprodukt wird erfindungsgemäß mittels Feuerverzinkens in einem Metallbad beschichtet.

Das erfindungsgemäß verwendete Metallbad besteht aus den folgenden Elementen:

0, 5-2,0 Gew.-% Mg,

0, 5-2,0 Gew.-% Al,

Rest Zn sowie unvermeidbare Verunreinigungen.

Das Feuerverzinken bezeichnet ein Verfahren, das synonym auch als „Beschichten mit einer zinkbasierten Legierung mittels Schmelztauchverfahrens" bekannt ist. Das Feuerverzinken erfolgt in an sich bekannter Weise, jedoch mit der erfindungsgemäß gewählten Maßgabe für die Elementzusammensetzung des Metallbads. Das flüssige Metallbad mit der Zn-Mg-Al-Schmelze wird auf eine Temperatur zwischen 400 bis 470 Grad Celsius gebracht, das

Stahlflachprodukt wird zum Beschichten in das Bad

hineingefahren, und abschließend wird die Schichtdicke in einem an sich bekannten Verfahrensschritt eingestellt, wenn das beschichtete Stahlflachprodukt aus dem Metallbad austritt, nämlich beispielsweise mit Hilfe von Abstreifdüsen .

Der Aluminiumgehalt des Metallbads beträgt erfindungsgemäß wenigstens 0,5 Gew.-%, damit sich am Übergang zwischen Substrat und dem durch das Feuerverzinken hergestellten Überzug eine geschlossene Grenzlage ausbildet. Es hat sich nämlich

herausgestellt, dass in dem Fall, dass in ausreichender Weise Aluminium bereitgestellt wird, die im Metallbad vorliegenden Temperaturen ausreichen, um die Bildung einer flächendeckenden Grenzschicht herbeizuführen, die unmittelbar auf dem Substrat vorliegt und vorwiegend aus intermetallischen Al-Fe-Phasen besteht. Diese Al-Fe-Grenzschicht sorgt unter anderem aufgrund ihrer vergleichsweise hohen Zähigkeit für eine gute Haftung der Beschichtung auf dem Substrat. Es hat sich außerdem

herausgestellt, dass mit zunehmendem Aluminiumgehalt die

Grenzschicht feiner wird, das heißt, dass mit zunehmendem

Aluminiumgehalt ein Mittelwert der in der Grenzschicht

vorliegenden Kristallitgrößen kleiner wird.

Bis zu einem gewissen Grad sind geringere Kristallitgrößen von Vorteil, da durch diese eine Korngrenzenoxidation erschwert und dadurch in ihrem Ausmaß verringert wird. Auch eine

Versprödung durch Eindringen von Flüssigzink in das Substrat hinein wird insbesondere bei kleinen Kristallitgrößen

wirkungsvoll vermieden. Bei weiter ansteigenden

Aluminiumgehalten, insbesondere bei Gehalten größer 2,0

Gewichtsprozent, überwiegt demgegenüber nach einer Warmumformung die nachteilige Gefahr einer verstärkten Wasserstoffaufnahme durch das Substrat und daraus folgender Wasserstoffversprödung sowie die nachteilige Diffusion von Fe in den Überzug und/oder von Zn in das Substrat hinein. Ein weiterer Nachteil von über 2,0 Gew.-% Al-Gehalt ist die Begünstigung der Oxidbildung an der Oberfläche der Beschichtung, was nach der Warmumformung wiederum nachteilig für die Verwendung des beschichteten

Stahlflachprodukts in der Automobilindustrie ist, da die dort erforderliche Widerstandspunktschweißeignung des

Stahlflachprodukts durch nichtleitende Oxidschichten verhindert oder zumindest verschlechtert wird.

Der Magnesiumgehalt in der Schmelze fördert die Bildung einer Mg-Al-O-Spinell-Oberflache, welche trotz ihres

Sauerstoffgehalts noch ausreichend für das

Widerstandspunktschweißen eine Eignung bildet. Ein gewisser Mg- Mindestgehalt von erfindungsgemäß 0,5 Gew.-% ist daher

erforderlich .

Eine obere Grenze des Mg-Gehalts von 2,0 Gew.-% ist

erforderlich, um die Bildung von spröden magnesiumreichen

Mischphasen zu vermeiden, die sich als nachteilig mit Hinblick auf die Rissbildung der Beschichtung erwiesen haben.

