beschichtete Substrate und deren Verwendung

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung beschichteter Substrate, beschichtete Substrate und die Verwendung dieser beschichteten Substrate.

Metaliische wie nicht-metallische Bauteile werden häufig zur Erzeugung einer glatten und/oder glänzenden Oberfläche beschichtet. In. der Regel handelt es sich hierbei um mehrlagige Beschichtungssystemc. ^' Neben dem Wunsch, eine Oberfläche mit hochwertiger Anmutung zu erhalten, wird mit derartigen ßeschiehtungssystemen regelmäßig auch ein ausgeprägter Korrosionsschutz angestrebt. Ein dauerhafter Korrosionsschutz wird nicht selten durch mechanische Beschädigung zunichte gemacht. Vielfach setzt bereits bei geringfügigsten mechanischen Beschädigungen beschichteter Oberflächen Korrosion ein. Dies kann neben Verfärbungen auch Unterwanderungsphänomene zur Folge haben. Nicht selten fuhrt dies dann zum Abplatzen von Beschichtungsarealeit. Es hat nicht an Versuchen gefehlt, beschichtete glänzende Oberflächen korrosionsbeständig auszustatten. Beispielsweise beschreibt die DE 123 765 AI ein Verfahren zur Erzeugung einer Korrosionsschutzschicht auf einer metallischen Oberfläche, bei dem ein auf Siliziumverbindungen basierendes Sol, ein Aminoalkyl-funktionalisiertes Alkoxysilan oder ein Urnsetzungsprodukt der beiden vorangehend genannten Komponenten zum. Einsatz kommt.

Gemäß der DE 38 33 1 19 C2 erhält man eine sehr gut auf einein Substrat haftende korrosionsgeschützte chromatierte Metalloberfläche dadurch, dass ein Elektrotauchlack direkt auf die Chromatierschicht ohne Zwischentrocknung abgeschieden wird. orrosionsschutzbeschichtungen für Metallsubstrate zeigen jedoch noch stets erhebliches Verbesserangspotential in Sachen Haftung und Korrosionsschutz, insbesondere bei massengefertigten Produkten, vor allem solchen mit anspruchsvoller Geometrie.

Auch hat es sich als nicht trivial erwiesen, beschichtete metallisch anmutende Substrate mit einem matten oder farbigen Erscheinungsbild kostengünstig und gleichwohl in hoher Qualität, insbesondere massenproduktionsfähig herzustellen.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zu Grunde, beschichtete Substrate zur

Verfügung zu stellen, die nicht mehr mit den Nachteilen des Stands der Technik behaftetet sind und die insbesondere auch in der Massenfertigung beschichtete Produkte mit gutem Korrosionsschutz und/oder sehr guten Haftungseigenschaften liefern und die darüber hinaus ein mattes oder farbiges Erscheinungsbild aufweisen. Hierbei werden auch solche beschichteten Produkte angestrebt, die bei ^' mechanischer Oberiächenbeschädigung nicht sogleich Unterwanderungsphänomene zeigen, insbesondere auch nicht verbunden mit dem Abblättern von Schichten.

Demgemäß wurde ein Verfahren zur Hersteilung eines beschichteten nicht-metallischen

Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gefunden, umfassend

a) Zurverfügungstellung eines nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer zumindest bereich weise beschichtbaren Oberfläche,

b) Zurverfügungstellung einer Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere Vakuumaufdampfanlage oder Sputter-Anlage,

c) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona-Anlage, insbesondere in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, wie Vakuumaufdampfanlage oder Sputter-Anlage, oder als Bestandteil hiervon,

d) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfliehe des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunst - stoffsubstrats, e) gegebenenfalls Behandeln des nach Sehritt a) oder d) erhaltenen nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer siliziumor ganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

f) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt e),

g) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, gegebenenfalls eingefärbten, Grundie- rungsschicht auf das nicht-metallische Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat, o- der die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f),

h) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt g),

i) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt g) oder h) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

j) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt i),

j-k) Aufbringen mindestens einer matten, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Mattlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad„mittlerer Glanz" (G2) oder vorzugsweise mit dem Glanzgrad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DI EN ISO 2813:2014 (Ausgabedatum: 2015-02) oder Aufbringen mindestens einer glänzenden, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Glanzlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad „glänzend" (Gl ), bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 (Ausgabedatum: 2015-02), vorzugsweise Aufbringen der matten Beschichtung,

k) Aufbringen, mindestens einer Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium,. Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Molybdän, Wolfram, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, mit der Applikationsanlagc, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter- Technik, auf die Beschichtimg gemäß Schritt j-k),

1) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-

Behandluiig der Metallschicht gemäß Schritt k),

m) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt k) oder 1) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapo- lymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

n) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-

Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt m) und

o) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten,

Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt k), 1), m) oder n), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt n).

Bei dem geschilderten Verfahren wird die Metallschicht, insbesondere Aluminiumschicht, in Schritt k) vorzugsweise in einer Dicke aufgetragen, insbesondere aufgedampft oder aufgespürten, so dass die Metallschicht, insbesondere auch nach Schritt 1), m), n) und/oder o), für sichtbares Licht nicht transparent und nicht transliizent ist. Es hat sich überraschend gezeigt, dass, obwohl die Metallschicht in einer Dicke aufgetragen wird, die ffir das sichtbare Licht nicht transliizent oder sogar nicht transparent ist, das nach diesem Verfahren erhaltene Endprodukt gleichwohl ein mattes Erscheinungsbild liefert. Der matte Charakter wird demgemäß auf die aufgetragene Metallschicht übertragen. Hierdurch kann den nach diesem Verfahren erhaltenen nicht-metallischen Substrat, insbesondere beschichteten Kunststo fpro- dukten, ein sehr edel anmutendes Erscheinungsbild gegeben werden. Von Vorteil ist hierbei außerdem, dass sich nicht nur durch einen sehr ausgeprägten Korrosionsschutz auszeichnen, sondern, anders als dieses bei Produkten mit matten Oberflächen häufig der Fall ist, mechanische Einwirkungen auf die Oberfläche diese in ihrem Erscheinungsbild nicht beeinträchtigen. Beispielsweise beobachtet man keinen Abrieb bzw. keine Veränderung des matten Erscheinungsbildes an den Stellen, auf die mechanisch eingewirkt wurde. In entsprechender Weise kann durch Verwendung einer glänzenden Beschichtung der Glanz der darüber aufgebrachten Metallschicht nochmals intensiviert werden. Für die Erzeugung einer matten oder glänzenden Beschichtung können beliebige Farben verwendet werden. Wird die Me- tallschicht deckend aufgebracht, das heißt in einer Weise, dass sie für sichtbares Licht nicht transparent und auch nicht translu/ent ist, wird nur der matte bzw. glänzende Charakter der Beschichtung auf die aufgetragene Metall schiebt übertragen, nicht jedoch auch die Farbe dieser Beschichtung. Dem Fachmann sind matte und glänzende Beschichtungen bekannt. Matte Beschichtungen können zum Beispiel unter Verwendung einer sogenannten Mattie- rungspaste erhalten werden.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine solche, insbesondere mittels Aufdampf- oder Sputtertechnik, aufgetragene Metallschicht nicht transparent oder transluzent, die über eine Dicke von mindestens 60, beispielsweise im Bereich von 60 nm bis 120 nm, vorzugsweise im Bereich von 75 nm bis 1 10 nm verfugt.

Alternativ ist es in einer weiteren, wenngleich nicht bevorzugten Ausfuhrungsform möglich, die Metallschicht, insbesondere Aluminiumschicht, in Schritt k) in einer Dicke aufzutragen, insbesondere aufzudampfen oder aufzusputtem, dass diese für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist. Diese transparente oder transluzente Metallschicht weist dabei vorzugsweise eine durchschnittliche, insbesondere absolute, Dicke im Bereich von 1 nm bis 50 nm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 40 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 15 nm bis 30 nm, auf.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsub- strats, gelöst, umfassend

a) Zurverfügungstellung eines nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

b) Zurverfügungstellung einer Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere Vakuumaufdampfanlage oder Sputtcr-Anlage,

c) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona-Anlage, insbesondere in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, wie Vakuumaufdampfanlage oder Sputter-Anlagc, oder als Bestandteil hiervon,

d) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung des nicht-metallischen Substrats, insbesondere unststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats,

e) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt a) oder d) erhaltenen nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

f) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem. Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt e),

g) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, insbesondere eingeiarbten, Grundierungsschicht auf das nicht-metallische Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat, o- der die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f).

h) gegebenenfalls Plasmabehandiung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt g),

i) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt g) oder h) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

j) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem PI asm agener ator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt i),

jj-kk) vorzugsweise Aufbringen mindestens einer Farbschicht auf das nicht-metallische Substrat oder die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f) oder auf die Grundierungsschicht gemäß Schritt g) oder h) oder auf die Polysiloxanschicht getnäß Schritt i) oder j),

k') Aufbringen mindestens einer Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium.. Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Molybdän, Wolfram, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik, auf das nicht-metallische Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat, oder auf die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gemäß Schritt a) o- der d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f) oder auf die Grundie- rungsschicht gemäß Schritt g) oder Ii) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt i ) oder j) oder auf die Farbschicht gemäß Schritt jj-kk), wobei die Metall schiebt, insbesondere Aluminiumschicht, in einer Dicke aufgetragen, insbesondere aufgedampft oder aufgesputtert. wird, dass die Metall schiebt, insbesondere auch nach Schritt 1), m), n) und/oder o), für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist,

1) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Metallschicht gemäß Schritt k').

m) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt k ^" ) oder 1) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

n) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt m ) und

o) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten.

Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt k ¹ ), 1), m) oder n), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt n),

Die transparente oder transluzente Metallschicht in Schritt k ⁴ ) verfügt vorzugsweise über eine durchschnittliche, insbesondere absolute, Dicke im Bereich von 1 nm bis 50 nm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 40 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 15 nm bis 30 nm.

Bei dem vorangehend beschriebenen Verfahren werden in einer bevorzugten Ausfuhrungsform dem Schritt o) die Schritte m) und n) vorgeschaltet. Benachbart: zur transparenten oder transluzenten Metallschicht (Schicht k'), und zwar jenseits der Deckschicht, liegen vorzugsweise die Farbschicht (Schicht jj-kk)), die farbige bzw. eingefärbte Polysiloxanschicht, die farbige bzw. eingefärbte Grund i crungsseh i cht oder das farbige bzw. eingefarbte nicht-metallische Substrat an, Auf diese Weise können sehr hochwertig anmutende Beschiehtungssysteme erhalten werden. Beispielsweise kann durch Verwendung einer schwarzen Farbschicht oder eines schwarz eingefarbten nicht-metallischen Substrats, welche an der transparenten oder transluzenten Metallschicht anliegen, der Eindruck einer Sehwarzchromschicht erzeugt werden.

