Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 . Derartige Beschichtungsfolien können in Form von endlosen Bahnen hergestellt und zur späteren Verwendung zu Rollen aufgewickelt werden. Werden derartige Beschichtungsfolien in Form von eher kleinformatigeren Platten hergestellt, können diese gestapelt und aufbewahrt werden. Die erfindungsgemäßen Beschichtungsfolien dienen insbesondere zur Beschichtung von textilen Materialien bzw. Trägerschichten, wobei die Beschichtungsfolien entweder ganzflächig auf die Trägerschicht bzw. einen Formatzuschnitt aufgebracht werden oder auch nur auf Teilbereiche dieser Trägerschicht oder des Formatzuschnittes aufgebracht werden. Die mit der Beschichtungsfolie versehenen Trägerschichten bzw. Formatzuschnitte werden weiterverarbeitet.

Aus der WO 2008/077785 A1 ist ein Verbundmaterial bekannt, dass als Trägerschicht ein thermoplastisches Vlies aus Polyurethanfasern aufweist. Dieser Aufbau hat den Nachteil, dass das Verbundmaterial thermoplastisch ist und bei einem Druck von 1 kg/cm ² bei einer Temperatur von 140 °C kollabiert, also dünn wird und verhärtet. Ein Eindringen der Mittelschicht, d.h. einer thermoplastischen TPU-Folie in die Trägerschicht, erfolgt nicht; ein textiler Träger ist nicht vorgesehen.

Diese Ziele werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der oben genannten Art dadurch erreicht,

- dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und

- dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist.

Ziel der Erfindung ist es, eine Beschichtungsfolie zu erstellen, die entsprechend ihrer Stärke an unterschiedliche Verwendungszwecke anpassbar und ausgesprochen widerstandsfähig ist. Sie soll ein ausgezeichnetes Dauerbiegeverhalten sowie große Zugfestigkeit besitzen und in einfacher Weise mit einer textilen Trägerschicht, z.B. durch Anwendung von Wärme und/oder Druck, verbunden werden können. Das Herstellungsverfahren soll die Plastizität der Materialien berücksichtigen und zu optimaler Verbindung der Schichten führen.

Das erfindungsgemäße Verbundmaterial soll bei Temperaturen zwischen 90 und 145 °C, sowie bei Drücken, wie sie z.B. bei der Schuhherstellung oder bei der Verarbeitung im Innenbereich von Autos auftreten, oder auch wie sie in der Praxis, z.B. bei Lenkrädern oder Armaturentafeln im Bereich der Heizungsschlitze, auftreten, seine Eigenschaften nicht verändern. Das Gleiche gilt für den Test der Lichtechtheit gemäß DIN EN ISO 105- B02 und des Klimawechseltests.

Ferner soll die Oberschicht bei erhöhten Temperaturen nicht flüssig und klebrig werden, um Hautverletzungen zu vermeiden. Da thermoplastische Polyurethane bekanntlich nur in einem breiten Schmelzbereich hergestellt werden können, hat das Verbundmaterial der WO 2008/077785 A1 große Nachteile und kann z.B. weder für Sicherheitsschuhe noch für Autoinnenverkleidungen eingesetzt werden. Bei einer Wärmelagerung bei 145 °C verändert sich der Schrumpf des Materials um mehr als 10 % und bei gleichzeitiger Anwesenheit von Druck verliert es seine Stärke und es entsteht nach Abkühlung ein dünnes, steifes, folienartiges Gebilde, im Wesentlichen dadurch verursacht, dass die Fasern des Vlieses der Trägerschicht schmelzen und der Vliescharakter verloren geht.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Beschichtungsfolie, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 7. Diese Beschichtungsfolie erfüllt die an sie gestellten Aufgaben und vermeidet die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsfolien. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 15, mit dem ein Verbundmaterial durch Verbindung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie mit einem textilen Träger hergestellt wird. Ein derartiges einfach durchführbares Verfahren, das zu einer optimalen Qualität des Verbundmaterials führt, ist dadurch gekennzeichnet,

- dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0, 100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0, 120 und 0, 180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und

- dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist. Letztlich betrifft die Erfindung noch ein Verbundmaterial, das vorteilhaft nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist und in der Praxis höchste Widerstandsfähigkeit, Schmutzunempfindlichkeit, ein gutes Reiß- und Dehnungsverhalten sowie hohe Dauerbiegefestigkeit besitzt.

Die Erfindung umfasst somit ein Verfahren und eine Beschichtungsfolie zur partiellen Beschichtung von textilen Materialien bzw. textilen Formatzuschnitten, z.B. für die Innenverkleidung von Automobilen oder Sitzbezüge für Automobile. Diesem Anwendungszweck liegt vor allem die Aufgabe zu Grunde, Materialien, insbesondere Textilien, wie sie unter anderem für Autositzbezüge verwendet werden, an besonders stark beanspruchten Stellen, wie z.B. den Sitzwangen, zu verstärken, und gegebenenfalls gleichzeitig mit zusätzlichen Funktionen, wie einer vom Bezugsmaterial abweichenden Farbe und/oder Struktur zu versehen. Damit können auch die Gripeigenschaften an den gewünschten Stellen des Bezugsmaterials verändert und die Abriebfestigkeit und das Anschmutzverhalten partiell verbessert werden. Die Mehrheit aller Autositze weist einen textilen Bezugsstoff auf Basis eines Polyestergewebes auf, oft auch mit einem Anteil an Baumwollfasern.

Es ist bekannt, die einer besonderen Beanspruchung unterliegenden Teile des Sitzes, wie z.B. die Sitzwangen, Kopfstützen oder auch Außenteile der Sitzrückenlehne, mit einem vom textilen Bezugsstoff abweichenden Material, wie z.B. Leder, vor allem aber Kunstleder zu beziehen. Unter Kunstleder wird hierbei ein textiler Träger, wie Gewebe oder Gewirke, mit einer PVC- oder einer Polyurethanbeschichtung verstanden, die direkt oder im Umkehrverfahren in flüssiger oder pastöser Form auf den textilen Träger aufgebracht wurde.

Bei der Herstellung von Sitzbezügen wird ein textiler Formatzuschnitt mit einem Lederoder Kunstlederformatzuschnitt durch Nähte verbunden. Vor allem die textilen Bereiche des Sitzes, die mit Schweiß, Hautfett oder anderen Verunreinigungen in Kontakt kommen, verschmutzen schnell, werden unansehnlich und können durch eine Kombinationsverarbeitung geschützt werden. Die Herstellung eines Sitzbezuges aus unterschiedlichen Materialien ist durch die mehrfachen Stanz- und Näharbeiten sehr aufwändig. Hauptsächlich führen unterschiedliche Materialkombinationen wie Leder / Stoff oder Kunstleder / Stoff durch ihr unterschiedliches Dehnungsverhalten und ihre unterschiedlichen Rückstelleigenschaften nach kurzer Zeit zu einem Faltenwurf, den es zu verhindern gilt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die abriebfesten und schmutzunempfindlicheren Materialien, wie Leder bzw. Kunstleder, etwa doppelt so schwer sind wie der textile Bezugsstoff. Häufig stören aber auch die dickeren Leder- oder Kunstlederauflagen mit ihren Nähten das Komfortempfinden.