Insgesamt hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemäß gewählte Kombination aus Stahlzusammensetzung und aus

Beschichtung eine gut vor Korrosion schützende Beschichtung mit guter Haftung der Beschichtung auf dem Substrat während der Warmumformung, einer geringen Rissanfälligkeit beim

Warmumformen, einer gute Eignung zur Kaltumformung mit

insbesondere guter Wirkung auf die Standzeit des

Umformwerkzeugs, das heißt insbesondere zu einem geringeren Verschleiß im Umformwerkzeug führend, sowie mit einer zur

Verwendung in der Automobilindustrie befähigenden

Widerstandspunktschweißeignung einhergeht. Ein Grund für diese positive Eigenschaftskombination ist die Art der sich bildenden Oxidschicht in Zusammenwirkung mit der zwischen Beschichtung und Substrat sich bildenden Grenzschicht. Da, wie bereits erwähnt, eine hervorragende Eignung des beschichteten Stahlflachprodukts zum Kaltumformen vorliegt, sieht eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass das nach dem Feuerverzinken erhaltene beschichtete

Stahlflachprodukt in einem nachfolgenden Schritt mittels

Kaltumformens in eine Zwischengeometrie gebracht wird und erst danach ein Warmumformen zur Herstellung eines Stahlbauteils mittels Warmumformens erfolgt. Dadurch kann insbesondere die Notwendigkeit der Anzahl von Umformschritten und/oder des

Umformgrads bei nachfolgenden Warmumformschritten verringert werden .

Die Badtemperatur des Metallbades beim Feuerverzinken beträgt bevorzugt zwischen 450 Grad Celsius und 470 Grad

Celsius. Vor Eintritt in das Bad wird das Stahlflachprodukt bevorzugt, wie bei Feuerverzinken üblich und dem Fachmann geläufig, mittels Glühens vorgewärmt auf die

Austenitisierungstemperatur und auf die Badtemperatur.

In durchgeführten Experimenten hat sich gezeigt, dass besonders vorteilhafte Ergebnisse erhalten werden, wenn der Aluminiumgehalt in Gewichtsprozent größer oder gleich dem

Magnesiumgehalt in Gewichtprozent ist. Besonders gute Ergebnisse werden erreicht, wenn der Aluminiumgehalt 0,3 Gewichtsprozent oder mehr, insbesondere 0,5 Gewichtsprozent oder mehr, größer ist als der Magnesiumgehalt in Gewichtsprozent.

Konkret haben sich für den Magnesiumgehalt im Metallbad bevorzugte Werte zwischen 0,6 Gew.-% und 1,6 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 0,6 Gew.-% und 1,1 Gew.-% ergeben und für den Aluminiumgehalt zwischen 0,8 Gew.-% und 1,6 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1,1 Gew.-% und 1,6 Gew.-% ergeben.

Gemäß einer speziellen Ausführungsvariante wird beim

Verfahrensschritt des Feuerverzinkens die Schichtdicke nach Austritt des Stahlflachprodukts aus dem Metallbad zu höchstens 5 Mikrometer Schichtdicke eingestellt. Im Anschluss an das

Feuerverzinken und das Einstellen der Schichtdicke wird in dieser Ausführungsvariante ein Glühen des feuerverzinkten

Stahlflachprodukts vorgenommen.

Bevorzugt wird das Glühen als Galvannealing-Schritt

unmittelbar nach dem Feuerverzinken mit diesem als Inline- Prozessschritt durchgeführt.

Das Glühen wird bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 540 Grad und 720 Grad für einen Zeitraum zwischen 10 s und 60 s durchgeführt. In der Konstellation, dass Beschichtungen mit höchstens 5 Mikrometern Schichtdicke vorliegen und das

beschichtete Stahlflachprodukt nach dem Feuerverzinken einem Glühen unterzogen wird, führt dies zu einer Diffusion von Eisen in die Beschichtung hinein. Bei den bevorzugt vorliegenden

Temperaturen wurde bebachtet, dass der Eisengehalt in der Gew.-% wenigstens 5 Gew.-% betrug, wobei bevorzugt die Temperatur und der Zeitraum des Glühens derart eingestellt werden, dass ein Eisengehalt über 15 Gew.-% in der Beschichtung erreicht wird. Dadurch, dass in der Beschichtung ein Anteil an Eisen von wenigstens 5 Gew.-% vorhanden ist, wird der Schmelzpunkt der Zn- Mg-Al-Beschichtung erhöht. Als Folge des erhöhten Schmelzpunkts wird die Bildung von Flüssigphase vermieden oder in ihrem Ausmaß reduziert, wodurch das Ausmaß an nachteiliger

Flüssigphasenversprödung reduziert wird, wodurch bei

gleichbleibend tolerierter Rissanfälligkeit die Anwendung von höheren Temperaturen bei der Warmumformung ermöglicht werden.

Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, nach dem

Feuerverzinken und vor einem Warmumformen oder Halbwarmumformen, was selbstverständlich jeweils das Erwärmen für das Warmumformen oder Halbwarmumformen umfasst, des Stahlflachprodukts kein gezieltes Glühen mehr vorzunehmen, sodass zwischen

Feuerbeschichtung und Erwärmen für das Warmumformen oder

Halbwarmumformen kein anderes Glühen des beschichteten

Stahlflachprodukts mehr stattfindet.

Ausgehend von einem Stahlflachprodukt, das nach einem der vorher beschriebenen Verfahren oder seiner Weiterbildungen hergestellt wird, kann insbesondere ein Stahlbauteil mit einer vorteilhaften Korrosionsschutzbeschichtung hergestellt werden. Hierzu wird ein mit einem der beschriebenen Verfahren erhaltenes Stahlflachprodukt mittels Warmumformens in die gewünschte

Geometrie des Stahlbauteils gebracht wird. Das Warmumformen erfolgt dabei bevorzugt bei einer Temperatur des

Stahlflachprodukts zwischen AC3 und AC3+(60 Grad Celsius), wobei die Formgebung bevorzugt bei Halten der Temperatur oberhalb von AC3 erfolgt und nach Ende der Formgebung ein Abschrecken in einem Umformwerkzeug oder in zwei Umformwerkzeugen, letzteres durch sequentielles Umformen, durchgeführt wird. Das Halten der Temperatur oberhalb AC3 erfolgt bis zur

Temperaturhomogenisierung des Stahlflachprodukts, bevorzugt für 3 bis 15 Minuten, besonders bevorzugt bei Schneilaufheizmethoden 5 bis 180 Sekunden.

Gemäß einer Alternative kann das Stahlflachprodukt nach dem Erwärmen auf eine Temperatur zwischen AC3 und AC3+(60 Grad

Celsius) auf eine Zwischentemperatur abgekühlt werden, die zwischen 400 und 600 Grad Celsius liegt, bevorzugt zwischen 450 und 550 Grad Celsius, wobei das Umformen bei der

Zwischentemperatur startend durchgeführt wird mit anschließendem Abschrecken im Umformwerkzeug. Das Abkühlen auf die

Zwischentemperatur kann beispielsweise mittels Abkühlen, in Luft, Flüssigkeit oder Suspension erfolgen. Dadurch, dass die Zwischentemperatur sich im Bereich der oder unterhalb von 0,4 x Schmelztemperatur in Kelvin befindet, wird bei diesem Verfahren nicht mehr von einem klassischen Warmumformen gesprochen, weswegen im Rahmen dieser Anmeldung mit dem Begriff des

Halbwarmumformen auf es Bezug genommen wird. Die gemäß dieser Vorgehensweise durchgeführte Vorgehensweise ist insbesondere bei Schichtdicken oberhalb von 5 Mikrometer tauglich und führt zu einer Verbesserung des kathodischen Korrosionsschutzes aufgrund der Tatsache, dass zinkreiche Phasen erhalten werden, die dann den kathodischen Korrosionsschutz verbessern bei gleichzeitiger Beibehaltung der Rissminimierung . Durch die zinkreichen Phasen kann im Korrosionsprozess ausreichend Zink als Opferelement bereitgestellt werden, das dadurch einen kathodischen

Korrosionsschutz herbeiführt.

Die Erfindung betrifft außerdem ein beschichtetes

Stahlflachprodukt, welches mit einem der eingangs beschriebenen Verfahren oder einer ihrer Weiterbildungen erhältlich ist.