Bei den beiden vorangehend geschilderten Verfahrens Varianten zur Herstellung beschichteter nicht-metallischer Substrate sind u.a. die Schritte d), e) und f) nur optional. Sie können in Einzelfällen zu einer verbesserten Haftung und einem erhöhten Korrosionsschutz beitragen. Das gleiche trifft auf den optionalen Schritt i) zu. Es hat sich für einige Anwendungen gezeigt, dass es von Vorteil ist. wenn beidseitig der Metallschicht eine, insbesondere plasmagenerierte, Polysiloxanschicht vorliegt, die vorzugsweise jeweils einer Plasmabehandlung und/oder einer Corona- Behandlung, insbesondere Plasmabehandlung, unterzogen wurde.

Der optionale Verfahrensschritt der Aufbringung einer Grundierungsschicht bietet sich insbesondere bei nicht-metallischen Substraten, insbesondere Kunststoffsubstraten, mit einer Oberfläche an, die Unebenheiten aufweist bzw. die von minderer Qualität ist.

Bei den beiden vorangehend geschilderten Verfahren zur Beschichtung von nichtmetallischen Substrat, insbesondere Kunststoffsubstraten, haben sich solche Verfahrensvarianten als zweckmäßig erwiesen, bei denen

die Schritte g), h), j-k), k), m), n) und o) oder g), h), k'), m), n) und o) oder g), h), jj-kk), k'), m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen, insbesondere unter Auslassung der Schritte d), e) und/oder f) oder unter Einsatz von Schritt d) und unter Auslassung von Schritt e) und f), oder

die Schritte g), h), i), j-k), k), m), n) und o) oder g), Ii), i), k ⁴ ), m), n) und o) oder g). h), i), jj-kk), k') ₅ m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen, insbesondere unter Auslassung der Schritte d), e) und/oder f) oder unter Einsatz von Scliritt d) und unter Auslassung von Schritt e) und f), oder

die Sehritte d), e), f). j-k), k), m), n) und o) oder d), e), f), k'), m ). n) und o) oder d). e). f), jj-kk), k'), m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte d), e), f), i), j-k), k), in), n) und o) oder d), e), f), i), k'), m). n) und o) oder d), e), f), i), jj-kk ). k " ). m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder die Schritte d), e), f), g), j-k), k), m). n) und o) oder d). e), f), g), k'), m), n) und o) oder d), e), f), g), jj-kk). k'), m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte d). e), f), g), i), j-k). k). in), n) und o) oder d), e), f), g). i), k'), m), n) und o) oder d), e), f), g), i), jj-kk), k' ), m), n) und o) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen.

In einer bevorzugten Ausführungsfonn ist vorgesehen, dass jeweils vor dem Schritt der Aufbringung der Metall schiebt k) bzw. k') die Aufbringung einer, insbesondere plasmagenerierten, Polysiloxanschicht (Schritt i)) vorgesehen werden kann. Die vorangehend geschilderte Verfahrensvariante kann insbesondere bei einwandfreien nicht-metallischen Substraten, insbesondere Kunststoffsubstraten mit einwandfreier bzw. glatter Oberfläche eingesetzt werden.

In einer besonders zweckmäßigen Ausgestaltung, insbesondere wie vorangehend spezifiziert, wird die Schicht, auf die die MetallscMcht gemäß Schritt k) bzw. k') aufgebracht wird, vor dem Schritt k) bzw. k') einer Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder einer Corona-Behandlung unterzogen (beispielsweise Schritte j), 1) oder d)).

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die vorangehend genannten Verla hrensschri t te im Wesentlichen unmittelbar aufeinanderfolgen zu lassen. Dies bedeutet insbesondere, dass nach den Plasmabehandlungsschritten eine längere Lagerung vermieden werden sollte. Vielmehr ist es von Vorteil, wenn der nachfolgende Verfahrensschritt direkt folgt. Auch hat sich gezeigt, dass neben den vorangehend genannten Verfahrensschritten es regelmäßig nicht erforderlich ist, weitere Verfahrensschritte zwischenzuschalten. Auch hat es sich in einer bevorzugten Ausführungsfonn als günstig insbesondere in Bezug auf gute Haftung und Korrosionsschutz erwiesen, wenn das nicht-metallische Substrat, insbesondere das Kunststoffsubstrat, einer Plasmabehandlung und/oder Corona-Behandlung, insbesondere Plasmabehandlung, unterzogen wird (Schritt d)).

Geeignete nicht-metallische Substrate umfassen Glas, Keramik, Vcrbundfasermaterialien, Carbonmaterialien, Kunststoff, insbesondere ein, vorzugsweise eingefärbtes, Kunststoffformteil oder eine, vorzugsweise eingefärbte. Kunststoffbeschichtung, oder Holz, insbesondere Holzwerkstoffplatten, Geeignete Holzwerkstoffplatten umfassen z.B. Sperrholz- oder Schichtplatten, Spanwerkstoffplatten, OSB-Platten, MDF-Platten, Faserwerkstoffplatten, Holzwerkstoffplatten aus Vollholz oder mineralisch gebundene Holzwerkstoffplatten, Besonders vorteilhaft haben sieh MDF-Platten erwiesen, beispielsweise auch in eingefärbter Form. Dies kann beispielsweise durch Beimengung eingefärbter synthetischer Polymerwerkstoffe vorgenommen werden. Holzsubstrate, beispielsweise Holzwerkstoffplatten, wie MDF-Platten können sich auch durch eine Oberfläehenstrukturierung auszeichnen, z.B. in Form einer Maserung. Nicht-metallische Substrate im Sinne der Erfindung umfassen demgemäß auch eingefärbte nicht-metallische Substrate,

Besonders gut geeignet ist das hier geschilderte erfmdungsgemäße Verfahren für die Besch ichtung von Kunststoffsubstraten zwecks Erhalts dauerhaft hochglänzender Produkte. Geeignete Kunststoffsubstrate umfassen oder bestehen z.B. aus PVC, Polyurethanen, Poly- acrylaten, Polyestern, z.B. PBT und PET, Polyolefinen, insbesondere Polypropylen, Poly- carbonaten, Polyamiden, Polyphenylenethem, Polystyrol, Styrol(co)polymere, wie ABS, SAN, ASA oder MABS, Polyoxyalkylene. z.B. POM, Teflon und Polymerblends, insbesondere ABS/PPE-, ASA/PPE-, SAN/PPE- und/oder ABS/PC-Blends. Kunststoffsubstrate im Sinne der Erfindung umfassen ebenfalls Beschiehtungen aus einem Kunststoffmaterial, beispielsweise mit einem Kunststoffmaterial beschichtete MDF-Platten,

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Metallsubstrats, umfassend

A.) Zurverfügungstellung eines Metallsubstrats mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

. io - B) Zurverfügungstellung einer Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere Vakuumaufdampfanlage,

C) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona-Anlage, insbesondere in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, wie Vakuumaufdampfanlage oder der Sputter-Anlage, oder als Bestandte l hiervon,

D) gegebenenfalls Reinigung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats,

E) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkoniumlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik, auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D),

F) gegebenenfalls Plasmabchandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung des Metall Substrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder der Metallschicht gemäß Schritt E),

G) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt A) oder D) erhaltenen Metallsubstrats oder Behandeln der nach Schritt A) oder D) erhaltenen beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats oder der nach Schritt E) oder F) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

H) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona ^» Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt G),

I) gegebenenfalls Aufbringen einer Konversionsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichfbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H),

J ) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Konversionsschicht gemäß Schritt 1), ) gegebenenfalls Behandeln der nach Sehritt I) oder J) erhaltenen Konversionsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

L) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der nach Schritt K) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

M) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, gegebenenfalls eingefärbten, Grundie- rungsschicht auf das Metall Substrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt I) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) oder L),

N) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt M),

O) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt M) oder N) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

P) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der nach Schritt O) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

P-Q) Aufbringen mindestens einer matten, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Mattlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad„mittlerer Glanz" (G2) oder vorzugsweise mit dem Glanzgrad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813:2014 (Ausgabedatum: 2015-02), oder Aufbringen mindestens einer glänzenden, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Glanzlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad „glänzend" (Gl ), bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 (Ausgabedatum: 201 5-02), vorzugsweise Aufbringen der matten Beschichtung,

Q) Aufbringen mindestens einer Metallschicht, enthaltend, oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Molybdän, Wolfram, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metall iegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Alu-

- 1.2 - minium-. Magnesium- und Titanlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Auf dampf- und/oder Sputter- Technik, auf die ßcschichtung gemäß Schritt P-Q)

R) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Metallscliicht gemäß Schritt Q),

S) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt Q) oder R ) erhaltenen Metallscliicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

T) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt S) und

U) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt Q), R), S) oder T), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt T).

Bei dem geschilderten Verfahren wird die Metallschicht, insbesondere Aluminiumschicht, in Schritt Q) vorzugsweise in einer Dicke aufgetragen, insbesondere aufgedampft oder aufgesplittert, so dass die Metallschicht, insbesondere auch nach Schritt 1), m), n) und/oder o), für sichtbares Licht nicht transparent und nicht transluzent ist. Es hat sich überraschend gezeigt, dass, obwohl die Metallscliicht in einer Dicke aufgetragen wird, die für das sichtbare Licht nicht transluzent oder sogar nicht transparent ist, das nach diesem Verfahren erhaltene Endprodukt gleichwohl ein mattes Erscheinungsbild liefert. Der matte Charakter wird demgemäß auf die aufgetragene Metallschicht übertragen. Hierdurch kann den nach diesem Verfahren erhaltenen nicht-metallischen Substrat, insbesondere beschichteten Kunststoffpro- dukten, ein sehr edel anmutendes Erscheinungsbild gegeben werden. Von Vorteil ist hierbei außerdem, dass sich nicht nur durch einen sehr ausgeprägten Korrosionsschutz auszeichnen, sondern, anders als dieses bei Produkten mit matten Oberflächen häufig der Fall ist, mechanische Einwirkungen auf die Oberfläche diese in ihrem Erscheinungsbild nicht beeinträchtigen. Beispielsweise beobachtet man keinen Abrieb bzw. keine Veränderung des matten Erscheinungsbildes an den Stellen, auf die mechanisch eingewirkt wurde. In entsprechender Weise kann durch Verwendung einer glänzenden Besch ich tung der Glanz der darüber aufgebrachten Metallschicht nochmals intensiviert werden. Für die Erzeugung einer matten oder glänzenden Beschichtung können beliebige Farben verwendet werden. Wird die Me- tallschicht deckend aufgebracht, das heißt in einer Weise, dass sie für sichtbares Licht nicht transparent und auch nicht transluzent ist, wird nur der matte bzw. glänzende Charakter der Beschichtimg auf die aufgetragene Metallschicht übertragen, nicht jedoch auch die Farbe dieser Beschichtiing. Dem Fachmann sind matte und glänzende Beschichtungen bekannt. Matte Beschichtungen können zum Beispiel unter Verwendung einer sogenannten Mattie- rungspaste erhalten werden.