Der Erfindung liegt somit unter anderem die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zur Herstellung von Sitzbezügen zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile nicht auftreten.

Es ist vorteilhaft, wenn als Verbindungsschicht eine thermoplastische Polyurethanschicht mit der Oberschicht verbunden wird,

- die einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C, besitzt,

- und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist,

- und/oder eine Härte zwischen von 70 bis 98, vorzugsweise von 70 bis 88, Shore A besitzt,

- und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischen Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert und/oder

- bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,

und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.

Die thermoplastische Verbindungsschicht besitzt vorteilhafterweise eine vergleichbare, insbesondere die gleiche Härte wie die Oberschicht und kann aufgrund ihres thermoplastischen Verhaltens einfach und rasch mit der Trägerschicht verbunden werden. Abweichungen in der Härte bis zu ± 10 % sind möglich. Die Verbindungsschicht ist gut biegbar und kann auch Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten.

Für die Verbindung der Oberschicht und der Verbindungsschicht kann es zweckmäßig sein, wenn die Oberschicht direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010 mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden wird, die auf die Oberschicht und/oder die Verbindungsschicht aufgetragen wird. Eine derartige Kleberschicht beeinträchtigt die Eigenschaften des Verbundes aus Oberschicht und Verbindungsschicht nicht, kann jedoch für den Zusammenhalt der Schichten bzw. deren Festigkeits- und Biegeeigenschaften von Vorteil sein.

Für die Oberschicht ist es von Vorteil, wenn die Oberschicht in Form einer Schicht aus einer aliphatischen, vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polycarbonat-, Polyester- und/oder Polyetherbasis und/oder deren Mischungen ausgebildet wird und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder

- unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder

- strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder

- zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm.

Die Oberschicht ist nicht schmelzbar, weil ihr Schmelzpunkt oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und kann mit einem Muster bei ihrer Herstellung auf einer entsprechenden Negativmatrize oder einer entsprechend geformten Unterlage versehen werden. Auch die Oberschicht kann Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten. Trotz der in vernetzter bzw. verfestigter Form vorliegenden Oberschicht ist es möglich, die Oberfläche der Beschichtungsfolie nach ihrer Anbringung an einem entsprechenden Trägermaterial heiß zu prägen, da die Verbindungsschicht thermoplastisch ist und einer dauerhaften Formprägung unterzogen werden kann.

Zur Verstärkung kann vorgesehen sein, dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht und die Oberschicht vor dem Verbinden dieser Schichten ein Gelege aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m ² eingelegt wird.

Für manche Anwendungszwecke ist es von Vorteil, wenn der Verbindungsschicht und/oder der Oberschicht 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugegeben werden.

Für die Praxis, insbesondere für die Abriebfestigkeit und die Schmutzempfindlichkeit, hat es sich gezeigt, dass es für bestimmte Anwendungszwecke von Vorteil ist, wenn die Oberschicht und die Verbindungsschicht mit gleicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder

- wenn die Oberschicht und die Kleberschicht gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht ausgebildet werden, und/oder - wenn die Kleberschicht mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m ² und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010mm ausgebildet wird, und/oder

- wenn auf die Außenfläche der Oberschicht eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm aufgebracht wird und/oder wenn in die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder in die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente zugesetzt werden und/oder wenn eine vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht eingesetzt und nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht verbunden wird.

Eine mögliche vorteilhafte Vorgehensweise bei der Herstellung der Beschichtungsfolie ist es, wenn die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanfolie nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie abgelegt und/oder wenn die vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist auch möglich, dass die Oberschicht direkt in Form einer Polyurethandispersion auf die Verbindungsschicht aufgetragen bzw. mit dieser verbunden und verfestigt wird, und danach die Verbindungsschicht mit der Trägerschicht verbunden wird und die Oberschicht danach mittels Wärme und Druck eine Prägung erhält.

Prinzipiell kann vorgesehen sein, dass die nicht thermoplastische Oberschicht direkt oder mittels einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden ist. Für eine Bemusterung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie kann vorgesehen sein, dass die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht die außen liegende Schicht der Oberschicht oder die außen liegende Schicht und die innen liegende Schicht der Oberschicht durchdringende und in die Verbindungsschicht reichende Ausnehmungen mit einem Laser ausgebildet sind. Wenn die in der Oberschicht und in der Verbindungsschicht enthaltenen Farbpigmente unterschiedliche Farbe besitzen, kann auf diese Weise durch Abtragung von Material der Oberschicht und gegebenenfalls auch von Teilen der Verbindungsschicht ein Muster durch Wahl der Lage und Form der Ausnehmungen ausgebildet werden. Von besonderem Vorteil ist es, dass diese erfindungsgemäße Beschichtungsfolie gelagert und einer späteren Verwendung unterzogen werden kann, wozu es lediglich erforderlich ist, die Verbindungsschicht entsprechend zu aktivieren bzw. zu erwärmen. Die Verbindungsschicht kann dabei auf eine Trägerschicht vollflächig aufgebracht werden oder nur Teilbereiche der Trägerschicht bedecken. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn textile Materialien beschichtet werden sollen und zwar an den Stellen, an denen dieses Material besonders stark strapaziert wird.

Es ist somit von Vorteil, wenn die Beschichtungsfolie mit der Verbindungsschicht und der auf diese aufgebrachten Oberschicht gegebenenfalls nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht, gegebenenfalls Stoßbereiche der Trägerschicht überdeckend, und/oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht, aufgebracht bzw. angebunden ist.

Besonders vorteilhaft sind Beschichtungsfolien einsetzbar für Schuhe, Sicherheitsschuhe, Sitzverkleidungen, Autoinnenverkleidungen, Konsolen in Kraftfahrzeugen, Möbelteilen, Kindersitzen und Krankenliegen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das eine textile Trägerschicht umfasst, die mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie zumindest teilweise beschichtet wird.