Erfindungsgemäß weist das Stahlflachprodukt nach dem

Feuerverzinken und vor einem eventuellen Glühen zwischen dem Substrat und einer bei dem Feuerverzinken auf dem Substrat aufgebrachten Zn-Mg-Al-Schicht eine geschlossene Zwischenschicht auf, bei der ein mittlerer Kristallkorndurchmesser von 0,20 Mikrometern oder weniger vorliegt. Der mittlere

Kristallkorndurchmesser bezeichnet denjenigen mittleren

Kristallkorndurchmesser welcher mit der folgenden Vorgehensweise erhalten wird: Dazu wird eine als Platte mit einer Oberfläche 25 x 15 mm ² ausgebildete, mit einem erfindungsgemäßen oder gemäß Weiterbildung der Erfindung beschichtete, Probe derart mit

Salpetersäure angebeizt, dass die metallische Veredelung in Lösung geht. Durch die Salpetersäure werden Fe ₂ -Al ₅ - Kristallkörner weitgehend nicht angegriffen, sondern nur Zn- Anteile entfernt. Mittels FE-Rasterelektronenmikroskopie wird die so präparierte Probenoberfläche bei einer Vergrößerung von 50000X optisch untersucht. Hierzu werden zehn zufällig

ausgewählte Kristalle ausgemessen, wobei jeweils die größte laterale Erstreckung in der zweidimensionalen Abbildung der einzelnen Kristalle verwendet wird. Aus den zehn erhaltenen Durchmessern wird ein Mittelwert gebildet. Die Schichten sind dann erfindungsgemäß, wenn dieser Mittelwert 0,20 Mikrometer oder weniger beträgt.

Es hat sich nämlich herausgestellt, dass bei

Kristallkorndurchmessern unterhalb dieses Werts der jeweils größte beobachtete Riss der Beschichtung, der bis zum Substrat reicht, immer innerhalb des tolerierten Intervalls zwischen Null Mikrometern und tolerierter Maximalrisslänge lag. Daraus wurde auf eine gute Eignung der Proben zur Warmumformung geschlossen. Siehe hierzu auch die weiter unten beschriebene

Versuchsdurchführung .

Besonders gute Eigenschaften hatten Stahlflachprodukte mit einer Zwischenschicht, die unmittelbar nach dem Feuerverzinken, das heißt vor einem nach dem Feuerverzinken gegebenenfalls durchgeführten Erwärmen, dem Zusammenhang y < 0,155 * c ^L (-1,1) genügten, wobei x der Al-Gehalt in der Schmelze in Gew.-% und y der mittlere Kristallkorndurchmesser in der Zwischenschicht gemäß obiger Ermittlungsweise ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Zwischenschicht zu einem Gewichtsanteil von wenigstens 80 Gew.- %, bevorzugt wenigstens 90 Gew.-%, besonders bevorzugt

wenigstens 98 Gew.-% aus Fe2A15-Kristallen .

In einer weiteren bevorzugten Ausführung beträgt die Dicke der Grenzschicht mindestens 50 nm, besonders bevorzugt

mindestens 100 nm, um die Bildung spröder Eisen-Zink-Phasen zu verhindern .

In einer weiteren bevorzugten Ausführung beträgt die Dicke der Grenzschicht höchstens 600 nm, bevorzugt höchstens 400 nm, besonders bevorzugt höchstens 200 nm. Durch Grenzschichtdicken von höchstens 600 nm, bevorzugt höchstens 400 nm, besonders bevorzugt höchstens 200 nm, kann eine gute Überzugshaftung besonders sicher eingestellt werden.

Oberhalb der Grenzschicht weist der Überzug keine weitere, abgrenzbaren metallische Schichten insbesondere keine

Zwischenschicht auf.

Besonders vorteilhafte Eigenschaftskombinationen ergeben sich bei Stahlflachprodukten, die mit einem der eingangs erläuterten Verfahren hergestellt sind und nach dem

Feuerverzinken und nach dem Glühen eine Gesamtbeschichtung aufweisen, welche aus der Zn-Mg-Al-Schicht und einer zwischen dem Substrat und der Zn-Mg-Al-Schicht vorliegenden Zwischenschicht besteht, wobei der Fe-Gewichtsanteil an der Gesamtbeschichtung zwischen 5 Gewichtsprozent und 15

Gewichtsprozent liegt.

Im Rahmen der Entwicklung der beschriebenen Erfindung wurden Versuche durchgeführt mit Proben aus den nachfolgend genannten Stahlzusammensetzungen :

Tabelle 1

In der ersten Zeile der Tabelle sind mit Ausnahme der ersten Spalte die einzelnen Elemente angegeben, in den Spalten sind mit Ausnahme der ersten Spalte die Gehalte der Elemente in Gew.-%, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Die erste Spalte umfasst eine laufende Bezeichnung der verwendeten Stähle.