Bei dem vorangehend beschriebenen Verfahren werden in einer bevorzugten Ausftlhrungs- form dem Schritt U) die Schritte S) und T) vorgeschaltet.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Metallsubstrats, umfassend

A) Zurverfügungstellung eines Metallsubstrats mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

B) Zurverfügungstellung einer Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere V akuumaufdampfanlage,

C) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona-Anlage, insbesondere in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, wie Vakuumaufdampfanlage oder der Sputter-Anlage, oder als Bestandteil hiervon,

D) gegebenenfalls Reinigung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats,

E) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer Metall Schicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkoniumlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik, auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D),

F) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Bebandlung des Metall Substrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder der Metallschicht gemäß Schritt E), T EP2017/057484

G) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt A) oder D) erhaltenen Metallsubstrats oder Behandeln der nach Schritt A) oder D) erhaltenen beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats oder der nach Schritt E) oder F) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

H) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt G),

I) gegebenenfalls Aufbringen einer onversion.sschicht auf das Metallsubstrat, oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H),

J) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Konversionsschicht gemäß Schritt I),

K) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt I) oder J) erhaltenen Konversioiisschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plas- mapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

L) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der nach Schritt K.) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

M) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, vorzugsweise eingefärbten, Gmndie- rungsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder 11) oder auf die Konversioiisschicht gemäß Schritt 1) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) oder I ),

N) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona - Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt M),

0} gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt M) oder N) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

P) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandl ung der nach Schritt O) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht, PP-QQ) vorzugsweise Aufbringen mindestens einer FarbscMcht auf das Metallsubstrat oder die bescMchtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysilox anschiebt gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt I) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) oder L) oder auf die Grundicrungsschicht gemäß Schritt M) oder N) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt O) oder P),

Q ^£ ) Aufbringen mindestens einer Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Molybdän, Wolfram, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik, auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt I) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) oder L) oder auf die Grundierungsschicht gemäß Schritt M) oder N) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt O) oder P) oder auf die Farbschicht gemäß PP-QQ), wobei die Metallschicht, insbesondere Aluminiumschicht, in einer Dicke aufgetragen, insbesondere aufgedampft oder aufgesplittert, wird, dass die Metallschicht, insbesondere auch nach Schritt 1), m), n) und/oder o), für sichtbares Licht transparent oder translu/.ent ist,

R) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagcnerator und/oder Corona- Behandlung der Metallschicht gemäß Schritt Q'),

S) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt Q') oder R) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer sili/.iumorgani sehen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

T) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt S) und EP2017/057484

U) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt Q'), R), S) oder T), insbesondere auf die behandelte Polysiloxansehicht gemäß Schritt T),

Die transparente oder transluzente Metallschicht in Schritt Q') verfügt vorzugsweise über eine durchschnittliche, insbesondere absolute, Dicke im Bereich von 1 nm bis 50 nm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 40 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 15 nm bis 30 nm.

Bei dem vorangehend beschriebenen Verfahren werden in einer bevorzugten Ausführungs- forixi dem Schritt U) die Schritte S) und T) vorgeschaltet.

Benachbart zur transparenten oder transluzenten Metallschicht (Schicht Q'), und zwar jenseits der Deckschicht, liegen vorzugsweise die Farbschicht (Schicht PP-QQ)), die farbige bzw. eingefarbte Polysiloxansehicht, die farbige bzw. eingefärbte Grandierangsscliicht oder das farbige bzw, eingefarbte Konversionsschicht an. Auf diese Weise können sehr hochwertig anmutende Beschichtungssysteme erhalten werden. Beispielsweise kann durch Verwendung einer schwarzen Farbschicht oder einer schwarz eingefärbten Grundierungsschieht, welche an der transparenten oder transluzenten Metallschicht anliegen, der Eindruck einer Schwarzchromschicht erzeugt werden.

Bei den beiden vorangehend geschilderten Verfahren zur Beschichtun g von nichtmetallischen Substrat, insbesondere Kunststoffsubstraten, haben sich solche Verfahrens Varianten insbesondere auch zur Erzielung sehr .zufriedenstellender Resultate hinsichtlich Haftung, Glanz und/oder Korrosionsbeständigkeit als zweckmäßig erwiesen, bei denen die Schritte D), M), N), P-Q). Q), S), T) und U) oder D). M). N), Q') ₅ S), T) und Ii) oder D), M), N), PP-QQ), Q ^' k S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), M), N), O), P-Q). Q), 5), T) und 11) oder D). M), N), O), Q'), S), T) und U) oder D ). M), N), O), PP-QQ), Q'), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder die Schritte D), E), F,), VI), P-Q), Q), 5), T) und U) oder D), E), F,), M), Q' ), S), T) und U) oder D), E), F,), VI ). PP-QQ). ()' ). S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), E), F,), M), O), P-Q), Q), S), T) und ü) oder D i, E), F,), M), O), Q'), S), T) und U) oder D), E), F,), M), O), PP-QQ). Q'), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), G), H), M), P-Q), Q), S ). T) und U) oder D). G), H), M). Q'), S). T) und U) oder D), G), H), M), PP-QQ), Q" ), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), G). H), ), O), P-Q), Q). S), T) und 13) oder D), G). H), M), OK Q ^" ). S), T) und U) oder D), G), H), M), O), PP-QQ), Q ^' l S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), E), G). Ii), M), P-Q), Q), S), T) und U) oder D), E), G), H), ), Q'), S), T) und U) oder D), E), G), H), M), PP-QQ ). Q'), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), E), G), H), M). O). P-Q), Q), S), T) und U) oder D), E), G), H), M), 0), Q'), S), T) und U) oder D), E), G). H), M), O), PP-QQ), Q ^l ), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), Vi). P-Q), Q), S), T) und U) oder D). M), Q'), S). T) und U) oder D), M), PP-QQ), Q'), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder die Schritte D), M), O), P-Q), Q), S), T) und U) oder ! ⁾ ) M), O ). Q'), S), T) und U) oder D), M), O), PP-QQ), Q' ), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), G), H), P-Q), Q), S). 1 ) und U) oder D), G), H) _s Q'), S), T) und U) oder D),

G), H), PP-QQ), Q'), S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen oder

die Schritte D), G), H), O), P-Q). Q), S), T) und U) oder D), G), H), O). Q\). S), T) und U) oder D), G), H), O), PP-QQ), Q ). S), T) und U) jeweils, insbesondere unmittelbar, aufeinander folgen.

Es hat sieh für einige Anwendungen gezeigt, dass es auch bei der Herstellung von beschichteten Met all subStraten von Vorteil ist, wenn beidseitig der Metallschicht eine, insbesondere plasmapol ymeri si erte. Polysiloxanschicht vorliegt, d.h. Verfahrensschritt O) mit zwischengeschaltet wird, vorzugsweise mit anschließender Plasmabehandlung und/oder Corona- Behandlung, insbesondere Plasmabehandlung. Somit kann zum Beispiel auch die vorangehend geschilderte Verfahrens Variante mit Schritt O) ausgestattet sein.

Ein besonders ausgeprägter Korrosionsschutz wird bei den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Metall Substrat auch dadurch erhalten, dass man auf das gemäß Schritt D) gereinigte Metailsubstrat oder die gereinigte beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats mindestens eine Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan- _, , Hafnium- und Zirkoniumlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Teehnik, aufbringt (Schritt E)). Besonders vorteilhaft ist hierbei, wenn diese Metallschicht nachfolgend einem Plasmabehandlungsschritt unterzogen wird (Schritt F))„

In einer besonders zweckmäßigen Ausgestaltung wird die Schicht, auf die die Metallschicht gemäß Schritt Q) bzw. Q') aufgebracht wird, vor dem Schritt Q) bzw. Q') einer Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder einer Corona- Behandlung unterzogen (beispielsweise Schritte P), N), L), J), H), F) oder D) ). Dies trifft insbesondere auch auf die Polysiloxanschicht zu.

Auch hat es sich in einer bevorzugten Ausführungsform als günstig insbesondere in Bezug auf gute Haftung und Korrosionsschutz erwiesen, wenn das metallische Substrat, insbesondere das gereinigte metallische Substrat, einer Plasmabehandlung und/oder Corona- Behandlung, insbesondere Plasmabehandlung, unterzogen wird (Schritt F)).

Vielfach hat es sich daher als vorteilhaft erwiesen, dass, wenn eine Polysiloxanschicht aufgetragen wird, diese Schicht anschließend einer Plasmabehandlung und/oder einer Corona- Behandlung, insbesondere einer Plasmabehandlung, unterzogen wird, Das gleiche trifft auf die Anbringung einer Grund i erungssch i cht zu. Auch hier hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die erhaltene Grundierungsschicht zunächst einer Plasmabehandlung und/oder einer Corona-Behandlung zu unterziehen, insbesondere einer Plasmabehandlung.

Demgemäß hat es sich auch bei der Herstellung beschichteter Metallsubstrate nac dem erfindungsgemäßen Verfahren als vorteilhaft erwiesen, die vorangehend, genannten Verfahrensschritte im Wesentlichen unmittelbar aufeinanderfolgen zu lassen. Dies bedeutet insbesondere, dass nach den Plasmabchandlungsschritten eine längere Lagerung vermieden werden sollte. Vielmehr ist es von Vorteil, wenn der nachfolgende Verfahrensschritt direkt folgt. Auch hat sich gezeigt, dass neben den vorangehend genannten Verfahrensschritten es nicht erforderlich ist, weitere Verfahrensschritte zwischen zu schalten.

Für die Metallsubstrate kann auf Metalle und Metalllegierungen zurückgegriffen werden, wobei besonders geeignete Metallsubstrate ausgewählt werden können aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Aluminiumlegierungen, Eisen, Eisenlegierungen, insbesondere Stahl oder Edelstahl, Kupfer, Kup ferl egi erungen, Titan, Titanlegierungen, Zink, Zinktegie- rungen, Nickel, ick legi erungen, Molybdän, Molybdänlegierungen, Magnesium, Magnesiumlegierungen, Blei. Blei legi erungen, Wolfram, Wol fram 1 egi erungen , Mangan, Manganlegierungen, Messing, Bronze, Nickeldruckguss, Zinkdruckguss und Aluminiumdruckguss oder deren beliebige Mischungen.