Ein derartiges Verbundmaterial könnte auch derart hergestellt werden, dass eine textile Trägerschicht, z.B. ein Kunstleder, herangezogen wird, das eine textile Trägerschicht besitzt, auf die eine Oberflächenschicht aufgebracht ist, die in ihrer Zusammensetzung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungsschicht entspricht. Auf diese Weise könnte durch Aufbringen der Oberschicht ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial hergestellt werden. Bevorzugt ist es erfindungsgemäß jedoch, die Beschichtungsfolie direkt auf das textile Trägermaterial aufzubringen und mit diesem direkt zu verbinden. Dazu wird auf ein derartiges Gewebe, Gewirke oder Polyestervlies ein Verbund der Verbindungsschicht und der Oberschicht aufgebracht, oder hintereinander zuerst die Verbindungsschicht auf das textile Material aufgebracht und danach die Oberschicht auf die mit dem textilen Material verbundene Verbindungsschicht aufgebracht. Wie bereits erwähnt, wird auf dem textilen Träger eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie aufgebracht, die Merkmale der Ansprüche 7 bis 14 zeigt und unter Anwendung der Merkmale 1 bis 6 hergestellt wurde. Es ist möglich, dass in der Oberschicht und gegebenenfalls in der Verbindungsschicht durch Materialabtragung mittels Laser Ausnehmungen hergestellt werden, die bis zur Trägerschicht und/oder in diese hinein reichen. Gute Beanspruchbarkeit des Verbundmaterials ergibt sich, wenn für das textile Material der Trägerschicht gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkte Polyesterfasern eingesetzt werden. Ein gutes Anhaften der Verbindungsschicht an der Trägerschicht ergibt sich, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,01 bis 0,15 mm, vorzugsweise ca. 0,01 mm bis 0,06 mm, in die von einem textilem Material gebildete Trägerschicht beim Zusammenfügen der Verbindungsschicht und der Trägerschicht hineingedrückt und damit in dieser verankert wird. Für eine gute Verbindung ist es zweckmäßig, wenn textile Materialien eingesetzt werden, die frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln sind und/oder aus schwer entflammbaren Fasern bestehen.

Letztlich kann durch Herstellung von Ausnehmungen in dem Verbundmaterial und/oder in der Beschichtungsfolie derart vorgegangen werden, dass die Anzahl der Ausnehmungen derart gewählt wird, dass das Verbundmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer als 1 mg/cm ² h, vorzugsweise größer als 2 mg/cm ² h, besitzt.

Eine Möglichkeit der Herstellung des Verbundmaterials ist, dass die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanschicht nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie einstweilig abgelegt wird und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastische Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist des Weiteren möglich, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials die Oberschicht auf eine strukturierte Unterlage, vorzugsweise Silikonmatrize oder Releasepapier aufgebracht und darauf die gegebenenfalls mit der Trägerschicht bereits verbundene Verbindungsschicht aufgebracht wird oder dass insbesondere zur Ausbildung eines bahnenförmigen Lederaustauschmaterials eine textile bahnenformatige Trägerschicht mit der Verbindungsschicht unter Zufuhr von Wärme und Druck oder durch Verwendung eines Kontakt- oder Haftklebers verbunden wird, und dass auf ihrer Oberseite eine Direktbeschichtung mit einer Dispersion zur Ausbildung einer Oberschicht erfolgt, die nach Verfestigung durch Wasserentzug mittels Wärme, bei einer Temperatur zwischen 90 und 160°C und Druck oder mittels Wärme im Vakuumverfahren eine Prägung erhält. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Verbindungsschicht gemeinsam mit der Oberschicht auf die Trägerschicht aufgelegt wird und die Schichten unter Anwendung von Wärme und/oder Druck verbunden werden.

Letztlich betrifft die Erfindung auch ein Verbundmaterial, das eine Oberschicht, eine Verbindungsschicht und eine Trägerschicht aufweist, wobei die Oberschicht und die Verbindungsschicht durch eine erfindungsgemäß hergestellte bzw. die erfindungsgemäßen Merkmale aufweisende Beschichtungsfolie ausgebildet bzw. verwirklicht ist.

Von Vorteil ist es für die Biegbarkeit und die Dehnbarkeit des Verbundmaterials, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,010 bis 0,15 mm, vorzugsweise ca. 0,01 mm bis ca. 0,060 mm, in die von einem textilen Material gebildete Trägerschicht eingebracht bzw. eingedrückt und in dieser verankert ist, vorzugsweise ohne in die Zwischenräume zwischen den Garn-Fasern eingedrungen zu sein.

Die Verbindungsschicht 2 und die Oberschicht sind untrennbar miteinander verbunden, gegebenenfalls über die dünne Kleberschicht 4. Diese Kleberschicht 4 kann gegebenenfalls Polyisocyanate als Vernetzer enthalten.

Die aus zwei Schichten 1 ', 1 " bestehende Oberschicht 1 kann auf einer negativ strukturierten Unterlage, wie z.B. einer Silikonkautschukmatrize oder einem Release- Papier gebildet werden. Dabei wird die Schicht 1 ' zuerst auf der Unterlage ausgebildet und darauf die Schicht 1 " aufgetragen. Zur Erstellung eines Sitzbezuges, insbesondere für Kraftfahrzeuge, können diese Sitzbezüge durch Vernähen unterschiedlicher Formatteile aus unterschiedlichen textilen Materialien bestehen. Für eine Sitzmittelbahn werden beispielsweise dickere, höherwertigere textile Materialien verwendet, wogegen für die Sitzwangen dünnere, preiswertere Textilien verwendet werden können, die aber nach der Verbindung mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie in etwa die Stärke des höherwertigen textilen Materials besitzen und darüber hinaus noch über hervorragende mechanische, physikalische und gebrauchsmäßige Eigenschaften verfügen. Zur Erstellung eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials oder eines beschichteten Formatzuschnittes kann die allenfalls als Rollenware vorhandene Beschichtungsfolie oder die noch auf einem Trennpapier liegende Beschichtungsfolie direkt nach ihrer Herstellung auf das textile Material aufgelegt werden und gegebenenfalls in einer beheizbaren Plattenpresse oder Rollenpresse ein Verbundmaterial erstellt werden. Bevorzugt kommen Plattenpressen infrage, bei denen die obere und untere Heizplatte eine regelbare Temperatur zwischen 100 bis 180°C aufweisen; der aufzuwendende Pressdruck ist zwischen 0,5 und 6 bar/cm ² regelbar. Üblicherweise wird das textile Material in der Presse unten angeordnet und die erfindungsgemäße Beschichtungsfolie auf dieses Material aufgelegt. Die Verweildauer bzw. der Pressvorgang beträgt etwa 10 Sekunden. Nach Ablauf dieser Zeit kann das Verbundmaterial der Presse entnommen werden und nach Abkühlen auf Raumtemperatur beträgt die Trennkraft für die verbundenen Materialien zwischen 10 und 20 N/cm. Bei Betrachtung eines Schnittbildes des erfindungsgemäßen Verbundmaterials zeigt sich, dass durch die Temperatureinwirkung plastisch gewordene Material der Verbindungsschicht um etwa 0,01 bis 0,15 mm, vorzugsweise um 0,01 bis 0,06 mm, in das textile Material eingedrungen ist und sich dort verankert bzw. mit dem Material verbunden hat. Die Oberflächenschicht bzw. eine strukturierte Oberschicht 1 hat sich dabei nicht verändert.