Stahlband der angegebenen Zusammensetzungen wurden mittels einer an sich bekannten Feuerverzinkung beschichtet. Zur

Feuerverzinkung wurde zunächst eine Erwärmung der einzelnen Proben auf eine Temperatur von 455 Grad Celsius durchgeführt und sodann das Stahlband in ein Schmelzbad mit der

Schmelzbadtemperatur von 455 Grad Celsius eingeführt. Es wurden die folgenden Zusammensetzungen des Schmelzbads gewählt:

Tabelle 2

Die zweite Spalte und die dritte Spalte umfasst den

jeweiligen Mg-Gehalt beziehungsweise Al-Gehalt der Schmelzen ZI bis Z5 in Gew.-%, Rest Zn und unvermeidbare Verunreinigungen.

Versuche wurden mit den folgenden Kombinationen

aus Stahl und Schmelzbadzusammensetzungen durchgeführt:

Tabelle 3, * bezeichnet nicht erfindungsgemäßen Versuch

Es wurden zehn Kombinationen aus Stählen A bis H und

Metallbadzusammensetzungen ZI bis Z5 hergestellt, wobei das Stahlband nach dem Feuerverzinken nicht mehr geglüht wurde und nach dem langsamen Abkühlen auf Raumtemperatur der mittlere Kristallkorndurchmesser in der Legierungsschicht ermittelt wurde .

Der mittlere Kristalldurchmesser wurde mit der folgenden Vorgehensweise ermittelt: Die Beschichtung wird mit rauchender Salpetersäure abgebeizt. Durch die Salpetersäure werden Fe2-Al ₅ - Kristallkörner weitgehend nicht angegriffen, sondern nur Zn- Anteile entfernt. Mittels Rasterelektronenmikroskopie wird die so präparierte Probe bei einer Vergrößerung von 50000X optisch untersucht. Hierzu werden zehn zufällig ausgewählte Kristalle ausgemessen, wobei jeweils die größte laterale Erstreckung in der zweidimensionalen Abbildung der einzelnen Kristalle

verwendet wird. Aus den zehn erhaltenen Durchmessern wird ein Mittelwert gebildet.

Wie sich herausstellte, ist der Kristallkorndurchmesser in dem Fall, dass die Schmelzzusammensetzung Z5 gewählt wurde, oberhalb eines Kristallkorndurchmessers von 0,20 Mikrometern und korreliert mit einem nachteiligen Verhalten beim Warmumformen in Gestalt von einer Bildung von das Substrat freilegenden Rissen oberhalb einer akzeptierten Gesamtlänge in der Ebene des

Substrats von höchstens 10 Mikrometern für den längsten

beobachteten Riss. Die Länge eines Risses ist dabei definiert als Länge von Eintritt des Risses in den Stahl bis zur

Rissspitze. Diese Definition reicht zur Bewertung der Risse aus, da alle Risse näherungsweise gerade sind. Aus diesem Grund sind die Versuche Nr. 9 und 10 nicht erfindungsgemäß. Die Uniformeignung für Warmumformprozesse wurde das mit dem obigen Verfahren beschichtete Stahlband hergestellt, aus diesem Platinen gefertigt, die dann einstufig und mit einer

Kaltumformung in eine Zwischenform umgeformt werden. Das so gefertigte Werkstück wird dann mittels Warenträger durch einen Ofen verfahren und in diesem für 5 Minuten auf oberhalb AC3- Temperatur, in diesem Fall bei 880 Grad Celsius, geglüht und sodann abschließend in einem formgebenden Werkzeug abgeschreckt. Das Substrat wird auf Risse untersucht und der längste

beobachtete Riss ermittelt. Die Ergebnisse sind der

nachfolgenden Tabelle zu entnehmen:

Wie der Tabelle zu entnehmen ist, weist keine der Proben 1 bis 8 Risse ins Substrat von 10 oder mehr Mikrometern Länge in der Substratebene auf. Lediglich Proben 9 und 10 weisen Risse von mindestens 10 Mikrometern auf, es handelt sich dadurch bei Proben 9 und 10 um nicht erfindungsgemäße Proben. Das

Reinreichen von Rissen in das Substrat hinein wird von den Erfindern auf zu große Kristallkorndurchmesser an der Grenzfläche der Beschichtung zu dem Substrat zurückgeführt, die Proben sind demnach nicht erfindungsgemäß.