Geeignete Verfahren zur Reinigung von Metallsubstraten sind dem Fachmann bekannt. Derartige Reinigungsverfahren (Schritt D)) umfassen das Entfetten, Dekapieren, Phosphatieren, insbesondere Eisen- und/oder Zinkphosphatieren, Polieren. Schleifen, insbesondere Gleitschleifen, und -'od er Behandeln mit Trockeneis. Diese Verfahren können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination eingesetzt werden. Für viele Anwendungen, hatte sich als ausreichend erwiesen, die Metallsubstrate durch Behandlung mit Trockeneis zu reinigen. Bei der Reinigung mit Trockeneis werden im Allgemeinen Trockeneispartikeln in Form von Pellets oder in Form von Kristallen, die von einem entsprechenden Trockeneisblock abgeschabt worden sind, mit Hilfe von Druckluft beschleunigt und auf die zu reinigende ctall- oberfläclie geleitet. Der Reinigungseffekt soll hierbei auf thermische, kinetische und. Pha- senurnwandlungseffekte zurückzuführen sein. Vomchtungen und Verfahren zur Reinigung 017 057484

von Metalloberflächen mit Trockeneis sind zum Beispiel der DE 195 44 906 A I und EP 2 886 250 zu entnehmen.

Die Oberfläche von Metallsubstrate kann beispielsweise mit alkalisehen oder sauren Reagenzien entfettet werden. Kommerzielle Entfettungsschritte sind auch unter den Begriffen Abkoch- bzw. Beizentfetten bekannt. Alternativ kann eine Metalloberfläche in einem elektrolytischen Entfettungsbad anodisch entfettet werden.

Für manche Ausführungsvarianten ist es vorteilhaft, die, insbesondere entfettete, Metallsubstratoberfläche mindestens einem Dekapierschritt zu unterziehen. Für die Dekapierung der Metalisubstratoberfläche setzt man z.B. ein saures Spülbad ein. Eine geeignete Dekapierlösung stellt demgemäß z.B. verdünnte Salzsäure ( 1 : 10 vol/vol) dar. Im Ergebnis erhält man mittels Dekapierung in der Regel eine im Wesentlichen oxidfreie Metalloberfläche, Ebenso wie der Entfettungsschritt wird auch der Dekapierschritt im Allgemeinen durch einen Spülschritt abgeschlossen. Wird die Metallsubstratoberfläche poliert und/oder geschliffen bzw. gleitgeschliffen, kann häufig der Entfettungs- und/oder Dekapierschritt entfallen. Üblicherweise wird bei dieser Art der Oberflächenbearbeitung hinreichend Material von dieser Oberfläche abgetragen, womit dann, auch auf der Oberfläche aufliegende bzw. anhaftende Verunreinigungen oder anderweitige Bestandteile mit entfernt werden. Wird die Oberfläche poliert bzw. geschliffen, kann überdies häufig auch auf die Auftragung einer ersten und gegebenenfalls zweiten Grundierschicht verzichtet werden. Mit dem Polieren bzw. Schleifen wird zumeist bereits eine derart ebene bzw. glatte Oberfläche erhalten, dass eine Einglättung durch Aufbringen einer Grundierschicht nicht mehr erforderlich ist. Allerdings kann es, wenn das Metallsubstrat zahlreiche Winkel und Ecken aufweist, die sich nicht ohne weiteres hinreichend polieren bzw. schleifen lassen, empfehlenswert sein, einen ersten und möglicherweise auch einen zweiten Grundier.schritt nachzuschalten.

Anschließend an oder anstelle des Entfettungsschritts kann die metallische Sub stratoberfläche phosphaticrt und/oder zu passiviert werden. Dies ist insbesondere bei Substraten aus oder enthaltend Aluminium bevorzugt. P T/EP2017/057484

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung beschichteter Metallsubstrate gelangt man dadurch zu ganz besonders korrosionsbeständigen Substraten, dass in dem Schritt der Aufbringung der zur Deckschicht benachbarten Metall- schicht ein erstes Metall, insbesondere Aluminium, oder eine erste Metallegierung, insbesondere eine Aluminiumlegierung, in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Me- tallschicht, insbesondere der Vak umaufdam an I age oder der Sputter-Anlage, zeitlieh überlappend mit einem zweiten Metall, das von dem ersten Metall verschieden ist, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Zirkonium und Hafnium, insbesondere Zirkonium, oder mit einer zweiten Metalllegierung, insbesondere einer Zirkoniumlegierung, die von der ersten Metalllegierung verschieden ist, co-verdampft wird. Dieses gelingt beispielsweise in der Weise, dass Metallpellets oder -stäbe des ersten Metalls oder der ersten Metalllegierung in ein entsprechendes erstes Aufnahmebehältnis, insbesondere erstes Schiffchen oder eine erste Wendel, gegeben werden und das Metallpellets oder -stäbe des zweiten Metalls oder der zweiten Metalllegierung in ein entsprechendes zweites Aufnahmebehältnis, zweites Schiffchen oder eine zweite Wendel, gegeben werden und dass das erste und das zweite Aufnahmebehältnis in der Weise aufgeheizt werden, das die Schmelzpunkte von erstem und zweiten Metall bzw. erster und zweiter Metalllegierung bzw. von erstem Metall und /weiter Metalllegierung bzw. von erster Metalllegierung und zweitem Metall im Wesentlichen gleichzeitig oder innerhalb eines überlappenden Zeitraums erreicht und/oder aufrechterhalten werden.

Geeignete wässrige Konversionssysteme, mit deren Hilfe Konversionsschichten erhalten werden, sind dem Fachmann geläufig. Exemplarisch sei auf die Offenbarungen der US 2.825,697 und US 2,928,763 verwiesen.

Zur Aufbringung der Grundierungsschicht stehen dem Fachmann allseits bekannte Verfahren zur Verfügung. Exemplarisch seien das Nasslackverfahren, das Pul verbesch i chtungs verfahren oder die Auftragung mittels UV-härtender Beschichtungssysteme genannt. Demgemäß kann die Grundierungsschicht in einer bevorzugten Ausgestaltung auf. insbesondere UV-härtende, pulverformige Polyesterharzverbindungen oder auf Epoxid Polyester-Pislver zurückgehen. Selbstverständlich ist es auch möglich, vor der Aufbringung einer Grundierungsschicht, wie vorangehend beschrieben, eine mechanische Glättung der Metallsubstra- toberfläche, beispielsweise mittels Schleifens und/oder Polierens bzw. Gleitschleifens, durchzuführen.

Geeignete siliziumorganische Verbindungen sind dem Fachmann bekannt. In einer zweckmäßigen Ausgestaltung wird hierfür zurückgegriffen auf mindestens ein aminohaltiges

Silan, insbesondere Aminopropyltriethoxysilan, Hexamethyldisiloxan, Tetramethyldisiloxan. oder deren, beliebige Mischungen. Besonders bevorzugt kommen Hexamethyldisiloxan und Tetramethyldisiloxan zum Einsatz, wobei Hexamethyldisiloxan regelmäßig besonders geeignet ist.

Geeignete siliziumorganische Verbindungen umfassen ebenfalls, als Monomer- oder als Comonomer-Bausteine, Verbindungen der folgenden Formel (I):

X-R,-Si(R ₂ )3, _n (R3) _m (i) » wobei die Substituenten und Indizes die folgende Bedeutung haben:

m 0, 1 , 2 oder 3, insbesondere 2 oder 3,

R l C l - bis Cl O-Kohlenwasserstoffrest, insbesondere eine Cl - bis C 1 0- Kohlenwasserstoffkette, die durch Sauerstoff oder Stickstoff unterbrochen sein kann, insbesondere Methyl, Ethyl oder i- oder n-Propyl ₅ vorzugsweise i- oder n-Propyl,

R2 gleiche oder verschiedene hydrolysierbare Gruppen, insbesondere Alkoxygruppen wie Methoxy-, Ethoxy-, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy oder t-Butoxy, insbesondere Methoxy oder Ethoxy,

R3 gleiche oder verschiedene Cl - bis C5-Alkylgruppen, insbesondere Methyl, Ethyl oder i- oder n-Propyh vorzugsweise i- oder n-Propyl,

X funktionelle polymerisierbare Gruppe, insbesondere ein in ω-Stellung ungesättigter organischer Rest wie eine in ω-Stellung ungesättigte Alkenylgruppe mit 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 4 C- Atomen oder ein in ω-Stellung ungesättigter Carbonsäureesten est von Carbonsäuren mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit bis zu 6 Kohl enst o f f atom en , Besonders geeignete Reste X umfassen z.B. Vinyl, Alkylvinyi, insbesondere Methyl-, Ethyl- oder Propylvinyl, (Meth)acryloxyalkyl, insbesondere (Metli)acryloxymethyl, (Meth)acryloxyethylen oder (Meth)aeryloxypropyi, insbesondere (Meth)acryl oxypropyl .

In einer Weiterentwicklung der erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass eine erste si 1 i zi um organ i s eh e Verbindung über eine Zufuhrleitung aus einem außerhalb der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage, befindlichen ersten Behältnis dieser Applikationsanlage, insbesondere Vakuumkammer, zugeführt wird und dass eine zweite siliziumorganische Verbindung , die von der ersten siliziumorganische Verbindung verschieden ist, über eine Zufuhrleitung aus einem außerhalb der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage, befindlichen zweiten Behältnis dieser Applikationsanlage, insbesondere Vakuumkammer, zugeführt wird. Alternativ kann in dem ersten und dem zweiten Behältnis auch die gleiche siliziumorganische Verbindung vorliegen. Insbesondere ist es möglich, dass auch bei Verwendung gleicher siliziumorganischer Verbindungen eine dieser siliziumorganische Verbindungen mit einer weiteren, anderen siliziumorganische Verbindung und/oder mit einem Farbmittel, insbesondere Farbstoff, vennengt vorliegen kann. Demgemäß zeichnen sich die erfindungsgemäßen Verfahren auch dadurch aus, dass man gemeinsam mit der mindestens einen siliziumorganischen Verbindung, insbesondere für die Plasmapolymerisation, mindestens ein Farbmittel, insbesondere einen Farbstoff, in die Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, vorzugsweise in Form eines Gemisches, einbringt. Letztgenannte Verfahrensvariante umfassend den Einsatz eines Farbmittels gelingt selbstverständlich ebenfalls bei Anwendung von nur einem Behälter.

Eine für die Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahren geeignete Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht umfässt mindestens ein erstes, insbesondere außerhalb der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metall schiebt, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage, vorliegendes Behältnis zur Aufnahme einer ersten siliziumorganischen Verbindung mit einer Zuführleitung zu der Applikationsanlage, insbesondere zur Vakuumkammer, und mindestens ein zweites, insbesondere außerhalb der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage, vorliegendes Behältnis zur Aufnahme einer zweiten siliziumorganischen Verbindung mit einer Zuführleitung zu der Applikationsanlage, insbesondere zur Vakuumkammer.