Es ist möglich, ein grob strukturiertes, textiles Material, beispielsweise aus Polyesterfasern mit einer Beschichtungsfolie 100 mit einer Stärke von 0,15mm zu versehen und zwar derart, dass nach dem Verbinden der Beschichtungsfolie 100 mit dem textilen Material die Struktur des textilen Materials in abgeschwächter Form auf der Oberfläche der Oberschicht 1 der Beschichtungsfolie 100 sichtbar wird.

Es kann vermieden werden, dass die Zwischenräume der im textilen Material bzw. der Trägerschicht eingesetzten Garne von der Polyurethanschicht der Beschichtungsfolie gefüllt werden, wodurch eine Verhärtung des textilen Trägermaterials bzw. des gesamten Verbundmaterials vermieden wird. Dies kann erfindungsgemäß erreicht werden, wenn die Verbindungsschicht 2 eine hohe Schmelzviskosität besitzt. Ferner ist von Bedeutung, dass die Schicht eine Härte zwischen 65 bis 90 Shore A aufweist und vorteilhafterweise eine teilkristalline oder kristalline Struktur besitzt.

Die dünne wasserabweisende Finishoberschicht trägt dazu bei, dass die Nasseigenschaften des textilen Materials günstig beeinflusst werden und damit Änderungen in der Verbindung zwischen dem textilen Material und der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 nicht eintreten können.

Von Vorteil ist es, wenn bei einer partiellen Beschichtung eines Formatzuschnittes 300 die Folie nicht stärker als 0,08 mm bis 0,16 mm ist. Es kann dabei von Vorteil sein, wenn die Verbindungsschicht mehr als 40 % und bis zu 80 % ihrer Stärke unter Umständen sogar völlig bzw. zur Gänze in die Trägerschicht 3 dauerhaft eingepresst wird, wobei die Schmelzviskosität der Beschichtungsfolie bzw. der Verbindungsschicht 2 derart gewählt ist, dass das Material der Verbindungsschicht 2 zwar zwischen die Hohlräume des textilen Materials bzw. Gewebes eindringt, aber nicht in die feinen Hohlräume der Garne bzw. in die Garne hinein eindringt, aus denen das textile Material gefertigt ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 etwa die gleiche Dicke ± 10 % aufweisen und/oder etwa die gleiche Shore A Härte ± 10 % aufweisen. Beste Ergebnisse erreicht man, wenn beim Heißverpressen die Verbindungsschicht vollständig oder nahezu vollständig in das textile Trägermaterial bzw. in die Trägerschicht 3 eindringt, ohne allerdings die Hohlräume innerhalb der eingesetzten Garne auszufüllen. Die Verbindungsschicht 2 ist eine kristalline oder teilkristalline, insbesondere zu mehr als 50 Gew.-% kristalline Bestandteile aufweisende Polyurethanschicht und kann aus aliphatischen und/oder aromatischen Polyurethan bestehen bzw. aufgebaut sein.

Bei der Herstellung von Verbundmaterialien, insbesondere in Form von Bahnenware, kann auch die Oberschicht 1 auf einer Unterlage hergestellt werden und auf diese Oberschicht 1 wird als Verbindungsschicht 2 eine Polyurethandispersion mit einer pastösen Struktur als Kaschiermasse aufgetragen. Auf diese pastöse, also nicht mehr flüssige Kaschiermasse wird der textile Träger bzw. die Trägerschicht 3 aufgelegt und angedrückt. Dabei ist ebenfalls zu beachten, dass die Kaschiermasse so pastös ist, dass sie nicht zwischen die feinen Hohlräume der Garne eindringt, also das textile Material keine Dochtwirkung gegenüber der Kaschiermasse entfalten kann. Bei einer derartigen Vorgangsweise kann das Eindringen der die Verbindungsschicht 2 ausbildenden Polyurethanschicht in das Gewebe exakt bestimmt werden. Insbesondere wird eine Kaschiermasse eingesetzt, die sich thixotrop-ähnlich verhält.

In der Praxis zeigt es sich, dass nicht beschichtete textile Materialien die gleiche Weichheit wie erfindungsgemäß beschichtete, textile Materialien besitzen, wobei allerdings die Haltbarkeit, die Schmutzempfindlichkeit und weitere Eigenschaften des beschichteten textilen Materials höher anzusetzen sind, als die des unbeschichteten Materials. Von besonderem Vorteil kann es sein, wenn die Beschichtungsfolie 100 in ihren Randbereichen nahtlos bzw. nahezu stufenlos in das unbeschichtete, textile Material 3 übergeht, insbesondere auch dann wenn 50 % der Dicke der Verbindungsschicht 2 im textilen Gewebe verankert sind.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgangsweise ist es, dass die Beschichtungsfolie 100 direkt ohne Anwendung eines Klebstoffes oder eines Primers auf das textile Material aufgebracht werden kann und durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials der Verbindungsschicht 2 eine optimale Verankerung im textilen Material erfolgt. Damit werden eine Verhärtung und eine Abnahme der Weiterreißfestigkeit vermieden. Im Gegensatz zu Polyurethandispersionen, welche zum Verkleben auf den textilen Träger aufgebracht werden, führt die erfindungsgemäße Vorgehensweise auch zu einer sehr hohen Haftfähigkeit im nassen Zustand. Auch im Langzeitgebrauch behalten diese ihre Haftfähigkeit, die zwischen 10 und 20 N/cm beträgt; dies auch nach einer Wasserlagerung des Materials von 24 Stunden. Bei herkömmlichen Verbundmaterialien, die unter Anwendung von Primern und/oder Polyurethandispersionsklebern, die auf das textile Material aufgebracht werden, mit einer Polyurethanoberschicht verbundenes textiles Material besitzen, reduziert sich die Haftfähigkeit nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden der aufgebrachten Schicht mitunter um 60 %.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 bzw. Vorgangsweise liegt darin, dass eine kristalline oder teilkristalline Verbindungsschicht 2 eingesetzt werden kann, die im plastifizierten bzw. noch nicht bzw. nahezu flüssigen bzw. pastösen Zustand in die Trägerschicht 3 hineingedrückt werden kann. Dieses Material enthält im Gegensatz zu herkömmlichen Dispersionen keine Emulgatoren und nimmt auch nach einer Lagerung von 72 Stunden im Wasserbad kein oder weniger als 5 Gew.-% Wasser auf.