Eine besonders gute Haftung ohne Einschränkungen bei der Korrosionsbeständigkeit erhält man insbesondere auch dadurch, dass der Schritt der Behandlung mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung wie Hexamethyldisiloxan, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxansehicht in Gegenwart mindestens eines reaktiven Gases wie Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid, Wasserstoff, Kohlenmonoxid, Wasserstoffperoxidgas, Wasserdampf, Ozon und/oder Luft, insbesondere in Gegenwart von Sauerstoff oder Luft, durchgeführt wird. Über die Einbindung von reaktiven Gasen, insbesondere Luft oder Sauerstoff, in den, insbesondere plasmagenerierten, Polymerisationspro- zess erhält man härtere Polysiloxanschichten als bei der herkömmlichen Herstellung solcher Polysiloxanschichten ohne Mitverwendung der geschilderten reaktiven Gas. Diese härteren Polysiloxanschichten zeichnen sich auch durch eine größere Diffusionsgeschlossenheit aus. Hierbei kann in einer besonders zweckmäßigen Ausfuhrungsform vorgesehen sein, dass die mindestens eine siliziumorganische Verbindung, insbesondere Hexamethyldisiloxan, und das mindestens eine reaktive Gas, insbesondere Sauerstoff oder Luft, als Mischung für den Behandlungsschritt eingesetzt werden, Die vorangehend geschilderte Ausführungsform der Mitverwendung reaktive Gase bei der, insbesondere plasmagenerierten, Herstellung der Polysiloxansehicht kommt vorzugsweise bei mindestens einem Schritt der Behandlung mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxansehicht oder aber auch bei jedem Schritt zur Herstellung einer Polysiloxansehicht zum Einsatz. Besonders bevorzugt wird diese Verfahrensvariante bei der Herstellung beschichteter nicht-metallischer Substrate, insbesondere von Kunststoffsubstraten, in Verfahrensschritt m) und bei der Herstellung beschichtete metallischer Substrate in Verfahrensschritt S) eingesetzt. In den den genannten Verfahrensschritten folgenden Verfahrensschritten n) bzw. T) wird die Plasmabehandlung bevorzugt mit Hilfe eines Plasmagases gebildet aus einem Inert gas, insbesondere Argon, und Sauerstoff oder Luft oder Stickstoff, insbesondere Sauerstoff, oder mit Hilfe eines Plasmagases gebildet aus Sauerstoff. Luft oder Stickstoff durchgeführt. Auch diese Vorgehensweise trägt nochmals zu einer verbesserten Haftung des Gesamtsystems, umfassend die Deckschicht bei. Für den Schritt der Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator stehen grundsätzlich mehrere Verfahrensvananteii zur Auswahl Gemäß einer ersten Variante kann das Plasma unter Einsatz mindestens eines Inertgases, insbesondere Argon, gebildet werden. Alternativ kann für die Generiereng eines geeigneten Plasmas auch auf Mischungen aus mindestens einem inertgas, insbesondere Argon, und einem reaktiven Gas wie Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid, Wasserstoff, Kohlenmonoxid, Wasserstoffperoxidgas, Wasserdampf, Ozon und/oder Luft zurückgegriffen werden, Bevorzugt kommen hierbei Sauerstoff und Stickstoff, insbesondere Sauerstoff, zum Einsatz. Schließlich ist es auch möglich, unter Verzicht von inertgasen ausschließlich reaktive Gase wie Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid, Wasserstoffperoxidgas, Wasserdampf, Ozon und/oder Luft für die Erzeugung des Plasmas einzusetzen. Hierbei wird bevorzugt auf Sauerstoff zurückgegriffen. Mit Hilfe einer Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator wird die zu beschichtende Oberfläche des Substrats aktiviert. Bei einem Plasmaverfahren wirkt regelmäßig ein energiereiches Plasma auf die Oberfläche des Formteils ein, so dass auf dieser Oberfläche aktive Zentren gebildet werden. Hierbei kann es sich beispielsweise um Hydroxygruppen und/oder um Carbonyl-Gruppen handeln. In gleicher Weise kann eine Aktivierung der Oberfläche der zu beschichtenden Oberfläche des Substrats im Wege der Bcfiammung erfolgen. Hierbei kann in einer bevorzugten Ausgestaltung einer Flamme, beispielsweise einer Propangasflamme, welche in einer Luftatmosphäre brennt, ein flüchtiges Silan oder eine Verbindung, die Titan und Aluminium enthält, zugesetzt werden. Durch die Beflammung kann die Oberfläche des Substrats, insbesondere eines Kunststoffsubstrats, in ähnlicher Weise verändert werden wie beim Plasmaverfahren, zum Beispiel unter Ausbildung von Hydroxygruppen.

Die erfindungsgemäßen Verfahren bieten den großen Vorteil, dass nahezu sämtliche Verfahrensschritte in der Applikations anläge für die Aufbringung einer Metall schiebt durchgeführt werden können. Dies betrifft neben der Aufbringung der Metallschi chten auch die Aktivierung von Oberflächen mittels der Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator ebenso wie die Aufbringung der Polysiioxanschicht, insbesondere mittels Plasmapolymerisation. Einzig die Reinigungsschritte, die Aufbringung einer Grundierungsschicht, die Aufbringung einer Konversionsschicht und die Aufbringung der Deckschicht werden regelmäßig außerhalb der genannten Applikationsanlage aufgebracht. Demgemäß kann vorgesehen sein, das die, insbesondere jede, Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder die, insbesondere jede, Aufbringung der Metallsehicht und/oder die, insbesondere jede, Aufbringung der Polysiloxanschicht in der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metall Schicht, insbesondere in der Vakuumaufdampfanlage oder in der S utter- Anlage, vorgenommen wird und/oder dass die Aufbringung der Grundierungsschicht und/oder die Aufbringung der Konversionsschicht und/oder die Aufbringung der Deckschicht außerhalb der Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht, insbesondere der Vakuumaufdampfanlage oder der Sputter- Anlage, vorgenommen wird.

Für die Deckschicht kann z.B. auch auf wasserverdünnbare Beschichtungszusammenset- zungen zurückgegriffen werden. Die Deckschicht kann gebildet werden aus Polyacrylathar- zen, Polyesterharzen, Aminoplastharzen oder Polyurethanverbindungen. Bevorzugt werden bei den erfindungsgemäücn Verfahren solche Deckschichten aufgetragen, die auf ein UV- härtendes B esch i eh tungs m at eri al zurückgehen. Demgemäß stellt eine bevorzugte Deckschicht eine UV-gehärtete Deckschicht dar. Die Deckschicht kann z.B. über einen Klarlack oder ein transparentes Pulver erhalten werden.. Vorzugsweise wird die Deckschicht über ein Nasslackverfahren bzw. ein Pulverbeschichtungsverfahren aufgetragen. Bei der Deckschicht kann es sich demgemäß zum Beispiel um ein-, zwei- oder mehrkomponentigc Lacke handeln, wobei Klarlacke bevorzugt sind. Bei diesen Klarlacken kann es sich z.B. um chemisch vernetzende zweikomponentige, um einkomponentige wärmehärtende oder um UV- härtende Lacke handeln. Des Weiteren kann für die Deckschicht auf 1 K- oder ZK- Einbrennlack zurückgegriffen werden.

Die Deckschicht verfügt in der Regel über eine Dicke im Bereich von 1 0 bis 50 μηι, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 30 pm. Erfindungswesentlich für die erfmdungsgemäßen

Verfahren ist, dass das die Deckschicht bildende Material auf eine zuvor mittels Plasmabehandlung und/oder Corona- Bchand 1 ung aktivierte Polysiloxanschicht, welche wiederum bevorzugt im Wege einer Plasmapol merisation erhalten wurde, aufgetragen wird, und zwar vorzugsweise im Wesentlichen ohne zeitliche Verzögerung.

Die Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator wird mitunter auch mit dem Begriff

Glimmen beschrieben. Für die Auftragung der Metallschichten kann, zum Beispiel zurückgegriffen werden auf die Techniken der Physical Vapour Deposition (PVD), Chemical Vapour Deposition (CVD), des Aufdampfens mittels eines Elektronenstahl- Verdampfers, des Aufdampfens mittels eines Widerstandsverdampfers, der Induktionsverdampfung, der ARC- Verdampfung oder der Kathoden- bzw. Anodenzerstäubung (Sputter-Beschichtung). Demgemäß kommen als Applikationsanlagen für die Aufbringung einer Metallschicht zum Beispiel vorzugsweise Vakuumaufdampfanlagen oder Sputter-Anlagen in Frage, Geeignete Vakuumaufdampfanlagen umfassen zweckmäßigerweise PVD-Anlagen (Physical Vapour Deposition), CVD- An lagen (Chemical Vapour Deposition), Elektronenstahl-Verdampfer, Widerstandsverdampfer, Induktionsverdampfer und A R C - Verdampfer. Geeignete Sputter-Anlagen umfassen zum Beispiel Kathodenzerstäuber und Anodenzerstäuber. Wie dem Fachmann bekannt ist, besteht eine Metallschicht vorwiegend aus Metall. Dies schließt Zusätze,, wie sie beispielsweise bei rostfreiem Stahl in Form von Kohlenstoff zum Einsatz kommen, nicht gänzlich aus. Vorzugsweise ist der Metallanteil der vorliegenden Metallschicht größer 90 Gew%, insbesondere 95 Gew% und ganz besonders bevorzugt > 98 Gew%.

Vorzugsweise ist die Metall schiebt eine aufgedampfte oder aufgesputterte Metallschicht, insbesondere ein PVD-Mctallschieht. Beim PVD- Verfahren kommen im Allgemeinen widerstandsbeheizte Metallwendel- oder MetallschifFchenverdampfer zum Einsatz, wobei Wolframwendeln der verschiedensten Form, bevorzugt sind. Beim PVD- Verfahren wird im Allgemeinen ein Verdampfer mit Wendeln bestückt, die auf voneinander isolierten Verdampferschienen geklemmt werden können. In jede Wendel wird vorzugsweise eine genau bestimmte Menge an aufzudampfendem Metall gegeben. Nach dem Schließen und Evakuieren der PVD-Anlage kann die Verdampfung durch Einschalten der Stromversorgung, wodurch man die Verdampferschienen die Wendel zum Glühen bringt, gestartet werden. Das feste Metall beginnt zu schmelzen und benetzt die meist verdrillten Wendeln vollständig. Durch weitere Energiezufuhr wird das flüssige Metall in die Gasphase überführt, so dass es sich auf dem zu beschichtenden Substrat abscheiden kann. Über die Menge an in die Gasphase überführtem Metall und/oder die Dauer der Beschichtungsphase kann die Dicke der Metallschicht, und damit auch das Erscheinungsbild derselben gezielt eingestellt werden. Ein weiteres bevorzugtes Verfahren zur Abscheidung der Metallschieht auf dein Substrat ist die Kathodenzerstäubung (Sputter- Verfahren). Dabei wird in einem evakuierten Behälter eine Kathode angeordnet, die mit dem negativen Pol einer Stromversorgung verbunden ist. Das Beschichtungsmaterial, das zerstäubt wird, wird unmittelbar vor der Kathode montiert und die zu beschichtenden Substrate werden gegenüber dem zu zerstäubenden Beschichtungsmaterial angeordnet. Ferner kann Argon als Prozessgas durch den Behälter geleitet werden, der schließlich noch eine Anode aufweist, die mit dem positiven Pol einer Stromversorgung verbunden ist. Nachdem der Behälter vorevakuiert worden ist, werden Kathode und Anode mit der Stromversorgung verbunden. Durch den gezielten und gesteuerten Einläse von Argon wird die mittlere freie Weglänge der Ladungsträger deutlich gesenkt. Im elektrischen Feld zwischen Kathode und Anode werden Argonatome ionisiert. Die positiv geladenen Teilchen werden mit hoher Energie zur negativ geladenen Kathode beschleunigt. Beim Auftreffen und durch Teilchenstöße im Beschichtungsmaterial wird dieses in die Dampfphase überführt, mit hoher Energie in den freien Raum beschleunigt und kondensiert dann auf den zu beschichtenden Substraten. Mit dem Sputter- Verfahren lassen sich unterschiedliche Metallschichtdicken gezielt einstellen.

Eine Einfärbimg der auf den nicht-metallischen und metallischen Substraten vorliegenden Beschickung kann mit den erfindungsgemäßcn Verfahren auch dadurch bewerkstelligt werden, dass für das Auftragen der Deckschicht ein Beschichtungsmaterial enthaltend mindestens ein Farbmittel. z.B. mindestens ein Pigment und/oder mindestens einen Farbstoff, eingesetzt wird. Auch lassen sich dem Fachmann bekannte Lasuren verwenden, um die Deckschicht einzufarben. beispielsweise um Messing-, Titan- und Goldtöne oder individuelle Farbtöne wie rot,, blau, gelb, grün _» etc. oder Eloxalfarbtöne zu erhalten. Zum Beispiel können in die Deckschicht auch Effektpigmente wie Perlglanzpigmente, LCP-Pigmente (liquid crystal polymer) oder OV-Pigmentc (optica! variable) eingearbeitet werden.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch ein beschichtetes nicht-metallisches Substrat, insbesondere beschichtetes Kunststoffsubstrat, vorzugsweise erhalten oder erhältlich nach einem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend, in dieser Reihenfolge, ein, insbesondere plasma- und/oder coronabehandeltes, nicht-metallisches Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siüziumorgani sehen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht;

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte und/oder eingefarbte, Grundierungsschicht;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht,

mindestens eine matte, insbesondere farbige, Besehichtung, beispielsweise ein Mattlack, insbesondere mit dem Glanzgrad„mittlerer Glanz" (G2) oder vorzugsweise mit dem Glanzgrad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813:2014 ( Ausgabedatum: 2015-02), oder mindestens eine glänzende, insbesondere farbige, Besehichtung, beispielsweise ein Glanzlack, insbesondere mit dem Glanzgrad„glänzend" (G l), bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 (Ausgabedatum: 2015-02), vorzugsweise die matte Besehichtung;

eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Metallschicht enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestellend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Molybdän,. Wolfram, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, insbesondere Aluminiumschicht;

vorzugsweise eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht,

mindestens eine, insbesondere transparente und/oder eingefärbte, Deckschicht, vorzugsweise auf der behandelten Polysiloxanschicht, Die Metallschicht weist vorteilhafter Weise eine Dicke auf, die für sichtbares Licht nicht transparent und nicht transluzent ist. Eine derartige Metallschicht kann auch als deckend bezeichnet werden. Eine Metallschicht ist nicht transparent im Sinne der vorliegenden Erfindung, wenn, aufgetragen auf das Substrat bzw. auf eine auf dem Substrat vorliegende Schicht, Details des Substrat bzw. der Schicht nicht erkennbar sind, d.h. die Metallschicht nicht blickdurchlässig ist. Eine Metallschicht ist nicht transluzent im Sinne der vorliegende Erfindung, wenn, aufgetragen auf das Substrat bzw. auf eine auf dem Substrat vorliegende Schicht, die Metallschicht nicht lichtdurchlässig ist. D.h. eine tansluzente Metallschicht ist lichtdurchlässig, jedoch nicht blickdurchlässig. Auch bei einer transluzenten Metallschicht kann z.B. die Farbe des darunter vorliegenden Substrats bzw. der darunter vorliegenden Beschichtung erkannt werden.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch ein beschichtetes nicht-metallisches Substrat, insbesondere beschichtetes Kunststoffsubstrat, vorzugsweise erhalten oder erhältlich nach einem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend, in dieser Reihenfolge,

ein, insbesondere plasma- und/oder coronabehandeltes, nicht-metallisches Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolyrnerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht;

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, insbesondere eingefärbte, Grundierungsschicht;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Pol ysiloxanschicht,

vorzugsweise mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Farbschicht;

eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Teclmik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Metall schiebt, enthaltend oder best ehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen., Kobalt, Molybdän, Wolfram, Nickel, Kup- fer, Chrom, Palladium, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, insbesondere Aluminiumsehicht, die für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist;

vorzugsweise eine, insbesondere mittels Plasmapoiymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise pJasraa- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht,

mindestens eine, insbesondere transparente und/oder eingefärbte, Deckschicht, vorzugsweise auf der behandelten Polysiloxanschicht.

Die transparente oder transluzente Metallschicht verfügt vorteilhafterweise über eine durchschnittliche, insbesondere absolute, Dicke im Bereich von 1 nm bis 50 nm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 40 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 15 nm bis 30 nm.

Bei dem vorangehend geschilderten beschichteten nicht-metallischen Substrat ist eine solche Ausführungsform bevorzugt, bei der zwischen Metallschicht und Deckschicht eine mittels Plasmapoiymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene Polysiloxanschicht vorliegt, die darüber hinaus plasma- und/oder coronabehandclt wurde.

Des Weiteren ist eine solche Ausführungsvariante bevorzugt, bei der benachbart anliegend zur mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltenen Metallschicht die Farbschicht, die farbige bzw. eingefärbte Polysiloxanschicht, die farbige bzw. eingefärbte Grund ierun geschieht oder das farbige bzw. eingefärbte nicht-metallische Substrat vorliegt.

Besonders ansprechende, insbesondere edel anmutende Oberflächen können hierbei auch dadurch erzielt werden, dass das nicht-metallisches Substrat, mindestens eine Polysiloxanschicht, die Grundi erangsschi cht, die matte oder glänezende Beschichtung, die Farbschicht, die Metallschicht und/oder die Deckschicht, insbesondere die matte oder glänzende Beschichtung oder die Farbschicht, eine strukturierte Oberfläche aufweisen. 017 057484

Die der Erfindung zugrunde liegende Erfindung wird des Weiteren gelöst durch ein Beschichtetes Metall Substrat, insbesondere erhalten oder erhältlich nach einem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend, in dieser Reihenfolge,

ein, insbesondere plasma- und/oder eoronabehandeltes und/oder gereinigtes, Metallsubstrat;

gegebenenfalls eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandclte, Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metallegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkoniumlegierungen;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer sili/.iumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandclte, Polysiloxanschicht:

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder eoronabehandelte,

Konversionsschicht,

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder eoronabehandelte, Polysiloxanschicht,

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder eoronabehandelte und/oder eingefärbte, Grundierungsschicht;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder eoronabehandelte, Polysiloxanschicht,

mindestens eine matte, insbesondere farbige, Beschichtung, beispielsweise ein Mattlack, insbesondere mit dem Glanzgrad ., mittlerer Glanz ^" ' (G2), vorzugsweise mit dem Glanzgrad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 (Ausgabedatum: 2015-02), oder mindestens eine glänzende, insbesondere farbige. Beschichtung, beispielsweise ein Glanzlack, insbesondere mit dem Glanzgrad „glänzend" (Gl ), bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813:2014 (Ausgabedatum: 2015-02), vorzugsweise die matte Beschichtung; 484

eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Molybdän, Wolfram, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium, Platin, Titan, Zirkonium und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend, aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, insbesondere Aluminiumschicht;

vorzugsweise eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxanschicht,

mindestens eine, insbesondere transparente und/oder eingefärbte, Deckschicht, vorzugsweise auf der behandelten Polysiloxanschicht.

Die zur Deckschicht benachbarte Metallschicht, insbesondere Aluminiumschicht, ist vorteilhafterweise für sichtbares Licht nicht transparent und nicht transluzent.

Bei dem vorangehend geschilderten beschichteten Metall substrat ist eine solche Ausführungsform bevorzugt, bei der zwischen Metallschicht und Deckschicht eine mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene Polysiloxanschicht vorliegt, die darüber hinaus plasma- und/oder coronabehandelt wurde.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird schließlich auch gelöst durch ein beschichtetes Metallsubstrat, insbesondere erhalten oder erhältlich nach einem erfindungsgemäßen Verfahren, umfassend, in dieser Reihenfolge,

ein, insbesondere plasma- und/oder corortabehandeltes und/oder gereinigtes, Metall - substrat;

gegebenenfalls eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metallle- 057484

gierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkoniumlegierungen;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxansehicht;

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Konversionsschieht.

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxansehicht,

gegebenenfalls mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte und/oder eingefarbte, Grundierungsschicht;

gegebenenfalls eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxansehicht,

vorzugsweise mindestens eine, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Farbsehicht;

eine mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem ersten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Silber, Gold, Blei, Vanadium, Mangan, Magnesium, Eisen, Kobalt, Molybdän, Wolfram, Nickel, Kupfer, Chrom, Palladium., Platin, Titan, Zirkonium, und Zink, insbesondere Aluminium, oder enthaltend oder bestehend aus einer ersten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Messing, Bronze, Stahl, insbesondere Edelstahl, Aluminium-, Magnesium- und Titanlegierungen, insbesondere Aluminiumschicht, die für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist;

vorzugsweise eine, insbesondere mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene, vorzugsweise plasma- und/oder coronabehandelte, Polysiloxansehicht,

mindestens eine, insbesondere transparente und/oder eingefärbte, Deckschicht, vorzugsweise auf der behandelten Polysiloxansehicht, T EP2017/057484

Die zur Deckschicht benachbarte Metall schiebt, insbesondere Aluminiumschicht, liegt hierbei vorzugsweise in einer durchschnittlichen, insbesondere absoluten, Dicke im Bereich von 1 nm bis 50 nm, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 40 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 1 5 nm bis 30 nm, vor.