Da die Oberschicht 1 nicht thermoplastisch ist und hitzebeständig ist, wird sie bei ihrer Anwendung bei dem Beschichtungsmaterial bei Hitze und Druck nicht oder nicht störend verändert. Sie wird aus diesem Grund vorteilhafterweise aus einer vernetzten oder überwiegend amorphen Polyurethandispersion auf Polyether- und/oder Polyesterbasis erstellt. Die Bildung der Oberflächenstruktur der Oberschicht 1 erfolgt vorzugsweise in situ im Zuge des Verfestigen der Dispersion auf einer negativ strukturierten Unterlage oder durch direktes Beschichten der Verbindungsschicht 2 mit der Oberschicht 1 und anschließendem Heißprägen. Die Shore A Härte wird durchwegs gemessen, indem aus dem jeweiligen Material ein Prüfkörper der für die Shore A Härtemessung vorgeschriebene Abmessungen hergestellt und vermessen wird. Fig. 1 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf einen teilweise mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie versehenen Formatzuschnitt. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 4 und Fig. 5 zeigen eine Detailansicht eines Formatzuschnittes mit einer Beschichtungsfolie, so wie diese für einen Autositz eingesetzt werden kann.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial 200, das eine Oberschicht 1 , eine Verbindungsschicht 2 und eine Trägerschicht 3 aufweist. Die Oberschicht 1 kann mehrere Schichten aufweisen, insbesondere umfasst sie zwei Schichten 1 ' und 1 ". Die Oberschicht 1 ist mit der Verbindungsschicht 2 über eine Kleberschicht 4 verbunden, die gegebenenfalls auch entfallen kann. Die Verbindungsschicht 2 kann ein- oder mehrschichtig, vorteilhafterweise mit 2 Schichten 2' und 2", aufgebaut sein. Die Trägerschicht 3 ist eine Schicht aus textilem Material, z.B. ein Gewebe, ein Gewirke oder ein Vlies aus Polyesterfasern. Dieses textile Material kann Baumwollfasern enthalten.

Die Oberschicht 1 ist eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion, erstellt aus einem aliphatischen Polycarbonatpolyurethan und/oder Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan. Die einzelnen Schichten der Oberschicht besitzen im wesentlichen denselben Aufbau.

Die Oberschicht 1 ist nicht thermoplastisch und vorteilhafterweise dünner als die Verbindungsschicht 2.

Die Verbindungsschicht 2 ist zumindest eine Polyurethanschicht, die nicht vernetzt ist und thermoplastische Eigenschaften besitzt und kann mit einer Kleberschicht 4, ebenfalls aus Polyurethan, mit der Oberschicht 1 verbunden sein.

Wie in Fig. 1 dargestellt, können mit einem Laser durch entsprechende Materialabtragung Ausnehmungen 6, 6' von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 her in dem Verbundmaterial 200 ausgebildet werden. Ausnehmungen 6' führen von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 bis in das Innere der Verbindungsschicht 2. Die Ausnehmungen 6 durchsetzen sowohl die Oberschicht 1 als auch die Verbindungsschicht 2 und verlaufen bis zur Trägerschicht 3 oder bis in diese hinein; insbesondere verlaufen sie in die Trägerschicht 3 hinein, wenn diese wie in Fig. 3 dargestellt ist, mit Material der Verbindungsschicht 2 in einem Randbereich 20 befüllt ist. Diese Ausnehmungen 6, 6' dienen zum Durchlass von Luft- und/oder Wasserdampf .

In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 auf einer Trägerschicht 3 aufgelegt ist. In Fig. 3 ist dargestellt, wie die Beschichtungsfolie 100 teilweise in die Trägerschicht 3 eingedrungen ist. Dieser Eindringbereich 20 ergibt eine untrennbare Verbindung zwischen der Verbindungsschicht 2 und der Trägerschicht 3. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 sind entweder durch eine direkte Verbindung bei oder nach ihrer Herstellung mittels Wärme und Druck oder über die Kleberschicht 4 untrennbar miteinander verbunden.

Fig. 2 zeigt ein Verbundmaterial, das zwei Formatzuschnitte 300 umfasst, die miteinander vernäht bzw. durch eine Naht 1 10 verbunden sind. Über die Nahtstelle und in den aneinander angrenzenden Bereichen der beiden Formatzuschnitte 300 ist eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 aufgebracht, die die Naht 1 10 und die in diesem Bereich im geplanten Gebrauch stark beanspruchten Teile des Formatzuschnittes abdeckt.

Fig. 4 und Fig. 5 zeigen eine Detailansicht eines Verbundmaterials, umfassend einen Formatzuschnitt 300, der mit einer Beschichtungsfolie 100 belegt ist, und die Lehne oder Sitzfläche eines Autositzes darstellen kann. Die Beschichtungsfolie 100 ist in diesem Fall mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen versehen, die auf der Matrize bei der Herstellung ausgebildet sein können, auf denen die Oberflächenschicht 1 bzw. die außenliegende Schicht der Oberschicht 1 ausgebildet wird. Durch das Aufbringen der Beschichtungsfolie 100 auf die Trägerschicht 3 bzw. auf den Formatzuschnitt 300 wird eine vorhandene Oberflächenstruktur nicht oder nicht störend verändert.

Möglich ist auch, den mit der Beschichtungsfolie 100 versehenen Formatzuschnitt 300 nach Verbinden der Beschichtungsfolie mit dem Formatzuschnitt 300 durch Heißpressen zu strukturieren bzw. ein Muster durch Heißverformung der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 aufzuprägen. Eine Glanz- oder Feinstrukturveränderung der Oberschicht 1 ist nach Fertigstellung und Vernetzung der Beschichtungsfolie 100 nicht mehr möglich, da es sich bei der Oberschicht um eine nicht thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht handelt, wogegen es sich bei der Verbindungsschicht 2 um eine thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht handelt, welche vorteilhafterweise aus einem Polyurethangranulat durch Extrudieren gebildet wurde. Die Oberschicht 1 passt sich jedoch an die Form der Verbindungsschicht 2 elastisch an.

Für einen Autositz hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindungsschicht 2 eine Stärke von 0,140 mm und die Oberschicht 1 eine Stärke von 0,075 mm besitzt. Die Oberschicht 1 ist nicht thermoplastisch und die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 besitzen jeweils eine Härte von 80 Shore A. Die dünne nicht thermoplastische Oberschicht 1 in Kombination mit der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 ermöglicht es, die Oberfläche durch Heißprägen mittels einer Prägewalze beliebig zu gestalten. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 wurden mit einer Kleberschicht 4 einer Stärke von 0,0080 mm verbunden. Die Verbindungsschicht 2 der Beschichtungsfolie 100 drang um 60 % ihrer Dicke in die Trägerschicht 3 ein. Abgesehen davon, dass das derart hergestellte Verbundmaterial 300 optimale Gebrauchseigenschaften aufweist, besitzt es ein Dauerbiegeverhalten von mehr als 160.000 Biegungen bei Raumtemperatur und eine Haftung zwischen Schicht 2 und 3 von mehr als 15 N/cm, auch nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden.