Bei dem vorangehend geschilderten beschichteten Metall Substrat ist eine solche Ausfiih- rungsfonn bevorzugt, bei der zwischen Metallschicht und Deckschicht eine mittels Plasmapolymerisation mindestens einer siliziumorganischen Verbindung erhaltene Polysiloxan- schicht vorliegt, die darüber hinaus plasma- und/oder coronabehandelt wurde.

Des Weiteren ist eine solche Ausführungsvariante bevorzugt, bei der benachbart anliegend zur mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik erhaltenen Metallschicht die Farbschicht, die farbige bzw. eingefarhte Polysiloxanschieht, die farbige bzw. eingefärbte Grundierungs- schicht oder die farbige bzw. eingefärbte Konversionsschicht vorliegt.

Dabei weisen das Metallsubstrat, die mindestens eine Metallschicht, die mindestens eine Polysiloxanschieht, die Konversionsschicht, die Grundierungsschicht, die matte oder glänzende Beschichtung, die Farbschicht und/oder die Deckschicht, insbesondere die matte oder glänzende Beschichtung oder die Farbschicht, in einer zweckmäßigen Ausgestaltung eine strukturierte Oberfläche auf.

Für die Farbschicht, wie sie in den Verfahrensschritten jj-kk und PP-QQ zum Einsatz kommen kann und wie sie in den nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen beschichteten Substraten, zu finden sein kann, kann auf 2K- Lacksysteme, 1 - Lacksysteme und auch auf UV- Lacksysteme zurückgegriffen werden.

Geeignete Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metall schiebt umfassen oder stellen eine Vakuumaufdampfanlage dar mit einer Vakuumkammer, und mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl an ersten beheizbaren Aufhahmeeinheiten, insbesondere Schalen, Schiffchen oder Wendeln, jeweils in Wirkverbindung mit einer ersten Heizeinrichtung oder eine erste Heizeinrichtung umfassend oder darstellend, jeweils ausgelegt und geeignet für die Aufnahme eines ersten Metalls oder einer ersten Metaillegierung mit einem ersten Schmelzpunkt oder Schmelzbereich, und mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl an zweiten beheizbaren Aufnahmeeinheiten, insbesondere Schalen, Schiffchen oder Wendeln, jeweils in Wirk Verbindung mit einer zweiten Heizeinrichtung oder eine zweite Heizeinrichtung umfassend oder darstellend, jeweils ausgelegt und geeignet für die Aufnahme eines zweiten Metalls oder zweiten Metalllegierang mit einem zweiten Schmelzpunkt oder Schmelzbereich, wobei der erste Schmelzpunkt oder der erste Schmelzbereich von dem zweiten Schmelzpunkt bzw. zweiten Schmelzbereich verschieden sind, und ferner eine Steuereinrichtung für die Einstellung von erster und zweiter Temperatur in der Weise, dass das erste und das zweite Metall oder die erste und zweite Metallegierung im Wesentlichen zeitgleich oder zeitlich überlappend verdampfen (co-verdampfen ).

Dabei kann in einer Ausführungsvariante vorgesehen sein, dass die Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallsehicht mindestens ein erstes, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage vorliegendes Behältnis zur Aufnahme einer ersten siliziumorganischen Verbindung mit einer Zufuhrleitung zur Vakuumkammer und mindestens ein zweites, insbesondere außerhalb der Vakuumkammer der Vakuumaufdampfanlage vorliegendes Behältnis zur Aufnahme einer zweiten siliziumorganischen Verbindung mit einer zu für Leitung zur Vakuumkammer um asst.

Als besonders zweckdienlich hat es sich erwiesen, die Applikationsanlage für die Aufbringung einer Metallschicht ebenfalls auszustatten mit mindestens einem, insbesondere in der Vakuumkammer vorliegenden, Gestell it einer Längsorientierung und mit mindestens einem Träger, insbesondere in Form einer Welle, der im Wesentlichen entlang der Längsorientierung des Gestells ausgerichtet ist. ausgelegt und eingerichtet zur Aufnahme mindestens eines, insbesondere einer Vielzahl an nicht-metallischen und/oder metallischen Substraten, wobei das Gestell und' oder der mindestens eine Träger um eine, insbesondere im Wesentlichen horizontal ausgerichtete. Achse rotiert wahr sind. Geeignete Gestelle, die mit der Applikationsanlage verwendet werden können, sind zum Beispiel der EP 2 41 2 445 und der DE: 20 2007 016 072 zu entnehmen.

Die nach dem erfmdungsgemäßen Verfahren erhältlichen nicht-metallischen und metallischen Substrate können zum Beispiel eingesetzt werden als Zubehörteil für den Automobil- bau, Motorradbau, Fahrradbau oder Schiffbau, für Felgen, insbesondere Leichtmetallfelgen, Räder, insbesondere Leichtmetallräder oder als Bestandteil hiervon, für Sanitäreinrich- tungsgegenstände, insbesondere als Armatur, oder als Bestandteil hiervon, für Karosserieinnen- oder Außenbauteile oder als Bestandteil hiervon, für Griffe oder Griffkomponenten, insbesondere Türgriffe oder als Bestandteil hiervon, für Profile oder Rahmen, insbesondere Fensterrahmen oder als Bestandteil hiervon, für Beschlagsysteme oder als Bestandteil hiervon, insbesondere Schilder und Türschilder, lür Gehäuse oder als Verpackung oder als Bestandteil hiervon, für Innen- oder Außenbauteile von Schiffen oder als Bestandteil hiervon, für Schmuckgegenstände oder als Bestandteil hiervon, für F.delbauteile oder als Bestandteil hiervon, für Innen- oder Außenmöbel oder für Bestandteile hiervon, beispielsweise Küchen- , Büro- oder Wohnmöbel, für Haushaltsgeräte, insbesondere Kaffeemaschinen, oder Bestandteile hiervon, für Innen- oder Außenbauteile von Flugzeugen oder als Bestandteil hiervon, für Innen- oder Außenbauteile von Gebäuden oder als Bestandteil hiervon, für Heizkörper oder Rohre oder als Bestandteil hiervon, für Bauteile von Aufzügen oder als Bestandteil hiervon, für Bauteile von Elektronikkomponenten oder -Geräten oder als Bestandteil hiervon, für Bauteile von Küchengeräten, beispielsweise Kaffeemaschinen, oder als Bauteil von Kommunikationskomponenten oder -Geräten, insbesondere Handys, oder als Bestandteil hiervon.

Außerdem wird die der Erfindung zugrunde Hegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, umfassend

a) Zurverfügungstellung eines nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

c) Zurverfügungstellung mindestens eines P 1 asm agen erators und/oder mindestens einer Corona- Anlage,

d) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, e) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt a) oder d) erhaltenen nicht- metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunst- stoffsubstrats, mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

f) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt e),

g) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, gegebenenfalls eingefärbten, Grundierungsschicht auf das nicht-metallische Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat, oder die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f),

Ii) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt g),

i) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt g) oder h) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

j) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt i),

j-k) Aufbringen mindestens einer matten, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Mattlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad„mittlerer Glanz" (G2) oder vorzugsweise mit dem Glanzgrad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813:2014 (Ausgabedatum: 2015-02), oder Aufbringen mindestens einer glänzenden, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Glanzlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad „glänzend" (G l), bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 {Ausgabedatum: 2015- 02), vorzugsweise der matten Beschichtung,

k " ) deckendes Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck, 1) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dein Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Effektlackschicht gemäß Schritt k ^{^} ), m) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt k ^{i £} ) oder 1) erhaltenen Effektlackschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht, n) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt m) und o) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt k"), 1), m) oder n), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt n).

Das vorangehend geschilderte Verfahren unterscheidet sich von dem korrespondierenden erfindungsgemäßen Verfahren dadurch, dass der Schritt k) ersetzt worden ist durch den Sehritt k") (deckendes Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck), In gleicher Weise unterscheiden sieh die nach dem vorangehend geschilderten Verfahren erhältlichen beschichteten nicht-metallischen Substrate von den nach dem korrespondierenden Verfahren, enthaltend den Schritt k), erhältlichen beschichteten nichtmetallischen Substrate durch den Ersatz der Metallschicht durch den deckend aufgebrachten Effektlack mit metallischem Farbeindruck. Die allgemeinen und bevorzugten spezifischen Merkmale und Ausfilhrungsvarianten, die vorangehend für das Verfahren enthaltend den Schritt k) sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte beschrieben worden sind, gelten in gleicher Weise für das Verfahren enthaltend den Schritt k") bzw. die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte.

Auch wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, umfassend

a) Zurverfügungstellung eines nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

c) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona- Anlage, gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats,

gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt a) oder d) erhaltenen nicht- metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, oder der beschichtbaren. Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunst- stoffsubstrats, mit mindestens einer si 1 i zi umorgani ehen Verbindung, insbesondere mitteis Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiioxan- schicht.

gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt e),

gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, insbesondere eingefärbten, Grundierungsschicht auf das nicht-metallische Substrat, insbesondere Kunststoffsubstrat, oder die beschichtbare Oberfläche des nicht-metallischen Substrats, insbesondere Kunststoffsubstrats, gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f),

gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder

Corona-Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt g),

gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt g) oder h) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

gegebenenfalls Plasmabehandlun mit dem Plasmagenerator und/oder

Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt i),

vorzugsweise Aufbringen mindestens einer Farbschicht auf das nicht- metallische Substrat oder die beschichtbare Oberfläche des nichtmetallischen Substrats gemäß Schritt a) oder d) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt e) oder f) oder auf die Grundierungsschicht gemäß Schritt g) oder h) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt i) oder j), k' ") Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck in einer Weise, dass die erhaltene Beschichtung für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist,

1) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Effektlackschicht gemäß Schritt k" ¹ ), m) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt k' ") oder 1) erhaltenen Effektlackschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Pol siloxanschicht. n) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der P o I ysi 1 ox ansch i eh t gemäß Schritt m) und

o) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt k' "), 1), m) oder n), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt n).

Das vorangehend geschilderte Verfahren unterscheidet sich von dem korrespondierenden erfind ungsgeniäßen Verfahren dadurch, dass der Schritt k') ersetzt worden ist durch den Schritt k'" ) (Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck in einer Weise, dass die erhaltene Beschtchtung für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist). In gleicher Weise unterscheiden sich die nach dem vorangehend geschilderten Verfahren erhältlichen beschichteten nicht-metallischen Substrate von den nach dem korrespondierenden Verfahren, enthaltend, den Schritt k'L erhältlichen beschichteten nichtmetallischen Substrate durch den Ersatz der Metallschicht durch den in einer Weise aufgebrachten Effektlack mit metallischem Farbeindruck, dass dieser für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist. Die allgemeinen und bevorzugten spezifischen Merkmale und Ausführungsvarianten, die vorangehend für das Verfahren enthaltend den Schritt k' ) sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte beschrieben worden sind, gelten in gleicher Weise für das Verfahren enthaltend den Schritt k' ") bzw. die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte.