Die erfindungsgemäße Folie wird beispielsweise zum partiellen Aufbringen bzw. Beschichten von textilen Trägermaterialien, wie sie im Auto eingesetzt werden, verwendet. Erfindungsgemäß hat dabei die Schicht 2 eine bevorzugte Stärke zwischen 0,10 mm und 0,18 mm und dringt beim Plastifizieren mittel Wärme und Druck, abhängig von der Struktur des textilen Trägers, vorzugsweise bis zu 60 % ihrer Stärke in die Trägerschicht 3 ein. Bei grobmaschigen oder offene Gewebestrukturen kann die Schicht 2 auch eine Stärke bis zu 0,25 mm aufweisen und nahezu ganz in die Trägerschicht 3 eingedrückt werden.

Bei der Herstellung von Bahnenmaterial, bei der die Beschichtungsfolie 100 vollflächig die Trägerschicht 3 abdeckt, kann die Verbindungsschicht 2 eine höhere Stärke, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, besitzen.

Bei Abriebtests, die in gleicher Weise für das textile Material der Trägerschicht 3 ohne Beschichtung und mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 beschichtet (Fig. 4 und Fig. 5) vorgenommen wurden, zeigte es sich, dass bei gleicher Beanspruchung das textile Material bereits beträchtliche Aufrauungen und zerschlissene Stellen aufwies, wogegen die Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 nahezu keine Veränderungen zeigte. Die Fig. 4 und Fig. 5 zeigen ein Polyestergewebe, wie es für Autositze verwendet wird. Das Gewebe ist teilweise mit der Beschichtungsfolie 100 belegt. Die thermoplastische Verbindungsschicht 2 hat eine Stärke von 0,1 mm und ist zu 90 % im textilen Träger 3 eingedrungen. Die Oberschicht 1 hat eine Stärke von 0,065 mm. Bei einem Abriebtest mit Taber (DIN 53109, Reibrad H18), der so durchgeführt wurde, dass das Reibrad zur Hälfte über das textile Material 3 und zur Hälfte über die Beschichtungsfolie 100 des Verbundmaterials bzw. den beschichteten Teil lief, zeigte das Gewebe nach 400 Zyklen starke Beschädigungen, während der beschichtete Teil lediglich eine leichte Glanzgradveränderung aufweist, aber sonst unbeschädigt blieb.

Die Folie der Verbindungsschicht 2 hat einen Erweichungsbereich von etwa 80 bis 165 °C. Die Folie bleibt bis zu dieser Temperatur weich und pastös und ist mit Druck verformbar bzw. eindrückbar; ein Durchschmelzen oder ein dünnflüssiges, ohne Druck fließfähiges Verhalten liegt nicht vor.

Für die Erfindung vorteilhaft ist, dass sich die nicht thermoplastische Oberschicht 1 bei einer Temperatur von 195 °C nicht verändert, ebenso nicht die Trägerschicht 3 und auch nicht die Beschichtung 3.1 . Diese Schichten verhalten sich hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften bei 195 °C ähnlich wie bei Normaltemperatur.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein bahnenförmiges Verbundmaterial bzw. ein Kunstleder mit einer PUR-Beschichtung zu erstellen, bei dem keine Schwierigkeiten mit den sogenannten REACH-Vorgaben bestehen und bei dem der C02-Anfall gering ist oder entfällt.

Probleme bei Kunstledern mit einer PU-Deckschicht, einer voluminösen Mittelschicht und einem Träger verursacht die Mittelschicht, welche aus sogenannten PUR-High-Solids, PUR-Prepolymeren oder einem PUR-bildenden Reaktionsgemisch aufgebaut wird. Diese Materialien sind flüssige bis pastöse Massen. Zur Verfestigung dieser Massen sind Temperaturen von mehr als 100°C erforderlich. Dies ist nicht nur ein Verfahrensnachteil, sondern die verfestigten Massen verursachen Probleme mit den REACH-Vorgaben und den C0 ₂ -Vorgaben. Diese Massen bilden die Mittelschicht des Verbundmaterials, also die Schicht zwischen dem textilen Träger und der Deckschicht. Ferner sind diese Massen nicht thermoplastisch und somit durch Heißprägen nur schwer formbar.

Zur erfindungsgemäßen Aufgabe gehört es ferner, auf einfache und wirtschaftliche Weise ein bahnenförmiges Material zu erstellen, welches den REACH-Vorgaben entspricht, wobei die Verbindung zwischen der Trägerschicht 3 und der Verbindungsschicht 2 wesentlich verbessert ist, ebenso wie das Dauerbiegeverhalten sowie das Hydrolyseverhalten des Verbundmaterials. Die Oberfläche 1 des Materials kann durch Heißprägen mittels einer Prägewalze beliebig gestaltet werden und dessen Stärke kann diesem Vorgang ganz oder nahezu ganz erhalten bleiben. Erfindungsgemäß wird eine thermoplastische, extrudierte PU-Folie als Verbindungsschicht 2 eingesetzt. Diese Folie 2 wird vorteilhafterweise aus Polyurethangranulat erstellt, welches keine emigrierbaren Stoffe enthält. Diese Folie 2 wird in erwärmtem Zustand, in dem sie plastisch ist und unter Druck fließen kann, bzw. nach Kontakt mit einer heißen Platte oder Walze, gegebenenfalls unter weiterer Hitze- und/oder Druckanwendung, mit der Trägerschicht 3 verbunden.

Eine Kontakterwärmung dauert zwischen 10 und 30 Sekunden. Dieser Erwärmungsvorgang ist gut geeignet für Formatteile, aber eher unwirtschaftlich für die Herstellung von Bahnenmaterial.

Es wurde gefunden, dass eine Folie, die vorteilhaft als Verbindungsschicht 2 einsetzbar ist, mittels Beflammung, ähnlich wie beim Flammkaschieren eines Polyurethanschaums, oder durch Erwärmung mittels Infrarotstrahlern ohne Kontakt mit einer heißen Platte oder heißen Walze, also indirekt erwärmt, in einer Zeit von weniger als 2 Sekunden zum Schmelzen bzw. zur Verbindung mit einer textilen Trägerschicht 3 gebracht werden kann. Sobald die Folie plastifiziert bzw. zum Schmelzen gebracht wurde, kann sie mit der textilen Trägerschicht 3, gegebenenfalls mittels Walzen, in Verbindung gebracht werden.

Die Eindringtiefe der Verbindungsschicht 2 bzw. Folie in die Trägerschicht 3 (Fig. 3) hängt von dem Aufbau der Trägerschicht 3 und von der Temperatur der Folie und der damit zusammenhängenden Klebrigkeit sowie der Schmelzviskosität ab. Des Weiteren hängt das Eindringen auch von dem Druck ab, mit welchem die Folie 2 an die Trägerschicht 3 angedrückt bzw. in diese eingedrückt wird. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsschicht 2 bzw. die Folie nach ihrem Extrudieren auf einen einstweiligen, gegebenenfalls weniger als 1 mm starken, flexiblen Träger aufgelegt wird bzw. auf diesem aufliegt, der vorteilhafterweise gegenüber den erforderlichen Temperaturen einen höheren Schmelzpunkt aufweist bzw. bei diesen Temperaturen unschmelzbar ist wie beispielsweise eine Silikonkautschukfolie, eine Teflonfolie, eine Polyesterfolie ein beschichtetes, textiles Trägermaterial, oder ein Trennpapier. Ein derartiges Material kann als Träger beliebig oft verwendet werden. Von diesem einstweiligen Träger wird die erweichte Folie 2 auf die Trägerschicht 3 abgelegt und gegebenenfalls angedrückt.

Erfindungsgemäß kann die thermoplastische Verbindungsschicht 2 auch zunächst getrennt von der nicht thermoplastischen Oberschicht 1 ausgebildet bzw. hergestellt und dann mit der Oberschicht 1 , welche aus einer wässrigen PUR-Dispersion oder aus PUR- Dispersionsmischungen besteht und nicht schmelzbar ist, zusammengebracht bzw. verbunden werden. In diesem Fall kann auf einen einstweiligen Träger verzichtet werden, vor allem dann, wenn die Oberschicht 1 eine Stärke zwischen 0,06 und 0,12 mm und eine Härte zwischen 75 und 98 Shore A aufweist und somit die erweichte Verbindungsschicht 2 stabilisieren kann. Die mit der Oberschicht 1 verbundene bzw. beschichtete, erweichte Folie 2 wird auf der Trägerschicht 3 abgelegt.

Vorteilhafterweise weist bei der Durchführung derartiger Verfahrensschritte die Folie bzw. Verbindungsschicht 2 eine Stärke von 0,2 bis 0,6 mm auf.

Es zeigte sich, dass es erfindungsgemäß vorteilhaft ist, als Trägerschicht 3 ein textiles Material, vorzugsweise ein Gewirke oder Gewebe, insbesondere bestehend aus Polyesterfasern, mit einem Flächengewicht von 300 g/m ² und einer Stärke von 0,65 mm einzusetzen und mit einer 0,4 mm starken Folie als Verbindungsschicht 2, die durch Infrarotbestrahlung auf 125 bis 145°C erwärmt wurde, zu verbinden. Die Folie 2 dringt dabei zwischen 0,05 bis 0,25 mm in die Trägerschicht 3 ein bzw. wird in diesem Ausmaß eingedrückt. Es wird eine Haftung trocken von 22 N und nass von 18 N gemäß DIN ISO 1 1644 erreicht. Damit wird in wirtschaftlicher Weise eine feste Verbindung zwischen der Verbindungsschicht 2 und der Trägerschicht 3 und auch eine Haftverbesserung erzielt. Auf die Verbindungsschicht 2 wird als Oberschicht 1 eine Polyurethandispersionsmischung aufgebracht, die einen Feststoffanteil von 40 bis 60 Gew.-% an Polyurethan aufweist. Eine eventuell vorhandene PUR-Primerschicht mit einer Stärke von weniger als 0,01 mm zwischen der Deckschicht 1 und der Verbindungsschicht 2 bleibt bei der Schichtenbemessung bzw. Bemessung unberücksichtigt.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die nicht thermoplastische Oberschicht 1 mit der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 zuerst zu verbinden und dann erst die Verbindungsschicht 2 und die Trägerschicht 3 zu verbinden. Die Oberschicht 1 kann in jedem Fall mit der jeweils gewünschten Optik hergestellt und dann verarbeitet werden und ein- oder zweischichtig sein. Die Oberschicht 1 kann eine dünne, allenfalls nicht thermoplastische Finishschicht aus einer PUR-Dispersion mit einer Stärke von weniger als 0,01 mm tragen.

Erfindungsgemäß wird die als Verbindungsschicht 2 eingesetzte Folie im plastischen, klebrigen Zustand nach dem Verlassen des Extruders mit der gewünschten endgültigen Trägerschicht 3 durch Auflegen zusammengebracht und gegebenenfalls mittels einer oder mehreren Walzen, welche gegebenenfalls eine Anti-Haftausrüstung auf ihrer Oberfläche besitzen, in den Träger 3 in gewünschter Weise eingedrückt. Diese Vorgehensweise ist nicht nur wirtschaftlich, sie führt auch zu untrennbaren Verbindungen, besonders dann, wenn der Schmelzpunkt der Folie 2 zwischen 125 und 175 °C, vorzugsweise zwischen 135 und 155 °C, liegt. Die Trägerschicht 3 ist vorteilhaft ein textiles Material, insbesondere ein Gewirke oder Gewebe aus Polyesterfasern.

Bekanntlich sind preiswerte thermoplastische PUR-Folien auf aromatischer Polyesterbasis nicht besonders hydrolysestabil. Erfindungsgemäß führen aber auch preiswerte PUR-Folien, die ganz oder teilweise auf aromatischer PUR-Basis erstellt wurden, zu einer guten Hydrolysebeständigkeit des fertigen Verbundmaterials, indem man den Träger 3 mit einer dünnen, hydrolysefesten Beschichtung 3.1 (Fig. 1 ) mit einer Stärke von 0,05 bis 0,3 mm versieht. Die hydrolysefeste Beschichtung 3.1 , kann aus aliphatischem Polyurethan auf Polyether- oder Polyesterbasis, aus Polyacrylat, aus einer Schicht aus Mischungen von diesen beiden Materialien, aus Weich-PVC oder aus PVC enthaltenden Mischpolymerisaten bestehen. Dies ist besonders vorteilhaft für textiles Material, insbesondere mit offener Struktur. Die Beschichtung 3.1 verhindert das Eindringen der Folie 2 in die Trägerschicht 3. Die Beschichtung 3.1 ist trocken und verbindet sich mit der erhitzten Folie 2. Die Beschichtung 3.1 besteht entweder aus verfestigten, gegebenenfalls vernetzten, PUR-Dispersionen oder PUR-Mischungen. Vorteilhaft ist, wenn die Folie 2 eine teilweise kristalline Struktur aufweist. Falls die Beschichtung 3.1 aus einem Kunststoff wie Polyacrylat oder aus einem PVC enthaltenden Mischpolymerisat besteht, ist als Primer eine dünne PUR-Dispersionskleberschicht zweckmäßig.

Auf die verfestigte Beschichtung 3.1 auf der Trägerschicht 3 kann vorteilhafterweise eine dünne Primerschicht von weniger als 0,01 mm aus einer PUR-Kleberdispersion, die in der Zeichnung nicht dargestellt ist, aufgebracht werden. Auf dem so vorbeschichteten Träger 3 kann das Aufbringen der Verbindungsschicht 2 in der zuvor beschriebenen Weise entweder durch Plastifizieren der Folie oder Aufbringen der noch weichen Folie unmittelbar nach dem Verlassen des Extruders erfolgen.