Des Weiteren wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Metallsubstrats, umfassend A) Zurverfügungstellung eines Metallsubstrats mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona- Anlage,

D) gegebenenfalls Reinigung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats,

E) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer Metall Schicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Hafiiium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkonuimlegierungen. mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter-Technik. auf das Metallsubstrat o- der die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D),

F) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder der Metallschicht gemäß Schritt E),

G) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt A) oder D) erhaltenen Metallsubstrats oder Behandeln der nach Schritt A) oder D) erhaltenen beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats oder der nach Schritt E) oder F) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxan- schicht.

H) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxansehicht gemäß Schritt G),

I) gegebenenfalls Aufbringen einer Konversionsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metall schiebt gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxansehicht gemäß Schritt G) oder H),

J) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/ oder Corona-Behandlung der Konversionsschicht gemäß Schritt I), ) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt I) oder J) erhaltenen Konversionsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

L) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der nach Schritt K) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

M) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, gegebenenfalls eingefärbten, Grundierungsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt I) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäi Schritt K) oder L),

N) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt M),

O) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt M) oder N) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer s i 1 i i umo rgan i sc h en Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

P) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der nach Schritt O) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

P-Q) Aufbringen mindestens einer matten, insbesondere farbigen, Beschichtung, beispielsweise eines Mattlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad„mittlerer Glanz" (G2) oder vorzugsweise mit dem Glan/grad„matt" (G3), jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 2813 :2014 (Ausgabedatum: 201 5-02), oder Aufbringen mindestens einer glänzenden, insbesondere farbigen. Beschichtung, beispielsweise eines Glanzlacks, insbesondere mit dem Glanzgrad „glänzend" (Gl ), bestimmt gemäß DIN EN ISO 281 3 :2014 (Ausgabedatum: 2015- 02), vorzugsweise Aufbringen der matten Beschichtung,

Q") deckendes Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck, R) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder

Corona-Behandlung der Effektlackschicht gemäß Schritt Q"),

S) vorzugsweise Behandeln der nach Schritt Q" ) oder ) erhaltenen Effektlackschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

T) vorzugsweise Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona- Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt S) und

U) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefärbten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt Q"), R), S) oder T). insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt T).

Das vorangehend geschilderte Verfahren unterscheidet sich von dem korrespondierenden erfrodungsgemäßen Verfahren dadurch, dass der Schritt Q) ersetzt worden ist durch den

Schritt Q") (deckendes Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck). In gleicher Weise unterscheiden, sich die nach dem vorangehend geschilderten Verfahren erhältlichen beschichteten Metallsubstrate von den nach dem korrespondierenden Verfahren, enthaltend den Schritt Q), erhältlichen beschichteten Metall ubstrate durch den Ersatz der Metallschicht durch den deckend aufgebrachten Effektlack mit metallischem Farbeindruck, Die allgemeinen und bevorzugten spezifischen Merkmale und Ausführungsvarianten, die vorangehend für das Verfahren enthaltend den Schritt Q) sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte beschrieben worden sind, gelten in gleicher Weise für das Verfaltren enthaltend den Schritt Q") bzw. die nach diesem. Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte.

Schließlich wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Metall Substrats, umfassend

A) Zurverfügungstellung eines Metallsubstrats mit mindestens einer zumindest bereichsweise beschichtbaren Oberfläche,

C) Zurverfügungstellung mindestens eines Plasmagenerators und/oder mindestens einer Corona-Anlagc,

D) gegebenenfalls Reinigung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats, E) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer Metallschicht, enthaltend oder bestehend aus einem zweiten Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan. Hafnium und Zirkonium, insbesondere Zirkonium, oder aus einer zweiten Metalllegierung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan-, Hafnium- und Zirkoniumlegierungen, mit der Applikationsanlage, insbesondere mittels Aufdampf- und/oder Sputter- Technik, auf das Metallsubstrat o- der die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D),

F) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung des Metallsubstrats oder der beschichtbaren Oberfläche des Metall Substrats gemäß Schritt A) oder D) oder der Metallschicht gemäß Schritt E),

G) gegebenenfalls Behandeln des nach Schritt A) oder D) erhaltenen Metallsubstrats oder Behandeln der nach Schritt A) oder D) erhaltenen beschichtbaren Oberfläche des Metallsubstrats oder der nach Schritt E) oder F) erhaltenen Metallschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxan- schicht,

H) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt G),

I) gegebenenfalls Aufbringen einer Konversionsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H),

J) gegebenenfalls Plasmabchandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Konversionsschicht gemäß Schritt I),

K) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt I) oder J) erhaltenen Konversionsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

L) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der nach Schritt K) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht, M) gegebenenfalls Aufbringen mindestens einer, vorzugsweise eingefarbten, Grundierungsschicht auf das Metallsubstrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt I) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) oder L),

N) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Grundierungsschicht gemäß Schritt M),

O) gegebenenfalls Behandeln der nach Schritt M) oder N) erhaltenen Grundierungsschicht mit mindestens einer siliziumorganischen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

P) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der nach Schritt O) erhaltenen behandelten Polysiloxanschicht,

PP-QQ) vorzugsweise Aufbringen mindestens einer Farbschicht auf das Metall Substrat oder die beschichtbare Oberfläche des Metallsubstrats gemäß Schritt A) oder D) oder auf die Metallschicht gemäß Schritt E) oder F) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt G) oder H) oder auf die Konversionsschicht gemäß Schritt 1) oder J) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt K) o- der L) oder auf die Grundierungsschicht gemäß Schritt M) oder N) oder auf die Polysiloxanschicht gemäß Schritt O) oder P),

Q " ) Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem. Farbeindruck in einer Weise, dass die erhaltene Beschichtung für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist,

R) gegebenenfalls Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Effektlackschicht gemäß Schritt Q'"),

S) Behandeln der nach Schritt Q' ") oder R) erhaltenen Effektlackschicht mit mindestens einer s i 1 i z i umo rgani sehen Verbindung, insbesondere mittels Plasmapolymerisation, unter Ausbildung einer Polysiloxanschicht,

T) Plasmabehandlung mit dem Plasmagenerator und/oder Corona-Behandlung der Polysiloxanschicht gemäß Schritt S) und U) Auftragen mindestens einer, insbesondere transparenten und/oder eingefarb- ten, Deckschicht auf die Schicht gemäß Schritt Q ^{t t 4} ), R), S) oder T), insbesondere auf die behandelte Polysiloxanschicht gemäß Schritt T).

Das vorangehend geschilderte Verfahren unterscheidet sich von dem korrespondierenden erfindungsgemäßen Verfahren dadurch, dass der Schritt Q') ersetzt worden ist durch den Schritt 0'" ) (Aufbringen mindestens eines Effektlacks mit metallischem Farbeindruck in einer Weise, dass die erhaltene Beschichtung für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist). In gleicher Weise unterscheiden sich die nach dem vorangehend geschilderten Verfahren erhältlichen beschichteten Metallsubstrate von den nach dem korrespondierenden Verfahren, enthaltend den Schritt Q'), erhältlichen beschichteten Metallsubstrate durch den Ersatz der Metallschicht durch den in einer Weise aufgebrachten Effektlack mit metallischem Farbeindruck, dass dieser für sichtbares Licht transparent oder transluzent ist. Die allgemeinen und bevorzugten spezifischen Merkmale und Ausführungsvarianten, die vorangehend für das Verfahren enthaltend den Schritt Q") sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte beschrieben worden sind, gelten in gleicher Weise für das Verfahren enthaltend den Schritt Q" ') bzw. die nach diesem Verfahren erhältlichen beschichteten Produkte.

Effektlacke, die ein metallisches Erscheinungsbild liefern, sind dem Fachmann bekannt. Solehe Effektlacke machen regelmäßig Gebrauch von sogenannten metallischen Effektpigmenten bzw. von Metallpigmenten, z.B. auf Basis von Aluminium. Geeignete Effektlacke bzw. Eckpigmente finden sich zum Beispiel beschrieben in der DE 10 2007 007908, WO 2004/026971 , WO 2004/026972, DE 4422287 und DE 195051 61 . Exemplarisch sei auch auf die Effekt- und Chromlacke der Finna Endlendt C lor, D- 16775 Sonnenberg, z.B. wie in der WO 2008/046567 A I offenbart, sowie auf die HS-Effektlacke der Firma Holtmann & Stierle Chemie GmbH, D-32130 Enger, verwiesen.

Der Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass mit den nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältliehen Substraten Oberflächen mit einem matten metallischen Erscheinungsbild ebenso erhalten werden können wie farbig anmutende metallische

Oberflächen, und zwar auf einfache und zuverlässige, d.h. kostengünstige Weise. Die erfin- dungsgemäßen Verfahren sind ohne weiteres massenproduktionstauglich. Sie erlauben es, für Kunststoff- wie auch Metallsubstrat völlig neue Anwendungsfelder zu erschließen. Darüber hinaus kann mit den erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit den erfindungsgemäßen Produkten eine hochwertige farbige Glaiizbeschichtung zur Verfügung gestellt werden, die dauerhaft ihren Glanz behält. Außerdem verfugen die nach, dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen beschichteten nicht-metallischen und metallischen Substrate über eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen beschichteten Substrate zeichnen sich zudem durch eine sehr gute Haftung aus. Demgemäß zeigen diese beschichteten Substrate selbst dann überragende Korrosionsbeständigkeiten, wenn die Oberflächen mechanische Beschädigungen erfahren haben, beispielsweise mittels Steinschlag oder durch Anritzen. Außerdem ist von Vorteil, dass bei erfindungsgemäßen Substraten mit mattem Erscheinungsbild bei mechanischer Beanspruchung keine Beeinträchtigung der Oberfläche zu erkennen ist. Ein weiterer Vorteil, der mit den erfindungsgemäßen Verfahren einhergeht, ist, dass nur noch sehr geringe Urnrüstzeiten erforderlich sind, um neue Substratschargen zu beschichten. Darüber hinaus ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, den Umfang der Gesamtanlage zur Herstellung beschichteter Substrate mit farbigem oder mattem Erscheinungsbild ausgehend von dem noch nicht gereinigten, zu beschichtenden Substrat erheblich zu verringern, so dass ein signifikant reduzierter Platzbedarf gegenüber herkömmlichen Anlagen besteht. Darüber hinaus gelingt es mit den erfindungsgemäßen Verfahren, die Bearbeitungszeit bis zur Fertigstellung des beschichteten verkaufsfertigen Substrats erheblich zu verringern. Hiermit gehen zwangsläufig verringerte Zykluszeiten einher.

Die in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen offenharten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln aus auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.