Die dünne Beschichtung 3.1 verhindert oder erschwert den Feuchtigkeitszutritt durch die Trägerschicht 3 hindurch zur Verbindungsschicht 2. Durch die mit hochwertigen PUR- Dispersionen gebildete Oberschicht 1 wird der Feuchtigkeitszutritt von dieser Seite her verhindert, sodass das Verbundmaterial auch nach einer Hydrolysealterung seine Festigungseigenschaften nicht oder nur unwesentlich verändert. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Folie 2 einen breiten Erweichungspunkt besitzt und auch am Schmelzpunkt nicht dünnflüssig ist, wie z.B. Polyamid oder Polystyrol. Bei Temperaturen von 75 bis 1 10 °C wird ihre Oberfläche zwar klebrig, sie benötigt aber Druck, um sich mit der Schicht 3 zu verbinden. Mit zunehmender Temperatur wird die Folie 2 klebriger und pastöser. Vor ihrem jeweiligen Schmelzpunkt ist sie am klebrigsten und benötigt wenig Druck zur Verbindung mit der Trägerschicht 3.

Anhand von Beispielen wird die Erfindung näher erläutert: Beispiel 1 für ein Verbundmaterial als Plattenware:

Eine extrudierte TPU-Folie 2 auf aliphatischer Polyesterbasis mit einer zwischen 70 und 85 Shore A liegenden Härte von 78 Shore A und einer Stärke von 0,4 mm wird in einer heizenden Plattenpresse bei einer Temperatur von 130 °C erwärmt und mit einem Druck von 2 bar mit einem Polyestergewirke als Trägerschicht 3 mit einem Flächengewicht von 300 g/m ² verpresst. Das Polyestergewirke enthält 25 Gew.-% Baumwollfasern. Bei der Temperatur von 130 °C wird die TPU-Folie klebrig und hochviskös bzw. pastös. Über den Druck und über die Temperatur wird die Eindringtiefe in die Trägerschicht 3 gesteuert und auf den gewünschten Wert von 45 % der Dicke der Folie 2 eingestellt. Die Verweilzeit in der heißen Presse beträgt 10 bis 20 s. Nach der Entnahme aus der Presse erhält das Verbundmaterial eine Zurichtung im Umkehrverfahren, d.h. die sodann aufgebrachte Oberschicht 1 wird auf einer strukturierten Unterlage, wie z.B. auf einer negativstrukturierten Silikonmatrize, auf einem negativstrukturierten Releasepaper oder auf einer laserstrukturierten Teflon- oder Polypropylenplatte erstellt und mit der Folie 2 verbunden. Dabei sind alle Oberflächenausführungen, wie z.B. Narbenleder, Veloursleder, Textilien oder technisches Aussehen wie Sandpapier, möglich.

Beispiel 2: TPU-Granulat wird in einem Extruder plastifiziert und aus einem Schlitz folienartig ausgepresst und auf eine textile Trägerschicht 3, z.B. auf ein Gewirke oder Gewebe, im plastischen Zustand abgelegt und gegebenenfalls leicht angedrückt. Die TPU-Folie hat eine Härte von 82 Shore A, die somit zwischen 70 und 98 Shore A liegt. Sie besteht aus einem aromatischen Polyesterpolyurethan, hat eine Stärke von 0,45 mm und ist 20 %, gegebenenfalls 5 bis 25 %, ihrer Dicke in die Trägerschicht 3 eingelagert. Auf der dem textilen Träger 3 gegenüberliegenden Seite wird die Folie 2 mit der Oberschicht 1 verbunden, welche aus einer nicht thermoplastischen Polyesterpolyurethandispersion gebildet wurde. Die Oberschicht 1 hat eine Stärke von 0,08 mm und eine Härte von 88 Shore A. Auf die Folie 2 wird diese Oberschicht 1 als Direktauftrag mittels Rakel oder Sprühen appliziert und nach Verfestigung erhält sie eine Prägung. Dazu wird sie erhitzt und erhält mit einer Prägewalze die gewünschte Struktur. Gegebenenfalls ist die Prägewalze selbst auf eine Temperatur zwischen 100 und 180 °C erhitzt. Die dünne, nicht thermoplastische Beschichtung lässt sich in Kombination mit der dickeren, thermoplastischen Verbindungsschicht 2 mittels Wärme und Druck gut prägen.

Beispiel 3: Ein 250 g/m ² schweres Polyestergewirke mit einer offenen Gewirkestruktur wird mit einer dünnen Beschichtung 3.1 mit einer Stärke von 0,05 mm versehen. Die Beschichtung 3.1 besteht aus einer verfestigten Polyurethandispersion mit einem Feststoffanteil von 50 Gew.-%. Die Beschichtung 3.1 enthält auch 40 Gew.-% Polyacrylat mit einem Feststoffanteil von 50 Gew.-%. Diese Schicht ist 0,07 mm, d.h. zwischen 0,05 und 0,1 mm, in die Trägerschicht 3 eingedrungen. Nach ihrer Verfestigung wird sie mit der TPU- Folie, welche eine Stärke von 0,4 mm hat, in der Weise verbunden, dass die TPU-Folie 2 mittels Infrarotstrahlen auf eine Temperatur von 145 °C erwärmt wird und bei dieser Temperatur beide Teile zusammengebracht werden. Nach dem Abkühlen kann das Verbundmaterial entweder direkt oder indirekt (Umkehrverfahren) mit der Oberschicht 1 versehen werden.

Als wirtschaftlichste Methode wird die TPU-Folie durch Extrudieren erstellt und im noch plastischen Zustand mit dem jeweils gewünschten Träger 3 zusammengebracht. Beispiel 4:

Leder, insbesondere Spaltleder, wird erfindungsgemäß mit einer maximal 0,15 mm dicke Beschichtung 3.1 versehen, auf welche dann die mit der Oberschicht 1 versehene TPU- Folie 2 thermisch aufgebügelt wird. Diese Vorgangsweise eignet sich vor allem für Sicherheits- und Athletikschuhe.

Die TPU-Folie 2 in Kombination mit der nicht thermoplastischen Oberschicht 2 verfügt über hervorragende Dauerbiegeeigenschaften b^ nusgraden- Das Verbundmaterial ist auch äußerst Abriebfest. 4000 Zyklen beim Taber-Verfahren zur Verschleißfestigkeit mit Reibrad H18 (DIN EN ISO 17076-1 ) werden leicht erfüllt, wogegen herkömmlich zugerichtete Leder nicht mehr als 400 Zyklen überstehen.

Diese Erfindung ist besonders interessant für Tier-1 , welche Interieurs für Autos, LKW und Busse, insbesondere Sitze, herstellen, bei denen textile Materialien an beanspruchten Stellen stark strapaziert werden.